INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE ACAYUCAN.

INGENIERIA INDUSTRIAL

ALUMNO:

ANGEL MANUEL HERNANDEZ GONZALEZ

MATERIA:

SISTEMAS DE MANUFACTURA

CATEDRATICO:

ING. LUCERO RUFINO DOMINGUEZ

GRUPO:

704-H

FECHA:

10 DE OCTUBRE DEL 2018

 INDICE

UNIDAD 2: INDICADORES Y PARAMETROS BASICOS EN LOS

SISTEMAS DE MANUFACTURA
INDICE.................................................................................................................................................. 2
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 3
2.1 CARACTERIZACION DE LAS OPERACIONES DE MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL DISEÑO DEL
SISTEMA .............................................................................................................................................. 4
2.2 CARACTERISTICAS DE LOS INDICADORES METRICOS, METRICOS FINANCIEROS, METRICOS DE
PROCESO. .......................................................................................................................................... 13
2.3 PARAMETROS BASICOS PARA IDENTIFICAR Y ESTRUCTURAR EL SISTEMA DE MANUFACTURA. 17
CONCLUSIÓN ..................................................................................................................................... 20
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 21
 INTRODUCCIÓN

En la siguiente investigación que corresponde a la segunda unidad de la materia

sistemas de manufactura se tocaran a detalle los 3 subtemas los cuales son:

Caracterización de las operaciones de manufactura y su impacto en el diseño del

sistema, donde se explicara que son los sistemas de producción así mismo con lo
que lograron obtener algunos personajes como lo son Woodward que descubrió
que las tecnologías se dividen en 3 categorías, estas 3 propuestas marcaron pauta
en múltiples autores como Gousty y Kieffer, Hopeman, Companys, Díaz y Schroeder
entre otros.

Se explicara que es la configuración de proyectos, configuración de taller mejor

conocido como Job-Shop, configuración por lotes, la configuración en línea
acompasada por el equipo (Lae), Configuración en línea acompasada por operarios
(Lao), La configuración de flujo continuo, Justo a Tiempo (Just in time), y el sistema
flexible de fabricación.

Características de los indicadores métricos, métricos financieros, métricos

de proceso.

Aquí se dará una breve explicación acerca de que es un indicador Así como las
características de los indicadores buenos, Valido, Confiables, Precisos, Medibles,
Oportunos e importantes programáticamente, se explicara cuáles son los
indicadores métricos financieros como: Costos de mano de obra directa e indirecta,
costos directos e indirectos, costos de mantenimiento, de operación, sistemas de
producción sistemas de información y costos de inventario. También los indicadores
métricos de proceso

Parámetros básicos para identificar y estructurar el sistema de manufactura.

Dentro de este se explicara de manera breve que son los parámetros y cuáles son
los parámetros de los sistemas como lo son: Entrada, salida, proceso y retroacción
entre otros.
 2.1 CARACTERIZACION DE LAS OPERACIONES DE
MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL DISEÑO DEL SISTEMA

