Índice

Introducción
Definición
Torno de Pedal
 Introducción

El torno es una máquina para fabricar piezas de forma geométrica de revolución. Se utiliza desde
muy antiguamente para la alfarería.

Consistía entonces en un plato circular montado sobre un eje vertical que tenía en su parte inferior
otro plato, que se hacía girar con los pies, para formar, con arcilla, piezas de revolución con sección
variable.

Más tarde empezó a utilizarse en carpintería para hacer piezas torneadas.

Con el tiempo se ha llegado a convertir en una máquina importantísima en el proceso industrial de

la actualidad.

Es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas sólidas, principalmente metales. Su
característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El
moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar
por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.

A continuación se darán a conocer los diferentes tipos de tornos, seguridad, limpieza, usos y sus
componentes.

En la asignatura de Laboratorio Mecánica de Precisión II, se tiene como objetivos el aprendizaje

del uso del torno para confección de diferentes piezas, el cuidado de las mismas y la identificación
y puesta en práctica de las normas de seguridad del taller de mecánica de precisión.
 Contenido

Definición:

En este sentido, un torno puede referirse al tipo de máquina, constituida por un conjunto de
herramientas, que permite la mecanización de piezas mediante movimientos de rotación, con el
objetivo de tornearlas con una cuchilla, muela o utensilio. Como tal, el torno funciona haciendo
girar la pieza que se va a someter a elaboración mecánica, mientras que una o varias herramientas
de corte van, en un movimiento controlado, cortando y labrando la pieza, deshaciéndose de la
viruta. El torno es una máquina indispensable dentro de los procesos industriales desde la
revolución industrial del siglo XVIII.

Es una máquina muy importante en la fabricación que data del año 1910 en sus versiones
modernas, aunque ya a mediados del siglo XVII existían versiones simples donde el movimiento
de las piezas a mecanizar se accionaba mediante simples arreglos por cuerdas; desde la revolución
industrial, donde se establecen los parámetros principales de esta máquina, apenas ha sufrido
modificaciones, exceptuando la integración del control numérico en las últimas décadas.

Un torno también puede ser una máquina simple, constituida por un cilindro de movimiento
giratorio, accionado por medio de palancas, ruedas o cigüeñas, y que emplea cuerdas para elevar
o arrastrar objetos pesados. Además, existen otros tipos de tornos utilizados para hilar, hacer
cuerdas o para la alfarería.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles
paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X; sobre este carro hay otro que se
mueve según el eje Z, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro
llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta
portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación,
produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular
al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Movimientos de trabajo

En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de rotación denominado

movimiento de Trabajo, y es atacada por una herramienta con desplazamientos de los que se
diferencian dos:

De Avance, generalmente paralelo al eje de la pieza, es quien define el perfil de revolución a

mecanizar.

De Penetración, perpendicular al anterior, es quien determina la sección o profundidad de viruta a

extraer.
Estructura Del Torno

El torno tiene cuatro componentes principales:

• Bancada: sirve de soporte y guía para las otras partes del torno. Está construida de fundición de
hierro gris, hueca para permitir el desahogo de virutas y líquidos refrigerantes, pero con nervaduras
interiores para mantener su rigidez. En su parte superior lleva unas guías de perfil especial, para
evitar vibraciones, por las que se desplazan el cabezal móvil o contrapunta y el carro
portaherramientas principal. Estas pueden ser postizas de acero templado y rectificado.

Cabezal fijo: Es una caja de fundición ubicada en el extremo izquierdo del torno, sobre la bancada.
Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye
el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance (también llamado
Caja Norton) y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza
de trabajo que se apoya en el husillo. El husillo, o eje del torno, es una pieza de acero templado
cuya función es sostener en un extremo el dispositivo de amarre de la pieza (plato, pinza) y en su
parte media tiene montadas las poleas que reciben el movimiento de rotación del motor. Es hueco,
para permitir el torneado de piezas largas, y su extremo derecho es cónico (cono Morse) para
recibir puntos.
Contrapunta o cabezal móvil: la contrapunta es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y
poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como para recibir otros elementos tales
como mandriles portabrocas o brocas para hacer taladrados en el centro de las piezas. Esta
contrapunta puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada. La contrapunta
es de fundición, con una perforación cuyo eje es coincidente con el eje del torno. En la misma,
corre el manguito, pínula o cañón. Su extremo izquierdo posee una perforación cónica (cono
Morse), para recibir mandriles portabrocas y puntos. El otro extremo tiene montada una tuerca de
bronce, que un conjunto con un tornillo interior solidario con un volante, extrae u oculta el
manguito dentro de la contrapunta. Posee dos palancas-frenos: una para bloquear la contrapunta
sobre la bancada, y otra para bloquear el manguito dentro de la contrapunta.

