浅谈工业级蓝光三维扫描仪于汽车零部件装配孔位及 3D 尺寸检测的应用

近年来，汽车行业竞争愈发激烈，零部件生产周期加快，对于制造精度、检测效率、装配质量的要求不断提高，为降低制造成本、提高生产效率、确保产品质量，制造厂商亟需一套快速、精准、简单易用的3D全尺寸检测解决方案。

汽车零部件种类繁多，人工等传统检测方式因存在过度依赖操作经验，测量结果难以追溯等不足，无法满足目前零部件制造商的技术要求和生产周期。新拓三维XTOM工业级蓝光三维扫描仪，可快速、精准获取零部件的三维尺寸数据，检测零件的精准性和一致性，保证零件生产、装配质量。

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汽车座椅滑轨钣金件孔位偏差检测

在汽车座椅滑轨生产过程中，钣金件的孔位精度直接影响滑轨的装配质量和座椅的滑动性能。滑轨钣金件在总装时出现孔位对位偏差，导致螺栓无法顺利安装，甚至引发异响问题。

传统的人工检具检测和CMM（三坐标测量机）抽检效率低、覆盖面有限，难以全面定位问题根源。采用蓝光三维扫描技术，可对滑轨钣金件孔位、孔距以及孔组相对位置进行全尺寸高精度检测。

核心检测需求

1、孔位中心坐标偏差（XYZ方向）；

2、孔径尺寸误差及椭圆度；

3、相邻孔组间距、对角孔距的形位公差；

4、表面平整度与设计曲面的匹配度。

成果与效益

1、发现冲压模具磨损导致孔位偏移，优化模具定位销；

2、调整折弯工序参数，减少曲面回弹；

3、检测精度高速度快，检测精度优于0.01mm；

4、实现工件全尺寸检测，数据可追溯性提升至100%。

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汽车车灯注塑件3D检测

注塑件具备生产效率高、轻便耐用、原材料浪费少等优势，为适应汽车轻量化的需求，汽车车灯、内饰、座椅支架、手柄等采用塑料为原材料，在注塑成型工艺中，从模具设计、合模填充、开模脱模，再到注塑件成型，每一个环节对设计和加工精度都有严格要求。

核心检测需求

1、高精度捕捉注塑件整体形变趋势与局部尺寸偏差；

2、保证模具制造质量和模具校正，减少模具制造厂商迭代修改次数；

3、分析模具收缩补偿参数合理性，优化保压与冷却工艺。

成果与效益

1、整体匹配度分析：将扫描模型与CAD数模对齐，色谱图清晰显示翘曲变形；

2、调整注塑工艺：注塑工艺优化后翘曲量降至公差范围内，消除装配干涉问题；

3、成本效率优化：通过3D检测减少物理试装次数，缩短产品生产制造周期。

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汽车轮毂轴承模具3D检测

汽车轮毂轴承模具长期使用后，会导致型腔磨损、分型面错位；传统三坐标（CMM）无法量化模具型面的全尺寸磨损数据。采用蓝光三维扫描技术，可对模具进行全型面高精度数字化检测，实现精准修模与工艺优化。

核心检测需求

1、快速获取模具全尺寸三维数据，对比原始3D设计模型；

2、量化磨损深度与位置，指导精准电火花或激光修复；

3、建立模具寿命预测模型，优化维护周期。

成果与效益

1、修模后提升轮毂轴承孔径合格率，提升产品质量；

2、延长模具寿命，减少新模采购成本；

3、减少试模次数，年节约修模耗材与人工成本。

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汽车锻铸件3D检测

汽车部分核心部件采用锻铸造工艺，一体压铸技术也成为了关键热门应用，蓝光三维扫描技术可应用于铸造模具、砂芯检测和锻铸件检测等方面，可实现铸件全尺寸3D测量，对铸件的生产设计、精度检测、余量分析、辅助划线有着重要作用。

核心检测需求

1、对承轴孔误差进行控制，有利于提高变速箱传动精度；

2、对壳体平面误差进行控制，利于优化部件实际工况；

3、对螺栓孔进行误差控制，以保证变速箱运行的稳定性。

成果与效益

1、质量提升：提升变速箱壳体装配精度；

2、效率优化：单件检测时间大幅缩短；

3、节省成本：通过精准修模减少废品率，节约材料成本。

蓝光三维扫描技术，通过非接触式测量、高密度点云覆盖和数字化分析，成功解决了汽车零部件复杂曲面轮廓、孔位偏差等检测难题，为汽车零部件制造厂商提供了更加精准、高效的质量控制解决方案，保证最终成品的优良性及装配精度，助力用户提升生产制造效率。