UNIVERSIDAD CATLICA DE
SANTA MARA
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERAS FSICAS Y
FORMALES
PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERA MECNICA,
MECNICA ELCTRICA, MECATRNICA
REINGENIERIA DEL SISTEMA DE VAPOR DE LA PLANTA DE
HARINA DE PESCADO TASA - MATARANI
CURSO
Suministros Energticos
ALUMNOS
ROJAS ARANA, Yoseph ngel
CHVEZ MOGROVEJO, Gianni
FLORES ALARCN, Jos francisco
DOCENTE
SEMESTRE
Ing. Carlos Gordillo Andia
:
AREQUIPA-PER
2013
RESUMEN
ASTRACT
NDICE
1.
CAPITULO 01: INTRODUCCIN.................................................................6
1.1.
ANTECEDENTES................................................................................. 6
1.2.
UBICACIN......................................................................................... 6
1.2.1.
1.3.
CARACTERSTICAS GEOGRFICAS................................................7
OBJETIVOS......................................................................................... 7
1.3.1.
OBJETIVO PRINCIPAL....................................................................7
1.3.2.
OBJETIVOS ESPECFICOS..............................................................7
1.4.
HIPTESIS.......................................................................................... 8
2.
CAPITULO 02: MARCO TERICO...............................................................8
3.
CAPITULO 03: DIAGNOSTICO ACTUAL DE LA PRODUCCIN Y
GENERACIN DE VAPOR................................................................................. 8
3.1.
DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA HARINA DE
PESCADO..................................................................................................... 8
4.
3.2.
DESCRIPCIN DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA.......................10
3.3.
PROBLEMAS EXISTENTES.................................................................13
CAPITULO 04: INGENIERA DEL PROYECTO.............................................14
4.1. SISTEMA DE GENERACIN DE VAPOR........................................14
4.1.1. CONSUMO DE COMBUSTIBLE................................................14
4.1.2. TANQUE DE COMBUSTIBLE....................................................16
4.2. CALCULO DE ABLANDADORES DE AGUA...................................17
4.3. CALCULO DEL TANQUE DESGASIFICADOR.................................17
4.4. CALCULO DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIN DE VAPOR............18
4.4.1. CALCULO DE TUBERAS PARA EL REA DE COCINAS........19
4.4.2. CALCULO DE TUBERA PARA EL REA DE SECADORES RCD
19
4.4.3. CALCULO DE TUBERA PARA EL REA DE SECADORES RTB
19
4.4.4. CALCULO DE TUBERAS DE CALDERA - MANIFOLD............19
4.4.5. DIMENSIONAMIENTO DEL CABEZAL DE DISTRIBUCIN
PRINCIPAL............................................................................................ 24
4.4.6.
DIMENSIONAMIENTO DE PIERNAS COLECTORAS.......................27
4.4.7.
SELECCIN DE TRAMPAS DE VAPOR..........................................27
4.4.8.
SELECCIN DE JUNTAS DE DILATACIN.....................................27
4.4.9.
DETERMINACIN DEL AISLAMIENTO TRMICO...........................27
4.5.
4.5.1.
LNEAS DE DRENAJE HACIA LAS TRAMPAS.................................27
4.5.2.
LNEAS DE DESCARGA DE LAS TRAMPAS DE VAPOR..................29
4.5.3.
LNEA DE BOMBEO DE CONDENSADO.......................................31
4.5.4.
CALCULO DE TUBERAS DE CONDENSADO...............................31
4.5.5.
CALCULO DE ACCESORIOS........................................................31
4.6.
5.
CALCULO DEL SISTEMA DE RETORNO DEL CONDENSADO...............27
UTILIZACIN DEL VAPOR FLASH......................................................31
CAPITULO 05: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...........................31
5.1.
CONCLUSIONES...............................................................................31
5.2.
RECOMENDACIONES........................................................................31
1. CAPITULO 01: INTRODUCCIN
1.1.
