UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA, VALPARAÍSO - CHILE

MEJORA DE DISEÑO SUBSISTEMA Y COMPONENTES CRÍTICOS EN LÍNEA

DE LLENADO DE ENVASES DE VIDRIO EN PLANTA EMBOTELLADORA
DE GASEOSAS DE LA REGIÓN DE VALPARAÍSO.

TRABAJO DE TÍTULO PRESENTADO POR

TOMÁS SALVADOR ARANCIBIA PARRA

PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL

PROFESOR GUÍA: DR. ING. PEDRO SARIEGO P.

PROFESOR CORREFERENTE: ING. RAFAEL MENA Y.

NOVIEMBRE 2016
AGRADECIMIENTOS

Primero que todo agradecer a la mejor familia, mi padre Juan Arancibia, mi madre Jessica
Parra y mis hermanas Gabriela y Ángela, que con su incondicionalidad estuvieron
apoyándome y ayudándome en cada momento de mi carrera.

Un agradecimiento especial para Don Eric Ramos, quien con su experiencia y buena voluntad
me ayudo siempre dentro de la empresa Coca Cola Embonor y a mi amiga Allison Duarte
Muñoz por su ayuda con el inglés (GW).
RESUMEN

En el presente trabajo se buscó definir subsistemas y componentes críticos de una línea de

llenado de envases de vidrio con objeto de rediseñarlos, en esta perspectiva se analizaron los
datos de la línea ubicada en la planta de Concón, perteneciente a la empresa Coca-Cola
Embonor S.A. y se determinó la máquina que genera la mayor cantidad de tiempo perdido.
Posteriormente se estudió las fallas que son más reiterativas y que inciden mayormente en el
tiempo de detención, identificando el elemento específico que las produce, para finalmente
proponer soluciones tanto técnico como económicamente factibles.

La planta embotelladora descrita posee cinco líneas productivas, dos de plástico desechable,
una de plástico retornable, una de bidones y una línea de vidrio, que es la más antigua de la
planta. Es precisamente en esta línea de vidrio donde se realizó el presente estudio.

En esta línea el deterioro de las máquinas y su utilización han alcanzado niveles críticos,
llegando esta última a un promedio de 48% en el periodo de seis meses que contempló este
trabajo. El análisis demostró que un alto índice de fallas, que se traducen en elevados tiempos
de detención, son de tipo mecánicas. Por otra parte, es importante mencionar que en los
hechos la empresa trabaja preferentemente en un enfoque de mantención correctiva, teniendo
como consecuencia un mayor desgaste de los componentes de cada máquina.

El estudio propuso, tres posibles soluciones; de las cuales se determinó que dos son las más
viables. Una de ellas está asociada al tornillo sin fin de la máquina llenadora el cual tiene
como función entregar con una separación predeterminada los envases vacíos listos para ser
llenados; la solución consiste en el mejoramiento del acople que une este tornillo sin fin con
el eje transmisor. La otra opción refiere al cambio de la línea productiva completa, debido a
que ésta tiene una cantidad de años considerable, superando su vida útil, lo que genera una
importante cantidad de fallas, muy baja utilización y gran cantidad de pérdidas. Es por este
motivo que se sugirió la compra e instalación completa de una línea de vidrio nueva, la que
se configuró a nivel conceptual y básico en el presente trabajo.
ABSTRACT

The aim of this work is to define subsystems and critical components of a glass bottle filling
line to redesign them. In this sense, the work analyses the data of the line from the plant in
Concón, which belongs to Coca-Cola Embonor S.A and it determined the machine that
generates most of the time lost. Subsequently, it was studied the most repetitive failures that
underscore detention time by identifying the element that causes them to finally propose
technical and economic feasible solutions.

The described filling plant has five productive lines. Two of them are of disposable plastic,
one of returnable plastic, one of drums and a glass line, which is the oldest of the plant. This
study was done on the glass wine (also called line 2).

In this line, the machine damage and its use have reached critical levels. The usage of
machines reached an average of 48% during this study of six months. The analysis showed
that a high rate of failures, equivalent to high detention times, is mechanical. Moreover, it is
important to highlight that the company preferably operates on a approach to corrective
maintenance, which has as consequence a bigger deterioration of the components of each
machine.

This study proposes three possible solutions but two of them were determined as more viable.
One of them is associated to a worm screw of the filling machine which separates by default
the empty bottles ready to be filled. The solution consists on the improvement of the coupling
that connects the worn screw to the drive shaft. The other option is related to the change of
the full productive line due to the fact that it has a considerable number of years that exceed
its lifespan, which generates a large amount of failures, low utilization and huge loss. This is
the reason why it was suggested to buy and install a new line of glass bottle filling that was
set in a conceptual and basic level in this work.
ÍNDICE

I INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 1

II OBJETIVOS ..................................................................................................................... 3

III DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO........................................................................................ 4

CAPITULO 1: DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA (/7/) .................................... 5

1 Datos Generales ................................................................................................................ 5

1.1 Reseña Histórica (/7/)................................................................................................ 6

1.2 Estructura de la empresa (/1/) ................................................................................... 7

CAPÍTULO 2: DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ....................................... 10

2 Diagrama General del Proceso (/2/) ................................................................................ 10

2.1 Recepción de Materias Primas ................................................................................ 11

2.2 Tratamientos de Aguas............................................................................................ 11

2.3 Preparación de jarabe simple .................................................................................. 11

2.4 Preparación del jarabe terminado ............................................................................ 12

 2.5 Jarabe Bulk.............................................................................................................. 12

2.6 Llenado de Cilindros de CO2 .................................................................................. 12

2.7 Proceso de Embotellado .......................................................................................... 12

2.7.1 Línea de Embotellado 1 (Meyer) .................................................................... 12

2.7.2 Línea de Embotellado 3 (One Way)................................................................ 15

2.7.3 Línea 4 Producción de Agua en Bidones Benedictino .................................... 17

2.7.4 Línea 5 Combi................................................................................................. 18

2.7.5 Línea 2 o HK (/1/) .......................................................................................... 20

CAPÍTULO 3: DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ................................................................. 33

3 Análisis de Datos de la Línea de Vidrio (/2/; /3/) ........................................................... 33

CAPÍTULO 4: ANÁLISIS Y SOLUCIÓN DEL PROBLEMA ............................................. 39

4 Análisis de Datos ............................................................................................................ 39

4.1 Datos técnicos del tornillo sin fin ........................................................................... 39

4.2 Soluciones ............................................................................................................... 41

 4.2.1 Volver al Sistema Original .............................................................................. 41

4.2.2 Mejora del Sistema actual. .............................................................................. 42

4.2.3 Renovación de toda la línea 2 ......................................................................... 43

CAPÍTULO 5: ANÁLISIS DE SOLUCIONES ..................................................................... 58

5 Matriz de Decisiones....................................................................................................... 58

5.1 Criterios................................................................................................................... 58

5.2 Análisis de la Matriz de Decisiones ........................................................................ 59

IV CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS ............................................................................. 62

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 64

ANEXOS ................................................................................................................................ 66

Anexo A Mail de cotización entregado por Ducasse Comercial Ltda. .............................. 66

I INTRODUCCIÓN

Es de público conocimiento que la industria nacional sufre desde hace década de bajos
índices de productividad. Entre las causas se menciona reiteradamente la falta de
mantenimiento, mala preparación del recurso humano, obsolescencia de equipos, ausencia de
procedimientos.

Este esquema se repite empresa a empresa y es necesario que los profesionales de la

ingeniería, como la mecánica, aporten en soluciones factibles de implementar para disminuir
fallas, errores, costos y por consiguiente aumentar la productividad y competitividad de
nuestras empresas.