Los sistemas de producción son sistemas que están estructurados a través de un

conjunto de actividades y procesos relacionados, necesarios para obtener bienes y
servicios de alto valor añadido para el cliente, con el empleo de los medios
adecuados y la utilización de los métodos más eficientes. En las empresas, ya sean
de servicio o de manufactura, estos sistemas representan las configuraciones
productivas adoptadas en torno al proceso de conversión y/o transformación de
unos inputs (materiales, humanos, financieros, informativos, energéticos, etc.) en
unos outputs (bienes y servicios) para satisfacer unas necesidades, requerimientos
y expectativas de los clientes, de la forma más racional y a la vez, más competitiva
posible. Si se estudia el contexto empresarial, podrá encontrarse que existen
distintos sistemas de producción en las empresas manufactureras y de servicio,
respondiendo como es lógico, a características propias de sus procesos y
funcionamiento. Así mismo, si se revisa apropiadamente la literatura sobre
Administración de la Producción y las Operaciones, se encontrará con cierta
diversidad de tipologías respecto a la forma de clasificar las configuraciones
productivas. Esto se debe, fundamentalmente, a la variedad de enfoque con que los
autores tratan estos temas en sus trabajos, que lejos de clarificar añaden mayor
complejidad a dicha problemática. La gran diversidad de procesos existentes y los
potenciales criterios de clasificación a considerar hacen que sea difícil encontrar
una clasificación exhaustiva que de manera unívoca contemple cada caso concreto.
Woodward (1965), fue probablemente el primer autor en tipificar los sistemas
productivos. Descubrió que las tecnologías de fabricación se podían encuadrar en
tres grandes categorías: producción artesanal o por unidad (producción discreta no-
repetitiva), producción mecanizada o masiva (producción discreta repetitiva), y la
producción de proceso continuo. Cada categoría incluye un método distinto de
obtener los productos, siendo las principales diferencias, el grado de
estandarización y automatización, tipo de proceso y la repetitividad de la producción.
La tipología de Woodward distingue entre fabricación unitaria, de pequeños lotes,
de grandes lotes, la producción en serie y aquellos procesos de transformación de
flujo continuo. La propuesta de Woodward ha marcado pautas en la comunidad de
autores. Gousty y Kieffer (1988), sobre la base de otros criterios, como complejidad
e incertidumbre, proponen una nueva tipología para los sistemas industriales,
delimitando los principales componentes que configuran la problemática de los
sistemas de producción. Hopeman (1991), Companys (1986), Díaz (1993) y
Schroeder (1992), entre otros, optan por diferenciar los sistemas de producción en
dos grandes grupos básicos: sistemas continuos e intermitentes. Otros, como
Chase, Aquilano y Jacob (2000), Ochoa y Arana (1996) y Heizer y Render (1997),
prefieren clasificarlos en: repetitivos y no-repetitivos. Los primeros, se refieren a la
continuidad en sí del proceso de producción, y los segundos, a la repetitividad o
recurrencia del producto y su proceso. Monks (1992), propone otra clasificación de
sistemas de producción, identificando el sistema continuo (operaciones de flujo),
sistema intermitente (operaciones de flujo y por lotes), sistema de trabajo interno
(por lotes o trabajos únicos) y proyecto (trabajos únicos). Además, este autor añade
que los sistemas productivos son frecuentemente clasificados según destino de la
producción, ya sean fabricantes de bienes almacenables (tales como equipos) o
fabricantes de bienes por pedido. Otra clasificación muy común, se basa en el sector
de actividad, presentándose dos tipos extremos: sistemas de manufactura,
encargados de la fabricación y/o montaje de bienes materiales, y sistemas de
prestación de servicios. Por su parte Womack, Jones y Roos (1991), y Doll y
Vonderembse (1992), proponen otra clasificación de los sistemas productivos:
producción «craft» (craft system), producción en masa (industrial system), y
producción con mínimo desperdicio (post-industrial system). Esta clasificación es
adecuada para algunos propósitos, tal como explicar las diferencias entre los
nuevos sistemas de producción (sistemas de mínimo desperdicio) y los tradicionales
(Miltenburg, 1995). También resulta útil para reflejar la evolución y los cambios de
paradigmas ocurridos en fabricación desde el modelo inicial de producción artesanal
(craft model) hasta el modelo más actual denominado producción ajustada (lean
manufacturing). Por su parte Gorostegui (1991), ofrece una clasificación que difiere
de las anteriores, clasificándolos según varias características propias, tales como:
el destino del producto (por encargo /para el mercado), la razón de producir (por
órdenes /almacén), la tipificación del producto (producción estándar /producción en
serie) y la dimensión temporal del producto (intermitente /continua). En esta misma
línea, Acevedo (1987), propone una clasificación sobre la base de una matriz
morfológica que contempla la clasificación del sistema de producción de acuerdo a
tres características fundamentales: relación producción-consumo, que considera la
respuesta que debe dar el sistema hacia el entorno, ya sea por entrega directa o
contra almacén; forma en que se ejecuta la producción; y elemento a optimizar. Al
igual que Gorostegui, se combinan características que se refieren a dimensiones
externas e internas. El problema fundamental de estas formas de clasificar el
sistema de producción, radica en que aunque son útiles desde el punto de vista de
contextualización y caracterización de las unidades de producción, no resultan muy
útiles para la realización de análisis competitivo y estratégico en fabricación, ya que,
entre otras cosas, al ser demasiado amplias y genéricas, no logran identificar una
cantidad finita y discreta de opciones efectivas de sistemas de producción que
reflejen las distintas formas existentes de producir los bienes y/o servicios. Además,
no tratan en su proceder la interrelación estratégica del binomio «producto-
proceso», omitiendo así, las implicaciones potenciales que representa para la
empresa la elección de uno u otro sistema de producción, expresadas en términos
de las diferentes dimensiones técnicas y empresariales que componen un sistema
de producción. Las clasificaciones muy amplias, no facilitan la formulación de
decisiones y acciones precisas y la realización de trade-offs entre ellas y mucho
menos, permiten especificar los detalles de la estrategia de fabricación. En tal
sentido, la estrategia de fabricación necesita una forma de clasificación del sistema
de producción distinta, mucho más desagregada, discreta, detallada, que facilite
entrar en detalles en la composición interna del sistema de producción, que permita
comparar sus desempeños específicos y para este fin, la clasificación
fundamentada en la tipología existente de los procesos de producción, además de
ser la más usualmente empleada por investigadores y practicantes, resulta la más
apropiada para los propósitos de análisis competitivo y de la estrategia de
fabricación. Quizás la clasificación basada en la tipología existente de procesos de
producción más difundida sea la propuesta por Hayes y Wheelwright (1984; pp.
176–179), la cual resulta similar en muchos aspectos a la establecida por Woodward
(1965), pero con énfasis básico en las pautas que siguen los flujos de trabajo en la
fábrica. Ellos arribaron a cinco tipos de configuraciones productivas bien definidas:
proyecto, taller de trabajo (Job-shop), lotes o flujo en línea desacoplado, línea de
ensamblaje (también denominada en serie, repetitiva o de producción en masa) y
proceso continuo. Asimismo, destacaron que estas últimas cuatro varían entre dos
extremos en lo que a desplazamiento de materiales se refiere, la configuración
orientada hacia el producto y la configuración orientada hacia el proceso, cuya
diferencia más evidente es la distribución en planta, por producto, para la primera y
por procesos, para la segunda. Buffa (1968), fue sin duda otro de los primeros
autores en ofrecer una tipología de sistemas de producción más acorde a lo antes
referido. Partiendo de las dicotomías existentes en relación al layout físico de los
sistemas productivos, o sea layout por producto vs. Proceso, lineal vs. Funcional ó
continuo vs. intermitente, Buffa destaca que la mayoría de los sistemas productivos
son realmente combinaciones de estos estados extremos y en tal sentido, ofrece
una clasificación basada en cinco tipos de sistemas diferentes, correspondiendo los
dos primeros a sistemas continuos y los restantes a sistemas intermitentes, ellos
son:

 Sistemas de distribución para productos de inventario.

 Sistemas de producción-distribución para productos estandarizados de alto
volumen.
 Taller de trabajo cerrado para productos de inventario.
 Taller de trabajo abierto para productos a medida.
 Proyectos de gran envergadura.
Cada uno se distingue y diferencia por sus características propias y problemáticas
específicas. Los dos primeros se refieren a productos planeados para inventarios,
diferenciándose en el alcance de sus operaciones y el grado de control gerencial,
los tres restantes se refieren a operaciones intermitentes mayormente dedicadas a
obtener productos sobre diseño, a la medida, según requerimientos de clientes. A
lo anterior, Buffa añade que dichos sistemas pueden no aparecer en sus formas
“puras”, sino que comúnmente aparecen como sistemas “mezclados”. A esto Hill
(1997) añade, que aunque puedan existir sistemas híbridos, orientados a reflejar
mejor las necesidades de la fábrica, siempre se deberán clasificar por aquel que
predomine, el “proceso base” o también denominado “proceso raíz”. En esta misma
línea, Miltenburg (1995) subraya que son dos, entre otros, los factores principales
que determinan la amplitud de las similitudes y diferencias entre los sistemas de
producción existentes; ellos son: el tipo de producto que se fabrica y los outputs
provistos al mercado. Cada empresa fabrica un tipo de producto diferente y provee
diferentes outputs de fabricación a sus clientes. A esto Hill (1993, 1997), añade que
la coincidencia entre las dimensiones de mercado y producto con las características
del proceso es un requisito esencial para evitar incompatibilidades de enfoque y ser
competitivos en manufactura. Concretando esta parte, un creciente número de
autores, entre los que destacan Buffa (1984), Hayes y Wheelwright (1984),
Miltenburg (1995), Hill (1993,1997), Cribillers (1997), Domínguez et al. (1998), Hax
y Majluf (1999) y Cuatrecasas (1999), han preferido utilizar, de forma general, la
clasificación de sistemas de producción fundamentada en la tipología de procesos
productivos. El proceso es considerado el factor de mayor relevancia al identificar o
caracterizar cualquier sistema de fabricación. Esta relevancia se fundamenta en el
hecho de que cada proceso se caracteriza por tener un patrón de flujo material y
layout que lo hacen diferente. Asimismo, existe una indisoluble interrelación entre
producto y proceso, binomio esencial para análisis estratégico. Tal es así, que el
producto y el proceso transitan por similares ciclos de vida compartidos, en los
cuales el proceso adopta configuraciones específicas según sea la naturaleza del
producto y la fase de su desarrollo en el mercado. Cada sistema de producción,
caracterizado esencialmente por su proceso productivo, conlleva un conjunto de
implicaciones para la empresa, en cuanto al comportamiento apropiado de las
diferentes dimensiones de fabricación y empresariales (Hill, 1997). Según este
enfoque, y haciendo un análisis más detallado de los distintos trabajos y literatura
consultada, se ha encontrado que los autores han aceptado por lo general, la
existencia de ocho tipologías de sistemas o configuraciones productivas bien
definidas:
  Proyecto
 Job-Shop
 Lotes (Batch)
 Línea acompasada por Equipo
 Línea acompasada por Obrero
 Configuración Continua
 Just in Time
 Sistema Flexible de Fabricación