ANTECEDENTES
en la actualidad, la produccion de harina pesado constituye una de las
actividades productivas ms caractersticas de nuestro pas , la industria de
la harina de pescado ha ido evolucionado logrndose introducir al mercado
nuevas harinas con contenidos proteicos ms elevados, lo que implic la
introduccin de nuevas tecnologas especialmente en el secado de harina
.estas nuevas harinas son la harina de prime y la sper prime las cuales
actualmente se producen en diferentes plantas de nuestro pas ,como
tambin, e la planta de harina de pescado prime tecnolgica de alimentos
S., en la ciudad de Mataran -Mollendo, en la ciudad de mataran.
Con los ms modernos sistemas de produccin existentes hasta esa fecha,
algo anteriormente citado hay
que agregarle la creciente demanda de
harina de pescado prime en el mercado internacional, lo que invita a las
diferentes empresas productoras de harina de pescado a invertir en nuevas
plantas con tecnologas modernas y eficientes o en su defecto a ampliar las
que ya vienen trabajando
Por lo
tanto, a esto ltimo es a lo que apunta la planta de harina de
pescado Tecnolgica de Alimentos
S.A, es decir, ampliar su capacidad
productiva de harina de pescado prime y sper prime dentro de un marco
de calidad de produccin, eficiencia energtica trmica y proteccin del
medio ambiente, con lo cual se debera consolidar la presencia y
acometividad ya ganada en el mercado internacional en los pocos aos con
los que viene operando la planta en estudio
1.2.
UBICACIN
Cuanta con una licencia de operacin de 140 TM por hora .A finales del 2008
se modific el proceso de FAQ a secado al vapor produciendo hara de alto
contenido proteico y aceite de pescado. El secado se realiza en tres
homogenizado (tipo rota discos), secador rotatubos y secado por aire
caliente.
Caleta Chiguas S/N KM 6.5 Carretera Mollendo
Matarani-Mollendo
1.2.1.
CARACTERSTICAS GEOGRFICAS
La zona geogrfica donde se ubica la empresa Tecnologica de Alimentos S.
A, en la costa sur de nuestro litoral Peruano en un sitio estratgico para la
exportacin de la harina de pescado, el clima es templado en enero febrero
y marzo y el resto del ao es nublado.
1.3.
OBJETIVOS
1.3.1.
OBJETIVO PRINCIPAL
Conocer y optimizar los sistemas de generacin de vapor, as como,
las redes de distribucin de vapor y retorno de condensados tomando
en cuenta
1.3.2.
OBJETIVOS ESPECFICOS
Conocer
tecnologas del manejo y uso de vapor.
Aplicacin de vapor en la agilizacin de los diferentes procesos de
produccin
Adquirir el conocimiento de las diferentes normas tcnicas para la
analizar
difundir
los
conceptos
bsicos
nuevas
distribucin y utilizacin de vapor
1.4.
HIPTESIS
Con la aplicacin de la tecnologa y principios bsicos de la optimizacin del
uso de vapor, es probable que se obtenga beneficios
de ahorro en la
generacin de vapor
2. CAPITULO 02: MARCO TERICO
3. CAPITULO 03: DIAGNOSTICO ACTUAL DE LA
PRODUCCIN Y GENERACIN DE VAPOR
3.1.
DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA
HARINA DE PESCADO
El proceso productivo comprende desde la etapa de extraccin de la materia
prima en el mar hasta la elaboracin de la harina y aceite de pescado en la
planta industrial
La materia prima es un recurso altamente perecedero y su conversin en
forma de harina da lugar a un producto estable, con un elevado contenido
proteico,
que
resiste
casi
por
completo
la
alteracin
durante
almacenamientos de meses e incluso aos, lgicamente diferenciando las
diferentes cualidades de harina que se produce en nuestro pas.
