DISEO DE PLANTA

ANDRES FELIPE ATEHORTUA

CRISTIAN ANDRES BAUTISTA
ANGLICA FERNNDEZ AGREDO
DANIELA PEA MARN
KAROL ISABEL VILLOTA

DIRIGIDO A:
LUIS ENRIQUE PARRA RINCON

Corporacin Universitaria Centro superior- UNICUCES

Ingeniera industrial
Sexto semestre
DISEO Y DISTRIBUCION DE PLANTA
Santiago de Cali-valle
2016

DISEO DE PLANTA
En un entorno globalizado cada vez ms las compaas deben asegurar a travs
de los detalles sus mrgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace imperativo evaluar
con minuciosidad mediante un adecuado diseo y distribucin de la planta, todos
los detalles acerca del qu, cmo, con qu y dnde producir o prestar un servicio,
as como los pormenores de la capacidad de tal manera que se consiga el mejor
funcionamiento de las instalaciones.
La distribucin en planta se define como la ordenacin fsica de los elementos que
constituyen una instalacin sea industrial o de servicios. sta ordenacin
comprende los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los
colaboradores directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en
dicha instalacin. Una distribucin en planta puede aplicarse en una instalacin ya
existente o en una en proyeccin.
Como ya se dicho, una distribucin en planta adecuada proporciona beneficios a
la empresa que se traducen en un aumento de la eficiencia y por lo tanto de la
competitividad. Esto es ms as con la introduccin de conceptos de fabricacin
recientes, como los sistemas de fabricacin flexibles (FMS), la fabricacin
integrada por ordenador (CIM), o los sistemas de suministro de material Just-InTime (JIT). Sea cual sea el sistema productivo, una correcta distribucin en planta
permite reducir los requerimientos de espacio y los desplazamientos de material,
disminuye el volumen de trabajo en proceso y mejora el control de materiales y
producto acabado.
Consiste en obtener el mejor uso del espacio en sus tres dimensiones permitiendo
la mejor interaccin de las tres variables: recurso humano, materiales e insumo,
maquinaria y equipo.
OBJETIVOS
Queda establecida, pues, la necesidad de una correcta distribucin de las
actividades productivas y los beneficios de ello esperables. Para lograr dichos
beneficios es necesario que la solucin obtenida cumpla con determinados
objetivos.
Moore establece siete objetivos bsicos a cumplir por la distribucin en planta:
simplificar al mximo el proceso productivo
minimizar los costes de manejo de materiales
tratar de disminuir la cantidad de trabajo en curso
aprovechar el espacio de la manera ms efectiva posible
aumentar la satisfaccin del operario y procurar la seguridad en el trabajo

evitar inversiones de capital innecesarias

aumentar el rendimiento de los operarios estimulndolos convenientemente
Por su parte, Muther define el objetivo perseguido como lograr la mejor ordenacin
desde el punto de vista econmico, de las reas de trabajo y del equipo, siendo
sta adems segura y satisfactoria para los empleados. Para este autor una
buena distribucin debe traducirse necesariamente en una disminucin de los
costes de fabricacin, y para lograr esto, es necesario plantearse los siguientes
objetivos durante su definicin:
Reduccin de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de
trabajo: Se contempla el factor seguridad desde el diseo y es una perspectiva
vital desde la distribucin, de esta manera se eliminan las herramientas en los
pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares
insalubres, la mala ventilacin, la mala iluminacin, entre otras.
Mejora la satisfaccin del trabajador: Con la ingeniera del detalle que se
aborda en el diseo y la distribucin se contemplan los pequeos problemas que
afectan a los trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar de trabajo, son
factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir que la
direccin se interesa en ellos.
Incremento de la productividad: Muchos factores que son afectados
positivamente por un adecuado trabajo de diseo y distribucin logran aumentar la
productividad general, algunos de ellos son la minimizacin de movimientos, el
aumento de la productividad del colaborador, entre otras.
Disminucin en los retrasos de la produccin: Al balancear las operaciones se
evita que los materiales, los colaboradores y las mquinas tengan que esperar.
Debe buscarse como principio fundamental, que las unidades de produccin no
toquen el suelo.
Optimizacin del espacio: Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir
ptimamente los pasillos, almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor
el espacio. Como principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya que se
aprovecha la tercera dimensin logrando ahorro de superficies.
Reduccin del material en proceso: Al disminuir las distancias y al generar
secuencias lgicas de produccin a travs de la distribucin, el material
permanece menos tiempo en el proceso.
Optimizacin de la vigilancia: En el diseo se planifica el campo de visin que
se tendr con fines de supervisin.