Carro portaherramienta, consta de:

Carro Longitudinal, que produce el movimiento de avance, desplazándose en forma manual o

automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual apoya.

Carro Transversal, se mueve perpendicular al eje del torno de manera manual o automática,
determinando la profundidad de pasada. Este está colocado sobre el carro anterior.

En los tornos paralelos hay además un Carro Superior orientable (llamado Charriot), formado
a su vez por dos piezas: la base, y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma
giratoria para orientarlo en cualquier dirección angular.
El dispositivo donde se coloca la herramienta, denominado Torre Portaherramientas, puede ser
de cuatro posiciones, o torreta regulable en altura.

Todo el conjunto, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal, que tiene por finalidad
contener en su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.

Accesorios.

• Platos:

Platos Universales de tres mordazas.

Los mismos sirven para sujetar la pieza durante el mecanizado. Pueden ser de tres mordazas, para
piezas cilíndricas o con un número de caras laterales múltiplo de tres. Los mismos cierran o abren
simultáneamente sus mordazas por medio de una llave de ajuste.
De cuatro mordazas, cuando la pieza a sujetar es de geometría variada. En este caso, cada
mordaza se ajusta por separado. También se pueden invertir para diámetros grandes.

Plato liso de arrastre. Lo utilizamos cuando colocamos una pieza entre puntas. El mismo consta
de un agujero central y un perno o tornillo de arrastre. No tiene mordazas. Su uso se detalla más
adelante en Montaje de la pieza…Montaje entre Puntas.

Pinzas de apriete: Las mismas se colocan sacando el plato del extremo del husillo y montándolas
con un dispositivo sujetador en el agujero del eje del torno. Su inconveniente es que se pueden
utilizar para un número muy reducido de diámetros cada una, por lo cual se debe contar con una
cantidad importante de pinzas si cambiamos la medida de diámetro frecuentemente.
Puntos: Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de longitud considerable. Los
mismos pueden ser fijos -en cuyo caso deben mantener su punta constantemente lubricada-, o
giratorios, los cuales no necesitan la lubricación, ya que cuentan en el interior de su cabeza con un
juego de dos rulemanes que le permiten clavar y mantener fija su cola, mientras su punta gira a la
misma velocidad de la pieza con la que está en contacto.

Lunetas: Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará “flexible” si está girando, o
cuando el peso de la misma recomiende sostenerla, utilizamos una luneta. La misma puede ser de
dos puntas de apoyo, tres o cuatro. Fija o móvil. Consta de un cuerpo de fundición y patines de
bronce o de rodamiento, regulables por medio de tornillos. La luneta fija, se sujeta por medio de
una zapata inferior y un bulón y tuerca a la bancada misma. En tanto que la móvil, se sujeta por
tornillos al carro y acompaña al mismo en su desplazamiento. De acuerdo a las características de
la pieza o el tipo de mecanizado es que se usa una, la otra o ambas.
Bridas: Las mismas son piezas que sujetan un extremo –el más cercano al plato- en los trabajos
con montaje entre puntas. Constan de un cuerpo perforado central, una cola de arrastre y un tornillo
que se ajustará sobre el diámetro de la pieza.

Montajes De La Pieza En El Torno

Montaje en el aire

Cuando la pieza es de poca longitud, de manera que no sobresale demasiado suspendida del
extremo del husillo, y su peso no es considerable, utilizamos este montaje.

En el mismo, la pieza se sujeta en uno solo de sus extremos, quedando el otro suspendido sobre la
bancada para poder mecanizarla.

Los dispositivos de amarre son el plato universal de tres mordazas, el plato de cuatro mordazas o
la pinza de apriete.

Observaciones: Debe observarse que la pieza esté firmemente ajustada al dispositivo de amarre.
Girarla previamente con la mano para verificar si la pieza está centrada. No dejar la llave de ajuste
del plato colocada en el plato.
Montaje entre plato y contrapunta

En el caso de piezas delgadas o de longitud considerable, no es recomendable que quede un

extremo suspendido, por lo cual se emplea este montaje.

En este, un extremo queda tomado al plato, y el opuesto se apoya en un punto colocado en la

contrapunta.

Previamente, en la pieza se le efectúa una perforación especial efectuada por una mecha de centrar,
que le realiza una cavidad cónica de 60º en la cual apoya el punto.

Observaciones:

Debe verificarse que la pieza esté firmemente ajustada al plato, y la contrapunta correctamente
bloqueada con sus dos frenos, sobre la bancada y el que fija la posición del manguito.

Observar que el punto giratorio esté constantemente girando en el mecanizado.

El desplazamiento del carro hacia la derecha no debe empujar la contrapunta.

