UCSM

FACULTAD DE CIENCIAS E
INGENIERÍAS FISICAS Y
FORMALES

PROGRAMA PROFESIONAL
DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROCESO PRODUCTIVO DEL CEMENTO

Curso:
Procesos Industriales II
Docente:
Ing. Rolardi Valencia
Becerra

Integrantes
 Arias Begazo Sol Dajhana
 Girón Paredes Alejandra
 Revilla Delgado Cliver
 Villagra Sila Alfonso
 Yana Castro Katherine
Arequipa- Perú
0
2018
No dejes que termine sin haber crecido un poco,

Sin haber sido un poco más feliz, sin haber alimentado tus sueños.

No te dejes vencer por el desaliento.

No permitas que nadie

Te quite el derecho de

Expresarte que es casi un deber

WALT WHITMAN

1
 III. Agradecimientos

En primer lugar queremos agradecer a la empresa YURA S.A por brindarnos la

oportunidad de realizar nuestro trabajo de investigación en su planta y por todo
el apoyo y las facilidades que nos fueron otorgadas en la empresa.

A nuestro profesor, el ingeniero Rolardi Valencia Becerra, por los conocimientos

aprendidos durante el desarrollo del curso. Así mismo, por las herramientas y
estrategias para poder culminar nuestros objetivos durante el desarrollo de las
actividades y tareas del curso.

A nuestros padres quienes a lo largo de toda nuestras vidas nos han apoyado y
motivado en nuestra formación académica, creyeron en nosotros en todo
momento y no dudaron de nuestras habilidades.

A esta prestigiosa universidad la cual abre sus puertas a jóvenes como nosotros,
preparándonos para un futuro competitivo y formándonos como profesionales
con sentido de seriedad, responsabilidad y rigor académico.

¡Gracias Dios… Gracias compañeros!

A Dios por brindaros la fuerza y salud para poder seguir adelante día a día y
lograr nuestros objetivos.

A Nuestros padres por el apoyo incondicional en nuestra formación personal y

universitaria para lograr ser grandes profesionales.

A nuestro profesor por la enseñanza obtenida durante el desarrollo del curso y

a nosotros por el gran esfuerzo, aptitud, unión, perseverancia y compromiso
para lograr nuestras metas, y a todas las personas que de una u otra manera
nos han apoyado.

Esto es para ustedes.

2
 IV. DEDICATORIA
A nuestros padres, por estar con nosotros, por enseñarnos a crecer y a
que si caemos debemos levantarnos, por apoyarnos y guiarnos, por ser
las bases que nos ayudaron a llegar hasta aquí.

El presente trabajo es dedicado a nuestras familias, a nuestro profesor

quienes han sido parte fundamental para escribir este libro, ellos son
quienes nos dieron grandes enseñanzas y los principales protagonistas
de este “sueño alcanzado”.

3
 V. Resumen

El presente trabajo de investigación, consiste en la descripción y análisis de

las condiciones actuales de la empresa Cementos Yura S.Aaplicando las
herramientas adquiridas durante el curso de Procesos Industriales II, usando
representaciones gráficas para explicar el proceso de producción del
cemento.

El problema de investigación fue el analizar los aspectos que contempla la

empresa durante su proceso productivo, para poder establecer balances
cuantificados de los materiales que ingresan y los materiales que salen del
proceso, determinando así los cambios en las existencias, considerados
fundamentales para la permanencia del mismo, dentro de una organización.
Dicho análisis, ayudará a la empresa a diseñar estrategias de mejora en el
desarrollo de sus actividades, que favorezca la permanencia y eficiencia del
mismo, para el planeamiento de producción, para el planteamiento de la
logística de la empresa, control de la producción, control de rendimientos de
las materias primas, así como la demanda de energía.

La investigación se realizó en base a la metodología de estudio de caso,

obteniendo información de diversas fuentes, como documentos internos de la
empresa, entrevistas, encuestas, observaciones y gracias al apoyo del
sistema () que nos facilitó el cálculo de algunos datos numéricos necesarios
para la realización de las representaciones graficas requeridas en el trabajo.

Lo anterior favoreció para la formulación de conclusiones, las cuales

pretenden ayudar a la empresa a obtener una visión general de las
condiciones actuales, de manera que se tomen decisiones determinantes
para la eficiencia y permanencia del sistema, en toda la organización.

4
 VI. Abstract

The present research work consists of the description and analysis of the current
conditions of the company “Cementos Yura S.A” applying the tools acquired
during the course of Industrial Processes II, using graphic representations to
explain the process of cement production.