El caso de las plantas de empresas transnacionales no escapa de este diagnóstico. Debido a su

particular geografía, ha sido necesario instalar plantas embotelladoras a lo largo del país,
entre las que se encuentra la planta ubicada en Concón, construida en 1997 perteneciente a
Coca Cola Embonor S.A. (/7/)

En la actualidad, la industria requiere una constante actualización e implementación de

mejoras para así poder competir y mantenerse en el mercado, por ello es de vital importancia
el optimizar cada uno de los procesos productivos, agregándoles valor y haciéndolos lo más
eficientes posible. De esta forma es necesario analizar cada uno de los procesos,
determinando los elementos críticos y ordenándolos desde el más amplio hasta el más
específico.

El estudio del sistema productivo de Coca Cola Embonor se realizó específicamente en la

línea 2 de la planta, la cual es la encargada de la preparación de los envases de vidrio para el
posterior embotellado de los diferentes sabores y formatos (273 cm3, 350 cm3 y 1000 cm3).
El propósito fue encontrar él o los elementos críticos de la línea y entregar soluciones
1
factibles técnica y económicamente. Para esto se realizó un estudio que contempló seis
meses de datos entregados por la Empresa, desde Octubre del 2015 hasta Enero del 2016, los
cuales arrojaron una utilización de la línea de un 46% en promedio y un 54% de tiempos
perdidos por diferentes motivos, siendo de los más recurrentes, las fallas mecánicas que,
durante el semestre señalado, entregaron en promedio un 17% del tiempo perdido.

Se analizó con mayor profundidad los datos de las fallas mecánicas de la totalidad de las
máquinas, determinándose que aquella que producía mayor cantidad detenciones, generando
como consecuencia mayores tiempos perdidos, era la llenadora. Finalmente y para entregar
soluciones al elemento más crítico de la denominada línea de vidrio, se analizaron las fallas
más comunes de la llenadora, determinando el elemento crítico de ésta, el cual resultó ser el
tornillo sin fin de la máquina en cuestión, que cumple la función de entregar los envases
ordenados y con la separación precisa para, posteriormente poder ser tomados y llenados.

El aumento de la productividad y la disminución de los tiempos perdidos al máximo posible,

es el motivo del presente trabajo de título, distinguiendo los elementos críticos de cada línea
productiva y dándoles prioridades a los elementos que provoquen más fallas y que tengan un
mayor tiempo de detención, por lo que es necesario encontrar los problemas de fondo y
entregar posibles soluciones.

2
II OBJETIVOS

El objetivo central del presente trabajo es:

 Analizar y encontrar el o los elementos críticos de la línea embotelladora de vidrio de

Coca Cola Embonor y entregar posibles soluciones.

Los objetivos específicos que se establecen para obtener la meta señalada son:

 Definición de los subsistemas y componentes de la línea de embotellamiento de

envases de vidrio.

 Establecimiento de los niveles de producción, tiempos de pérdida, análisis de tipos de

falla característicos.

 Definición de fallas vitales asociadas a subsistemas y componentes.

 Rediseño de subsistema y componentes de interés. Memoria de cálculo, desarrollo de

planos generales y desarrollo de planos específicos de fabricación.

 Análisis de costos y tiempos.

3
III DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO

El siguiente esquema despliega el desarrollo de este trabajo según capítulos.

Capítulo 1 Capítulo 2
“Descripción General “Descripción del
de la Empresa” Proceso Productivo”

Capítulo 3
“Definición del
Problema”

Capítulo 4
“Análisis y Solución
del Problema”

Capítulo 5
“Análisis de
Soluciones”

Figura 0.1 Descripción del Trabajo

4
CAPITULO 1: DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA (/7/)

1 Datos Generales

La empresa Coca-Cola Embonor S.A. es una sociedad anónima abierta que cuenta con
contratos de licencia y franquicias con Coca-Cola de Chile S.A. Tiene como función la
producción y distribución de bebidas analcohólicas bajo licencia de “The Coca Cola
Company”. Dentro de las diferentes sucursales que se encuentran operando en Chile se
encuentra una ubicada en el Camino Internacional 13255, Concón, Valparaíso (Figura 1.1),
en la cual se desarrollará la investigación y el presente trabajo. Esta planta cuenta con cinco
líneas productivas, las cuales se dividen en 2 líneas de envases desechables, línea de envases
plásticos retornables, línea de vidrio retornable y línea de bidones.

Figura 1.1 Ubicación planta Coca Cola Embonor, Concón, Valparaíso. (/8/)

5
1.1 Reseña Histórica (/7/)

En 1886 el Farmacéutico John Pemberton, quien vivía en la ciudad de Atlanta, Estados

Unidos, descubre que mezclando diferentes ingredientes y añadiéndoles agua fría resultaba
una bebida muy refrescante y de gran aceptación del público. Es cuando decide pedirle a su
contador que diseñe un logotipo, quien crea el conocido y usado hasta la actualidad “Coca-
Cola”. En ese entonces solo se comercializaba el refresco en vasos y no es hasta 1888,
cuando Pemberton vende los derechos y su fórmula secreta a Asa Candler, quien se encargó
de publicitar y comercializar la bebida creando botellas de vidrio. Este nuevo formato tuvo
una gran aceptación en el mercado y llevó a expandirlo a otras ciudades y países.

En 1892 Asa Candler, su hermano John S. Candler, Frank Robinson y dos amigos más
deciden crear la corporación llamada “The Coca Cola Company” la cual vendieron a Ernest
Woodruff en 1919.

Pasaron 22 años para que se firmara en Atlanta el convenio que permitía embotellar y
distribuir Coca Cola en Chile, convirtiéndose en el tercer país de Sudamérica en producir la
bebida, después de Perú (1936) y Ecuador (1940). Para lograr el propósito se construyeron
dos plantas, una en Santiago y la otra en Valparaíso, que en 1943 embotelló el primer
refresco. En ese entonces el concentrado llegaba directamente de Estados Unidos y los
envases, las tapas, el agua y el azúcar eran nacionales. No fue hasta la década de 1950 en que
se construyó la primera planta de concentrado en territorio nacional.

En 1958 y en 1959 Coca Cola tuvo un gran despegue, situándose como la principal bebida
del mercado y dándole a la empresa la posibilidad y necesidad de construir dos plantas
embotelladoras más, una en Viña del mar y una en Santiago. Gracias al éxito del envase
familiar y el aumento de la demanda, se construyeron plantas a lo largo del país, Antofagasta
(1958), Arica (1962), Coquimbo (1969) y Calama (1977) para abastecer al norte del país. En
6
el sur del país, las primeras embotelladoras se levantaron en Concepción (1960) y Talca
(1963). En 1972 se inauguró la planta en Punta Arenas y en 1978 en Temuco, lo cual marcó
un hito para Coca Cola, que lograba estar presente a lo largo de todo el territorio nacional.

El 27 de octubre de 1997 se construye la actual planta de Concón, en un terreno de 11

hectáreas donde se ubican las líneas de producción, bodegas, gerencias, distribución y
administración de ventas.

Actualmente Coca-Cola está presente en más de 177 países en todo el mundo.

1.2 Estructura de la empresa (/1/)

Coca-Cola Embonor S.A, es una sociedad anónima abierta que produce y distribuye los
productos bajo la licencia de The Coca-Cola Company tanto en Chile como en Bolivia. La
estructura que se detalla a continuación está referida a las operaciones desarrolladas en Chile
por Coca Cola Embonor S.A y particularmente en la planta ubicada en Camino internacional
13255, Concón, Viña del Mar. En la Figura 1.2 se observa el organigrama de la empresa en
general, dándole énfasis a la planta de Viña del Mar, para apreciar con mayor detalle la
estructura del Departamento de Mantención, Con color naranjo se puede aprecia el comienzo
del organigrama de la planta en la cual se desarrolla el presente trabajo.

El Departamento de Mantención cumple con la función de realizar mantenimiento de toda la

planta, Tanto en áreas eléctrica, mecánica, y mecánica automotriz.