Montaje entre puntas: En este montaje, la pieza se perfora en las dos puntas con mecha de centrar,
y sacando el plato del husillo, se coloca un punto para torno en el agujero de cono Morse del eje
de la máquina. El extremo izquierdo se apoya en dicho punto y se sujeta con una brida de arrastre,
la cual se engancha con el plato liso de arrastre, haciendo girar el conjunto. El otro extremo, se
apoya en un punto en la contrapunta. De esta manera, la pieza queda suspendida sobre la bancada,
permitiendo el mecanizado longitudinal sin perder la concentricidad, ya que basta con cambiar de
extremo la brida y girar la pieza. La alineación entre las perforaciones efectuadas en sus extremos
no se pierde.

Observaciones:

Debe verificarse que la pieza esté firmemente ajustada a la brida, para que no patine, y la
contrapunta correctamente bloqueada con sus dos frenos, sobre la bancada y el que fija la posición
del manguito.

Observar que el punto giratorio esté constantemente girando en el mecanizado.

El desplazamiento del carro hacia la derecha no debe empujar la contrapunta.

Tener especial cuidado con el área de giro de la brida, de manera que no enganche ni golpee nada.
Montaje con lunetas: En ocasiones, la pieza a mecanizar es larga y muy delgada. Al girar o al ser
empujada por una herramienta de corte, la misma podría pandearse en su zona media, con riesgo
para la herramienta y el operario. También para mecanizar interiormente piezas largas. Por lo tanto,
debe poder sujetarse por algún medio. La forma es colocar lunetas donde se apoye la pieza. Las
lunetas fijas, tienen tres o cuatro puntos de apoyo y se colocan sujetas a las guías de la bancada
por una grapa y tuerca inferior. En cambio la móvil, se atornilla sobre el carro acompañando al
mismo en su desplazamiento, ofreciendo dos o tres puntos de apoyo, siendo la herramienta el punto
faltante.

Herramientas De Corte

Para extraer las partes sobrantes de material, empleamos útiles o herramientas de corte. Existe una
amplia variedad de las mismas. En este estudio, observaremos los dos tipos más utilizados en la
industria: las herramientas de corte integrales y los portainsertos. Dentro de las primeras,
encontramos las herramientas de corte fabricadas de acero aleado al cobalto, llamados aceros súper
rápidos. Poseen entre un 4% y un 18% de Co en su composición, lo que le da una relativa dureza
para trabajar materiales ferrosos y una importante resistencia a la temperatura. Su punto débil es
que cuando pierden su filo, se deben reafilar, perdiendo su perfil original y con la consecuente
pérdida de tiempo de horas-hombre y horas-máquina. En las siguientes ilustraciones, observamos
las partes principales de una herramienta integral, como los distintos ángulos de incidencia (α), de
filo (β) y de ataque (γ) de una herramienta.
• Insertos

Las plaquitas de corte que empleamos en el mecanizado de metales, están constituidas

fundamentalmente por carburo de tungsteno y cobalto, incluyendo además carburo de titanio, de
tántalo, de nobio, de cromo, de molibdeno y de vanadio.

Algunas calidades incluyen carbonitruro de titanio y/o de níquel. La forma, el tamaño y la calidad
de la plaquita, están supeditados al material de la pieza y el tipo de mecanizado que voy a realizar.
Los mismos, cuenta en su cara superior con surcos llamados rompevirutas, con la finalidad de
evitar la formación de virutas largas.

Porta insertos.

Este punto es de vital importancia, junto con la sujeción de la porta en la máquina, ya que
determinará la correcta estabilidad de la plaquita que está sometida a los esfuerzos del mecanizado.
El tamaño y la forma del inserto, más el ángulo de posición definen el porta plaquitas
correspondiente. Esta selección también debe garantizar que no entorpezca el libre flujo de virutas,
la mayor versatilidad posible y el mínimo de mantenimiento. También es importante el tamaño del
porta plaquitas. Generalmente, se selecciona el mayor tamaño posible, proporcionando la base más
rígida para el filo y se evita el voladizo que provocaría vibraciones.
Factores De Corte

Estos datos de corte corresponden a la relación material de la pieza – material de la herramienta.

Tipos de Mecanizado En el torno

Los mecanizados que podemos conseguir son siempre de volúmenes de revolución. Cilindros,
conos, perforados en el eje, ranuras laterales, roscas y tornados interiores. Debemos considerar,
como primera medida que, que la herramienta debe estar perfectamente centrada, admitiéndose,
en algunas operaciones, que se encuentre levemente por arriba del centro de la pieza. Para centrar
la punta de la herramienta en altura, podemos usar como referencia un punto colocado en la
contrapunta, un calibre con la medida previamente calculada de la altura del eje sobre la bancada,
o haciendo tangencia en el frente del material girando. En este caso, podemos observar si la punta
cortante de la herramienta se encuentra a la misma altura que el centro de la pieza. •
Frenteado o desbaste frontal.