Configuración por Proyecto

Producción generalmente de productos únicos de cierta complejidad que requieren

gran cantidad de inputs. Estos deben fabricarse en un lugar definido debido a que
es difícil o casi imposible transportarlos una vez terminados. Como resultado, y a
diferencia de cualquier otro proceso productivo, los recursos que comprende deben
trasladarse al lugar de operación, ya que aquí no existe flujo del objeto de trabajo,
sino que son los recursos técnicos y humanos quienes acuden al lugar de trabajo.
Las actividades y recursos se gestionan como un todo. Su coordinación adquiere
carácter crítico. Existe un connotado interés por el control de los costos y las fechas
de terminación.

Configuración de Taller (Job-shop)

El sistema de producción Job-Shop fabrica muchos productos diferentes en

volúmenes que varían entre la unidad y pocas unidades de cada producto. Consiste
en una fabricación no en serie, de lotes pequeños, para pedidos únicos o de
pequeñas cantidades. Por lo regular implica productos adaptados, diseñados a la
medida del cliente y de naturaleza muy poco repetitiva. Se requieren operaciones
poco especializadas, las cuales son realizadas por un mismo obrero o por un grupo
pequeño de ellos, los cuales tienen la responsabilidad de terminar todo o casi todo
el producto. Como se fabrican productos muy diferentes, los recursos son flexibles
y versátiles. El flujo material es irregular, aleatorio y varía considerablemente de un
pedido al siguiente. Se requiere que el fabricante interprete el diseño y las
especificaciones del trabajo, así como que aplique capacidades del alto nivel en el
proceso de conversión. En la producción Job-Shop lo que se trata es de obtener un
“producto a medida” del cliente.
Configuración por Lotes

El sistema de flujo en lotes produce menos variedad de producto en volúmenes más

elevados que el caso anterior. El mayor volumen se debe a un aumento de la
repetitividad en ciertos artículos que se hacen dominantes. Estos productos se
fabrican en lotes, que representan unos pocos meses de requerimientos de clientes.
En este caso se requieren más operaciones, y éstas son más especializadas, por lo
que difícilmente un mismo operario pueda dominarlas todas con una eficiencia
aceptable. En tal sentido, el trabajo se divide en diferentes etapas tecnológicas, en
las cuales los lotes sufren distintas operaciones. Así la instalación se suele dividir
en secciones o talleres, en los cuales se agrupan los equipos con funciones
similares. Se suele emplear una combinación de layouts celulares y funcionales.
Los layouts celulares se utilizan cuando es efectivo en cuanto a costos disponer el
equipo en células, para producir familias de productos. Como hay muchos
productos, el equipo y utillaje son mayormente flexibles, de propósito general. El
flujo material es desconectado aunque regular, variable de un pedido a otro, aunque
existen pautas de flujo para familias de productos y para grandes lotes. Es el
sistema más utilizado.

Configuración en Línea Acompasada por el Equipo (LAE).

El equipo y procesos están organizados en una línea o líneas especializadas para

producir un pequeño número de productos diferentes o familias de productos. Estos
sistemas se usan sólo cuando el diseño del producto es estable y el volumen es lo
suficientemente elevado para hacer un uso eficiente de una línea especializada con
capacidades dedicadas. Se fabrica a una tasa constante, con un flujo automatizado
e intensivo en capital. Los operarios realizan tareas relativamente simples a un ritmo
determinado por la velocidad de la línea. El control del ciclo productivo está
automatizado, existe alta estandarización y una elevada eficiencia en todo el
proceso.