Su contenido en aceite debe reducirse a menos del 15% en la harina. En la
planta tecnolgica de alimentos S.A.
la cual para su obtencin
Se produce haran de pescado prime,
ha tenido que pasar diferentes procesos que
describiremos a continuacin.
A continuacin se ve el diagrama de flujo y la explicacin de cada uno de
estos procesos.
Recepcin de Materia Prima
El proceso se inicia con la descarga del pescado de las bolicheras en pozas
denominadas chatas, situadas en el mar.De all el pescado es enviado a la
planta, conjuntamente con agua de mar, mediante bombas de alto caudal.
Recuperacin
En la fbrica, la materia prima es separada del agua de bombeo,
recuperndose de esta, el aceite crudo y la materia slida presente; luego el
pescado es pesado y enviado a unas pozas, donde se obtienen dos
fracciones: una slida y otra liquida (sanguaza).
La fraccin slida de la materia prima conjuntamente con los slidos
recuperados de la sanguaza se transporta a los cocinadores.
Coccin
Con la coccin se coagulan las protenas (slido), as es capaz de soportar la
presin que se requiere para separar el aceite y los residuos viscosos.
Mediante la coagulacin se libera asimismo la gran proporcin de agua
retenida, as como los depsitos de lpidos del tejido muscular.
El mtodo ms comn consiste en cocer el pescado en un aparato de vapor
por el que pasa de modo continuo. El calor suele transmitirse directamente
a una camisa y un transportador calentado (tornillo rotativo); tambin se
realiza la admisin de vapor directo.
La materia prima es calentada hasta 90 o 100 C en un periodo de tiempo
variable de15 a 20 minutos
Prensado
La materia, despus de la coccin, ha de soportar una presin relativamente
alta que se requiere para extraer eficazmente el aceite. La prensa funciona
a una temperatura alta, ello influye en la viscosidad del aceite y facilita su
absorcin de la pasta. Del prensado se obtienen: el 'caldo de prensa' y la
'torta de prensa'. El 'caldo de prensa' se mezcla con la sanguaza y pasa a un
separador de slidos. Los slidos resultantes de la separacin pasan a
incrementar la 'torta de prensa', y el lquido es enviado a la zona de
centrifugacin. Con la centrifugacin se obtienen dos cosas: una acuosa,
denominada agua de cola, que se enva a los evaporadores; y otra de
aceite, que es almacenada en tanques para su posterior traslado a una
refinera de aceite.
Evaporacin
Durante la evaporacin se concentra el 'agua de cola' entre un 6 - 7% de
slidos hasta una concentracin de 32 - 50% de soluble de pescado. La
evaporacin de los residuos viscosos lquidos requiere un control de la
temperatura para impedir la degradacin de las vitaminas solubles en agua
(no superior a 130 C).El concentrado obtenido es almacenado en tanques
para despus adicionarlos a la masa prensada antes de ingresar al secador
y obtener la harina propiamente dicha.
Secado
La torta integral es secada hasta una humedad aproximada de 10%. El
secado se realiza a fuego directo, en el cual la energa para la evaporacin
es provista por una corriente de gases de combustin diluidos con aire
secundario que se ponen en contacto con el material a secar. Se debe tener
en cuenta el control de la combustin, pues los productos de ella pueden
contaminar la harina. La temperatura del aire de calentamiento vara entre
500- 600 C.
Almacenamiento
La harina de pescado tiene dos presentaciones finales: en polvo y en pellets.
La harina en polvo es envasada en sacos de polipropileno (50 Kg); la harina
pelletizada tiene forma de grnulos, su principal ventaja es la facilidad de su
transporte ya que no necesita envase, lo cual representa un ahorro
significativo. Muchas empresas utilizan las dos presentaciones de acuerdo a
los requerimientos del comprador y a las condiciones de embarque.