Tienen lugar limpiando el frente de la pieza. El cuerpo de la herramienta y el filo principal de

corte, deben formar un ángulo pequeño contra la cara a mecanizar. Para la mejor formación de
viruta, es conveniente elegir siempre una dirección del corte que proporcione un ángulo lo más
cercano a 90° como sea posible (se debe evitar que el ángulo de entrada sea muy pequeño). Una
mejor formación de la viruta se puede alcanzar con una dirección de avance hacia el eje que
también reduce al mínimo el riesgo de la vibración.

Desbaste lateral o cilindrado

Se consigue mecanizando la cara lateral de la pieza, con movimientos de penetración

perpendiculares al eje de la misma, por medio del carro transversal; y con movimiento de avance
paralelo al eje, por medio del carro longitudinal. Para un mejor desprendimiento de la viruta, se
recomienda en la mayoría de los casos que el ángulo que forme el filo de corte con la superficie
de la pieza, sea levemente mayor a 90º (92º-93º). Esto lo podemos conseguir si posicionamos el
portainsertos perpendicular al eje del torno, ya que entre el cuerpo del porta y el apoyo del inserto
encontramos esos 2 o 3 grados de diferencia.
Perforados

Este mecanizado se efectúa en la cara frontal de la pieza, coincidiendo con la dirección de su eje.
Lo efectuamos haciendo girar el plato con el material, y penetrando con un útil de corte en su eje.
Esta herramienta de corte puede ser una broca (mecha) colocada en un porta brocas (mandril). Este
dispositivo se clava en el agujero cónico del manguito, y se introduce por medio del volante de la
contrapunta, manteniendo bloqueada la misma sobre la bancada. También se pueden emplear
brocas de cola cónica, para perforados de diámetros grandes, o brocas con insertos en tornos con
Control Numérico Computarizados.

Desbaste Cónico

En este caso, el mecanizado se realiza avanzando con el carro superior (charriot) en lugar de
hacerlo con el longitudinal. El inconveniente es que dicho desplazamiento solo se puede hacer de
manera manual, teniendo superficies de terminación algo imperfectas. Para posicionar el charriot
inclinado, se deben aflojar las tuercas que tienen en su parte anterior y posterior. De esta manera,
la base del charriot gira sobre el carro transversal un determinado ángulo. Otra forma de hacer
conos en el torno, es corriendo lateralmente la contrapunta sobre su base. Como la carrera del carro
superior es de longitud limitada, para tornear conos largos (si la conicidad no es pronunciada) se
puede mover lateralmente la contrapunta. Ajustando o aflojando los tornillos de registro laterales
del cuerpo de la contrapunta, se puede desplazar el mismo un par de milímetros, de acuerdo a una
regla milimetrada ubicada en la parte posterior. Esto es posible, debido a que sacamos de
alineación el eje de la contrapunta con respecto al eje del torno, y como el carro longitudinal
solamente se desplaza en forma paralela el eje, la herramienta desbastará material en un extremo
más que en el otro. Obviamente, solo lo podemos hacer con un montaje entre puntas.

Ranurado

Es la operación en la cual una herramienta de perfil delgado, penetra en la pieza

perpendicularmente a su eje. La dirección de avance de corte es coincidente con la de penetración,
salvo en los casos en los cuales la ranura a cortar sea de mayor ancho que la herramienta de corte,
en los cuales se desplazará paralela al eje del material. En estos casos, debe tenerse especial
cuidado en el mecanizado, ya que la herramienta está diseñada con un filo de corte principal con
el cual ataca la pieza, y trabajarla lateralmente someterá al inserto a esfuerzos adicionales.

Si el inserto y el porta lo permiten, la herramienta puede llegar al centro de la pieza, cortando el

material (operación de tronzado)
• Roscado

Es la operación mediante la cual con una herramienta de perfil especial, se talla la forma de un
filete de rosca. Para eso, mientras la pieza gira a una velocidad moderada, o un número de
revoluciones por minuto determinada (n), la herramienta avanza paralela a su eje labrando una
hélice que después de alcanzar la profundidad del filete, se transformará en una rosca exterior. En
estos casos, el avance (fn) es igual al paso de la rosca (p).

Comencemos por lo tanto, reconociendo las partes de un perfil de rosca.

 Filete: nombre que recibe la forma triangular característica de una rosca. También llamada
hilo. Paso: distancia entre filete y filete consecutivos.
 Diámetro exterior (ver dibujo).
 Diámetro interior: también llamado de fondo o de agujero (ver dibujo).


