Universidad Nacional Abierta y a Distancia UNAD
GESTIÓN DE LAS OPERACIONES - (212028A_612)
Tarea 4 – Componente practico
Grupo: 212028_10
Presentado por:
JUAN JOSE ROJAS
Presentado A:
HAROLD WILSON HERNANDEZ
Julio de 2019
INTRODUCCIÓN
La gestión de operaciones como el diseño, la operación y mejoramiento de los sistemas
de producción que crean los productos o servicios primarios de la empresa, es el estudio de
los métodos, herramientas, conceptos necesarios para enfrentar y resolver los problemas
relacionados con la producción de bienes y servicios.
Un sistema de producción proporciona una estructura que agiliza la descripción,
ejecución y el planteamiento de un proceso industrial. Estos sistemas son los responsables
de la producción de bienes y/o servicios en las organizaciones. En el presente trabajo se
pudo estudiar cada uno de los tipos de procesos o configuración productiva y los diferentes
tipos de enfoques utilizados en la producción de bienes y servicios, orientados a conseguir
una eficiencia productiva, costos bajos y satisfacción del cliente.
OBJETIVOS.
• Diferenciar los enfoques de producción, sus características y elementos de gestión de
la producción.
• Contrastar los tipos de procesos o configuraciones productivas utilizados en la
producción de bienes y servicios
• Establecer diferencias entre los enfoques y estrategias de los sistemas productivos
Ejercicio 1: Análisis de la Configuración y capacidades del proceso productivo
Automatizado.
En este ejercicio se abordarán temas sobre la planeación de la producción desarrollada en la
primera unidad del curso.
Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:
decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 39-98). Barcelona, España: Editorial UOC.
Descripción del ejercicio:
El ejercicio 1 se desarrollará con la siguiente secuencia de actividades:
1. El estudiante deberá revisar un video entregado por el tutor del curso en el foro de
noticias del curso donde se explica cada una de las partes que componen la celda, sus
características, uso, funcionamiento y pautas para acceder y operar el lenguaje que
maneja la programación de los distintos sensores y actuadores de cada estación de
trabajo de la manufactura flexible.
2. Una vez se realice la revisión deberá ubicar la parte donde se pone en marcha sistema
productivo automatizado de forma continua para fabricar una pieza de producto.
3. Los estudiantes deberán medir los tiempos del ciclo de procesamiento de cada unidad
de producto fabricada por la celda de manufactura flexible, desde el momento en que
se posiciona la pieza en la celda, hasta que se deja el producto terminado en el
almacén y se inicia un nuevo ciclo de fabricación. Para esta actividad deberán tomar
como mínimo 5 mediciones y así establecer el tiempo estándar del proceso
productivo, las mediciones deben ser entregadas en el informe final.
1.1 Actividad Individual
A partir del tiempo de fabricación determinado, el estudiante deberá calcular la capacidad de
producción y los tiempos de cumplimiento de la demanda de producto para el mes 1 en un
turno de 8 horas, con base en los siguientes datos:
Meses MES 1
Demanda 45000
Día Productivos 23
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 26000 unidades de producto determine:
1. El tiempo de fabricación en un turno de 8 horas.
2. Los turnos requeridos para entregar el pedido en una semana.
Analizar los resultados.
Como resultado final de este ejercicio, cada estudiante deberá entregar la solución obtenida
con los datos de demanda indicados, Solución con los datos de pedido indicados y el análisis
de resultados correspondiente, en el informe final de trabajo practico.
Tiempo ciclo: 25 seg.
1. Calcular el número de las observaciones.
𝐳. 𝐫
𝐧=( )
𝐄𝐫 . 𝐝𝟐 . 𝐱̅
𝐫: 𝐚𝐦𝐩𝐥𝐢𝐭𝐮𝐝 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐦𝐮𝐞𝐬𝐭𝐫𝐚
𝐳: 𝐜𝐨𝐞𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐭𝐞 𝐝𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐭𝐫𝐢𝐛𝐮𝐜𝐢𝐨𝐧 𝐧𝐨𝐫𝐦𝐚𝐥 𝐩𝐚𝐫𝐚 𝐮𝐧𝐚 𝐩𝐫𝐨𝐛𝐚𝐛𝐢𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝
𝐄𝐫: 𝐞𝐫𝐫𝐨𝐫 𝐫𝐞𝐥𝐚𝐭𝐢𝐯𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐦𝐞𝐝𝐢𝐝𝐚
𝐝𝟐: 𝐜𝐨𝐞𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐭𝐞 𝐞𝐧 𝐟𝐮𝐧𝐜𝐢𝐨𝐧 𝐝𝐞𝐥 # 𝐝𝐞 𝐜𝐫𝐨𝐧𝐨𝐦𝐞𝐭𝐫𝐚𝐣𝐞𝐬 𝐫𝐞𝐚𝐥𝐢𝐳𝐚𝐝𝐨𝐬 𝐩𝐫𝐞𝐯𝐢𝐚𝐦𝐞𝐧𝐭𝐞
𝐱̅: 𝐦𝐞𝐝𝐢𝐝𝐚 𝐝𝐞𝐥 𝐯𝐚𝐥𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐥𝐚𝐬 𝐨𝐛𝐬𝐞𝐫𝐯𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬.