PRINCIPIOS
Estos objetivos pueden resumirse y plantearse en forma de principios, sirviendo de
base para establecer una metodologa que permita abordar el problema de la
distribucin en planta de forma ordenada y sistemtica.
1. Principio de la Integracin de conjunto: La distribucin ptima ser aquella
que integre al hombre, materiales, mquinas y cualquier otro factor de la manera
ms racional posible, de tal manera que funcionen como un equipo nico. No es
suficiente conseguir una distribucin adecuada para cada rea, sino que debe ser
tambin adecuada para otras reas que tengan que ver indirectamente con ella.
2. Principio de la mnima distancia recorrida: Es aquella mejor distribucin la
que permita mover el material a la distancia ms corta posible entre operaciones
consecutivas. Al trasladar el material se debe procurar el ahorro, reduciendo las
distancias de recorrido; esto significa que se debe tratar de colocar operaciones
sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras
3. Principio de la circulacin o flujo de materiales: ser mejor aquella
distribucin que tenga ordenadas las reas de trabajo en la misma secuencia en
que se transforman o montan los materiales. Este es un complemento del principio
de la mnima distancia y significa que el material se mover progresivamente de
cada operacin a la siguiente, sin que existan retrocesos o movimientos
transversales, buscando un progreso constante hacia su terminacin sin
interrupciones e interferencias. Esto no implica que el material tenga que
desplazarse siempre en lnea recta, ni limita el movimiento en una sola direccin.
4. Principio de espacio cbico: En igualdad de circunstancias, ser ms
econmica aquella distribucin que utilice los espacios horizontales y verticales, ya
que se obtienen ahorros de espacio. Una buena distribucin es aquella que
aprovecha las tres dimensiones en igual forma.
5. Principio de la satisfaccin y de la seguridad: Ser aquella mejor distribucin
la que proporcione a los trabajadores seguridad y confianza para el trabajo
satisfactorio de los mismos. La seguridad es un factor de gran importancia, una
distribucin nunca puede ser efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o
accidentes.
6. Principio de la flexibilidad: La distribucin en planta ms efectiva, ser aquella
que pueda ser ajustada o reordenada con el mnimo de inconvenientes y al costo
ms bajo posible. Las plantas pierden a menudo dinero al no poder adaptar sus
sistemas de produccin con rapidez a los cambios constantes del entorno, de ah
que la importancia de este principio es cada vez mayor.

METODOS
Los intentos por establecer una metodologa que permitiera afrontar el problema
de la distribucin en planta de manera ordenada comienzan en la dcada de los
50 del siglo pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el primero en desarrollar un
procedimiento verdaderamente sistemtico, el Systematic Layout Planning (en
adelante SLP) que establece una metodologa aplicable a la resolucin del
problema independientemente de su naturaleza. Algunos de los mtodos ms
utilizados para la distribucin de planta son los siguientes:
EL MTODO DE LOS PASOS O ETAPAS BSICAS DE IMMER:
Diversos autores coinciden en sealar a Immer como el primero en crear (en
1950) una metodologa comn para la resolucin del problema de distribucin en
planta. La tcnica de Immer es simple en extremo, estableciendo tres etapas o
pasos en el proceso de resolucin del problema:
Etapa 1: Plantear correctamente el problema a resolver.
Etapa 2: Detallar las lneas de flujo.
Etapa 3: Convertir las lneas de flujo en lneas de materiales.
El mtodo atiende nicamente al principio de circulacin o flujo de materiales, y es
aplicable solamente a los problemas de reordenacin o ajuste menor de una
distribucin ya existente.