RESUMEN DEL BALANCE DE MASAS
A continuacin se ve el balance de masas para un procesamiento de 140
toneladas por hora en la planta; de estas 140 toneladas de pescado se
obtiene 31.35 toneladas de harina de pescado y 6.3 toneladas de aceite de
pescado, donde se observa en el siguiente diagrama resumido.
DESCRIPCIN DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA
En la empresa que se ha visitado hemos visto lo siguientes equipos para la
produccin de harina de pescado y que adems utilizan como fuente de
energa vapor, que a continuacin se ve en la siguiente tabla.
EQUIPOS
MARCA
CAPACIDAD
cocina # 1
FAMIA
50 tn/h
cocina # 2
ATLAS STORD
51 tn/h
cocina # 3
ATLAS STORD
52 tn/h
secador rcd
3500 kg/h
#1
secador rcd
3500 kg/h
#2
secador rcd
3500 kg/h
#3
secador rtd
#1
secador rtd
#2
EMERSON
7000 kg/h
ENERCOM
700 kg/h
(*) La capacidad de los secadores se da en Kg/ h de evaporacin.
3.2.
PROBLEMAS EXISTENTES
4. CAPITULO 04: INGENIERA DEL PROYECTO
4.1.
SISTEMA DE GENERACIN DE VAPOR
Actualmente en la planta se encuentran instalados siete (07) calderos de los
cuales Cinco (05) estn operativos y son los que cubren la demanda de la
planta y dos (02) estn en reserva o stand by. A continuacin vemos los
datos de los calderos que se tienen en la planta en la siguiente tabla:
N
1
2
3
MARCA
PRESI
CAPACID
N (PSI)
AD (BHP)
125
700
125
700
125
1000
Kewanee
-
Power Master
125
900
Power Master
125
900
125
900
125
900
6
7
Cleaver
brooks
OTROS DATOS
Todas las calderas tienen una antigedad aproximada de 15 aos.
El combustible que utilizan es R-500.
El tipo de calderas, todas son piro tubulares.
4.1.1.
CONSUMO DE COMBUSTIBLE
Para determinar el consumo de combustible de cada caldero, lo
realizaremos a partir de la capacidad de cada caldera (BHP).
Para determinar el consumo de combustible Tenemos:
mc=
mv (hghf )
CALD PC
Dnde:
mv : Flujo de combustible Kg/hr
hg : Entalpia de vapor saturado a 8.5 Bar
hf : Entalpia de agua de alimentacin a 60C
CALD : Eficiencia del caldero; para nuestro caso estamos asumiendo 85 %
Teniendo en cuenta los siguientes datos:
Tipo de combustible: En este caso ser Residual 500; donde su poder
calorfico es de
17520
BTU
Lb
40756
KJ
Kg
segn PETROPERU.
CALDERO 01 (STAND BY)
Capacidad: 700 BHP <> 10892
mc=
10892(2775.15251.15)
0.8540756
Kg
h
mc=793.57
Kgcombustible
h
CALDERO 02 (STAND BY)
Capacidad: 700 BHP <> 10892
mc=
10892(2775.15251.15)
0.8540756
Kg
h
mc=793.57
CALDERO 03
Capacidad: 1000 BHP <> 15560
Kg
h
Kgcombustible
h
mc=
15560(2775.15251.15)
0.8540756
mc=1133.67
Kg combustible
h
CALDERO 04
Capacidad: 900 BHP <> 14004
mc=
14004 (2775.15251.15)
0.8540756
Kg
h
mc=1020.30
Kg combustible
h
CALDERO 05
Los calderos 04, 05, 06, 07 tienen la misma capacidad por lo que el
consumo aproximado de combustible de cada uno ser:
mc=1020.30
Kgcombustible
h
En el siguiente cuadro tenemos un resumen del consumo de combustible de
cada caldera.
