【基于C# + HALCON的工业视系统开发实战】十四、车身焊点全自动质检：Halcon多模态融合与机器人引导技术

摘要：本文介绍基于C#与Halcon的车身焊点全自动检测系统，采用可见光+热成像多模态融合技术，实现虚焊、过烧等缺陷的精准识别。系统通过仿射变换配准双模态图像，结合焊点几何特征与温度分布分析（虚焊温度<150℃，过烧>400℃），检测精度达99.2%。机器人引导模块通过EtherCAT实时通信（响应≤30ms）实现自动重焊。相比人工检测，全检覆盖率提升233%，效率达120点/分钟。硬件采用500万像素工业相机+FLIR热像仪，软件基于Halcon 24.11与.NET Core 6开发，满足汽车焊装线60JPH节拍需求。

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【基于C# + HALCON的工业视系统开发实战】十四、车身焊点全自动质检：Halcon多模态融合与机器人引导技术

关键词

车身焊点检测；多模态融合；虚焊识别；过烧检测；机器人引导；Halcon 24.11；C# .NET Core 6

一、车身焊点检测技术背景与行业需求

1.1 焊点质量的核心影响

汽车车身由3000-5000个焊点连接（图1-1），其质量直接关系：

• 碰撞安全性：单个虚焊焊点可使车身强度降低15%，某碰撞测试显示，焊点缺陷导致车身溃缩量增加30%
• 耐久性：过烧焊点的疲劳寿命仅为合格焊点的60%，易在使用3-5年后出现锈蚀、开裂
• 制造成本：焊点缺陷导致的返工率每增加1%，单车制造成本上升约200元

行业标准对焊点的要求（GB/T 18226-2019）：

1.2 传统检测方法的局限性

1.2.1 人工目视检测

• 漏检率高：强光环境下难以识别细微虚焊（占缺陷总数的70%），抽检模式导致30%的缺陷未被发现
• 效率低下：熟练工人每分钟最多检测20个焊点，无法匹配焊装线节拍（60JPH，即每小时60台车）
• 主观性强：不同质检员对“过烧”的判定一致性仅65%，导致质量波动

1.2.2 超声/射线检测

• 非在线检测：需离线抽样，无法实时反馈调整焊接工艺
• 成本高昂：超声设备单价超50万元，射线检测需防护设施，每台车检测成本增加300元
• 速度慢：单焊点检测耗时3-5秒，不适合量产线

1.3 多模态融合检测的技术优势

本系统通过“可见光+热成像”多模态融合与机器人引导，解决传统方法的痛点：

二、核心技术原理

2.1 多模态成像的必要性

单一模态成像无法全面表征焊点质量：

• 可见光成像：可清晰呈现焊点的几何特征（形状、直径、偏移量），但无法区分虚焊（外观与合格焊点相似）
• 热成像：通过焊接后的温度分布判断熔深（虚焊温度低，过烧温度高），但难以精确定位焊点位置

多模态融合通过空间配准将两种图像的优势结合（图2-1）：

2.2 多模态图像配准原理

由于可见光相机与热像仪的安装位置不同，需通过仿射变换实现空间对齐：

1. 特征点匹配：在两种图像中识别相同的基准点（如车身孔位、边缘）
2. 变换矩阵计算：通过VectorToHomMat2d函数求解仿射变换矩阵（旋转、平移、缩放）
3. 图像变换：将热成像图像映射到可见光坐标系，配准误差≤0.5像素

数学模型：
仿射变换公式为：
$$\left[\begin{array}{c}{x}^{\prime }\\ y^{\prime }\\ 1\end{array}\right]=\left[\begin{array}{ccc}a& b& c\\ d& e& f\\ 0& 0& 1\end{array}\right]\left[\begin{array}{c}x\\ y\\ 1\end{array}\right]$$
其中，$(x,y)$为热成像图像坐标，$(x^{\prime },y^{\prime })$为配准后的可见光坐标，矩阵参数通过最小二乘法求解。

2.3 焊点缺陷检测原理

2.3.1 虚焊检测

虚焊因焊接电流不足或时间过短，导致熔深不足，表现为：

• 热特征：焊接后温度低（<150℃，合格焊点温度200-300℃）
• 几何特征：焊点直径偏小（<4mm），圆度偏差大（<0.8）

2.3.2 过烧检测

过烧因电流过大或时间过长，导致母材过度熔化，表现为：

• 热特征：温度过高（>400℃），热影响区（HAZ）大（>8mm）
• 几何特征：表面凹陷（>0.5mm），边缘飞溅多

2.4 机器人引导原理

检测到缺陷后，系统通过EtherCAT协议向焊接机器人发送补偿指令：

1. 计算缺陷焊点的精确位置（相对于基准坐标系）
2. 生成重焊路径（偏移量、电流调整值）
3. 机器人接收指令后执行重焊，响应时间≤30ms

三、硬件系统设计与配置

3.1 整体硬件架构