The research problem was to analyze the aspects that the company
contemplates during its productive process, to be able to establish quantified
balances of the materials that enter and the materials that leave the process, thus
determining the changes in the stocks, considered fundamental for the
permanence of the same, within an organization. This analysis will help the
company to design improvement strategies in the development of its activities,
which favors its permanence and efficiency, for production planning, for the
planning of the company's logistics, production control, control of raw material
yields, as well as the demand for energy.

The research was conducted based on the case study methodology, obtaining
information from various sources, such as internal documents of the company,
interviews, surveys, observations and thanks to the support of the system () that
facilitated the calculation of some necessary numerical data for the realization of
the graphic representations required in the work.

The above favored the formulation of conclusions, which are intended to help the
company to obtain an overview of current conditions, so that decisive decisions
are made for the efficiency and permanence of the system throughout the
organization.

5
 VII. Introducción

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y

arcilla calcinadas que posteriormente son molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante
de la molienda de estas rocas es llamada Clinker y se convierte en cemento
cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para que adquiera la
propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente.

Cemento Yura, es un producto fabricado a base de Clinker de alta calidad,

puzolana natural de origen volcánico de alta reactividad y yeso. Esta mezcla es
molida industrialmente en molinos de última generación, logrando un alto grado
de finura.

Yura S.A. ha demostrado, a través de importantes inversiones realizadas durante

los últimos años, su compromiso en el proceso de desarrollo del Perú,
suministrando productos y servicios que superan los más altos estándares y la
satisfacción de las exigencias de sus clientes.

El siguiente trabajo de investigación constituye una herramienta donde se detalla

en forma sencilla pero minuciosa cada uno de las tareas que realiza, en este
caso producción de cemento, en la planta de Cementos Yura S.A, el propósito
de esta guía es que sirva como fuente de capacitación por lo cual podrá ser
mejorada según los requerimientos y las necesidades de determinado tiempo.

6
 VIII. Indice

1.- Resumen .................................................................................................................................. 3

2.- Abstract .................................................................................................................................... 5
3.- Introducción ............................................................................................................................. 6
Descripción de la Empresa ..............................................................Error! Bookmark not defined.
Misión ..........................................................................................Error! Bookmark not defined.
Visión ...........................................................................................Error! Bookmark not defined.
7.-Indice ......................................................................................................................................... 7
Índice de Tablas ......................................................................................................................... 9
Índice de Figuras ..................................................................................................................... 10
Índice de Fotos ........................................................................................................................ 11
Índice de Referencias .............................................................................................................. 12
Índice de Anexos ..................................................................................................................... 13
Objetivos ..................................................................................................................................... 14
Objetivo General ..................................................................................................................... 14
Objetivo Especifico .................................................................................................................. 14
Marco Teórico ............................................................................................................................. 15
Ingeniería del Proyecto ............................................................................................................... 16
1. Descripción del Proceso ................................................................................................ 16
Transporte y alimentación de harina cruda. ........................................................................... 17
1.1 Precalentamiento. ..................................................................................................... 20
1.2 Clinkerización. ........................................................................................................... 23
1.3 Enfriamiento y chancado. ......................................................................................... 25
1.4 Transporte de Clinker a cancha................................................................................. 30
1.5 Alimentación de combustible. .................................................................................. 32
2. Materiales que ingresan al proceso productivo ........................................................... 36
3. Materiales que salen del proceso productivo .............................................................. 37
4. Tipo de Empresa ........................................................................................................... 38
5. Balance de Materia y Energía ....................................................................................... 39
Diagrama de Bloques .......................................................................................................... 44
Flow Sheet ........................................................................................................................... 46
Diagrama de Flujo de Bloques .................................................Error! Bookmark not defined.
Matriz del Proceso............................................................................................................... 46

7
 Esquema Horizontal o vertical ............................................................................................ 47
Fotos .................................................................................................................................... 48
Esquemas ............................................................................................................................ 48
Videos .................................................................................................................................. 48
Software para Procesos....................................................................................................... 48
Diagramas............................................................................................................................ 48
Planos .................................................................................................................................. 48
6. Descripción de Maquinaria y Equipos .......................................................................... 48
7. Descripción de la Infraestructura Física........................................................................ 79
8. Layout del Proceso........................................................................................................ 80
9. Diagrama de Recorrido de Materiales .......................................................................... 81
10. Análisis de Acuerdo a la Clasificación ........................................................................... 81
11. Procesos y Operaciones Unitarias del Proceso Productivo .......................................... 81
12. Control de Calidad del Proceso Productivo y Descripción de los Equipos.................... 81
14. Descripción y Procedimientos del Control de Calidad .................................................. 83
15. Gestión Ambiental ........................................................................................................ 84
Conclusiones ............................................................................................................................... 85
Recomendaciones ....................................................................................................................... 85
Anexos ......................................................................................................................................... 85
Glosario ....................................................................................................................................... 85
Bibliografia .................................................................................................................................. 85

8
Índice de Tablas

9
Índice de Figuras

10
Índice de Fotos

11
Índice de Referencias

12
Índice de Anexos

13
 IX. Objetivos

Objetivo General

 Conocer y analizar el proceso de fabricación aplicando las herramientas

brindadas durante el curso para diagramar la información más relevante
y realizar una valoración de la empresa.