DIAGRAMA ESQUEMTICO IDEAL:

El mtodo desarrollado por Buffa en 1955 puede considerarse un precursor del
SLP, pudiendo establecerse con ste muchas similitudes.
Etapa 1: Estudio del proceso, recopilacin de datos referente a actividades, piezas
y recorridos de stas. Organizacin de estos datos en forma de Hojas de Ruta y
anlisis de los requerimientos del sistema productivo.
Etapa 2: Determinacin de la secuencia de operaciones de cada pieza y
elaboracin de una tabla con dicha informacin (Sequence summary).

Etapa 3: Determinacin de las cargas de transporte mensuales entre los

diferentes departamentos que conforman el proceso. Esta informacin se recoge
en una tabla denominada Tabla de cargas de transporte (Load summary).
Etapa 4: Bsqueda de la posicin relativa ideal de los diferentes centros de
trabajo. Para ello se emplea el Diagrama Esquemtico Ideal (Figura 2.10). Este
diagrama es un grafo en el que los diferentes departamentos son representados
mediante crculos. Cada crculo est unido a los dems mediante lneas que
representan el flujo de materiales entre los carga de transporte que simboliza. La
generacin de este grafo debe tratar de minimizar el nmero de cruzamientos de
las lneas de transporte de materiales y que los departamentos con mayor flujo
entre ellos queden situados lo ms prximos posible. Este grafo se estudia y
rehace, mejorndolo en los sucesivos intentos, hasta generar aqul que mejor
logra los objetivos antes mencionados.

DIAGRAMA DE BLOQUES:
Ahora que sabemos cmo deben localizarse los centros de trabajo en nuestra
distribucin ideal, se puede utilizar el diagrama esquemtico ideal como una base
para la elaboracin de un diagrama de bloques donde las reas fsicas que
requieren los centros de trabajo ocupan las mismas localizaciones relativas.
Se pueden elaborar estimaciones de las reas que requiere cada uno de los
centros de trabajo con base en el nmero de mquinas que requiere cada centro y
el rea de piso que requiere cada mquina. Es comn que se multipliquen las
reas de mquinas por un factor de 3 4 para obtener una estimacin o primera
aproximacin del rea total requerida, incluyendo espacio razonable para el
operario, el almacenamiento de materias primas y los pasillos comunes.
El propio diagrama de bloques se elabora colocando las reas estimadas en vez
de los pequeos crculos de la distribucin esquemtica ideal. Esto se puede
hacer al principio con formas de bloques (Cuadros o Rectngulos) que

representan el rea requerida por cada centro de trabajo, para encontrar un

arreglo que sea compatible con el patrn de flujos del diagrama esquemtico ideal
y con los diversos requerimientos de tamao de los centros de trabajo.
El diagrama de bloques presenta un marco de referencia para la elaboracin de
los detalles de la distribucin. Ahora podemos ocuparnos de la distribucin de los
pasillos, el arreglo de las mquinas dentro de los centros de trabajo, la distribucin
de los lugares de trabajo, el diseo de las reas de planta y de servicio al
personal, la seleccin de equipo especfico de manejo de materiales, etc.,
sabiendo que los centros de trabajo estn localizados, unos con relacin con
otros, en la forma ms econmica.

MTODO ESPIRAL:
Consiste en disponer las reas individuales de tal manera que se obtenga el
movimiento ms directo de materiales de un paso a otro en la tabla de secuencia.
El espacio requerido dentro del rea de una unidad variar tan solo levemente al
cambiar la disposicin, siempre que esta haya sido inicialmente lgica. Adems el
rea de un departamento variar poco al cambiar su forma perifrica con tal que
esta sea una combinacin de reas cuadradas o rectangulares.
Los pasos del mtodo de procedimiento espiral:
1.
2.