7
Figura 1.2 Organigrama General de Coca Cola Embonor (/1/)

8
El Departamento de Mantención también tiene como función encargarse del mejoramiento de
las líneas y su producción. Es aquí en donde el presente trabajo tiene su finalidad; analizar la
línea 2 que embotella bebidas retornables de vidrio y que tiene la utilización más baja de la
planta con el fin de encontrar una solución apropiada. El trabajo es realizado en conjunto con
el Supervisor de Mantención Eléctrica (*) y Supervisor de Mantención Mecánica (*), ambos
cargos pueden ser apreciados en la Figura 1.3

Jefe de
Mantencion

* Supervisor * Supervisor Supervisor

Mantención Mantención Mantención
Eléctrica Mecánica Automotriz

2 Eléctricos 3 Mecánicos 3 Mecánico

Automotriz

2 Ayudantes
Lubricador
Eléctricos

3 Ayudante
Mecánico

Figura 1.3 Departamento de Mantención Coca Cola Embonor, Concón (/1/)

9
CAPÍTULO 2: DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

2 Diagrama General del Proceso (/2/)

El proceso general para la elaboración y embotellamiento de bebidas analcohólicas se puede

apreciar en la Figura 2.1 donde es posible observar cómo interactúan los diferentes procesos.
Se explican más en detalle los procesos claves para la línea en la cual se centra el trabajo. Los
otros procesos son explicados de forma general.

Recepción de
Materias Primas

Recepción Recepción de Material de

Empaque

de Ingredientes

CO2 Concentrados y Azúcar Granulada y

Bases de Bebidas Fructosa

Agua Tratada Preparación

Llenado de Jarabe Terminado
Cilindros
CO2

Embotellado Envasado de Envasado de

Jarabe en BIB Jarabe en Bulk

Almacenamiento y
Línea 1 Ref-Pet Línea 2 Vidrio Línea 3 Pet-OW Distribución de Bulk
a Cliente

Almacenamiento de
Productos
Terminado

10
Figura 2.1 Procesos de elaboración y embotellado de bebidas analcohólicas. (/2/)
2.1 Recepción de Materias Primas

La recepción de materias se divide en: Recepción de ingredientes, como el azúcar,

saborizantes y materiales que son necesarios para la fabricación de los jarabes y bebidas, y la
recepción de materiales de empaque, como son las botellas, plásticos para envoltura de
pallets y todo lo necesario para el correcto embalaje de los productos.

2.2 Tratamientos de Aguas

El agua es uno de los elementos esenciales para la producción de los refrescos, por lo que
Coca Cola pone gran énfasis en el cumplimiento de normas y exigencias de ésta. El agua se
extrae de tres pozos profundos y es almacenada y tratada dependiendo del uso que se le dará,
por lo que existen tres tipos de agua tratada.

 El agua potable para el consumo público de la planta.

 Agua blanda, para el lavado de envases.
 Agua pura para la elaboración del jarabe.

2.3 Preparación de jarabe simple

El jarabe simple es el agua pura mezclada con azúcar granulada mediante un agitador de
paletas y filtrada para eliminar los sólidos.

11
2.4 Preparación del jarabe terminado

Se mezcla el jarabe simple con el agua pura y con concentrados o base para bebidas. Se
toman las medidas pertinentes para evitar aglomerados y sólidos en el jarabe.

2.5 Jarabe Bulk

Es el jarabe que se distribuye a distintos clientes que lo utilizan en máquinas expendedoras.

2.6 Llenado de Cilindros de CO2

Los cilindros entregados por los proveedores son revisados rotulados y llenados en la planta
de la empresa y se almacenan en la bodega de productos terminados.

2.7 Proceso de Embotellado

La empresa cuenta con 5 linéas de embotellado. El presente trabajo tiene como finalidad
encontrar los puntos críticos de la línea de llenado de envases de vidrio, conocida como línea
2 o HK, a la que se le dará mayor énfasis en la descripción de sus procesos, elementos y
problemas.

2.7.1 Línea de Embotellado 1 (Meyer)

La línea 1 o también conocida como línea Meyer, embotella envases de plástico retornable y
tiene una capacidad de 80 millones de litros al año. En la Figura 2.4 podemos apreciar el

12
diagrama de esta línea, con sus distintos procesos. En la Figura 2.2 y en la Figura 2.3 se
observan imágenes pertenecientes a esta línea.

Figura 2.2 Línea 1 Envases de Plástico Retornable

Figura 2.3 Línea 1 Meyer de envases plástico retornable

13
 Despaletizado

Pre-Inspección Desencajonado Cajas Lavado de Cajas 1

2

Descapsulado Destrucción de Envases

Envase NO
NO OK
SI
Inyección Envase
carbonato de Inspección OK
Sodio Alexus
3

SI

SI Envase
Lavado Inspección Visual
Envases OK de Pre-lavado

NO
Inspección visual
Post-Lavado

NO Relavar NO
Envase
Clasificación envase
OK
de envases

NO SI
SI 2

Envase 3
Inspección
OK
Electrónica

SI
Agua, Jarabe y Co2
Capsulado Llenado

Inspección Proporcionado y
Codificado visual Carbonatado
Lente Lleno

Almacenamiento de
1 Encajonado Paletizado Producto

Figura 2.4 Diagrama del Proceso productivo de línea Meyer (/2/)

14
2.7.2 Línea de Embotellado 3 (One Way)

La línea de embotellado 3 o conocida en la planta como “One Way” produce 2 millones de

litros al año y es la encargada llenar los envases desechables de plástico, las botellas son
despaletizadas manualmente de su embalaje para luego ser lavadas con agua a presión y ser
llenadas y tapadas. Finalmente son codificadas, inspeccionadas y almacenadas con el
formato de venta apropiado. En la Figura 2.5 se puede observar el diagrama de la línea tres
con sus distintos procesos. En la Figura 2.6 y Figura 2.7 podemos apreciar imágenes de esta
línea en funcionamiento.

Despaletizado

Agua, Jarabe y CO2

Enjuagado Agua
Blanda, Clorada

Proporcionado y Llenado
Carbonatado

Capsulado

Codificado

Film Film
Streech Termocontraible
Inspección Visual
Lente Lleno
Empacado

Paletizado

Almacenamiento de
Envolver Producto
Pallets

Figura 2.5 Proceso Productivo línea 3 “One Way” (/2/)

15
Figura 2.6 Línea 3 One Way de plástico desechable

Figura 2.7 Línea 3 de plástico desechable

16
2.7.3 Línea 4 Producción de Agua en Bidones Benedictino

Esta línea produce agua embotellada Benedictino en bidones de 5 litros, se despaletizan los
bidones, se etiquetan y llenan. Luego pasan a ser codificados y finalmente pasan a ser
almacenados de la forma requerida en el mercado. En la Figura 2.8 podemos apreciar las
distintas etapas de la línea de bidones. En la Figura 2.9 se aprecia una imagen de la Línea 4
en funcionamiento.

Despaletizado

Etiquetado

Llenado

Film Strench Film Termo contraíble

Codificado

Empacado

Paletizado

Envolver Pallets

Figura 2.8 Proceso Productivo linea 4 (/2/)

17
 Figura 2.9 Línea 4 Bidones de Agua Benedictino.

2.7.4 Línea 5 Combi

Esta línea, junto con la línea 4, son las más nuevas de la planta por lo que cuentan con mayor
tecnología. Esta línea a diferencia de las otras, tiene un sistema de soplado para generar las
botellas de plástico desechable, por lo que reciben una preforma y, por medio de soplado, se
genera el envase que luego pasa al llenado según el tipo de bebida que se fabrique en ese
momento. El resto del proceso es similar al de la línea 3, a excepción de la inspección visual.
Podemos apreciar con mayor exactitud las diferencias y similitudes, en la Figura 2.10
mostrada a continuación, en la cual se puede observar el diagrama de flujo de la línea 5.

