FLUIDEZ DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRAULICO
(MESA DE FLUJO)
Este método operativo está basado en normas: ASTM C 230 y ASSHTO152, las mismas que se
adaptan de implementación y las condiciones propias de nuestra realidad.
1.- OBJETIVO
Determinar la fluidez de morteros de cemento hidráulico, utilizado la mesa de flujo.
2. EQUIPO
2.1 Mesa de flujo –
Se trata de una mesa como se muestra en la Figura 1 y consta en esencia de lo siguiente: un soporte,
un árbol y una plataforma circular.
La plataforma o mesa (Figura 2) será circular de 255 ± 2.5 mm (10 ± 0.1") de diámetro y 7.62 mm
(0.3") de espesor; debe ser de bronce o latón de dureza Rockwell no menor de 25 HRB y debe tener
en la cara inferior 6 nervios integrales de refuerzo, dispuestos radialmente. La cara superior debe
ser plana, pulida y libre de defectos superficiales.
La plataforma o mesa deberá tener ocho líneas marcadas equidistantes de 68 mm (2 5 /8”) de largo,
extendiéndose desde la parte exterior de la circunferencia hacia el centro de la plataforma. Cada
línea deberá terminar en un arco marcado de 6 mm (1/4”) de largo, cuyo centro es el centro de la
plataforma con un radio de 59.5mm (2 3/8”). Las líneas marcadas deberán ser hechas con una
herramienta de 60 grados a una profundidad de 0.25mm (0.01”.).
La plataforma o mesa y el árbol sujeto a ésta deberá tener una masa de 4.08 ± 0.05 kg (9 ± 0.1 lb) y
la masa deberá ser simétrica alrededor del centro del árbol.
El árbol es un elemento que va unido perpendicularmente al centro de la plataforma por medio de
una rosca, y que a su vez se montará rígidamente en el soporte, de tal forma que pueda bajar y subir
verticalmente por medio de una leva rotativa, dentro de una altura especificada de 12.7 ± 0.13mm
(0.500 ± 0.005”), para mesas nuevas, y de 12.7 ± 0.38 mm (0.500 ± 0.015") para mesas en uso.
Figura 1: mesa de flujo
El soporte debe ser de hierro fundido de grano fino de alta calidad y debe tener tres (3) nervios
integrales de refuerzo a lo largo de toda la altura, separados 120° grados. Un mínimo de 6 mm (¼")
de la cara superior del soporte, se debe endurecer por templado. (Ver Figura 3).
La mesa de flujo debe ser accionada por un motor A40W (1/20 HP) como mínimo, conectado al eje
de la leva por medio de un engranaje helicoidal blindado, que reduzca la velocidad. La velocidad de
la leva debe ser de 100 rpm. El motor no debe montarse o soportarse en la base del soporte, ni en
el árbol.
2.2 Montaje de la mesa de flujo
El soporte de la mesa se atornillará firmemente a una platina de hierro o acero, de 250 mm (10")
de lado y 25 mm (1") de espesor, cuya cara superior sea fresada hasta obtener una superficie plana
y pulida. La placa se debe anclar a un pedestal de concreto de densidad al menos de 2240 kg/ m3
(140lb/pie 3) por medio de cuatro (4) pernos de 13 mm (½") de diámetro, embebidos en el pedestal
un mínimo de 150 mm (6"). La base del pedestal y la cara inferior de la placa deben hacer contacto
en todos sus puntos. El pedestal será un tronco piramidal monolítico de 625 a 750 mm (25" a 30")
de altura, con sección cuadrada superior, cuyo lado sea entre 250 a 275 mm (10 y 11") y cuya base
cuadrada tiene lado entre 375 a 400 mm (15 y 16").
El árbol de la mesa de flujo, debe mantenerse limpio y cuidadosamente lubricado con aceite liviano,
tipo (SAE-10), lo mismo que la leva, para disminuir el desgaste. Cuando la mesa no haya sido usada
durante algún tiempo, se debe levantar y dejar caer la plataforma por lo menos 12 veces antes de
empezar los ensayos.