CALDER
CONSUMO DE
COMBUSTIBLE
1*
793.57 Kg/h
2*
793.57
Kg/h
1133.67 Kg/h
1020.30 Kg /h
1020.30 Kg /h
1020.30
Kg/h
1020.30 Kg /h
6802.01 Kg/h
TOTAL
* Calderos en Stand By
Por lo tanto el consumo total de combustible de las calderas sin considerar
las de STAN BY es 5214.8
4.1.2.
Kg/ h
de combustible.
TANQUE DE COMBUSTIBLE
Actualmente en la planta cuenta con un tanque de combustible diario de
una capacidad de 49000 galones de Residual 500 (R500); y un tanque de
combustible de mayor capacidad de 130 000 galones de R500.
Consumo Diario
El consumo diario de combustibles, como se vio en la seccin anterior es de
5214.8
Kg/h
de combustible R500.
Convirtindolo a galones ser:
V=
m
comb
V=
5214.8
900
V =5.7943
m3
Galones
< 1530.69
hr
hr
El consumo diario de combustible ser:
Consumo Diario=1 530.69
Galones
24 h r
hr
Consumo Diario=36736.56
Galones
dia
Lo que el tanque de combustible existente de 49000 galones es ms que
suficiente para el consumo de un da.
4.2.
CALCULO DE ABLANDADORES DE AGUA
4.3.
CALCULO DEL TANQUE DESGASIFICADOR
Un criterio recomendable desarrollado en clases para obtener para obtener
el agua de reserva y la capacidad del tanque es, el de almacenar una
cantidad mnima de agua para sostener la evaporacin en la caldera por lo
menos durante 20 minutos.
Para nuestro diseo consideramos de los calderos 03, 04, 05, 06, 07 que
tienen una capacidad en conjunto de 4600 BHP, lo que se transforma en
flujo de vapor.
1 BHP=15.65
Kg
de vapor
hr
Por lo que:
4600 BHP15.65
Kg
Kg
litros
=71990
71990
hr
Hr
Hr
Para un tiempo de 20 minutos tenemos:
litros
1
hr
3
71990
hr=23996.6 litros24 m
3
El taque desgasificador no debe estar en ningn momento lleno hasta el
tope, por lo tanto, este volumen calculado debe ser el 70 % (por
recomendaciones dadas en clase). Esto con la finalidad de dejar el 30 %
libre del tanque.
Por lo tanto:
V Tanque=
24 3
m
0.7
V Tanque=34,28 m3
Para determinar las dimensiones del tanque desgasificador tenemos una
relacin de:
L=1.75 D
, por recomendaciones dadas en clase.
Por lo que las dimensiones del tanque sern:
D3
D4
V=
L=
1.75
4
4
D=
4V
3 434,28
=
1.75
1.75
D=2.92 metros
L=5.11 metros
La altura a la que se debe ubicar el tanque de desgasificador es de
aproximadamente de 2.80 metros.
4.4.
CALCULO DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIN DE VAPOR
Para la determinacin de los dimetros de la tubera de vapor, se han
separado por las reas de proceso que existen en la planta, los cuales son:
rea de Cocina
rea de Secadores RCD
rea de Secadores RTB
Adems deber considerarse el diseo de la res desde las calderas hacia el
manifold o distribuidor de vapor. Una vez que se tenga el diseo preliminar
de la red de vapor se debe determinar el dimetro de cada tubera.
4.4.1.
CALCULO DE TUBERAS PARA EL REA DE COCINAS
4.4.2.
CALCULO DE TUBERA PARA EL REA DE
SECADORES RCD
4.4.3.
CALCULO DE TUBERA PARA EL REA DE
SECADORES RTB
4.4.4.
CALCULO DE TUBERAS DE CALDERA - MANIFOLD
Tubera de salida caldero (01) 700 BHP
Datos:
m
v =10955 Kg/h r
v =0.204( m3 / kg)
a 8.5 bar.