18
 Preforma

Agua, Jarabe y CO2

Soplado

Proporcionado y Llenado
Carbonatado

Capsulado

Codificado

Etiquetado

Inspección visual

Film Strench Film Termo contraíble

Empacado

Paletizado

Envolver Pallets

Figura 2.10 Proceso Productivo Línea 5 “Combi” (/2/)

19
 Figura 2.11 Línea 5 “Combi”

2.7.5 Línea 2 o HK (/1/)

En esta línea es donde se centrará el trabajo, puesto que es una de las líneas productivas con
menor utilización, ya que se producen muchas detenciones y problemas mecánicos debido a
su antigüedad. El formato de esta línea, también conocida como línea HK, es de vidrio
retornable y produce 56 millones de litros al año. A continuación en la Figura 2.12 se puede
observar el diagrama del proceso productivo de esta línea, el cual será detallado
seguidamente.

20
Despaletizado

Desencajonado Cajas 1

Destrucción de envases
Descapsulado

Lavado Conteo de
Envases SI envases

NO
Inspección Relavar
visual Post- envase
Lavado

Envase Clasificación
OK de envases
NO
Agua, Jarabe y
CO2
NO
SI

Inspección Producto Llenado Proporcionado y

Electrónica OK Carbonatado
SI

Coronado/Capsulado

Inspección Visual
Codificado
Lente Lleno

Encajonado

Almacenamiento de
1 Paletizado Producto

Figura 2.12 Proceso Productivo de línea 2 “HK” (/2/)

21
a) Despaletizado, desencajonado, pre inspección y descapsulado:

Las botellas vacías que retornan a la planta son retiradas de los pallets automáticamente
(ver Figura 2.13) y colocadas en la cinta transportadora, donde llegan a la
desencajonadora, la cual tiene como función sacar las botellas de las jabas a través de un
mecanismo neumático y dejarlas en las una cinta transportadora para la siguiente fase
(ver Figura 2.14). En el siguiente paso, las botellas son inspeccionadas electrónicamente
para poder así seleccionar solo aquellas que cumplan con los estándares necesarios; se
sacan las botellas en mal estado, rotas, de otras marcas, otros formatos, muy sucias,
torcidas o con elementos en su interior. Para finalizar, las botellas seleccionadas pasan a
un punto de descapsulado en el cual aquellas que aun vienen con tapa, se les retira (ver
Figura 2.15)

DESPALETIZADORA

Figura 2.13 Despaletizadora colocando pallets vacíos en cinta transportadora

22
Figura 2.14 Desencajonadora

Figura 2.15 Descapsuladora

23
b) Inyección de Carbonato de Sodio e inspección Alexus:

A las botellas que pasaron la pre-inspección se les inyecta Carbonato de Sodio en su

interior el cual reacciona con los hidrocarburos que puedan contener. Luego de esto, el
equipo Alexus toma una muestra de aire que entrega información sobre las botellas que
deben ser descartadas del proceso por presencia de parafina, bencina u otros
hidrocarburos.

c) Inspección visual de pre-lavado y lavado de envases:

En esta etapa las botellas son inspeccionadas visualmente para comprobar que no tengan
ningún liquido ajeno a las bebidas gaseosas y puedan pasar al proceso de lavado (ver
Figura 2.16 Figura 2.17 ), en este se enjuagan los envases con un chorro a presión que
elimina la suciedad gruesa, para continuar hacia tres estanques que contienen Soda
Cáustica al 3% y a una temperatura de 58 °C. Para entregar los envases limpios, primero
se sumergen en la solución llenándolas de mezcla, luego son colocadas de forma
invertida y expuestas a chorros de la misma mezcla para una mayor limpieza. Finalmente
son sometidas a un último lavado interior y exterior con agua clorada en una
concentración de 5 ppm (partes por millón), para así asegurar un envase completamente
limpio y estéril.

24
 Figura 2.16 Lavadora, vista completa

Figura 2.17 Entrada de envases a la lavadora

25
d) Inspección visual de post lavado e inspección electrónica

Para comprobar que las botellas salgan en buen estado luego del lavado pasan a una
inspección visual (ver Figura 2.18), cuya finalidad es detectar cualquier imperfección o
defectos y si algún envase aún contiene suciedad, se devuelve a la lavadora. Para finalizar
la inspección, los envases se dirigen por una correa transportadora a una inspección
electrónica en donde cualquier fisura o elemento extraño en el interior es detectado, con
el fin de evitar pérdidas de líquido y gas o botellas en mal estado (Figura 2.19).

Figura 2.18 Inspección visual post lavado.

26
 Figura 2.19 Inspector Electrónico

e) Clasificación de envases:

Los envases rechazados en las etapas anteriores llegan a esta estación, donde son
revisados manual e individualmente para determinar si son eliminados y destruidos para
reciclaje o devueltos al proceso.

f) Proporcionado y Carbonatado:

El carbocooler es donde se prepara la bebida final para luego ser embotellada. Es en esta
etapa que por medio de un dosificador se mezcla la proporción exacta de jarabe
terminado y agua tratada; luego es llevado a la unidad de frío de este equipo en donde

27
finaliza la etapa adhiriendo CO2 a la mezcla, dejando el refresco listo para ser
embotellado.

g) Llenado capsulado y codificado:

La llenadora es la máquina encargada de colocar la cantidad justa de bebida en cada

botella y para eso cuenta con un compartimiento que contiene el líquido a llenar y una
serie de 52 válvulas que entregan la cantidad exacta de bebida para cada botella (ver
Figura 2.20). Seguidamente se pasa a la capsuladora, máquina encargada de tapar las
botellas (Figura 2.21), concluyendo esta etapa en la codificadora, donde las botellas son
rotuladas con la fecha, hora de elaboración, la identificación de la planta y la línea de
producción.

Figura 2.20 Llenadora

28
 Figura 2.21 Capsuladora envases de 1 litro

h) Inspección visual lente lleno:

Las botellas ya llenadas rotuladas y tapadas pasan por una inspección realizada por un
operador que comprueba, que la altura de llenado sea la exacta, que el envase este bien
tapado y que el codificado esté visible y colocado de manera correcta.

i) Encajonado, paletizado y almacenamiento de productos terminados.

Esta es la última etapa de la línea HK, donde las botellas son puestas en sus jabas por
medio de la encajonadora (ver Figura 2.22) que posteriormente son paletizadas y
almacenadas en la bodega, en donde se mantienen seguras y esperando su salida por
medio del sistema FEFO (First Enter First Out, sistema de almacenamiento de producto
terminado que despacha los productos en orden de fabricación.)

29
Figura 2.22 Encajonadora insertando el producto terminado en las jabas

Figura 2.23 Paletizadora

30
En la siguiente Figura 2.24 se aprecia el Layout actual de la Línea de Vidrio, donde las letras
encerradas en círculo son las distintas máquinas y procesos que son de interés para el trabajo.
En la tabla siguiente se detallan las letras y la máquina o proceso que le corresponde.

A Despaletizadora

B Desencajonadora

C Descapsuladora

D Lavadora

E Inspección Post Lavado

F Inspector Electrónico

G Llenadora

H Capsuladora

I Codificadora e Inspección Lente lleno

J Encajonadora

K Paletizadora

31
Figura 2.24 Layout Línea 2 de Vidrio (/4/)
32
CAPÍTULO 3: DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

3 Análisis de Datos de la Línea de Vidrio (/2/; /3/)

En la planta de Coca Cola Embonor ubicada en Concón la línea que embotella refrescos de
vidrio es una de las más antiguas de la empresa. El envejecimiento de materiales, asociado a
un mantenimiento correctivo ha desgastado piezas y componentes de los distintos sistemas de
cada máquina, lo que ha provocado que la utilización de la L2 llegue hoy a niveles muy
bajos, con un promedio de 48% entre los meses escogidos para el estudio.