Configuración en Línea Acompasada por Operarios (LAO)

Se utiliza cuando el número de productos diferentes es demasiado elevado y los

volúmenes de producción demasiado variables para el sistema en línea con flujo
acompasado por el equipo. En este sistema, la línea es más flexible que en el caso
anterior, y puede funcionar con una variedad de velocidades. La tasa de producción
depende del producto particular que se fabrique, del número de operarios asignados
a la línea y de la eficacia del trabajo en equipo de los operarios. Aunque los
productos sean algo diferentes, son técnicamente homogéneos, usando la misma
instalación, personal y la misma secuencia de estaciones de trabajo, aunque alguno
de ellos pueda no pasar por alguna que no le es necesaria. El ciclo de productivo
está controlado por los operarios a diferencia de la LAE donde dicho control está
automatizado, esto hace que sea más flexible y versátil que el anterior.

Configuración de Flujo Continuo

Este sistema es similar al de línea en flujo acompasado por el equipo. Sin embargo,
es más automatizado, más intensivo en capital y menos flexible. Cada máquina y
equipo están diseñados para realizar siempre la misma operación y preparados para
aceptar de forma automática el trabajo suministrado por la máquina precedente.
Está diseñado para fabricar un producto o una familia limitada de productos en
volúmenes muy elevados. El diseño del producto es muy estable, a menudo es un
producto genérico o «commodity». El flujo material es continuo sincronizado,
integrado a través de toda la instalación como si fuera un gran proceso tecnológico.
Este rígido sistema, se basa en un proceso muy automatizado, costoso y
especializado en la obtención de un producto estándar, donde la homogeneidad es
total y absoluta, funcionando continuamente con mínima intervención del personal
de línea. Generalmente precisa laborar las 24 horas para procurar ser un sistema
costeable y eficiente.

Sistema de Producción JIT (JUST IN TIME).

Es importante distinguir entre el sistema de producción JIT y las técnicas JIT. Las
técnicas denominadas JIT incluyen el control estadístico de la calidad, reducción de
los tiempos de cambio de útiles (SMED), polivalencia de los trabajadores,
versatilidad de los equipos, estandarización de operaciones, el enfoque de la
producción mediante «arrastre» (Kanban), layout celular, mantenimiento autónomo,
implicación de todo el personal en las decisiones gerenciales, resolución continua
de problemas control automático de defectos, etc. Estas técnicas se usan en el
sistema de producción JIT, pero también se usan en otros sistemas.

El sistema de producción JIT es mucho más que un agregado de técnicas JIT.

Surgido en Toyota Motor Co., es un sistema de flujo lineal (virtual o físico) que
fabrica muchos productos en volúmenes bajos a medios. Por su diseño, el sistema
JIT fuerza la eliminación de todos los innecesarios (“desperdicios”), y a partir de
aquí, impone la mejora continua. Esto conduce naturalmente a costos inferiores,
mejoras en la calidad y entregas más rápidas. El sistema JIT es el más difícil de
diseñar, implantar y gestionar de todos, y pueden existir diferentes niveles de
implantación del mismo.
Sistema Flexible de Fabricación (FMS).