C=30(m/ s )
P=8.5 125 PSI
Por 1.5 para calcular el espesor de la tubera
Con estos Datos calculamos el dimetro:
D=
4m vv
3600C
D=
4109550.204
360030
D=0.1623 m6.38
Para el espesor dela tubera:
t=
PD
+c
2( SEPy )
t=
187.58
+0.065
2( 150000.6187.50.9)
t=0.15 pulg
En conclusin de la caldera (01) tenemos:
Dimetro 8 SCH 40, con un espesor estndar de 0.322 plg
Tubera de salida caldero (02) 700 BHP
Datos:
m
v =10955 Kg/h r
v =0.204(m3 /kg)
a 8.5 bar
C=30(m/ s )
P=8.5 125 PSI
Por 1.5 para calcular el espesor de la tubera
Con estos Datos calculamos el dimetro:
D=
4m vv
3600C
D=
4109550.204
360030
D=0.1623 m6.38
Para el espesor dela tubera:
t=
PD
+c
2( SEPy )
t=
187.58
+0.065
2( 150000.6187.50.9)
En conclusin de la caldera (01) tenemos:
Dimetro 8 SCH 40, con un espesor estndar de 0.322 plg
t=0.15 pulg
Tubera de salida caldero (03) 1000 BHP
Datos:
m
v =15650 Kg/h r
v =0.204(m3 /kg)
a 8.5 bar
C=30(m/ s )
P=8.5 125 PSI
Por 1.5 para calcular el espesor de la tubera
Con estos Datos calculamos el dimetro:
D=
4m vv
3600C
D=
4156500.204
360030
D=0.194 m< 7.63
Para el espesor dela tubera:
t=
PD
+c
2( SEPy )
t=
187.58
+0.065
2( 150000.6187.50.9)
En conclusin de la caldera (01) tenemos:
Dimetro 8 SCH 40, con un espesor estndar de 0.322 plg
t=0.15 pulg
Tubera de salida caldero (04) 900 BHP
Datos:
m
v =14085 Kg/h r
v =0.204(m3 /kg)
a 8.5 bar
C=30(m/ s )
P=8.5 125 PSI
Por 1.5 para calcular el espesor de la tubera
Con estos Datos calculamos el dimetro:
D=
4m vv
3600C
D=
4140850.204
360030
D=0.184 m7.24
Para el espesor dela tubera:
t=
PD
+c
2( SEPy )
t=
187.58
+0.065
2( 150000.6187.50.9)
t=0.15 pulg
En conclusin de la caldera (01) tenemos:
Dimetro 8 SCH 40, con un espesor estndar de 0.322 plg
Tubera de salida caldero (05) 900 BHP
Datos:
m
v =14085 Kg/h r
v =0.204(m3 /kg)
a 8.5 bar
C=30(m/ s )
P=8.5 125 PSI
Por 1.5 para calcular el espesor de la tubera
Con estos Datos calculamos el dimetro:
D=
4mvv
3600C
D=
4140850.204
360030
D=0.184 m7.24
Para el espesor dela tubera:
t=
PD
+c
2( SEPy )
t=
187.58
+0.065
2( 150000.6187.50.9)
t=0.15 pulg
En conclusin de la caldera (01) tenemos:
Dimetro 8 SCH 40, con un espesor estndar de 0.322 plg
Tubera de salida caldero (06) 900 BHP
Datos:
m
v =14085 Kg/h r
v =0.204(m /kg)
a 8.5 bar
C=30(m/ s )
P=8.5 125 PSI
Por 1.5 para calcular el espesor de la tubera
Con estos Datos calculamos el dimetro:
D=
4mvv
3600C
D=
4140850.204
360030
D=0.184 m7.24
Para el espesor dela tubera:
t=
PD
+c
2( SEPy )
t=
187.58
+0.065
2( 150000.6187.50.9)
t=0.15 pulg
En conclusin de la caldera (01) tenemos:
Dimetro 8 SCH 40, con un espesor estndar de 0.322 plg
Tubera de salida caldero (07) 900 BHP
Datos:
m
v =14085 Kg/h r
v =0.204(m3 /kg)
a 8.5 bar
C=30(m/ s )
P=8.5 125 PSI
Por 1.5 para calcular el espesor de la tubera
Con estos Datos calculamos el dimetro:
D=
4m vv
3600C
D=
4140850.204
360030
D=0.184 m7.24
Para el espesor dela tubera:
t=
PD
+c
2( SEPy )
t=
187.58
+0.065
2( 150000.6187.50.9)
t=0.15 pulg
En conclusin de la caldera (01) tenemos:
Dimetro 8 SCH 40, con un espesor estndar de 0.322 plg
4.4.5.