En el presente trabajo se analizan datos obtenidos por los encargados de la línea entre los
meses de Agosto del 2015 y Enero del 2016, semestre que ha sido escogido debido a que,
antes de dicho periodo, la información en las planillas Excel estaba muy poco ordenada y con
fallos o información faltante. Posterior a Enero del 2016 se reemplazó al encargado de la
línea, como así también la planilla, la cual aún no cuenta con un orden ni tiene los datos
adecuados para este informe.

Todas las planillas de los meses indicados están entregadas en los anexos digitales
y fue en base a estos que se trabajó en la elaboración de gráficos y tablas respectivas.

El Gráfico 3.1 muestra los tiempos promedio obtenidos durante el semestre en estudio y que
fue diseñado a partir de los datos vertidos en la Tabla 3.1 presentada a continuación. Se
puede apreciar que la utilización es sólo de un 48% lo que genera gran preocupación en los
encargados de producción y mantención. Otro dato importante de destacar son las
detenciones por fallas mecánicas y operacionales (un 17% en fallas mecánicas y un 14% en
fallas operacionales) y que juntas abarcan más de la mitad del tiempo perdido en la línea 2.

33
 Tabla 3.1 Promedios Tiempos Perdidos y Utilización

AGO. SEP. OCT NOV. DIC ENE. PROMEDIO

Utilización 45 50,2 42 47 53 48 47,53
Operacional
PORCENTAJE

12 13,8 10 15 15 20 14,3
TIEMPO

Set Up 9 6,6 8 8 9 8 8,1

Mecánico 19 16,3 28 16 12 10 16,883
Eléctrico 4 2,1 2 4 3 1 2,683
Autorizado 11 11 10 10 8 13 10,5

Gráfico 3.1 Promedio de Tiempos perdidos y Utilizacion durante el semestre seleccionado

34
Para aumentar la productividad es de vital importancia centrarse en los componentes críticos
de la línea y es el objetivo principal del presente trabajo. Al ser las fallas mecánicas las que
marcan mayor presencia en tiempos perdidos, se ha optado por trabajar en ellas,
cuantificando las detenciones de cada máquina en minutos y así generar un Gráfico de Pareto
tendiente a detectar aquellos procesos más críticos. La Tabla 3.2 descrita a continuación
muestra los tiempos mecánicos perdidos por cada uno de los componentes de la línea y
constituye la base para generar el Gráfico 3.2 Diagrama de Pareto de tiempos perdidos por
máquina.Gráfico 3.2 descrito más abajo.

Tabla 3.2 Tiempos Totales Perdidos por Máquina.

Tiempo Perdido en Minutos

Elemento Crítico Ago. Sept. Oct. Nov. Dic. Ene. Total
Encajonadora 0 0 104 510 753 130 1497
Inspector Electrónico 64 32 19 45 413 53 626
Capsuladora 122 117 209 789 404 85 1726
Llenadora 516 78 2838 404 187 151 4174
Lavadora 158 210 307 219 146 64 1104
Despaletizadora 20 0 0 48 62 16 146
Transporte 215 48 1594 222 48 91 2218
Decapsulador 0 0 0 113 56 8 177
Desencajonadora 0 0 0 25 74 84 183
Codificadora 22 0 20 8 0 28 78
Paletizadora 0 25 97 51 8 16 197

35
 Gráfico Pareto Tiempo Perdido por Máquina
Tiempo perdido % acumulado 80-20

12000 100%
90%
10000 80%
70%
8000
60%
6000 50%
40%
4000 30%
20%
2000
10%
0 0%

Gráfico 3.2 Diagrama de Pareto de tiempos perdidos por máquina.

Se puede apreciar que mejorando cuatro elementos críticos, las fallas mecánicas disminuyen
un 80%. Otro punto a destacar, es que solo la “Llenadora” presenta durante el semestre en
estudio el 36% del tiempo mecánico perdido, motivo por el cual, el trabajo se centró en
encontrar las fallas específicas de la citada máquina. Para esto fue necesario detectar los
problemas que frecuentemente presenta y con ello generar otro diagrama de Pareto, a fin de
determinar los elementos que requerían mejoras urgentes.

La máquina llenadora presenta un 34% de las fallas mecánicas, lo que en tiempo perdido
significan 70 horas mensuales según el promedio de los 6 meses tomados en la muestra.

36
Eventualmente se podría considerar que, si se reparase en un 100% y se hiciera una correcta
mantención predictiva y preventiva, esas 70 horas perdidas pueden convertirse en horas
producidas, mejorando así la utilización de la línea en un 6% y llegando a 54%, porcentaje
muy cercano al 55% que tiene como meta la planta. Para superar este límite, es necesario
mejorar los tres o cuatro elementos más críticos que se aprecian en el gráfico de Pareto
anterior, es decir: llenadora, transporte de cajas o botellas, coronadora y encajonadora para,
de esta forma, aumentar y mejorar la línea y llegar incluso hasta un 61% de utilización.

Teniendo en cuenta que el elemento más crítico del proceso lo constituye la llenadora, debido
al alto porcentaje de fallas mecánicas y además que es la máquina que pautea los tiempos de
la línea, se generó otro gráfico de Pareto por medio de la Tabla 3.3 mostrada a continuación.

Tabla 3.3 Tiempos Perdidos por Tipo de Falla en la Máquina Llenadora

PROBLEMAS TIEMPO PERDIDO EN MINUTOS

Ago. Sept. Oct. Nov. Dic. Ene. Total
ENTRADA 108 45 0 0 0 0 153
SALIDA 0 0 283 0 0 0 283
SIN FIN 229 12 850 184 24 40 1339
CENTRADORES 92 0 0 45 58 0 195
ESTRELLA 42 0 0 0 13 0 55
PARTIDA/MARCHA 45 0 0 9 0 0 54
PEDESTAL 0 10 0 5 30 12 57
OTROS 0 11 188 43 20 80 342
FALTA PERSONAL 0 0 682 0 0 0 682
CAMBIO TAMAÑO/SABOR 0 0 645 0 0 0 645
VENTEO 0 0 190 20 33 19 262
MARIPOSA 0 0 0 30 0 0 30
REVENTONES 0 0 0 68 9 0 77

37
En el siguiente Gráfico 3.3 se puede apreciar los componentes más críticos de la llenadora,
siendo el que más fallas y tiempo perdido genera es el tornillo sin fin.

Pareto Fallas de Llenadora

Total de minutos perdidos % Acumulado 80-20

100%
4000
90%
3500
80%
3000 70%
2500 60%
2000 50%
40%
1500
30%
1000
20%
500 10%
0 0%

Gráfico 3.3 Pareto de tiempos perdidos por tipo de falla

El análisis pertinente en conjunto con el Departamento de Mantención de la Planta concuerda

que el tornillo sin fin es uno de los que genera mayor cantidad de fallas a la Máquina
Llenadora, no sólo por el tiempo que se pierde al repararlo, sino también porque al existir
cambio de tamaño o sabor de bebidas, hay que reemplazarlo por otro correspondiente al
tamaño de botella que se llenará. Este proceso de cambio es muy lento y también aparece en
la figura anterior dentro de los elementos críticos del Diagrama de Pareto, razón por la que
realizar una mejora en el tornillo sin fin, ayudaría a solucionar dos de los problemas
importantes de la Llenadora.
38
CAPÍTULO 4: ANÁLISIS Y SOLUCIÓN DEL PROBLEMA

4 Análisis de Datos

En este Capítulo se analizan los problemas específicos y se dan las soluciones pertinentes,
tanto del tornillo sin fin, como de la línea completa.