El sistema FMS consiste en un grupo de máquinas controladas por computadoras

y sistemas automáticos de manejo, carga y descarga de material, todo ello
controlado por un computador supervisor. Un FMS puede funcionar sin atención de
personal durante largos periodos. Las máquinas, el sistema de manipulación de
materiales y las computadoras son muy flexibles, versátiles, lo que permite a un
sistema FMS fabricar muchos productos diferentes en bajos volúmenes. Por ser
sumamente costoso, se emplea comúnmente en situaciones en las que no pueden
utilizarse sistemas de producción en línea de flujo más simples y baratos. Por lo
general, se desarrolla en un entorno CIM (manufactura integrada por computador).
Las seis primeras modalidades de sistemas de producción se han denominado
sistemas tradicionales ó clásicos y están fundamentados por los enfoques de
gestión craft y producción en masa, que van desde la búsqueda de habilidades y
capacidades individuales basadas en la funcionalidad del proceso y la pericia del
operario, hasta la consecución de alta productividad y eficiencia a través de la
optimización de las operaciones y economías de escala. Las dos últimas, Just in
Time (JIT) y Sistemas Flexibles de Fabricación (FMS), han surgido producto de un
nuevo enfoque de gestión de la producción denominado «lean production» o
producción ajustada, surgido en los últimos años y que se basa en la producción
con mínimo desperdicio, que busca la eliminación de aquellas actividades que no
añaden valor, así como los consumos innecesarios de recursos, que se consideran
como despilfarro. Este enfoque ha dado lugar a estos nuevos sistemas productivos,
orientados a la obtención de pequeños a medianos volúmenes con alta variedad de
productos, empleando para ello un layout de flujo lineal (en lugar de funcional), que
resulta más efectivo y eficiente. Se trata de una combinación apropiada de las
bondades de sus predecesores. Ambos sistemas, híbridos por naturaleza, están
dotados de eficiencia y flexibilidad, y sus diferencias básicas radican en el grado de
intensidad tecnológica utilizado en sus operaciones y procesos. Otros autores como
Hill (1997), describen modalidades adicionales de sistemas de producción híbridos
que, aunque no sean tan completos como los antes descritos, sí contribuyen por
igual a que las empresas ofrezcan un proceso de fabricación que refleje mejor sus
necesidades en términos de poder respaldar las características de sus mercados.
Entre estos sistemas híbridos destacan la Fabricación Celular (basada en la
tecnología de grupo), las Líneas de Transferencia (o líneas transfer) y los Centros
Maquinadores. La aparición de las configuraciones híbridas, resultantes de
combinar aspectos de los sistemas básicos o clásicos, ha sido un proceso evolutivo
natural en la gestión de la producción en una economía competitiva. Por lo general
y mucho más en los tiempos actuales de alta rivalidad competitiva, las empresas
tienden a presentar una combinación de procesos y configuraciones en fabricación
a fin de tratar de reflejar y cubrir mejor las diversas necesidades y requerimientos
de los productos que proveen y venden. Claro está, se debe prestar mucha atención
a estas combinaciones de características para evitar incompatibilidades y
disfunciones operativas, y debido también, al hecho de que la elección que puedan
hacer estará siempre limitada por la dimensión de ingeniería (el proceso deberá
poder cumplir con las especificaciones del producto) y por las propias limitaciones
técnicas, tecnológicas y empresariales que restringen las posibles opciones. Estos
sistemas de producción, clásicos y modernos, se diferencian entre sí por el
comportamiento descrito en las diversas dimensiones técnicas y empresariales,
propias del diseño del sistema así como de su funcionamiento, tales como, y por
citar algunos ejemplos: la repetitividad de las operaciones y trabajos, el nivel de
continuidad o intermitencia en el flujo material, el tipo de producción predominante,
el mix de producto con que se opera (volumen-variedad), la estructura espacial
utilizada, la estructura temporal de la producción, la propia naturaleza del producto
que se fabrica y comercializa (estándar, especial ó adaptado), el nivel de
especialización de las capacidades, nivel de estandarización de productos, el grado
de automatización incorporado, así como las dimensiones de competencia
/mercado que se proveen al cliente final, entre otras.
 2.2 CARACTERISTICAS DE LOS INDICADORES METRICOS,
METRICOS FINANCIEROS, METRICOS DE PROCESO.

¿QUE ES UN INDICADOR?

Un indicador es una característica específica, observable y medible que puede ser

usada para mostrar los cambios y progresos que está haciendo un programa hacia
el logro de un resultado específico.
Deber haber por lo menos un indicador por cada resultado. El indicador debe estar
enfocado, y ser claro y específico.

El cambio medido por el indicador debe representar el progreso que el programa

espera hacer.

Un indicador debe ser definido en términos precisos, no ambiguos, que describan

clara y exactamente lo que se está midiendo.

Si es práctico, el indicador debe dar una idea relativamente buena de los datos
necesarios y de la población entre la cual se medirá el indicador.

Los indicadores no especifican un nivel particular de logro – las palabras “mejorado”,

“aumentado”, o “disminuido” no se prestan para un indicador.

Características de los indicadores buenos.

 Válido: la medición exacta de un comportamiento, práctica, tarea, que es el

producto o resultado esperado de la intervención.
 Confiable: consistentemente medible a lo largo del tiempo, de la misma
forma, por diferentes observadores.
 Preciso: definido en términos operacionalmente claros.
 Medible: cuantificable usando las herramientas y métodos disponibles.
 Oportuno: aporta una medida a intervalos relevantes y apropiados en
términos de las metas y actividades del programa.
 Importante programáticamente: vinculado al programa o a la consecución de
los objetivos del programa.
Dependiendo de la forma de operación y el diseño de los procesos, existen
diferentes tipos de indicadores.

Métricos Métricos de
Métricos
Financieros Procesos

INDICADORES METRICOS

Medida numérica que representa un conjunto de datos.

Indicadores Verificables y Metas

Análisis de Áreas de Oportunidad y la Causalidad

Actividades Entregables
Fines Propósito
Acciones Salidas
Objetivos Beneficios
Entradas Productos

INDICADORES METRICOS FINANCIEROS

Un indicador financiero o índice financiero es una relación entre cifras extractadas

de los estados financieros y otros informes contables de una empresa con el
propósito de reflejar en forma objetiva el comportamiento de la misma.