Objetivo Especifico

 Aplicar los conocimientos brindados a lo largo del curso de Procesos

Industriales II como herramientas para realizar representaciones del
proceso productivo del cemento.
 Conocer y mostrar todos los impactos ambientales y la responsabilidad
ambiental de la empresa YURA S.A.
 Dar a conocer cuánto de materia prima ingresa principalmente y cuanto al
final del proceso queda sale debido a todos los procesos y materiales
secundarios realizados.

14
 X. Marco Teórico

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados

con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El
cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas
extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a.
C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido
la inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland no duran más
de los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas
volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es
un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de
un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron
en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro
similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del
cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta
temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a
los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán
Michaels, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903
y 1907

15
 XI. Ingeniería del Proyecto

1. Descripción del Proceso

El proceso producción de cemento consiste en llevar la harina cruda

homogeneizada al horno rotatorio a grandes temperaturas, en la parte final
del horno se produce la fusión de varios de los componentes y se forman
gránulos conocidos con el nombre de Clinker.

El Proceso incluye las siguientes etapas:

 Transporte y alimentación de harina cruda.

 Precalentamiento.

 Alimentación de combustible.

 Clinkerización.

 Enfriamiento y trituración.

 Transporte de Clinker a cancha.

Imagen 3

Piroproceso

16
Transporte y alimentación de harina cruda.

El Proceso se inicia a la descarga del Silo de Homogenización 3510

con capacidad de 12’000 toneladas, la harina es extraída mediante 7
compuertas manuales 3512 que alimentan a 7 compuertas de
actuación neumáticas 3513 (A hasta G) ubicadas en diferentes puntos
en el fondo del siloy una secuencia de apertura variable garantiza la
homogenización (mezclado) de la harina de forma que cumpla el
estándar esperado de variabilidad en su composición química.

El material extraído por las compuertas 3513 se transporta mediante 6

aerodeslizadores 3514para ser depositado en la Pre-tolva 3517, la
descarga puede realizarse por la canaleta 3519 o 3520 hasta llegar a la
canaleta 3522, que alimenta al elevador de cangilones 3530 que
transporta la harina hasta la canaleta 3532 y por medio de esta el
material es descargado a la tolva 3533 con capacidad de 84 toneladas,
la descarga se puede realizar por la canaleta 3535 o 3536, en
condiciones normales se hace por la canaleta 3535 que alimenta a la
balanza de rotor PFISTER 3537, por otro lado la canaleta 3536
alimenta al Flujómetro PFISTER 3538, ambas canaletas 3535 y 3536
descargan sobre la canaleta 3540 que transporta la harina hasta la
canaleta 3540, que lleva la harina hasta la canaleta 3542, esta canaleta
tiene dos opciones de descarga, una hacia el elevador de cangilones
3550 a través de la compuerta 3543, y otra hacia el elevador de
cangilones 3560.

Los elevadores de cangilones 3550 y 3560 descargan a la canaleta

3551, mediante esta el material es llevado a la canaleta 3553, que
finalmente alimenta a los ciclones de la torre del intercambiador a
través de la rueda celular 3555.

17
Imagen 1. Torre del Intercambiador y Elevadores de cangilones 3550 y
3560.

La precisión de la dosificación de la harina cruda al horno debe tener un

coeficiente de variación menor de 1%.

La compuerta 3552, ubicada en la canaleta 3551 permite desviar el flujo

de harina del elevador de cangilones 3550 hacia la canaleta 3563, y de
ahí de vuelta al silo de harina 3510. De igual manera la compuerta 3554,
ubicada en la canaleta 3553 permite desviar el flujo de la harina del
elevador 3560 también hacia la canaleta 3563 y de ahí de vuelta al silo
de harina 3510. Estos sistemas de desvío son utilizados para regresar la
harina circulante al silo y dejar vacíos los equipos de transporte ante una
parada o un atoro de un ciclón.

Todas las canaletas del sistema de transporte de harina poseen

sopladores que permiten que el material fluya dentro de ellas, estos
están denominados utilizando el código A seguido del código de la
canaleta correspondiente (Ejemplo: Canaleta 3551, soplador 3551-A).