 Ángulo del filete: Si la rosca es de tipo métrica es 60º, y si es de paso Whitworth 55º.
Moleteado

Es la única operación de mecanizado en el torno que no desprende viruta, ya que trabaja

comprimiendo sobre la superficie lateral de la pieza, una o dos ruedas con un labrado especial.
Esta herramienta, llamada molete, dibuja sobre el material, un grabado cuya finalidad es evitar el
deslizamiento en superficie que requiera agarre.

Torneados interiores

Todas las operaciones mencionadas para mecanizarlas en el exterior de la pieza (con excepción
del moleteado), pueden realizarse en el interior de la pieza. Previamente la pieza debe ser perforada
para permitir el ingreso de la herramienta propiamente dicha para el torneado.
Viruta

Cuando una herramienta cortante, toma contacto con un material en rotación, esta actúa como una
cuña, comprimiendo el material sobre su cara superior desprendiéndolo.

Si el material es dúctil, este formará una viruta larga, tal el caso de los aceros, pero si el material
es frágil, como en la fundición de hierro, esta se desprende en pequeñas partículas por separado.
La viruta puede generarse de esta manera: si trabajamos con un solo filo de corte, se desprenderá
una sola viruta libremente sobre la cara superior de la herramienta; este tipo de viruta se denomina
viruta libre.

Si trabajamos con varios filos a la vez, como en el roscado, tronzado o ranurado, se llama viruta
vinculada, y se caracteriza por desprenderse varias virutas que se entorpecerán entre sí,
dificultando el desprendimiento de las mismas y generando una importante presión sobre la
herramienta.

Podemos clasificarla también de acuerdo a su forma una vez que se desprende. Puede ser
desprendida (C) cuando sus trozos son más o menos largos y con quebraduras. En este caso,
podemos suponer que no estamos trabajando de la manera correcta; la herramienta no es la
adecuada, la velocidad de corte no es la conveniente, o no son compatibles material y herramienta.

Si se desprenden trozos cortos de tramos iguales, estamos en presencia de un material frágil y la

viruta es arrancada (A).

Un caso propio de los aceros dúctiles, es la viruta larga y espiralaza, llamada viruta plástica (B).
El uso de insertos con un rompevirutas adecuado, reduce este inconveniente.
Observaciones: Es peligroso trabajar sin la debida protección ocular.

En el caso de fundición de hierro, por la característica de la viruta, los anteojos de seguridad deben
tener cierres laterales.

Nunca tocar la viruta con las manos. Puede estar caliente o cortante. Usar dispositivos (ganchos)
adecuados.

En el caso de manipular materiales cerca de virutas, usar guantes. Evitar formar virutamiento largo.
Puede engancharse con la ropa, la máquina, etc. En materiales blandos, suele formarse sobre el
filo de la herramienta un filo falso, por deposición de material sobre el cortante.

Líquidos Refrigerantes

Los líquidos o fluidos refrigerantes tienen la finalidad de enfriar y lubricar el corte, de manera de
prolongar la vida útil de la herramienta y mejorar las condiciones de terminación superficial del
material. Generalmente se utiliza una mezcla de aceite soluble con agua, en una relación uno en
treinta. En la actualidad, los insertos se fabrican con recubrimientos que soportan las altas
temperaturas que se generan en el roce del corte, de manera de disminuir el uso de estos fluidos,
que a la larga generan serios inconvenientes en los operarios (alergias, problemas cutáneos) y en
las máquinas (oxidación, desgaste prematuro), permitiendo el mecanizado “en seco”. De todas
maneras, en aquellos mecanizados en los que el uso de un lubricante o refrigerante adecuado
mejora las condiciones de corte, no debe suspenderse el uso de los mismos. Tal el caso de
perforados, mecanizado de determinados aceros inoxidables, y aceros muy blandos.
Normas generales de seguridad para trabajar en los tornos

Orden Un buen tornero debe empeñarse en guardar el orden más escrupuloso en lo que lleva entre
manos, con lo que ahorrará impaciencias y costosas pérdidas de tiempo en la búsqueda de lo que
necesita. Por lo tanto:

1. Ubicar los materiales de trabajo en un sitio determinado, para cuando se necesite tenerlos a
mano.

2. Cuando se haya terminado de usar una herramienta, colóquela siempre en un mismo lugar y no
la deje abandonada en cualquier parte.

3. Evitar poner piezas o herramientas de trabajo sobre la bancada del torno, porque esto provoca
desgastes y, por consiguiente, pérdidas de precisión. Lo recomendable es tener sobre el torno una
tablita donde colocar las llaves, calibres y cualquier otra herramienta.

4. Cada máquina debe disponer de un armario con casilleros apropiados, en donde el buen tornero
ordenará las herramientas, los calibres, las piezas trabajadas, los dibujos, los equipos especiales de
cada torno.

5. Mantener siempre limpios los engranajes para el roscado y no mezclarlo con los de otras
máquinas, aun cuando sean de las mismas medidas.