Trazar un crculo que representa cada departamento o rea de actividades

Trazar a la izquierda del crculo una lnea que representar el material que
entra desde cada actividad inmediatamente interior a la de inters para todo
grupo de productos.

3.
4.
5.

sobre cada lnea hacia el crculo indicar la cantidad o el % de actividad total

que se realiza entre los dos pasos de la secuencia.
a la derecha del crculo trazar una lnea de unin que denotar lo que se ha
dispuesto y lleva a cabo con respecto al material
Indicar sobre esas lneas la cantidad o el porcentaje de la actividad total
representadas por el material acabado.

Los cinco pasos ofrecen una representacin esquemtica de niveles de actividad

incluyendo la representada por el crculo. Esos pasos se realizan para todas las
actividades. El problema consiste en disponer las reas individuales de manera
que tenga lmites comunes con cada una de las reas que le sirven o son
servidas por ella, asegurndose al mismo tiempo que queden satisfechas las
necesidades de espacio de cada rea individual.
Por tanteo se comienza por la primera rea y se le ubica de tal modo que las
reas relacionadas con ella se encuentre alrededor de su periferia alrededor de
cada una de las reas que sirven a la primera o son servidas por ellas se
disponen, a su vez, las reas relacionadas, manteniendo siempre el espacio
necesario para cada una.
Se debe tener presente que se trata de un procedimiento por tanteo. No garantiza
que se logre la solucin ptima.
Mtodo Espiral
Recepcin
Molienda
Mezcla
Almacn

80
50
40
100
270

B
50 m
C
40 m
A 80m2

D
100 m

Escala = 1:50

3 x 90

Produccin

Secuencia

Macronutrientes

65%

Recepcin, Molienda, Mezcla, Almacn

Grasas

8%

Recepcin, Mezcla, Almacn

Micronutrientes

5%

Mezcla, Almacn

65 B
Recep
A

8C

65 A

Mol
B

65 B
65 C

78 D 78 D
Mez
C

Alma
D

8A

EL MTODO S.L.P. (PLANEACIN SISTEMTICA DE LA DISTRIBUCIN EN

PLANTA):
El SLP fue desarrollado por Richard Muther [Muther, 68] como un procedimiento
sistemtico multicriterio y relativamente simple, para la resolucin de problemas de
distribucin en planta de diversa naturaleza. El mtodo es aplicable a problemas
de distribucin en instalaciones industriales, locales comerciales, hospitales, etc.
Establece una serie de fases y tcnicas que, como el propio Muther describe,
permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la
implantacin y las relaciones existentes entre ellos.
EL SLP se asienta sobre la base de la informacin referente al problema a resolver
para, a travs de un proceso de cuatro etapas, obtener una distribucin vlida
como solucin al problema planteado. Adems de las relaciones entre los
diferentes departamentos, cinco tipos de datos son necesarios como entradas del
mtodo:
Producto (P): considerndose aqu producto tambin a los materiales (materias
primas, piezas adquiridas a terceros, productos en curso, producto terminado, etc.)
Cantidad (Q): definida como la cantidad de producto o material tratado,
transformado, transportado, montado o utilizado durante el proceso.
Recorrido (R): entendindose recorrido como la secuencia y el orden de las
operaciones a las que deben someterse los productos.
Servicios (S): los servicios auxiliares de produccin, servicios para el personal,
entre otros.
Tiempo (T): utilizado como unidad de medida para determinar las cantidades de
producto o material, dado que stos se miden habitualmente en unidades de masa
o volumen por unidad de tiempo.