El filtro 3562 recupera la harina suspendida en forma de polvo de las

descargas de los elevadores 3550, 3560, canaletas 3551 y 3553. Este
filtro posee una rueda celular 3562-B que descarga sobre la compuerta
divisora 3564, que puede descargar el material tanto al elevador de
cangilones 3550 como al elevador 3560, para ser devuelto al proceso.

18
El filtro 3544 recupera la harina suspendida en forma de polvo de la toma
de material de los elevadores 3550, 3560, canaletas 3541, 3532 y silo
3533. Este filtro posee una rueda celular que descarga el material sobre
la canaleta 3541, para ser devuelto al proceso.

El filtro 3523 recupera la harina suspendida en forma de polvo de la toma

de material y descarga del elevador 3530 y canaleta 3522. Este filtro
posee una rueda celular que descarga el material sobre la canaleta 3522,
para ser devuelto al proceso.

Imagen 2. SCADA Transporte y alimentación de harina cruda.

19
1.1 Precalentamiento.

La harina cruda ingresa al ducto de gases de salida del Ciclón 2 y es

llevada por este medio hacia el ducto de alimentación de los Ciclones 1A
y 1B, el material de descarga de estos es llevado hacia el ducto de gases
de salida del Ciclón 3 y llevado por este medio hacia el ducto de
alimentación del Ciclón 2, el material de descarga de este es llevado
hacia el ducto de gases de salida del Ciclón 4 y llevado por este medio
hacia el ducto de alimentación del Ciclón 3, el material de descarga de
este es llevado hacia el ducto de gases de salida del Ciclón 5 y llevado
por este medio hacia el ducto de alimentación del Ciclón 4, el material
de descarga del Ciclón 4 puede dividirse de manera controlada hacia el
RISER y/o hacia el Calcinador 3612 mediante la compuerta divisora
3611. Luego de la etapa de calcinación el material pasa hacia el ducto
de alimentación de Ciclón 5 y la descarga de este pasa a alimentar el
Horno 3.

Las descargas de los ciclones están provistas de Clapetas, que son

válvulas de contrapeso de libre movimiento, que permiten que los
ciclones descarguen material en un solo sentido de circulación y que el
aire o material no regrese al interior del ciclón nuevamente.

Los gases calientes de escape directamente provenientes del horno

atraviesan a contracorriente el crudo, que va descendiendo por la torre
del Intercambiador antes de ingresar al Horno.

Los gases de salida de los Ciclones 1A y 1B son monitoreados por

Analizador de gases 3614, que toma lecturas de los contenidos de
Monóxido de Carbono (CO) y Oxigeno (O2), estos gases calientes de
salida de los Ciclones 1A y 1B (Aprox. 313°C) son llevados mediante el
tiro del ventilador ID Fan 3493 al proceso de molienda de crudos.

Un segundo analizador de gases 3615 monitorea la descarga de gases

de salida del Ciclón 5, para verificar como en el caso anterior los
contenidos de O2 y CO.

20
El calcinador 3612 recibe aire a alta temperatura (Aprox. 950°C)
proveniente del Enfriador de Clinker (Cabezal del Horno), llamado Aire
Terciario, el flujo de este aire es controlado por la compuerta 3613.
Además el calcinador está provisto de un quemador de petróleo 3625 (4
ingresos de petróleo) y un quemador de gas 3621 (2 ingresos de carbón).

El mantener un perfil de temperaturas constantes en el precalentamiento

nos dará como resultado:

a. Una correcta descarbonatación.

b. La factibilidad de obtener mayor producción.

c. Mejor balance en el sistema.

El flujo de gases calientes, a través del horno y precalentado, debe

mantenerse estable, para asegurar una combustión constante (Flujo de
aire de combustión) además de un transporte y separación constantes
de la harina cruda en los ciclones (Flujo de gases de humo) e
intercambiador de calor.

El operador manualmente ajusta el ventilador de gases de humo al tiro

deseado. Por la experiencia se sabe que esta forma de regulación da
una marcha muy estable del horno.

21
Imagen 3. SCADA etapa de precalentamiento.

Imagen 4. Torre del Intercambiador 3610.

22
1.2 Clinkerización.

El material que proveniente del intercambiador ingresa al horno, que

funciona con una configuración de contracorriente, los gases y sólidos
fluyen en direcciones contrarias a través del horno, proporcionando una
transferencia de calor más eficiente. El crudo es alimentado por el
extremo superior o frío del horno rotatorio (Rotary kiln), y la inclinación y
rotación de este hacen que se desplace hacia el extremo inferior o
caliente.