 Costos de mano de obra directa e indirecta

La mano de obra directa es el costo de los jornales para los trabajadores
responsables de fabricar los productos acabados a partir de materias primas
por ejemplo el salario pagado a un trabajador de la fábrica.
 El costo de mano de obra indirecta es un tipo de sobrecarga que la empresa
debe pagar, independientemente del volumen de los productos producidos
por una empresa durante un periodo contable.

 Costos directos e indirectos.

Los materiales directos son todos aquellos que pueden identificarse
fácilmente en el producto terminado, representa el principal costo en la
elaboración de este producto. Un ejemplo de material directo es la tela que
se utiliza en la fabricación de camisas, pantalones, chaquetas entre otras, el
cuero que se utiliza para elaborar calzado, carteras, la madera que se utiliza
para elaborar muebles entre otros.

Los materiales indirectos son aquellos necesarios que son utilizados en la

elaboración de un producto, pero no son fácilmente identificables o que no
amerita llevar un control sobre ellos, son incluidos como parte de los costos
indirectos de fabricación como materiales indirectos. Un ejemplo de
materiales indirectos son las etiquetas, los botones, el hilo, aceites para las
maquinas, cajas de cartón para empaque que se utilizan en la industria textil

 Costos de mantenimiento.
El costo de mantenimiento es el precio pagado por concepto de las acciones
realizadas para conservar o restaurar un bien o un producto a un estado
especifico.

 Costos de operación.
En el costo de operación hace referencia al dinero desembolsado por una
empresa u organización en el desarrollo de sus actividades. Los gastos
operativos son los salarios, el alquiler de locales, la compra de suministros y
otros.

 Sistemas de producción.
Es aquel sistema que proporciona una estructura que agiliza la descripción,
la ejecución, el planteamiento de un proceso industrial. Estos sistemas son
los responsables de la producción de bienes y servicios en las
organizaciones.
  Sistemas de información.
Es un conjunto de elementos orientados al tratamiento y administración de
datos e información, organizados y listos para su uso posterior, generados
para cubrir una necesidad o un objetivo. Dichos elementos formaran parte de
alguna de las siguientes categorías:

 Personas
 Datos
 Actividades o técnicas de trabajo
 Recursos materiales en general (generalmente recursos informáticos
y de comunicación, aunque no necesariamente)

 Costos de inventario.

La Gestión de Inventarios es una actividad en la que consisten tres tipos de

costos:

 Costos asociados a los flujos

 Costos asociados a los stocks
 Costos asociados a los procesos

Esta estructura se plantea sin perjuicio de mantener la clásica estructura de

costos por naturaleza, según se clasifican en los dos siguientes grandes
grupos.

 Costos de operación.
 Costos Asociados a la Inversión

INDICADORES METRICOS DE PROCESO

Los indicadores del proceso se usan para monitorear la cantidad y clases de

actividades. Algunos ejemplos:

• Cantidad y clase de servicios prestados.

• Cantidad de personas capacitadas.
• Cantidad y clase de materiales producidos y difundidos.
• Cantidad y porcentaje de clientes mujeres estudiadas.
2.3 PARAMETROS BASICOS PARA IDENTIFICAR Y
ESTRUCTURAR EL SISTEMA DE MANUFACTURA.

PARÁMETRO DE LOS SISTEMAS.

El sistema de manufactura está conformado por ciertos parámetros. Estos

parámetros son constantes arbitrarias que se caracterizan por sus propiedades, el
valor y la descripción dimensional de un sistema específico o de un componente del
mismo sistema.
Los parámetros de los sistemas son:

 Entrada o insumo o impulso (input):

Es la fuerza de arranque del sistema, que provee el material o la energía para la
operación del sistema.

 Salida o producto o resultado (output):

Es la finalidad para la cual se reunieron elementos y relaciones del sistema. Los
resultados de un proceso son las salidas, las cuales deben ser coherentes con
el objetivo del sistema. Los resultados de los sistemas son finales, mientras que
los resultados de los subsistemas con intermedios.

 Procesamiento o procesador o transformador (throughput):

Es el fenómeno que produce cambios, es el mecanismo de conversión de las
entradas en salidas o resultados.

Generalmente es representado como la caja negra, en la que entra los insumos

y salen cosas diferentes, que son los productos.