Limpieza de la máquina.

1. Una vez finalizada cualquier operación mecánica, antes de dejar el trabajo.

2. Una vez por semana se debe proceder a hacer una limpieza especial repasando todos los órganos
de la máquina, no solo aquellos que están a la vista, sino también los internos.

3. Después de sacar las virutas y el polvo con un cepillo o con un trapo, es menester limpiar las
guías de los carros con querosén y un trapo limpio.

Lubricación.

Salvo que las instrucciones del torno indiquen otra cosa, todos los órganos en movimiento deben
ser lubricados al menos una vez al día, generalmente después del aseo; los engranajes se lubrican
con aceite. No basta llenar los puntos de aceite de la máquina, es necesario asegurarse de que los
tubitos que llevan el aceite a los órganos interiores no estén obstruidos por la suciedad.
La lubricación debe hacerse con justo criterio y sin economía, la cual acarrearía un desgaste más
rápido de las máquinas. Por otra parte, la demasiada abundancia constituirá un inútil desperdicio.

Seguridad

Advertencias.- Antes de poner en marcha el torno conviene probarlo siempre a mano, haciendo
girar el eje, para asegurarse que no haya estorbos. Teniendo que golpear cualquier órgano de la
máquina, utilice un martillo de plomo o un mazo de madera y nunca martillos de acero, llaves,
etc., porque, a poco andar, la máquina se arruinará por completo. No se debe poner en marcha el
torno con la llave de ajuste del plato colocada.

Precauciones para evitar accidentes.

El torno, de por sí, no es una máquina que ofrezca mayores peligros; pero como cualquier otra
máquina, puede producir desgracias, y a veces graves, para el operario distraído y que descuida
las normas especiales para los torneros. Señalaremos aquí algunas:

1. El tornero debe usar ropa ajustada al cuerpo, en ningún caso ropa suelta. Se deben evitar
pulseras, relojes, anillos, collares, y cualquier otro elemento que cuelgue. Asimismo, el pelo largo,
no debe pender sobre la cara, y en todo caso debe colocarse una colita.

2. Durante el trabajo debe mantenerse una posición correcta sin apoyar el torso o los codos sobre
el torno, porque pueden originarse graves daños.

3. Debe mantenerse limpio y sin estorbos el piso inmediato a la máquina, con lo cual se evitará el
peligro de caer sobre el torno en movimiento.

4. Al quitar las correas hay que servirse siempre del pasa correas o bien de una varilla, un tubo o
una regla de madera.

5. Antes de proceder a la limpieza de la máquina, a la lubricación, al desmontaje y montaje de una

pieza interna, es necesario parar el torno y asegurarlo para que no se vaya a arrancar
impensadamente. Colocar la parada de emergencia de la máquina. Si es posible quitar también los
fusibles.

6. No se debe tocar descuidadamente órganos o piezas en movimiento, porque un descuido de este

género puede acarrear graves consecuencias.
7. Al trabajar metales quebradizos, como la fundición de hierro y el bronce, es imprescindible
proteger los ojos con anteojos de seguridad. Esta precaución es necesaria también para cuando se
afilan herramientas en la amoladora.

Gafas, guantes y lentes de seguridad.

 Historia:

El torno es una de las primeras máquinas inventadas remontándose su uso quizá al año 1000 y con
certeza al 850 a. C.

En 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible, que representó un gran avance sobre el
accionado por arquillo, puesto que permitía dejar las manos del operario libres para manejar la
herramienta.

A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisión por correa, que permitía usar el
torno en rotación continua.

A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci trazó en su Códice Atlántico el boceto de varios tornos
que no pudieron ser construidos entonces por falta de medios pero que sirvieron de orientación
para futuros desarrollos.

Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la aplicación de este
mecanismo nació el torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-manivela,
que debía ser combinada con un volante de inercia para superar los puntos muertos.
Tornos Mecánicos

En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un torno industrial con
un portaherramientas deslizante que se hacía avanzar mediante un tornillo manual.

Hacia 1797 el inventor británico Henry Maudslay y el inventor estadounidense David Wilkinson
mejoraron este torno conectando el portaherramientas deslizante con el 'husillo', que es la parte del
torno que hace girar la pieza trabajada. Esta mejora permitió hacer avanzar la herramienta de corte
a una velocidad constante.