A medida que el crudo discurre a lo largo del horno y se calienta, se

producen las reacciones de piro procesamiento para formar el Clinker,
que consiste en gránulos de material fundido incombustible.

Existen tres zonas importantes a considerar en el interior del horno:

a. Zona de transición: La temperatura promedio es de 1200°C, en esta

zona comienza a producirse la fase liquida, con presencia de
AI2O3.3CaO y AI2O3.Fe2O3.4CaO, como medios para que la cal que
está en exceso reaccione a los 1350°C con el SiO2.2CaO (C2S) hasta
alcanzar formaciones de cristales de SiO2.3CaO (C3S) a su máximo
nivel de temperatura de 1450 - 1500°C.

b. Zona de Clinkerización: La temperatura promedio es 1500°C. en

esta fase, se logra alcanzar la máxima combinabilidad entre la cal
libre o en exceso con el SiO2.2CaO (C2S) para lograr la mayor
cantidad de cristales de SiO2.3CaO (C3S).

c. Zona de enfriamiento: Con una temperatura promedio de 1200°C,

el Clinker que se ha formado tiene un proceso de enfriamiento
conforme avanza hacia la descarga del horno, aunque todavía se
encuentra bajo la radiación de la flama y bajo la acción de la

23
turbulencia que origina la entrada de aire secundario, esto último
también facilita la formación de grandes cristales o nódulos de
Clinker.

Imagen 5. Horno rotativo.

Imagen 6. SCADA Horno 3 y Clinkerización.

24
1.3 Enfriamiento y chancado.

La etapa final es el enfriamiento del Clinker, que se efectúa en la parte

final del horno y el Enfriador.

Dentro del horno, el Clinker llega a disminuir su temperatura de 1450°C

a 1200°C aproximadamente, mientras que en el enfriador esta se reduce
rápidamente hasta 100°C.

En la cámara del cabezal del horno, el Enfriador recibe el Clinker

descargado del lado inferior o caliente del horno sobre una cama
inclinada de placas fijas, este material avanza por acción de la inclinación
y la inyección de aire en la cámara 0 del enfriador. Mediante la cama de
barras móviles (Cross Bar) de accionamiento hidráulico el material es
desplazado, mientras continúa su enfriamiento hasta una chancadora de
martillos.

Imagen 7. Enfriador de Clinker.

El enfriador de Clinker a lo largo de su estructura posee 7 cámaras

inferiores, la cámara 0 ubicada bajo el cabezal del horno y la cama de
placas fijas, y las cámaras 1 a 6 ubicadas bajo la cama de barras móviles
(Cross Bar), estas cámaras cumplen la función de inyectar el aire de

25
enfriamiento proporcionado por los ventiladores que reducirá la
temperatura del Clinker a lo largo del Enfriador.

Tabla 1. Ventiladores del Enfriador de Clinker 3710.

N° CÁMARA VENTILADORES
01 Cámara 0. 3720.
02 Cámara 1. 3721, 3722.
03 Cámara 2. 3723, 3724.
04 Cámara 3. 3725, 3726.
05 Cámara 4. 3727, 3728.
06 Cámara 5. 3729.
07 Cámara 6. 3730, 3731.

Imagen 8. Ventilador del Enfriador de Clinker.

En la chancadora de martillos 3715, la granulometría del Clinker se

reduce a aproximadamente 2” y luego es depositado en el elevador de
placas 3750 para su traslado a la cancha de Clinker.

26
 Imagen 9. Chancadora de martillos 3715.

El aire inyectado a lo largo del Cross Bar en el Enfriador es extraído y

llevado hacia los Ciclones 3745 y 3746 aproximadamente a 280°C para
recuperar la mayor parte de polvo de Clinker suspendido, los gases
calientes de escape de estos ciclones son llevados al Fan Cooler 3740,
donde se recupera lo último de polvo de Clinker y se le reduce la
temperatura al aire a aproximadamente 100°C, este aire es llevado al
ventilador 3741 y de ahí al Filtro principal de crudos 3480.

Imagen 10. Fan Cooler 3740, ciclones 3745 y 3746.

27
El enfriador Fan Cooler3740 está provisto de 9 ventiladores axiales 3740-A hasta
3740-I para reducir la temperatura del aire.

La descarga de solidos de los Ciclones 3745 y 3746 pasan a través de sus respectivas
compuertas de Clapetas y descargan directamente sobre el elevador de placas 3750
junto al Clinker proveniente de la chancadora 3715.

La descarga de sólidos del Fan Cooler 3740 van hacia el transportador helicoidal
3742, pasan por compuertas de Clapetas y luego llegan hacia el transportador
helicoidal 3744 que también descarga el polvo de Clinker sobre el elevador de placas
3750.