DIMENSIONAMIENTO DEL CABEZAL DE
DISTRIBUCIN PRINCIPAL
Para determinar el dimetro del cabezal de vapor o (Manifold), se tomara la
capacidad de los calderos 03, 04, 05, 06, 07, que en el siguiente cuadro se
muestran.
N
PRESI
CAPACID
N (PSI)
AD (BHP)
1(*)
125
700
2(*)
125
700
125
1000
125
900
125
125
125
900
900
900
(*) Calderas en Stand by
El flujo msico de vapor suministrado por las calderas ser:
1 BHP=15.65
Kg
de vapor
hr
4600 BHP15.65
Kg
Kg
=71990
hr
Hr
Kg
Hr
Kg
=64855.85
de vapor
1.11
hr
71990
mv =
mv =64855.85
Kg
de vapor
hr
De la frmula para hallar el dimetro:
D=
4mvv
3600C
Dnde:
D= Dimetro de la tubera (m)
m
v = Flujo masico de vapor ( kg /hr )
v = Volumen especifico de vapor saturado a presin de 8.5 Bar ( m3 /kg )
c=
Velocidad del fluido (m/s)
Por recomendaciones hechas en clase la velocidad del fluido en el manifold
ser de
8 m/s
Remplazando datos tenemos:
D=
464855.850.204
36008
D=0.765 metros30.11 plg
Calculo del Espesor del manifold:
De la formula tenemos:
t=
PD
+c
2( SEPy )
Dnde:
t = Espesor mnimo de la tubera ( plg )
P= Presion (PSI); igual 1.5 la presin de trabajo 125*1.5 =187.5 PSI
S= Esfuerzo mximo permitido en el material que es igual 15 000
C=Espesor adicional , para tuberia de diametro :
<1 C=0.05
>1 C=0.065
E= Eficiencia de junta =0.6
y= Coeficiente =0.9
Reemplazando datos tenemos:
t=
187.530.11
+0.065
2( 150000.6187.50.9)
t=0.385 pulg
En Conclusin tenemos:
D=0.765 metros< 30.11 plg
4.4.6.
t=0.385 pulg
DIMENSIONAMIENTO DE PIERNAS COLECTORAS
Para dimensionar las piernas colectoras nos basamos en la gua de The
steam and the condensate loop block de SPIRAX SARCO. Que a
continuacin se ve.
4.4.7.
SELECCIN DE TRAMPAS DE VAPOR
4.4.8. DETERMINACIN DEL AISLAMIENTO TRMICO
4.5.
CALCULO DEL SISTEMA DE RETORNO DEL CONDENSADO
Para seleccionar el sistema de retorno de condensado no puede ser resuelto
con un solo conjunto de recomendaciones, por lo tanto para este clculo
hemos visto por conveniente usar el mtodo de clculo del manual de
SPIRAX SARCO The Steam And The Condensate
Loop Book, el cual se
adjunta en la presentacin del proyecto.
Para lo cual este sistema se subdivide en 3 secciones las cuales son:
Lneas de Drenaje hacia las trampas
lneas de Descarga de las trampas de vapor
Lnea de Bobeo de condensado
4.5.1.