4.1 Datos técnicos del tornillo sin fin

 Potencia Instalada: 20 [KW] (26,8204 [HP]

 Velocidad de giro mínima: 70 [RPM]
 Velocidad de giro máxima: 450 [RPM]
 Diámetro del Eje: 38,1 [mm] (1,5 pulgadas)

Figura 4.1 Tornillo sin fin desmontado

39
El tornillo sin fin es aquel que recibe las botellas en la entrada de la llenadora y les da una
separación predeterminada para que puedan seguir su curso y finalmente ser llenadas por las
válvulas. En un comienzo, y de fábrica, el tornillo sin fin era de una sola pieza unida al eje,
pero como la línea llena distintos tipos de botellas de vidrio, que varían su forma
dependiendo del tipo de bebida y de su volumen (de 237, 350 ó 1000 cm3), cada vez que se
realiza un cambio de envase, se debe sacar el tornillo sin fin y colocar el indicado; por ello
decidieron confeccionar una separación entre el eje y el tornillo sin fin para poder agilizar el
cambio. Esta modificación fue realizada por una empresa externa y sus detalles de diseño, se
aprecian en la Figura 4.2 siguiente:

TORNILLO SIN FIN

ACOPLE EJE FIJO CON

MONTADO ACOPLE HEMBRA

Figura 4.2 Acople del Tornillo Sinfín creado por la empresa.

40
En el eje se genera un torque máximo de 424,41 [N/m] cuando trabaja a máxima potencia y a
velocidad máxima de giro. Este torque debe ser soportado por el acople y pernos que van en
éste y que al no ser diseñado y confeccionado por una empresa con las respectivas
competencias sumado al constante montaje y desmontaje, provoca múltiples fallas mecánicas
detectadas en el estudio y que se señalan a continuación:

 Vibraciones
 Corte de los pernos
 Uniones sueltas
 Pérdida de la sincronización del sin fin, es decir, entrega las botellas con una
separación inadecuada.

Esto tiene como consecuencias: Entrega de botellas con una separación inadecuada, envases
reventados, trabados o que ingresen por lugares incorrectos, detenciones de la máquina y
mermas.

4.2 Soluciones

Teniendo en cuenta la información anterior y reuniones realizadas con el personal, esta

modificación ha afectado negativamente al proceso, por lo que se proponen 3 alternativas de
solución y que se plantean a continuación en los puntos 4.2.1, 4.2.2 respectivas al tornillo sin
fin y una solución a la línea en general en el 4.2.3

4.2.1 Volver al Sistema Original

El tornillo sin fin original no contaba con la unión al eje por medio de cuatro pernos como lo
es en la actualidad, al volver a utilizar el diseño de fábrica se eliminarían las detenciones por

41
corte de pernos, fallas ocurridas por vibraciones y pérdida de sincronización, esto se
traduciría en una disminución en el tiempo de fallas mecánicas y por ende, en una mejora.
Sin embargo, el tiempo operacional aumentaría debido a que, el cambio y preparación de la
línea para el llenado de envases con diferente forma y volumen es mayor. Específicamente, es
mucho más difícil cambiar el tornillo sin fin original porque para hacerlo habría que
desmontar una mayor cantidad de piezas y requiere demasiado tiempo y trabajo.

En resumen, al volver al diseño de fábrica se disminuye el tiempo mecánico y se aumenta el

tiempo de ajuste de la línea. Por falta de datos anteriores, cuando la empresa contaba con el
tornillo sin fin original, es inviable hacer un estimado de la mejora.

4.2.2 Mejora del Sistema actual.

La idea del sistema actual es correcta; es necesario agregar una unión entre el tornillo sin fin
y el eje rotor y así disminuir el tiempo de ajuste, pero el problema, según lo constatado, es el
diseño y asesoramiento inadecuado. El acople actual como se aprecia en la Figura 4.2, está
hecho con 4 pernos metálicos, los que sufren todos los esfuerzos cortantes producidos por la
rotación del eje, por lo que es necesario introducir un sistema adecuado de acoples con un
estudio o con el asesoramiento de una empresa competente que los fabrique. Esta solución
mejoraría ambos problemas; el cambio del tornillo sin fin seguiría siendo fácil y se ahorraría
en tiempo de ajustes al seleccionar otro tamaño de envase, mejorándose los tiempos de fallas
mecánicas puesto que disminuirían las vibraciones, el corte de pernos, pérdidas de punto del
tornillo sin fin e incluso mermas por reventones de botellas.

Se analizó con el equipo técnico de la empresa dedicada a soluciones en transmisiones

mecánicas Ducasse Comercial Ltda. y en conjunto se realizó una visita a la planta . Se
determinó que lo ideal es colocar un acople fijo como el que se diseñó en la planta, pero
hecho de forma adecuada y diseñado de una mejor manera.

42
La cotización hecha por la empresa Ducasse se encuentra adjunta en el Anexo A y la Ficha
Técnica del acople en la Figura 4.3, dependiendo de la gerencia de la planta optar por la
citada solución. (/6/)

Figura 4.3 Datos Técnicos de Acople ofrecido por Ducasse (/6/)

4.2.3 Renovación de toda la línea 2

Si bien esta opción es la más costosa, en este caso parece ser una opción viable, debido a que
la línea de vidrio lleva funcionando una gran cantidad de años, que tiene una utilización
demasiado baja, con fallas que se presentan frecuentemente, manteniendo la producción en
constantes detenciones y aumentando cada vez más el costo de producción. Teniendo en
cuenta los citados detalles, se debe considerar la opción de adquirir una nueva Línea de
Vidrio.
43
En la siguiente Tabla 4.1, podemos apreciar el “tiempo pagado” y “tiempo perdido” en los
seis meses de estudio, donde es notoriamente alto el tiempo perdido, alcanzando un promedio
final de 53%, con aproximadamente 154 horas pérdidas al mes que, con una nueva línea
disminuirían considerablemente pudiendo alcanzar la utilización el 90%.

Tabla 4.1 Promedio de tiempo pagado y tiempo perdido Agosto 2015 – Enero 2016

Agosto Sept. Oct. Nov. Dic. Enero Promedio En

En minutos Horas
Tiempo 17426 15397 16850 17734 18330 19062 17466,5 291,11
Pagado
Tiempo 9541 7665 9842 9483 9098 9912 9256,83 154,3
Perdido

La empresa Coca Cola Embonor S.A ha encargado la creación de una nueva línea de vidrio a
la empresa alemana Krones AG, esta última ha entregado un layout que se puede apreciar en
la Figura 4.4 mostrada a continuación. La línea propuesta cuenta con un rendimiento teórico
de 30.000 [bph], superando por 8000 [bph] al rendimiento teórico de la línea actual, lo que
asegura un margen para atender crecimientos en la demanda.

44
Figura 4.4 Layout nueva Línea de Vidrio propuesta por Empresa Krones. (/5/)

45
A continuación se especifican las maquinas más importantes de la potencial nueva línea de
vidrio entregada por la empresa Krones S.A. y que se puede apreciar en el layout anterior.

a) Despaletizadora Modulpal 3AR (/9/):

En el soporte de la Despaletizadora está fijado un cabezal de agarre, este toma la capa de

embalajes de la estación de pallets, gracias a los servo accionamientos le es posible
desplazarse de forma altamente dinámica hacia las posiciones de recogida y colocación.
El portacabezales transporta la capa a la posición definida, el campo de trabajo es de
360°. El rendimiento de este modelo es de 500 capas por hora.

La tecnología de servoaccionamiento está exenta de mantenimiento en toda la máquina y

los componentes de repuesto de la máquina están estandarizados.

En la Figura 4.5 se aprecia los datos técnicos de la Despaletizadora Modulpal 3AR y en

la Figura 4.6 se observa la imagen referencial.