 Retroacción o retroalimentación o retroinformación (feedback):

Es la función de retorno del sistema que tiende a comparar la salida con un
criterio preestablecido, manteniéndola controlada dentro de aquel estándar o
criterio.
Ambiente:

Es el medio que envuelve externamente el sistema. Está en constante interacción

con el sistema, ya que éste recibe entradas, las procesa y efectúa salidas. La
supervivencia de un sistema depende de su capacidad de adaptarse, cambiar y
responder a las exigencias y demandas del ambiente externo. Aunque el ambiente
puede ser un recurso para el sistema, también puede ser una amenaza. Entre el
sistema y el contexto, determinado con un límite de interés, existen infinitas
relaciones. Generalmente no se toman todas, sino aquellas que interesan al
análisis, o aquellas que probabilísticamente presentan las mejores características
de predicción científica.
Rango:

En el universo existen distintas estructuras de sistemas y es factible ejercitar en

ellas un proceso de definición de rango relativo. Esto produciría una jerarquización
de las distintas estructuras en función de su grado de complejidad. Cada rango o
jerarquía marca con claridad una dimensión que actúa como un indicador claro de
las diferencias que existen entre los subsistemas respectivos.

Esta concepción denota que un sistema de nivel 1 es diferente de otro de nivel 8 y

que, en consecuencia, no pueden aplicarse los mismos modelos, ni métodos
análogos a riesgo de cometer evidentes falacias metodológicas y científicas. Para
aplicar el concepto de rango, el foco de atención debe utilizarse en forma alternativa:
se considera el contexto y a su nivel de rango o se considera al sistema y su nivel
de rango. Refiriéndonos a los rangos hay que establecer los distintos subsistemas.
Cada sistema puede ser fraccionado en partes sobre la base de un elemento común
o en función de un método lógico de detección.
Retroalimentación:

La retroalimentación se produce cuando las salidas del sistema o la influencia de

las salidas de los sistemas en el contexto, vuelven a ingresar al sistema como
recursos o información. La retroalimentación permite el control de un sistema y que
el mismo tome medidas de corrección en base a la información retroalimentada.
Centralización y descentralización:

Un sistema se dice centralizado cuando tiene un núcleo que comanda a todos los
demás, y estos dependen para su activación del primero ya que por sí solos no son
capaces de generar ningún proceso. Por el contrario los sistemas descentralizados
son aquellos donde el núcleo de comando y decisión está formado por varios
subsistemas. En dicho caso el sistema no es tan dependiente, sino que puede llegar
a contar con subsistemas que actúan de reserva y que sólo se ponen en
funcionamiento cuando falla el sistema que debería actuar en dicho caso. Los
sistemas centralizados se controlan más fácilmente que los descentralizados, son
más sumisos, requieren menos recursos, pero son más lentos en su adaptación al
contexto.

Por el contrario los sistemas descentralizados tienen una mayor velocidad de

respuesta al medio ambiente pero requieren mayor cantidad de recursos y métodos
de coordinación y de control más elaborados y complejos.
Adaptabilidad:

Es la propiedad que tiene un sistema de aprender y modificar un proceso, un estado

o una característica de acuerdo a las modificaciones que sufre el contexto. Esto se
logra a través de un mecanismo de adaptación que permita responder a los cambios
internos y externos a través del tiempo. Para que un sistema pueda ser adaptable
debe tener un fluido intercambio con el medio en el que se desarrolla. Después de
tener como base el marco conceptual, es necesario precisar el pensamiento
sistémico que contempla dialécticamente lo global y lo local en una organización.
Se considera la organización como un sistema socio-técnico abierto integrado como
de varios subsistemas y con esta perspectiva con una visión de integración y
estructuración de actividades humanas, tecnológicas y administrativas.
 CONCLUSIÓN

En esta unidad se vieron varias aportaciones de diversos autores a los sistemas de

producción en la cual los autores determinan la existencia de 8 tipologías de
sistemas que de igual manera pueden nombrarse como configuraciones productivas
que ayudan en la producción para hacer mejores tiempos entre otros.

Así mismo se vieron algunas características de los indicadores donde se determina

que estos indicadores son de mucha gran utilidad para dirigir un proceso y sobre
todo para tenerlo monitoreado al 100% esto no solo hablando de la producción sino
también introduciéndonos en los costos que esta misma genera, ayudándonos a ver
hacia qué rumbo va nuestra empresa y sobre todo a la toma de decisiones.

Los parámetros son constantes arbitrarias ya que determinan el valor y la

descripción dimensionales de los sistemas, siendo estos muy importantes ya que
hablan de la capacidad que tiene el sistema de adaptarse, controlarse, centralizarse
que es cuando los sistemas se controlan más fácilmente o descentralizarse que es
cuando los sistemas tienen mayor respuesta adaptándose al medio ambiente entre
otras cosas.
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