Esta informacin es el punto de partida del proceso, y de la calidad de la misma

depende el xito en la bsqueda de soluciones al problema de distribucin. Por
tanto, debe dedicarse el tiempo y los recursos necesarios a su obtencin.
Como cualquier proyecto de organizacin, arranca desde un objetivo inicial
establecido hasta la realidad fsica instalada, pasa a travs de cuatro pasos de
plan de organizacin.
El paso 1 es el de LOCALIZACIN: Aqu debe decidirse donde va a estar el rea
que va a ser organizada, este no es necesariamente un problema de nuevo fsico.
Muy comnmente es uno de los determinados, si la nueva organizacin o
reorganizacin es en el mismo lugar que est ahora, en un rea de
almacenamiento actual que puede estar hecha gratis para el propsito, en un
edificio recientemente adquirido o en un tipo similar de un rea potencialmente
disponible.
El paso II es donde se PLANEA LA ORGANIZACIN GENERAL COMPLETA:
Esta establece el patrn o patrones bsicos de flujo para el rea de qu va a ser
organizada. Esto tambin indica el tamao, relacin y configuracin de cada
actividad mayor, departamento o rea.
El paso III es la PREPARACIN EN DETALLE: del plan de organizacin e
incluye planear donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria o equipo.
El paso IV es LA INSTALACIN: Esto envuelve ambas partes, planear la
instalacin y hacer fsicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de
la distribucin y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los
equipos.
Estos pasos vienen en secuencia y para mejores resultados, deben traslaparse
una a otra, es decir, que todas pueden iniciarse antes de que termine la anterior,
ya que son complementarias.
Antes de ver los pasos II y III ms de cerca, los datos bsicos de consumo o
factores en cuales hecho e informacin sern necesarios, deben ser reconocidos.
Esto es fcil de recordar con la clave de "alfabeto de las facilidades de ingeniera
de planeacin" (PQRST ). Por lo que existen cinco elementos bsicos en los que
se funda todo problema de distribucin y forman la base del procedimiento S.L.P.
simplificado.
El PRODUCTO O MATERIAL que debe fabricarse, incluyendo variaciones y
caractersticas
LA CANTIDAD O VOLUMEN de cada variedad de productos o artculos que
deben ser fabricados.
El RECORRIDO O PROCESO, es decir, las operaciones, su secuencia o el orden
en el que se realizan las operaciones.

Los SERVICIOS, ACTIVIDADES DE SOPORTE y FUNCIONES que son

necesarios en los diferentes departamentos para que puedan cumplir las mismas
que se les han encomendado.
EL TIEMPO O TOMA DE TIEMPOS que relaciona PQRS con cuando, cuanto
tiempo, que tan pronto y que tan seguido, adems de que influye de manera
directa sobre los otro cuatro elementos, ya que nos permite precisar cundo deben
fabricarse los productos, en que cantidades. De acuerdo a lo anterior, cunto
durar el proceso y que tipo de mquinas lo acelerarn que servicios son
necesarios y su situacin, ya que de ellos depende la velocidad a la que el
personal se desplace de un punto de trabajo a otro.
Por similitud, estos cinco elementos podran ser los componentes de una llave,
que abra la puerta en donde se encuentra la solucin a nuestro problema de
distribucin en planta.
El elemento ms importante para las personas que preparan una distribucin en
planta es el tiempo, planeado para evitar costos excesivos en la instalacin de los
activos