En 1820, el mecánico estadounidense Thomas Blanchard inventó un torno en el que una rueda
palpadora seguía el contorno de un patrón para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante
para tornear una caja idéntica al patrón, dando así inicio a lo que se conoce como torno copiador.
Torno de pedal:

Partes:

1) Peana o trípode: Generalmente de hierro fundido, adopta la solución de contar con tres
puntos de apoyo en el suelo (trípode), lo que le permite una mejor adaptación sobre el
mismo. En su brazo posterior dispone de un acoplamiento para el eje del pedal. La
disposición y forma de los otros dos brazos varía según el fabricante y mostramos a
continuación las variantes más comunes. En su parte central se encuentra el sistema de
fijación del soporte, existiendo en este punto diversas soluciones entre las que figuran:
vástago pasante con rosca y tuerca de fijación, vástago ajustado y tornillo de presión, dos
tornillos de sujeción, etc.
2) Soporte: Pieza central del sistema, generalmente de hierro fundido que, sujetándose en la
confluencia de los tres brazos del trípode o peana, se dirige verticalmente hacia arriba a
modo de columna vertebral, alojando en su parte media un eje horizontal en sentido
transversal (eje del volante) y en su parte superior la varilla o caña. Existen dos tipos de
soportes en cuanto a su forma :
 El soporte de horquilla (cuyos brazos llegan al eje horizontal del volante, para darle
doble apoyo, eliminando el «cantilever»).
 El soporte simple o monobrazo. El soporte monobrazo presenta dos quiebros orientados
hacia el volante (uno inferior y otro superior) que permiten alojar el volante, quedando
el plano de trabajo de éste sobre el centro de la base de estabilidad del aparato, lo que
favorece que el momento giroscópico del volante coincida con el plano central axial
del sistema, dándole mayor estabilidad. El tramo del soporte que denominaremos
interquiebro por estar situado entre los citados quiebros, puede adoptar las siguientes
formas: a) Ser recto, unido en su parte media con el alojamiento del eje en cantilever o
voladizo, al que se refuerza con sendas escuadras fundidas superior e inferior. b) Ser
recto con quiebro central en puente, que permite unirse en su parte media a la parte
central del alojamiento del eje volante, suprimiendo el cantilever y sus escuadras. Tanto
el soporte de horquilla como el soporte monobrazo pueden ser rígidos o articulados.
Los soportes articulados tienen el propósito de poder acercar la pieza de mano a la boca
del paciente por medio de la inclinación de la varilla, existiendo diversos mecanismos
 para conseguir dicha inclinación y su fijación en una posición concreta. En la parte
superior del soporte, en algunos modelos, es posible encontrar dos apéndices
horizontales que sirve a modo de agarradera para el transporte del instrumento.
3) Pedal: Pieza de hierro fundido de forma apropiada para alojar el pie del operador que activa
el sistema, que articulada en su parte postero-inferior por medio de un eje en el brazo
posterior del trípode, se dirige hacia delante y hacia arriba, articulándose con la parte
inferior de la biela o pie de biela. Generalmente se encuentra situado en la parte izquierda
del trípode o peana, pero en algunos modelos, presumiblemente para zurdos, se encuentra
a la derecha de la misma. Cuando el sistema se encuentra inactivo, el pedal presenta una
inclinación de abajo a arriba y de tacón a puntera, correspondiente a la posición de
arranque. La superficie del pedal donde el profesional apoya su pie, suele llevar algún
sistema para evitar el deslizamiento, como son por ejemplo gomas o dibujos realizados
sobre la pieza de fundición.
4) Volante: Pieza de forma circular, generalmente fabricada en hierro fundido, con la mayor
parte de su peso ubicado en su periferia, con el propósito de aumentar su momento de
inercia de rotación y con un canal periférico central o garganta, para alojar la correa de
transmisión o correa sin fin. Existen diferentes modelos en cuanto a la forma de sus radios,
predominando los círculos (tres o cuatro) inscritos en el espacio interior de la masa
periférica del volante. Los radios pueden también ser rectos del centro a la periferia o
curvados, variando ligeramente en su número, siendo lo más frecuente tres o cuatro.
5) Biela: Pieza metálica destinada a transmitir el movimiento rectilíneo de ascenso y descenso
de la parte delantera del pedal a la manivela (fig. 10). El extremo superior de la biela se
denomina cabeza de biela y el extremo inferior pie de biela. La cabeza de la biela suele
alojar un casquillo de bronce que favorece el giro sobre la muñequilla de la manivela. La
biela también puede ir de la punta del pedal a un vástago o bulón, que saliendo
perpendicular al plano del volante, se encuentra en uno de sus radios y a determinada
distancia del eje de giro. Existen dos modalidades de biela: • Rígida Recta. Curva. •
Flexible. Las bielas de tipo rígido, exigen algún sistema que evite el punto muerto de giro.
Esto se consigue o porque el volante presenta un peso adicional excéntrico, o por la
existencia de un muelle que con su elasticidad, se encarga de salvar la posición de punto
muerto. Tanto las bielas rectas como las curvas, presentan dos modalidades de su apoyo al
 pedal: 1) La unión pedal-biela se efectúa entre el pie de la biela y el extremo anterior del
pedal. 2) La unión pedal-biela está en la biela a unos centímetros alejada de su pie,
quedando el pie de la biela por debajo del plano del pedal. Las bielas de tipo flexible están
constituidas por un fleje u hoja de ballesta, que uniéndose de forma rígida con la punta del
pedal, ascienden hasta la muñequilla de la manivela, que con su giro obliga a la biela a
flexionarse y ésta, con su elasticidad, tiende a eliminar el punto muerto.
6) Muelle: Elemento elástico de acero de forma espiral, situado entre la biela y el pedal, que
pudiendo extenderse y deformarse con el estímulo de tensión, es capaz de recuperar su
postura inicial y así salvar el punto muerto, favoreciendo la posición de arranque. Este
dispositivo del muelle sólo se emplea para las bielas rígidas, ya que en las bielas de tipo
flexible es su propia característica de flexibilidad la que realiza la función de recuperación
que ejerce el muelle. Esta misma función se consigue con el contrapeso excéntrico en el
volante, como ya se ha comentado. Resumiendo, existen tres maneras de favorecer la
posición de arranque del pedal: muelle, biela flexible y contrapeso. Cuatro son las
posiciones que puede ocupar el muelle con respecto al conjunto pedal-biela:
 Por encima del pedal y detrás de la biela.
 Por encima del pedal y delante de la biela.
 Por debajo del pedal y delante de la biela.
 Por debajo del pedal y detrás de la biela.

