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Prueba de Moldeo de La Briqueta

el trabajo contiene los principales elementos utilizados para realizar este tipo de prueba, y sus posteriores procedimientos para efectuarla

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PRUEBA DE MOLDEO DE LA BRIQUETA

Es el mayormente utilizado, las probetas se funden en moldes especiales de


acero o hierro fundido que tienen 15cm de diámetro y 30cm de altura. El
procedimiento consiste en:

 Aceitar el interior del cilindro para evitar que el concreto se adhiera al


metal.

 El cilindro se llena en tres capas de igual altura y cada capa se apisona


con una varilla lisa de 16mm de diámetro, con uno de sus extremos
redondeados; la varilla se hunde 25 veces por capa en diferentes sitios
de la superficie del concreto. Al final de la compactación, se completa el
llenado del molde con más mezcla y se alisa la superficie con la ayuda
del palustre.

 Cuando las capas se han llenado, se dan unos golpes con un martillo de
caucho o con la misma varilla con el objeto de eliminar las burbujas de
aire que se hayan podido adherir al molde o hayan quedado embebidas
en el molde.

 Luego, los cilindros deben quedar en reposo, en sitio cubierto y


protegidos de cualquier golpe o vibración, y al día siguiente se les quita
el molde cuidadosamente.

 Después de remover el molde, los cilindros deben ser sometidos a un


proceso de curado en tanques con agua de cal, o en un cuarto de
curado a 21ºC – 25ºC, con el fin de evitar la evaporación del agua que
contiene el cilindro por la acción del aire o del sol y el desarrollo de la
resistencia se lleve a cabo en condiciones constantes a través del
tiempo.

 La resistencia a la compresión de los cilindros se mide con una prensa


que aplica carga sobre la superficie superior del cilindro.
¿CÓMO REALIZAR LA PRUEBA DE RESISTENCIA DEL CONCRETO?

 Las probetas cilíndricas para pruebas de aceptación deben tener un


tamaño de 6 x 12 pulgadas (150 x 300 mm) ó 4 x 8 pulgadas 100 x
200 mm), cuando así se especiique. Las probetas más pequeñas
tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en
laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo 3
veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que se emplee
en el concreto.
 El registro de la masa de la probeta antes de colocarles tapa
constituye una valiosa información en caso de desacuerdos.
 Con el in de conseguir una distribución uniforme de la carga,
generalmente los cilindros se tapan (refrentan) con mortero de azufre
(ASTM C 617) o con tapas de almohadillas de neopreno (ASTM C
1231). Las cubiertas de azufre se deben aplicar como mínimo 2 horas
antes y preferiblemente 1 día antes de la prueba. Las cubiertas de
almohadilla de neopreno se pueden utilizar para medir las resistencias
del concreto entre 1.500 y 7.000 psi (10 a 50 MPa). Para resistencias
mayores de hasta 12.000 psi, se permite el uso de las tapas de
almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido caliicadas por
pruebas con cilindros compañeros con tapas de azufre. Los
requerimientos de dureza en durómetro para las almohadillas de
neopreno varían desde 50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia
sometido a ensayo. Las almohadillas se deben sustituir si presentan
desgaste excesivo.
 No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.
 El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos
rectos entre sí a media altura de la probeta y deben promediarse para
calcular el área de la sección. Si los dos diámetros medidos diieren en
más del 2%, no se debe someter a prueba el cilindro.
 Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con
respecto a la perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los
extremos deben hallarse planos dentro de un margen de 0.002
pulgadas (0.05 mm).
 Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de
compresión y cargados hasta completar la ruptura. El régimen de
carga con máquina hidráulica se debe mantener en un rango de 20 a
50 psi/s (0.15 a 0.35 MPa/s) durante la última mitad de la fase de
carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un
patrón común de ruptura.
 La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga
soportada por la probeta para producir la fractura por (÷) el área
promedio de la sección. C 39 presenta los factores de corrección en
caso de que la razón longitud-diámetro del cilindro se halle entre 1.75
y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba por lo menos 2
cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como
el resultado de la prueba, al intervalo más próximo de 10 psi (0.1
MPa).
 El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se
recibieron las probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la
identiicación de la probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los
cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura, y
todo defecto que presenten los cilindros o sus tapas. Si se miden, la
masa de los cilindros también deberá quedar registrada.
 La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos
estándar para elaborar, curar y realizar el ensayo de las probetas de
concreto resultan en una menor resistencia medida.
 El rango entre los cilindros compañeros de los mismos conjuntos y
probados a la misma edad deberá ser en promedio de aprox. 2 a 3%
de la resistencia promedio. Si la diferencia entre los dos cilindros
compañeros sobrepasa con demasiada frecuencia el 8%, o el 9.5%
para 3 cilindros compañeros, se deberán evaluar y rectiicar lo Los
resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la
misma muestra de concreto no deberán diferir en más de 13%
aproximadamente del promedio de los 2 resultados de las pruebas.
 Si 1 ó 2 de los conjuntos de cilindros se fracturan a una resistencia
menor a ƒ´c, evalúe si los cilindros presentan problemas obvios y
retenga los cilindros sometidos a ensayo para examinarlos
posteriormente. A menudo, la causa de una prueba malograda puede
verse fácilmente en el cilindro, bien inmediatamente o mediante
examen petrográico. Si se desechan o botan estos cilindros, se puede
perder una oportunidad fácil de corregir el problema. En algunos
casos, se elaboran cilindros adicionales de reserva y se pueden
probar si un cilindro de un conjunto se fractura a una resistencia
menor.
 Una prueba a los 3 ó 7 días puede ayudar a detectar problemas
potenciales relacionados con la calidad del concreto o con los
procedimientos de las pruebas en el laboratorio pero no constituye el
criterio para rechazar el concreto.
 La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que
participan en el ensayo del concreto deben ser certificados.
 Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la
compresión son una fuente valiosa de información para el equipo del
proyecto para el proyecto actual o para proyectos futuros. Los reportes
se deben remitir lo más prontamente posible al productor del concreto,
al contratista y al representante del propietario.
ELABORACIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO

(Ejemplo del procedimiento en laboratorio)

OBJETIVO.

Realizar el ensayo de asentamiento a un diseño de mezcla determinado con el


fin de determinar su consistencia y elaborar muestras cilíndricas para ensayos
de resistencia a la compresión.

MATERIALES Y EQUIPOS.

Cemento portland.
Agregado fino.
Agregado grueso.
Agua.
Palustre.
Pala.
Cono de Abrams.
Moldes cilíndricos.
Balanza.
EXPERIENCIA.

Primero que todo, se preparó una mezcla de concreto con una proporción en
volumen de 1-2-2 y una relación agua – cemento de 0.5, utilizando (8lt) 8470gr
de cemento, 4.235lt de agua, 8lt de arena y 16lt de china. Luego, se procedió a
llevar a cabo el ensayo de asentamiento, cuyo resultado fué un asentamiento
de 0cm, lo que indicó que la consistencia de la mezcla era totalmente seca, al
mismo tiempo esto significa que la manejabilidad de la mezcla era muy baja,
éste resultado fu por lo que se decidió aumentar el contenido de agua, con el
fin de mejorar esta propiedad.
Seguidamente se realizó una mezcla con proporción de volumen 1-2-2, en este
caso la relación agua cemento fue de 0.74, utilizando (8lt) 8470gr de cemento,
6.235lt de agua, 16lt de arena y 16lt de china. Inmediatamente, se realizó el
ensayo de asentamiento y el resultado obtenido fue un asentamiento de 7cm,
lo que quiere decir que la mezcla presentaba consistencia media y que su
manejabilidad se encontraba dentro de rangos normales.
Por último, con ésta muestra, se procedió a rellenar los moldes cilíndricos,
previamente aceitados, según lo indica la norma, rellenando en tres partes
iguales dando en cada una de ellas 25 golpes con la varilla especificada hasta
llenar a ras, los cilindros fueron llevados a un lugar cubierto y protegidos de la
vibración.
CONCLUSIONES.
Después de la elaboración de las mezclas en el laboratorio, se puede deducir
que la manejabilidad de un concreto depende indiscutiblemente y en gran parte
de las proporciones de sus agregados, de la relación agua – cemento, pues
existen diversos factores adicionales que intervienen en ella tales como las
propiedades del cemento, el contenido de aire, la presencia y propiedades de
los aditivos, la temperatura, entre otros.
Teniendo en cuenta la experiencia, se puede concluir que uno de los factores
que contribuyó a la obtención de consistencia totalmente seca para la primera
mezcla fue la falta de continuidad en la granulometría, especialmente del
agregado grueso.
ENSAYO DEL CONO DE ABRAMS