DIAGRAMA DE RECORRIDOS

El objetivo del diagrama de recorridos consiste en minimizar el producto de las

cantidades trasladadas por la longitud de los recorridos. A este producto se le
llama "producto de volumen - distancia", ya que es el producto de los volmenes
de flujo indicados en el diagrama origen - destino multiplicado por la distancia
entre los puntos de origen y destino de traslado indicada en una matriz de
distancia. El paso siguiente consiste en multiplicar los volmenes de flujo
(tomados del diagrama origen - destino), por las vas de flujo (tomadas de la matriz
de distancias) para obtener el diagrama de recorridos .
La elaboracin del diagrama de recorrido consiste en:
1.- Trazar un esquema de la disposicin de las instalaciones (pisos y edificios) en
l que se debe mostrar la ubicacin de todas las actividades que se han registrado
previamente en un cursograma analtico. Este esquema no tiene que ser
precisamente a escala o muy exacto, simplemente debe ser representativo de las
reas de la planta.
2.- Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben
identificar por medio de un smbolo y un nmero que debe corresponder al que se
le asigno en el cursograma analtico.
3.- La ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos debe ser trazada
con lneas y la direccin de dicha ruta debe de identificarse por medio de flechas
que apunten en la direccin del recorrido; en caso de que el movimiento regrese
sobre la misma ruta o se repita en la misma direccin, es necesario que se utilicen
lneas separadas para cada desplazamiento. Si en el mismo diagrama se registra
el recorrido de dos o ms elementos, es necesario utilizar lneas de color diferente
para hacer evidente su recorrido o en el caso en que se desea representar el
mtodo actual y el mtodo propuesto.
4.- La informacin que debe contener este diagrama, es un encabezado que
indique cual es el recorrido, un ttulo que indique el proceso que se est
analizando y la nomenclatura referente a las instalaciones de la planta .
DIAGRAMA DE RELACIONES
La elaboracin de diagramas de relacin no es ms que un mtodo organizado
para trabajar manualmente con varias distribuciones tratando de maximizar los
requisitos de relacin de proximidad especificados en un diagrama de relaciones.
La elaboracin de diagramas se compone de dos fases.
FASE UNO. La ubicacin relativa de los departamentos se determina sin tener en
cuenta sus reas. Todos los departamentos se representan mediante plantillas de

igual forma y tamao. En cada una de esas plantillas se escribe el nombre del
departamento, su clave y sus relaciones con todos los dems departamentos.
FASE DOS. La segunda fase de los diagramas de relacin tiene en cuenta las
reas de los departamentos y utiliza plantillas que representan una unidad de
rea. El primer paso consiste en elegir una unidad de rea en la cual se puedan
dividir aproximadamente las reas de los departamentos un nmero entero de
veces. El resultado de la divisin es un nmero de plantillas de unidad de rea
requeridas para cada departamento.
La distribucin final se determina tratando de adaptar las plantillas de unidad a la
configuracin general establecida con las plantillas de bloque originales, sin dejar
de considerar las restricciones prcticas de la instalacin.
Objetivos:
Clarificar entrelazadas relaciones causales en problemas o situaciones complejas.
Mostrar todos los factores relacionados con el tema
Identificar interacciones, sean o no de causa y efecto
Producir un cuadro completo sobre el tema
Destacar los factores clave
METODO DE LA LINEA RECTA.
Lgicamente aqu tambin el objetivo consiste en reducir al mnimo, en cuanto a
distancia y volumen por manejarse, la totalidad de los productos y mercancas que
atraviesan el rea de fabricacin. Si los departamentos se disponen en forma tal
que cada producto o grupo de productos que circulan por los departamentos
puedan moverse en una lnea recta desde el inicio hasta el fin de las operaciones,
la distancia total se acerca al mnimo.
PROCEDIMIENTO.
1.- Adems de los datos secuenciales que se requieren en el mtodo de la espiral
se determinar el volumen relativo de cada uno de los productos o clases de
productos que pasan a travs del rea.
2.- Se determinan el rea requerida para cada uno de los departamentos.
3.- En funcin del rea total requerida, se establecen los contornos y las
dimensiones provisionales del edificio, indicando espacios para columnas.
4.- Se establecen en forma progresiva las posiciones relativas desde la lnea de
volumen mximo a la del mnimo.

5.- Se construye una matriz de interrelaciones de grupos de productos y

departamentos de elaboracin.
6.- Se construye una grfica de barras de los departamentos de fabricacin.
7.- Se determina la Distribucin de Planta.