2.3 Molde
Debe ser de bronce o latón, de dureza Rockwell no inferior a 25 HRB, su peso no será inferior a 907
g ( no se especifica), y su espesor mínimo de 5 mm (0.2"), su forma es de tronco de cono recto, con
base superior de 70 ± 0.5 mm (2.75 ± 0.02") de diámetro para moldes nuevos y 70 + 1.3 mm y -
0.5mm (2.75 + 0.05" y -0.02”) de diámetro para moldes usados; la base inferior será de 100 ± 0.5
mm (4 ± 0.02") de diámetro, para moldes nuevos y 100 + 1.3 y -0.5mm ( 4.00 + 0.05 y -0.02”) de
diámetro para moldes en uso. La altura de l molde 50 ± 0.5 mm (2 ± 0.02"). La base menor estará
provista de un collar integral, para facilitar su remoción; en la base inferior del molde, se debe
colocarse una corona de un material no atacable por el mortero y unos 255 mm (10”) de diámetro
mayor y 100 mm (4”) de diámetro menor, con el objeto de evitar que el mortero que queda fuera
del molde, cuando esté lleno, caiga sobre la plataforma.
2.4 Calibrador
Consiste en una mandíbula fija y una móvil a lo largo de una escala permanente, deberá ser
proporcionado para medir el diámetro del mortero después de haber sido esparcido por la
operación de la mesa. La escala deberá ser dividida con máquina en 40 incrementos con 4 mm
(0.16”) entre divisiones con líneas de división principales cada 5 divisiones y el número de
incremento cada 10 divisiones (Nota 3). La construcción y precisión del calibrador deberá ser tal que
la distancia entre mandíbulas sea 100 ± 0.25 mm ( 4 ±0.01”) cuando el indicador esté fijado en cero.
Para medir los diámetros de la base del mortero, se usará un calibrador del tipo mostrado en la
Figura 5, durante el ensayo. Las divisiones de la escala deberán estar grabadas sobre la superficie
metálica.
2.5 Compactador
Será de material no absorbente, abrasivo ni quebradizo, como caucho de dureza media o madera
(Roble curado). La sección transversal debe ser rectangular de unos 13 x 16 mm (1/2” x 0.6") y una
longitud entre 130 y 150 mm (5” y 6").
3. PROCEDIMIENTO
3.1 Llenado del Molde
Se limpia y se seca la plataforma de la mesa de flujo, se coloca el molde en el centro, se vierte en el
molde una capa del mortero que se requiere ensayar, de unos 25 mm (1") de espesor, y se apisona
con 20 golpes del compactador, uniformemente distribuidos. Con una segunda capa de mortero, se
llena totalmente el molde y se apisona como la primera capa. La presión del compactador será la
suficiente que asegure el llenado uniforme del molde. Se retira el exceso de mortero de la capa
superior y se alisa la superficie por medio de un palustre.
3.2 Ensayo
Una vez el molde se encuentra lleno, se limpia y se seca la plataforma de la mesa, teniendo cuidado
de secar el agua que está alrededor de la base del molde. Después de un (1) minuto de terminada
la operación de mezclado, se retira el molde, levantándolo e inmediatamente se deja caer la mesa
de flujo desde una altura de 12.7 mm (½") 25 veces en 15 segundos. Luego se mide el diámetro de
la base de la muestra, por lo menos en cuatro puntos equidistantes y se calcula el diámetro
promedio.
3.3 Resultados
La fluidez es el aumento del diámetro de la muestra, expresado como un porcentaje del diámetro
de la base mayor del molde, determinado según la siguiente fórmula:
4. NORMAS DE REFERENCIA ASTM C-230/ C 230 M – 98 AASHTO M-152M/ M 152 – 03
Conclusiones:
Atendiendo a los datos recolectados en el ensayo de la consistencia normal al cemento
Portland tipo I y II, la cual enuncia que una pasta de cemento se considerará que tendrá
consistencia normal cuando fluidez este en 33.12%; podemos concluir que la consistencia
normal del cemento utilizado para llevar a cabo la experiencia se encuentra entre una
relación agua cemento entre el 25% y el 27%, es decir, que la muestra de 650gr de
cemento alcanzará una plasticidad ideal y una fluidez óptima cuando se mezcle con una
cantidad de agua entre 162 ml y 200 ml.
La fluidez del mortero de cemento Portland tipo I y II es de 90.45%, su fluidez se encuentra
dentro del rango establecido por la norma ASTM.
RECOMENDACIONES:
Se puede decir que los modelos de ensayo aplicados son esenciales para medir la calidad y
eficacia de los cementos que serán utilizados en las obras civiles, además de aportar las
prácticas necesarias para desarrollar habilidades y destrezas en el estudiante lo que le
servirá en su futuro campo de trabajo
Los tamices como el resto del material deben estar bien limpio