7) Manivela: Pieza de acero solidaria con el eje horizontal (eje del volante), que presenta un
bulón o muñequilla, excéntrico y paralelo a dicho eje, que se articula con la cabeza de biela
de tal forma y manera que, permitiendo y recibiendo el movimiento circular de la cabeza
de la biela produce en el eje horizontal del volante su movimiento de rotación.
8) Varilla o caña: Tubo cilíndrico metálico recto, que sujeto en la parte superior del soporte
por medio de un tornillo de presión, se dirige verticalmente hacia arriba, donde aloja la
base de la bisagra (fig. 15). Presenta un dispositivo que permite aumentar su longitud para
obtener una adecuada tensión de la correa de transmisión. Pudiendo encontrarse dicho
dispositivo en su parte inferior o en su parte media. Puede presentar a la altura de su parte
 inferior dos apéndices horizontales (fig. 15 a), destinados a servir a modo de agarradera
para el transporte del Torno de Pedal. Aunque, como ya se ha indicado, en algunos modelos
estos apéndices se encuentran en la parte superior del soporte, estando destinados al mismo
fin.

Funcionamiento del Torno de Pedal: Todos estos elementos descritos, constituyen una máquina
(Dental Engine) que en términos generales pesa entre 12 y 14 Kg y tiene una altura de entre 1,20
y 1,40 m y que es capaz de desarrollar unas 800 vueltas por minuto con una pedalada por segundo,
lo que fácilmente se puede demostrar por medio del siguiente cálculo: Considerando que el
desarrollo de la circunferencia del volante, es de 1m aproximadamente y que la circunferencia de
la polea secundaria es de 7 cm, medidos ambos en la profundidad de sus respectivas gargantas,
resulta que cada vuelta del volante genera aproximadamente 14 vueltas en la polea secundaria, y
como quiera que el ritmo normal de pedaleo es de una pedalada por segundo, se puede estimar en
800 el número de vueltas que realiza la fresa por minuto. Aunque existe un dispositivo adicional,
que acoplado entre el extremo de la conexión y la pieza de mano, es capaz de multiplicar por dos
el número de las revoluciones de la fresa.
Torno de aire: La aplicación de los tornos al aire en el mecanizado de piezas consiste
principalmente en trabajar piezas de gran diámetro y poca longitud como lo indica su misma
denominación, las piezas se montan al aire es decir no suelen apoyarse en la contrapunta solo que
en este caso al igual que en el torno paralelo el eje de trabajo es horizontal y la pieza queda colgada
en el aire.

Estos tornos están destinados para trabajar grandes piezas. No tienen bancada; y el cabezal,
contrapunta y carro se fijan en grandes placas de fundición empotradas en el suelo. Entre el cabezal
y la contrapunta hay un foso para poder tornear piezas de gran diámetro.

El torno al aire, cuya aplicación consiste especialmente en trabajar piezas de mayor diámetro y
poca longitud; como lo indica su denominación, las piezas se montan al aire en un plato con varias
velocidades de rotación. Los tornos al aire de grandes dimensiones obligan a disponer de un foso
u hoyo que, dando paso al plato, reduzca a una altura normal la de su árbol principal sobre el piso
del taller. Se pueden ocupar en la generación de ejes para barcos, por lo regular los carros de estos
tornos se mueven a través de vías de ferrocarril.