Los gases calientes de escape de los ciclones 3745 y 3746 aproximadamente a 280°C,
pueden ser conducidos mediante la compuerta 3781 hacia el ventilador 3780 y
llevados hacia el Molino Vertical Loesche a través de la compuerta 3782.

Imagen 11. SCADA Etapa de Enfriamiento y chancado.

28
Imagen 12. Producto Clinker chancado.

29
1.4 Transporte de Clinker a cancha.

El elevador de placas 3750,que recibe el Clinker de la Chancadora de martillos

3715,polvo de Clinker del transportador helicoidal 3744 y los ciclones 3745 y 3746,
descarga el material en el Chute neumático de desbordamiento 3752 que tiene dos
opciones de descarga, una hacia la tolva 3753 (Off Spec Clinker) y otra hacia el
transportador de placas 3755., este lleva el Clinker hacia el chute neumático de
desbordamiento 3758 que tiene dos opciones de descarga, una directamente en la
torre de la cancha de Clinker N°2 y otra hacia el transportador 3759, este descarga en
el trasportador 3759.B, y este finalmente en la torre de la cancha de Clinker N°1.

El sistema de transporte de Clinker desde el enfriador hasta las canchas de Clinker

N°1 y N°2 tiene una capacidad total de 265 TN/h.

La tolva 3753 (Off Spec Clinker) recibe el material que no cumple con las
especificaciones deseadas, tiene una capacidad de 1000 TN y tiene la opción de
descarga hacia camiones a través de la válvula 3753-B y la manga 3753-C que evita la
propagación de polvo. La capacidad de descarga de este sistema es de 350 TN/h.

Imagen 13. Elevador de placas 3750.

30
Imagen 14. Elevador de placas 3750 y tolva 3753.

Imagen 15. SCADA Transporte de Clinker a cancha

31
1.5 Alimentación de combustible.

Dentro del Proceso es posible utilizar dos fuentes de combustible, Carbón mineral o
petróleo residual R500 tanto en el Quemador principal del horno 3 como en los
quemadores del Calcinador.

El petróleo residual es utilizado en el quemador principal 3645 para calentar el Horno

3 cuando está arrancando, una vez caliente ya es posible continuar su operación con
la quema de carbón fino. El petróleo llega hasta el quemador desde el sistema de
recirculación de Petróleo Residual R500 (Servicios auxiliares) a través de la válvula de
control 3647.

Cuando se utiliza petróleo en este quemador es relativamente fácil mantener una

alimentación constante de combustible al horno. Por este motivo, es posible
controlar la cantidad de combustible alimentado a un valor consignado con un
regulador automático PID.

El combustible alimentado al horno no debe tener variaciones mayores a +/- 0.5%

con respecto al calor liberado en el horno.

Igualmente el petróleo llega a los quemadores del Calcinador desde el sistema de

recirculación de Petróleo Residual R500 (Servicios auxiliares) a través de la válvula de
control 3625.

Para suministrar la energía requerida en el proceso se utiliza un sistema de

combustión indirecta compuesto por quemadores alimentados por carbón fino, se
utiliza dos clases de carbón (Bituminoso y la Antracita). El carbón debe molerse a una
finura controlada y secarse, lo que ocurre en el molino de carbón, que opera
tomando gases calientes del horno. El carbón fino se almacena en dos tolvas; para
alimentar carbón al quemador principal del horno, que recibe cerca del 45% de la
carga térmica necesaria, y la otra parte, carbón al calcinador, donde se suministra el
55% del calor restante.

El carbón llega al quemador principal del Horno 3 a través de la compuerta de control

3676-A proveniente del sistema de molienda de carbón.

32
El carbón llega a los quemadores del calcinador a través de las compuertas de control
3679-A y 3679-B proveniente del sistema de molienda de carbón.

a. Quemador principal 3645 del Horno.

El quemador principal 3645 del horno, ubicado en la boca de descarga del horno
rotativo, es un quemador multicanal de alta eficiencia que puede operar tanto
con carbón como con gas natural y petróleo residual.

El quemador Duoflex fue diseñado para ser muy flexible en cuanto a los tipos de
combustibles usados, y en cuanto a ajustes de forma de llama.

Con las posibilidades de ajuste disponibles, el quemador puede proporcionar la

llama deseada, corta o larga, agudo o suave, amplio o estrecho, y todas las
combinaciones intermedias requeridas para enfrentarse a las variaciones de
condiciones y combustibles usados.