Cálculo de los elementos del número de las observaciones
Tablas de normalidad
𝑧: 90% − 95%
𝐸𝑟: 5% − 10%
95% → 𝑧 = 1.96
𝑑2: 2,326
Medida del valor de las observaciones
t1: 25, 02
t2: 24, 08
t3: 25, 6
t4: 25
t5: 24, 9
25, 02 + 24, 08 + 25, 6 + 25 + 24, 9
𝑥̅ : = 25.06
5
R: 25,6 − 24, 8 = 0.8
2
1,96 ∗ 0,8
N: ( )
00,5 . 2,326 . 25,06
N: 3,41 ≈ 4
Cálculo de la capacidad instalada
• 1 mes: 23 días productivos
• 1 turno: 8 horas = tiempo ciclo 0.25 seg.
• Demanda 1: 45.000 und.
• Demanda 2: 26.000 und extras
• Demanda total: 71.000 und
1hora
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒓𝒆𝒂l = 25seg . 3600seg = 0,0069ℎ
8hora
= 1159 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
0.0069h
𝑝𝑐𝑐 1 𝑚𝑒𝑠 ∶ 23 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 ∙ 1159 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
= 𝟐𝟔. 𝟔𝟓𝟕 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝒆𝒏 𝟐𝟑 𝒅𝒊𝒂𝒔.
Repuesta primer pedido:
Observando la capacidad productiva de la planta en turnos de 8 horas logramos determinar
que los tiempos no dan ya que la capacidad instalada genera 26.657 unidades en el tiempo
de 23 días, quedan por producir 18,343.
Suma de pendiente pedido 1 y 2 en plazo de 1 semana
Sumamos la demanda pendiente por fabricar para el cliente #1 con la adicción de la
demanda 2 y nos da el total de unicidades pendientes por fabricar.
18,343 + 26.657 = 𝟒𝟒. 𝟑𝟑𝟑 𝒖𝒏𝒅 𝒑𝒆𝒏𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒇𝒂𝒃𝒓𝒊𝒄𝒂𝒓.
Teniendo en cuenta la capacidad productiva de la planta es imposible terminar la
producción de este excedente en un lapso de 1 semana ya que:
Calculamos el # de turnos de 8 horas necesarios para culminar:
𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑒𝑛 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
44.333
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 = 38,25 𝑡𝑟𝑢𝑛𝑜𝑠
1159
Posible solución: Se plantea trabajar 2 turnos más y así aumentar la capacidad productiva
de la empresa para disminuir los tiempos de producción de estas unidades faltantes.
1159 𝑢𝑛𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 ∙ 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑠 = 2318 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠.
Calculamos el # de turnos días necesarios para producir esta cantidad.
44.333 𝑢𝑛𝑑 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 19,12 𝑑𝑖𝑎𝑠
2318 𝑢𝑛𝑎𝑑 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
Realizando los cálculos pertinentes llegamos a la conclusión de que no hay manera
de poder cumplir la demanda de productos en el tiempo establecido, esto conlleva a que la
compañía por medio del comercial le transmita al cliente la cantidad de días que realmente
conlleva producir estas cantidad, la subcontratación del personal y el trabajo en turnos
continuos los cuales le suben el costo al producto.
Ejercicio 2: Programa de requerimientos de materiales proceso productivo
Automatizado.
En este ejercicio se abordarán temas sobre la programación de requerimientos de materiales
desarrollados en la segunda unidad del curso.
Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:
decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 146–193). Barcelona, España: Editorial UOC.
Descripción del ejercicio:
El ejercicio 2 se desarrollará con la siguiente secuencia de actividades:
1. El estudiante analizara la composición del producto final fabricado por la celda de
manufactura flexible, e identificara los componentes de cada unidad de producto
fabricado.
2. Una vez se realice identificación de los componentes deberá listar la información de
necesidades de componentes de la siguiente forma:
Componente Cantidad
Tapa superior
Sujetador del perno
Perno
Laterales no perforados
Laterales perforados
Base
Tornillos
2.1 Actividad Individual
Con base en la lista de necesidades de componentes establecida, el estudiante deberá
proponer el árbol de ensamble del producto según los conceptos y fundamentos teóricos del
MRP y además determinar las necesidades de cada componente aplicando técnica de
dimensionado lote a lote. Para esta actividad se asumirá que existen inventarios del producto
final de 800 unidades y el Lead Time de todos los componentes es de 3 semanas.
Como resultado final de este ejercicio, cada estudiante deberá entregar el árbol de ensamble
del producto y el programa de requerimientos de materiales desarrollado bajo la técnica de
dimensionado lote a lote para la cantidad de demanda establecida en el ejercicio 1, en el
informe final de trabajo practico.