Este ensayo fue ideado por el investigador norteamericano Abrams. Su


ejecución está regulada por Nch 1019 E Of.74 y consiste básicamente en
rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas, en tres
capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego de retirar el molde,
medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su
interior. Esta medición se complementa con la observación de la forma de
derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla
– pisón, en la forma señalada.

De esta manera, la medida del asentamiento permite determinar principalmente


la fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del
hormigón.

La trabajabilidad del hormigón se suele categorizar en función del asentamiento


del cono de Abrams o de la medición de la dispersión diametral en la mesa de
flujo.

Una de las propiedades más importantes del concreto en estado fresco es la


manejabilidad, que desde el punto de vista de la producción y estudio del
concreto ha tenido diversas concepciones, entre las que encontramos:
· Según el comité de la ACI 211 (American Concrete Institute) se considera
como aquella propiedad del concreto mediante la cual se determina su
capacidad para ser colocado y consolidado apropiadamente.
· Según el Road Research Laboratory queda definida como la cantidad de
trabajo interno para producir una compactación completa.
· Se define también como el grado de facilidad o dificultad con que el concreto
puede ser mezclado, manejado, colocado, transportado y terminado sin
que pierda su homogeneidad.
La manejabilidad no puede ser medida directamente, pero existen diferentes
métodos que permiten correlacionarla con alguna otra característica, dentro de
ellos encontramos el ensayo de asentamiento, en donde se utiliza un molde en
forma de tronco cono denominado cono de Abrams.

Figura 1. Cono de Abrams.

PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO:


PROCEDIMIENTO:
La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a
8 litros.

 Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios


y humedecidos solamente con agua. No se permite emplear aceite ni
grasa.
 El operador se para sobre las pisaderas evitando el movimiento del
molde durante el llenado.
 Se llena el molde en tres capas de aproximadamente igual volumen y se
apisona cada capa con 25 golpes de la varilla – pisón distribuidos
uniformemente.

La capa inferior se llena hasta aproximadamente 7cm. De altura y la capa


media hasta aproximadamente 16cm. De altura.

Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla – pisón
ligeramente inclinado alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y
superior se darán los golpes de modo que la varilla – pisón penetre la capa
sub-yacente. Durante el apisonado de la última capa, se deberá mantener
permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior del molde.
 Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia e hormigón
derramado en la zona adyacente al molde.
 Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza, se
carga el molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando las
pisaderas libres, se levanta en dirección vertical sin perturbar el
hormigón en un tiempo de 5 a 12 segundos.
 Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe
demorar más de 3 minutos.

MEDICION DEL ASENTAMIENTO

Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura


del hormigón moldeado respecto al molde, aproximando a 0.5 cm. La medición
se hace en el eje central del molde en su posición original.

NOTA: si el hormigón moldeado se inclina decididamente hacia un lado, o sufre


disgregaciones o corte se repetirá el ensayo.

Si por segunda vez se presenta est6e fenómeno, se considerara que el


hormigón ensayado no es apto para efectuar el ensayo de asentamiento del
cono de abrams; por carecer de plasticidad y cohesión necesarias.
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

ESCUELA PROFESIONAL DE ARQUITECTURA Y


URBANISMO

CONCRETO ARMADO

TRABAJO ENCAGADO:

 CONSISTENCIA DEL CONCRETO

 ENSAYO DEL CONO DE ABRAMAS

ALUMNO: QUISPE CARI EDWIN FELIPE----074023

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