El quemador correctamente ajustado solucionará la mayoría de los problemas de

quemado, excepto problemas operacionales no relacionados con la forma o
ajuste de la flama.

Imagen 16. Funcionamiento quemador principal 3645 del horno.

La presión del aire primario es determinada por la combinación de flujo de aire

primario y la apertura de inyector. La presión de aire primario normalmente será
supervisada por un transmisor de presión colocado sobre el tubo de ventilación
primario corriente arriba del quemador.

33
Hay un límite inferior para la cantidad de flujo de aire primario que puede ser
reducida debido a los requisitos de refrigeración para el tubo del quemador. Sin
embargo, para obtener una forma de la llama aceptable el flujo de aire mínimo
requerido normalmente será considerablemente mayor que el flujo necesario
para el enfriamiento.

El aire de remolino del aire primario generará una zona de recirculación, que
incrementará la tasa de encendido, debido a que aumento la recirculación de
gases calientes en el núcleo de la llama. Se obtendrá una llama más corta y más
estable.

La posición del quemador puede cambiar las condiciones de combustión en el

horno.

Antes del primer encendido, el quemador debe estar colocado lo más cerca
posible al eje central del horno. La punta del quemador debe ser colocada en
una posición axial que corresponde a aproximadamente 0,5 m dentro del punto
caliente del horno. Esta posición debe estar claramente marcada en la barandilla
para el carro y en el carro de quemadores para la posición horizontal y vertical.

Si se cambian los ajustes durante el funcionamiento siempre será posible llevar

el quemador de nuevo a la posición original, incluso durante las condiciones de
horno caliente.

Imagen 17. Quemador principal 3645 del horno

34
Imagen 18. Alimentación de Combustible al horno.

35
 2. Materiales que ingresan al proceso productivo

5% DE YESO

40% DE PUZOLANA

PROCESAMIENTO
55% DE CLINKER

36
 3. Materiales que salen del proceso productivo

40% DE PUZOLANA

55% DE CLINKER CEMENTO

5% DE YESO
PROCESAMIENTO GASES DE
COMBUSTIBLE

RESIDUOS SOLIDOS

37
4. Tipo de Empresa

o RAZÓN SOCIAL: YURA S.A.

o UBICACIÓN: Car. Carretera a Yura Km. 26 (Estacion Yura)

o RUC: 20312372895

o TIPO DE EMPRESA: Sociedad Anónima cerrada

o TELÉFONO: 4707170

o ACTIVIDAD: Fabricacion de Cemento Cal y Yeso

o CIUDAD: Arequipa

o PRODUCTOS: Variedad de cementos

o NÚMERO DE TRABAJADORES POR DÍA: 20 trabajadores

o ALCANCE DEL MERCADO: NACIONAL

o FABRICACIÓN:

 Producen 8000 a 9000 toneladas por dia

38
5. Balance de Materia y Energía

39
40
41
42
43
44
Diagrama de Bloques

ADJUNTO AL FINAL CON TODOS LOS DOCUMENTOS EN TAMAÑO REAL

45
 FlowSheet
ADJUNTADO AL FINAL EN TAMAÑO REAL

Matriz del Proceso

46
Esquema Horizontal o vertical

47
Fotos

Esquemas

Videos

Software para Procesos

Diagramas

Planos

6. Descripción de Maquinaria y Equipos

N° DESCRIPCIÓN IDENTIFICADOR
DESPOLVORIZACIÓN DE SILO

01  Filtro de Des polvorización. 3511

02  Ventilador de Filtro 3511. 3511-A
EXTRACCIÓN DE HARINA DEL SILO

03  Ventilador de Canaletas 3514. 3515

04  Soplador N°1 de Aireación Silo. 3510-A
05  Soplador N°2 de Aireación Silo. 3510-B
06  Soplador N°3 de Aireación Silo. 3510-C
07  Sistema Silo de Homogenización. 3510
LLENADO DE TOLVA DE HARINA

08  Ventilador de Canaleta 3532. 3532-A

09  Filtro de Des polvorización. 3523
10  Ventilador del Filtro 3523. 3523-A
11  Válvula Rotativa del Filtro 3523. 3523-B
12  Motor Principal Elevador de Cangilones. 3530-1
13  Motor Auxiliar del Elevador 3530. 3530-2
14  Ventilador de Canaleta 3522. 3522-A
15  Soplador de Aireación de Tolva 3517. 3518

48
16  Compuerta de Cierre Rápido. 3519-A
17  Compuerta de Cierre Rápido. 3520-A
18  Tolva de Harina Intermedia. 3517
ALIMENTACIÓN AL HORNO