Alistamiento de elementos para la producción total del producto
Teniendo en cuenta que la cantidad de elementos a producir en el ejercicio 1 es de 71.000
unidades debemos tener el siguiente inventario de elementos para la fabricación de las piezas.
Componente Cantidad
Tapa superior 71.000
Sujetador del perno 71.000
Perno 71.000
Laterales no perforados 142.000
Laterales perforados 142.000
Base 71.000
Tornillos 71.000
Que es sistema MRP
El MRP (Material Requirements Planning), o planificación de requerimientos de
material, es un sistema que se basa en la planificación del proceso de producción y el control
de inventarios para poder gestionar la forma más eficiente posible. El principal objetivo del
MRP es la administración de la producción de una empresa con el objetivo de tener las
necesidades de materiales en el momento exacto para producir los productos.
El MRP se centra en el tiempo y la capacidad de la empresa en su proceso de
producción para determinar qué es lo que se necesita. Los MRP son necesarios para empresas
con diferentes proveedores que poseen características y tiempos de entrega diferentes. Se
encargan de realizar el cálculo de las cantidades de materiales y cuándo adquirirlo para que
esté disponible en el momento en que es necesario. Todo esto acompañado de la información
financiera que conlleva para que valoremos los resultados de nuestra actividad en cada
momento.
Con las exigencias de calidad y la rapidez necesarias en los envíos y entrega, es
necesaria la utilización de estos MRP que nos permitan saber en tiempo real cuál es la
situación de nuestro inventario y las decisiones que debemos tomar. Además, con estos
software se pueden programar las tareas de producción y llegar a enviar órdenes de compra
automáticas a proveedores de forma para poder abastecernos de materiales de la forma más
rápida posible, y mejorando la eficiencia de la empresa de forma significativa.
Ejemplo de sistema MRP
Supóngase que se están manufacturando mesas del tipo que se muestran en la
siguiente figura. La mesa terminada se hace con el ensamble de una taba y las patas. A su
vez el ensamble de las patas consta de 4 patas, 2 barandillas cortas y 2 barandillas largas. En
este ejemplo, los ensambles delas patas se construyen de antemano y se almacenan en un
inventario, con lo cual las mesas se producen más rápido, conforme se reciben las ordenes
que si se produjeran haciendo el ensamble a partir de las partes individuales.
La lista de materiales (BOM) de esa mesa se muestra en forma esquemática en la
figura. La mesa terminada se encuentra en el primer nivel de la lista. El ensamble de las patas
y de la tabla se encuentran en el segundo nivel puesto que estas partes deben ensamblarse en
forma conjunta para producir una mesa terminada, todas las piezas que van dentro del
ensamble de las patas se enumeran en el tercer nivel. Se supone que las partes de ésta mesa
se compran en el exterior.
Otros datos que se necesitan antes de la explosión de las partes son los tiempos
planeados para las partes manufacturadas y las compradas, tal como se muestran en la tabla.
Ahora es posible construir un plan de materiales para las mesas terminadas y para todas las
partes.
Semanas
Ensamble de la mesa * 1
Terminado del ensamble de las patas + 1
Compra de las patas 1
Compra de las barandillas 1
Compra de las barandillas largas 1
Compra de las parte superior 2
Ejercicio 3: Caracterización del proceso productivo Automatizado (Metodología
IDEF-0).
En este ejercicio se abordarán temas sobre el análisis y diagramación de los procesos
productivos desarrollados en la tercera unidad del curso. El estudiante debe revisar el OVI
de la unidad 3.
Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:
decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 346–351). Barcelona, España: Editorial UOC.
Descripción del ejercicio:
El ejercicio 3 se desarrollará con la siguiente secuencia de actividades:
3.1 Actividades desarrolladas en el aula de laboratorio:
1. El estudiante deberá revisar el OVI la unidad 3 y los recursos entregados en el foro
de noticias y entorno de trabajo practico para establecer los aspectos a tener en cuenta
para caracterizar procesos aplicando la herramienta metodología IDEF-0.
2. El estudiante identificara cada una de las operaciones o procesos de la celda de
manufactura flexible para la fabricación del producto final.
3. De forma individual los estudiantes desarrollaran la propuesta de caracterización del
proceso y las operaciones desarrolladas por la celda de manufactura con base en la
utilización de la herramienta metodológica IDEF-0. Para tal fin deberá establecer el
diagrama general (Diagrama padre Ao) y los diagramas específicos del proceso
(Diagramas Hijo A1, A2, A3, …An).
Juan José Rojas Echeverri
CONCLUSIONES.
• La dirección de Operaciones son las actividades que crean valor en forma de bienes
y servicios al transformar las materias primas o las requisiciones de los clientes en
productos o clientes servidos.
• Las Operaciones constituyen un área de la dirección de la empresa, que tiene un
profundo efecto sobre la productividad, tanto en las organizaciones industriales
como en las de servicios.
• La perspectiva de operaciones, tomando como base el enfoque en procesos, permite
generar modelos de gestión que hacen posible el control del proceso ejecutado.
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