Figura 4.5 Datos técnicos Despaletizadora Modulpal 3AR (/9/)

46
 Figura 4.6 Despaletizadora Modulpal 3AR (/9/)

b) Encajonadora y Desencajonadora Linapac II (/10/)

La encajonadora Linapac II trabaja por impulsos y puede servir de encajonadora o

desencajonadora o para aplicaciones combinadas. Durante el encajonado, los envases
llegan en una o varias mesas portaenvases y son distribuidas en vías, a continuación los
cabezales de agarre toman los envases, los conducen a la posición encajonado y los
colocan en jabas vacías. Al ser el accionamiento de columna vertical y el eje horizontal
independientes el uno del otro, es libremente programable permitiendo dirigirse a
diferentes lugares dentro del campo de trabajo. Posee un mando preciso que garantiza

47
movimientos de exactitud milimétrica y un comportamiento suave durante el arranque y
frenado.

En la Figura 4.7 se puede observar el rendimiento por impulsos de la desencajonadora y

encajonadora ambas maquinas funcionara con una vía, cabe destacar que la encajonadora
entrega las botellas a una caja de plástico.

Desencajonadora
Encajonadora

Figura 4.7 Datos técnicos Encajonadora y Desencajonadora Linapac II (/10/)

48
A continuación en la Figura 4.8 se puede observar las distintas variantes de disposición de
envases a la entrada y salida de la encajonadora o desencajonadora, en ambos casos se
ocupara la versión T.

Figura 4.8 Variantes de disposición de entrada y salida de envases (/10/)

c) Clasificadora de envases, Sekamat 704D (/11/)

La unidad de control y de mando se instala directamente en el transportador. Los envases

pasan colocados uno junto a otros por la estación de control. Dependiendo del programa de
clasificación ajustado a la cámara esta detecta sus propiedades características. Las señales de
la cámara son analizadas en tiempo real y comparadas con los estándares memorizados y sus
respectivas tolerancias de producción aceptables posteriormente los envases son separados
por tipos y repartidos en un máximo de cinco vías.
49
Figura 4.9 Datos técnicos Clasificadora de envases Sekamat (/11/)

Figura 4.10 Clasificadora Sekamat (/11/)

50
d) Lavadora de Botellas Lavaclassic (/12/)

Después de entrar en la máquina, las botellas pasan por diferentes zonas de tratamiento:
En el remojo se calientan primeramente y se liberan de la suciedad más importante. A
continuación, atraviesan los baños de inmersión en sosa cáustica para quitar
completamente los restos de suciedad y de etiquetas. Durante esta fase, el primer baño de
sosa cáustica puede ser utilizado de forma multifuncional como bucle simple. Para que
abandonen la máquina sin restos de Soda Cáustica ni otros residuos, se enjuagan varias
veces y al final se rocían con agua fresca. Para reducir el consumo a un nivel mínimo
durante este proceso, la cantidad de agua entrante se regula dependiendo de las
necesidades actuales y a continuación, se vuelve a utilizar en otras zonas de la máquina.
La carga y la descarga de la LavaClassic se encuentran en dos lados opuestos de la
máquina según el principio double-end. Su diseño de tipo Clean Design garantiza una
gran seguridad microbiológica.

Figura 4.11 Módulos Lavadora de envases Lavaclassic (/12/)

51
 Figura 4.12 Lavadora Lavaclassic (/12/)

e) Inspeccionador Linatronic (/13/)

Encargada de inspeccionar los envases vacíos y descartar aquellos que no estén limpios
ni sean adecuados para ser llenados.

El rendimiento máximo es de 72000 [env/hr]

52
Figura 4.13 Datos técnicos Inspeccionador Linatronic con todos los equipos instalados. (/13/)

f) Máquina llenadora Modulfill HES (/14/)

El rendimiento de esta máquina es de 78.000 envases por hora

El envase de vidrio se presiona contra la válvula y se presuriza. Cuando en el depósito

anular y en el envase de vidrio existe la misma presión, comienza el proceso de llenado y
se detiene cuando el nivel del líquido alcanza el final del tubo de retorno de aire,
impidiendo de esta forma que el gas pueda salir del envase de vidrio lo que da la señal
para el cierre de la válvula de llenado. Después de una fase de estabilización, la válvula
de descarga reduce la presión en el espacio libre superior del envase de vidrio el producto
llenado sale de la máquina. (Ver Figura 4.14 para mejor entendimiento)

53
 Figura 4.14 Principio de Funcionamiento Llenadora Modulfill HES (/14/)

g) Etiquetadora Solomatic (/15/)

Etiqueta en frio los envases llenos para luego pasar a la encajonadora, el diámetro de la
mesa portaenvases es de 1200 [mm] y el rendimiento máximo es de 55000 [env/hr]

54
 Figura 4.15 Etiquetadora Solomatic (/15/)

h) Inspeccionador Checkmat 731 (/16/)

Encargado de inspeccionar el producto lleno, tapado y etiquetado que se dirige a la

encajonadora para agruparlo en jabas. En la Figura 4.16 mostrada a continuación
aparecen detalles más específicos.

55
 Figura 4.16 Detalles técnicos Inspeccionador Checkmat 731 (/16/)

i) Paletizadora Pressant 2500 1N (/17/)

Tiene un rendimiento de 270 [capas/h].

Primero los embalajes se juntan formando capas en una estación de agrupamiento. A

continuación, se levanta la capa completa y con un movimiento de giro de 90°, se le
coloca encima del palet donde luego se deposita. (Ver Figura 4.17)

56
Figura 4.17 Principio de funcionamiento Paletizadora Pressant 2500 1N (/17/)

57
CAPÍTULO 5: ANÁLISIS DE SOLUCIONES

5 Matriz de Decisiones

Para facilitar la toma de decisiones a la empresa, el suscrito en conjunto con personal del
Departamento de Mantención de la Empresa Coca-Cola Embonor S.A. realizó la matriz de
decisiones presentada en este capítulo.

5.1 Criterios

A continuación se detallan los 4 criterios seleccionados y sus respectivos valores con

respecto a la influencia que tienen en la decisión, se explica también el método para asignar
la nota a cada criterio en una escala entre 0 y 10:

a) Costos del desarrollo:

 Cuanto más cerca de 0 se encuentra el valor, más costosa es la
implementación de dicha solución. Por otra parte si el valor es
cercano o es 10, el costo monetario es menor.
 Se considera que el costo del desarrollo influye un 20% en la
decisión, esto debido a que se considera como una inversión en que
puede lograr ser recuperada.
b) Aumento de la productividad:
 Este valor entre más cercano a 10 quiere decir que la productividad
aumentara considerablemente al implementar la mejora.
 Este punto se considera con una influencia del 30% en la decisión
debido a que al aumentar la productividad de la línea, puede
recuperarse la inversión.

58
 c) Beneficio para la empresa:
 Muestra cuanto beneficio puede traer dicha solución a la empresa a
futuro, siendo 10 el máximo y 0 el mínimo.
 El Beneficio para la empresa se considera con un 30% de influencia
puesto que considera un general de las mejoras en tiempos perdidos
y beneficios económicos que traerá consigo cada mejora.
d) Tiempo de implementación:
 Al igual que el costo de desarrollo, esta escala es inversa, entre
menor sea el tiempo de desarrollo del proyecto más cercano a 10 el
indicador.
 Se considera solo con un 20% debido a que si bien, la línea de vidrio
en la planta deberá ser detenida para las modificaciones, los pedidos
pueden ser absorbidos por stock o por otras plantas dependiendo del
tiempo de detención.