LNEAS DE DRENAJE HACIA LAS TRAMPAS
Aqu se ve que el condensado fluye desde la salida del equipo hasta la
trampa. Adems hay que tomar en consideracin que durante el arranque el
condensado puede superar el doble de la carga, por lo que habr que
disearlas con el doble de la carga de rgimen.
A continuacin vemos el dimensionamiento segn SPIRAX SARCO, para
tuberas de acero pesadas.
Lnea de drenaje de Cocinas.
Datos:
m
C =6409 kg /hr x 2=12818 kg /hr
c=0.5 m/ s segun velocidades recomendadas .
P<100 Pa Segun spirax sarco
De la tabla adjunta vemos:
Pa/m
que puede ser visto que un tubo de 80 mm
tiene una capacidad de 15768
kg /hr , y por lo tanto sera adecuado para
Vemos a travs de 100
la carga de arranque esperado de
12818 kg/hr .
CUADRO RESUMEN LNEAS DRENAJE HACIA TRAMPAS
EQUIPO
CAUDAL
Cocina 01
6409.09091
Cocina 02
6409.09091
Cocina 03
6409.09091
Secador RCD
01
Secador RCD
02
Secador RCD
03
Secador RTD
01
Secador RTD
02
6590.90909
6590.90909
6590.90909
13636.3636
13636.3636
CAUDAL X
FS
12818.1818
2
12818.1818
2
12818.1818
2
13181.8181
8
13181.8181
8
13181.8181
8
27272.7272
7
27272.7272
7
DIMETRO
EQUIPO
TRAMPA
4
4
4
4
4
4
4 (*)
4(*)
(*) Para una cada de presin de 75.5 Pa/m, para cumplir una velocidad de
0.5 m/s
4.5.2.
LNEAS DE DESCARGA DE LAS TRAMPAS DE VAPOR
A la salida de las trampas, las lneas de condensado tienen que transportar
el condensado con el vapor con el vapor flash liberado.
La presin en estas lneas de descarga debe ser comn, que descargan a
1Psi efectivo.
A continuacin se muestra un ejemplo del uso del nomograma.
Lnea de descarga trampa cocina.
Datos:
m
C =6409 kg /hr x 2=12818 kg /hr
PEquipo =6
PDescarga =1
A continuacin se ve el nomograma para calcular el dimetro de la tubera,
en el cual se entra con la presin de descarga del equipo y se hace llegar
hasta la presin de descarga, de ese punto se traza una lnea vertical hacia
arriba y se interseca con la lnea que representa la carga de condensado.
En esta lnea por lo tanto el dimetro de la tubera ser de 100mm <> 4
pulgadas.
CUADRO RESUMEN DE TUBERAS DE DESCARGA DE LAS TRAMPAS
SALIDA
EQUIPO
Cocina 01
Cocina 02
Cocina 03
Secador RCD 01
Secador RCD 02
Secador RCD 03
Secador RTD 01
Secador RTD 02
CAUDAL
CAUDAL
DIMET
X FS
RO
6409.090 12818.18
91
182
6409.090 12818.18
91
182
6409.090 12818.18
91
182
6590.909 13181.81
09
818
6590.909 13181.81
09
818
6590.909 13181.81
09
818
13636.36 27272.72
36
727
13636.36 27272.72
36
727
4.5.3. LNEA DE BOMBEO DE CONDENSADO
4.5.4. CALCULO DE TUBERAS DE CONDENSADO
4.5.5. CALCULO DE ACCESORIOS
4.6.UTILIZACIN DEL VAPOR FLASH
5. CAPITULO 05: CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
5.1.CONCLUSIONES
5.2.RECOMENDACIONES
4
4
4
5
5
5
6
6
PLANOS
IM-01
IM-02
IM-03
ANEXOS
ANEXO 01
ANEXO 02
ANEXO 03
BIBLIOGRAFA