5.2 Análisis de la Matriz de Decisiones

Tabla 5.1 Matriz de Decisiones

Criterio Valor Volver Mejora Renovación de

Sistema Sistema nueva Línea de
Original Actual Vidrio
Costo del desarrollo 20% 8 7 1
Aumenta la 30% 4 6 9
productividad
Beneficio para la 30% 3 5 9
empresa
Tiempo de 20% 4 5 2
implementación
Total 100% 4,5 5,7 6

59
Se analizan las notas de los dos puntajes más elevados de la matriz de decisiones y que son:

 Mejora del Sistema Actual:

 Costo del Desarrollo: la nota colocada en este punto es 7, puesto que en

comparación a cambiar la Línea de Vidrio completa la inversión es muy
baja, aproximadamente 430.000 CLP por cada acople, considerando que
son 3 tamaños se consideran 1.290.000 CLP en inversión primaria de
prueba.
 Aumento de la productividad: En este punto la nota es 6, debido a que si
bien aumentará la productividad de la llenadora no será
considerablemente, puesto que la línea tiene muchos problemas
relacionados con la antigüedad de ésta y que no solo se deben a las fallas
del Sin fin.
 Beneficio para la empresa: La nota es 5, puesto que aumentará la
utilización y beneficios a la empresa al eliminar algunos de los tiempos
perdidos por fallas mecánicas pero al igual que el punto anterior, hay
otros problemas que no solucionará, debido a la antigüedad.
 Tiempo de implementación: la nota colocada en este punto es 5, puesto
que es de 30 días de entrega por la empresa Ducasse, pero también se
debe considerar el funcionamiento y seguimiento de la mejora.

 Renovación completa de la Línea de Vidrio:

 Costo del Desarrollo: la nota colocada en este punto es 1, ya que la

compra de una línea completa a una Empresa Alemana es una gran
inversión, si bien las cifras monetarias de dicha línea están en

60
 conversaciones y son propiedad de la empresa, se puede asumir el
elevado costo de cada una de las máquinas de la línea de vidrio.

 Aumento de la productividad: En este punto la nota colocada es 9,

debido a que aumentará la productividad de toda la línea, pudiendo
mejorar los números considerablemente en la utilización de la línea.

 Beneficio para la empresa: La nota es 9, puesto que aumentará la

utilización y beneficios a la empresa al eliminar los tiempos perdidos por
fallas mecánicas. Se aumentara la utilización de la línea y también se
equipararan tiempos pagados y tiempos trabajados, lo que traerá
beneficios importantes.

 Tiempo de implementación: la nota colocada en este punto es 2, puesto

que, si bien la Línea de Vidrio estará detenida en la planta por un tiempo
considerable, puede satisfacerse la demanda con stock disponible o con
la ayuda de otras plantas de la zona centro del país.

En la Tabla 5.1 se aprecia, que si bien, la inversión más costosa y que lleva mayor tiempo de
desarrollo es la adquisición e implementación de una nueva línea de vidrio, es la que trae
mayor beneficio a largo plazo, teniendo en cuenta las condiciones en que se encuentra
operando la línea actual, su antigüedad y la baja utilización que tiene, las pérdidas son
considerables por lo que la citada opción es viable de ser considerada.

61
IV CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS

La línea de vidrio de la planta embotelladora en la cual se desarrolló el presente trabajo, es

una línea antigua y con muchos años operando, por lo que es entendible que su productividad
disminuya en el tiempo, especialmente si no existen procedimientos estandarizados de
mantenimiento. Es de vital importancia para un proceso productivo de cualquier empresa ir
modificando y actualizando los procesos de mantención de las diferentes máquinas que se
operan, como también tener un registro óptimo y claro de todos los procedimientos de
mantención, registros de insumos, tiempos perdidos y modificaciones de la línea, entre otros
datos importantes. Un ejemplo claro del problema de registros es la modificación que hizo la
empresa del tornillo sin fin en la llenadora, este cambio si bien tiene un objetivo importante,
como es el disminuir el tiempo de ajuste de la máquina al cambiar el tamaño de la botella,
generó muchas detenciones posteriores y problemas mecánicos que disminuyen la
producción. De dicha modificación no existe un documento claro en donde se encuentren los
planos o se realice un estudio para ver la factibilidad ni el seguimiento después de la mejora.
Por ello, es importante que para cualquier solución que se considere desde este punto, se
tomen en cuenta los siguientes elementos:

 El registro de datos en una planilla estándar clara, de fácil empleo y lectura, que
considere los elementos más importantes necesarios para un óptimo
funcionamiento, que permitan detectar el motivo de las fallas de manera rápida,
dando soluciones a los problemas desde su raíz y no solo de manera superficial.

 Un plan de mantención estandarizado, es importante que se haga de forma

preventiva y no correctiva, con un análisis sistemático en periodos
preestablecidos, destinado a detectar las distintas fallas que ocurren en la línea y
ajustar o actualizar el mantenimiento según estos estudios.

62
  Capacitar de manera óptima a los operarios de las líneas tras hacer una mejora o
cambio en la línea.

Acorde a lo apreciado en la Matriz de Decisiones la solución más beneficiosa y que se

propone a la empresa, es la renovación completa de la Línea de Vidrio; lo que asegurará una
óptima producción siempre y cuando se tomen en cuenta y se adopten las sugerencias
mencionadas anteriormente.

La segunda alternativa entregada acorde al estudio de la matriz de decisiones, es la mejora de

los acoples del tornillo sin fin del sistema actual, alternativa que trae beneficios a corto plazo
y constituye una inversión significativamente menor en comparación con la solución anterior,
sin embargo, será de corta duración puesto que la Línea de Vidrio ha superado su vida útil.

En este trabajo se demuestra que el análisis procedente de las áreas propias de la Ingeniería
Mecánica pueden aportar a la detección de errores, percibiendo soluciones factibles a
desarrollar.

63
BIBLIOGRAFÍA

(1) Manual de Calidad, Coca-Cola Embonor S.A. Concón, Valparaíso, Chile. 2003.

(2) HAACP, Empresa Coca-Cola Embonor S.A. Concón, Valparaíso, Chile. 2004.

(3) Tablas Excel de Datos y Producción Mensual de la Línea 2 HK de Vidrio, Empresa

Coca Cola Embonor S.A. Concón, Valparaíso, Chile, Agosto 2015 a Enero 2016.

(4) Layout actual Línea 2 HK de Vidrio, Empresa Coca Cola Embonor S.A. 2016

(5) Layout Propuesto para la nueva Línea de Vidrio, Empresa Krones AG, 2016

(6) Catálogos e información de empresa Ducasse Comercial Ltda.

http://www.ducasse.cl/productos/acoplamientos-y-frenos/acoplamientos-
mecanicos.html

(7) http://www.embonor.cl/wps/wcm/connect/embonor/Sitio/Home/La_Empresa/Histori
a/

(8) https://www.google.cl/maps/place/Coca+Cola+Embonor+S.A./@-32.9322342,-
71.4692953,13z/data=!4m2!3m1!1s0x0:0x7bd35f96c683c1a2?sa=X&ved=0ahUKE
wi5u5CEybLOAhUHTJAKHUJpDr8Q_BIIczAK

(9) http://www.krones.com/es/products/embalado/robot-paletizador-de-una-columna.php

(10) http://www.krones.com/es/products/embalado/encajonadora-y-desencajonadora-con-
columna-elevadora.php

64
(11) http://www.krones.com/es/products/llenado/clasificador-de-envases.php

(12) http://www.krones.com/es/products/llenado/la-robusta-lavadora-de-entrada-y-salida-
por-dos-lados.php

(13) http://www.krones.com/es/products/llenado/inspeccion-lineal.php

(14) http://www.krones.com/es/products/llenado/krones-sistemas-de-llenado-para-
refrescos.php

(15) http://www.krones.com/es/products/llenado/etiquetadoras-de-adhesivo-frio.php

(16) http://www.krones.com/es/products/embalado/paletizadora-y-despaletizadora.php

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ANEXOS

Anexo A Mail de cotización entregado por Ducasse Comercial Ltda.

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