19  Compuerta de 2 vías hacia Elevadores. 3543

20  Compuerta de 2 vías Alimentación al Horno. 3554
21  Compuerta de 2 vías Recuperación Filtro 3562. 3564
22  Válvula Rotativa Alimentación al Intercambiador. 3555
23  Filtro de Des polvorización. 3562
24  Ventilador de Filtro 3562. 3562-A
25  Válvula Rotativa de Filtro 3562-J. 3562-B
26  Ventilador de Canaleta 3563. 3563-A
27  Ventilador de Canaleta 3553. 3553-A
28  Filtro de Des polvorización. 3544
29  Ventilador de Filtro 3544. 3544-A
30  Válvula Rotativa. 3544-B
31  Ventilador de Canaleta 3551. 3551-A
32  Motor N°1 del Elevador 3560. 3560-1A
33  Motor N°2 del Elevador 3560. 3560-1B

49
N° DESCRIPCION IDENTIFICADOR
ALIMENTACIÓN AL HORNO

34  Motor Auxiliar del Elevador 3560. 3560-1

35  Motor N°1 del Elevador 3550. 3550-1A
36  Motor N°2 del Elevador 3550. 3550-1B
37  Motor Auxiliar del Elevador 3550. 3550-2
38  Ventilador de Canaleta 3542 3542-A
39  Ventilador de Canaleta 3540. 3540-A
40  Muestreador de Harina. 3541
41  Soplador de Aireación de Tolva. 3534
42  Balanza de Rotor PFISTER. 3537
43  Flujómetro PFISTER. 3538
44  Compuerta de Regulación de Flujo. 3535-A
45  Compuerta de Cierre Rápido. 3535-B
46  Compuerta de Regulación de Flujo Standby. 3536-A
47  Compuerta de Cierre Rápido Standby. 3536-B
48  Tolva de Harina de Alimentación a Balanzas. 3533
AUXILIARES DEL HORNO

49  Bomba de Lubricación de Rodillo N°1. 3632-A

50  Bomba de Lubricación de Rodillo N°2. 3632-B
51  Bomba de Lubricación de Rodillo N°3. 3632-C
52  Bomba de Lubricación de Rodillo N°4. 3632-D
53  Bomba de Empuje Hidráulico. 3633
54  Sistema Spray de Grasa de Cremallera de Homo. 3634
55  Bomba de Lubricación de Rodillo N°1. 3638-A
56  Bomba de Lubricación de Rodillo N°2. 3638-B
57  Bomba de Lubricación de Rodillo N°3. 3638-C
58  Bomba de Lubricación de Rodillo N°4. 3638-D
ACCIONAMIENTOS DEL HORNO

59  Horno. 3630
60  Motor Principal del Horno. 3630-1
61  Ventilador del Motor Principal. 3630-3

50
62  Motor Auxiliar Eléctrico del Horno. 3630-2
VENTILADORES DE CARCAZA DEL HORNO

63  Ventilador de Carcasa N° 01. 3635-A

64  Ventilador de Carcasa N° 02. 3635-B
65  Ventilador de Carcasa N° 03. 3635-C
66  Ventilador de Carcasa N° 04. 3635-D
67  Ventilador de Carcasa N° 05. 3635-E
68  Ventilador de Carcasa N° 06. 3635-F
69  Ventilador de Carcasa N° 07. 3635-G

51
N° DESCRIPCION IDENTIFICADOR
VENTILADORES DE CARCAZA DEL HORNO

70  Ventilador de Carcasa N° 08. 3635-H

71  Ventilador de Carcasa N° 09. 3635-1
72  Ventilador de Carcasa N°10. 3635-J
AIRE PRIMARIO

73  Ventilador de Aire Primario. 3640

74  Compuerta de regulación. 3640-A
75  Ventilador de Aire de Emergencia. 3641
76  Válvula de Ventilador de Emergencia. 3641-A
VENTILADORES DEL SELLO DE ENTRADA Y ARO DE SALIDA

77  Ventiladores del Sello de Entrada y aro de Salida. 3636

78  Ventilador del aro de Salida. 3637
QUEMADORES DE GAS Y PETRÓLEO DEL HORNO

79  Quemador de Gas del Horno. 3642

80  Quemador de Petróleo del Horno. 3647
QUEMADORES DE GAS Y PETRÓLEO DEL CALCINADOR

81  Quemador de Gas del Calcinador. 3621

82  Piloto del Quemador de Gas del Calcinador. 3623
83  Quemador de Petróleo del Calcinador. 3625
84  Soplador de Quemador de Gas. 3622
85  Soplador de Piloto. 3624
86  Soplador de Quemador de Petróleo. 3626
VENTILADORES DE ENFRIAMIENTO DE CLINKER

87  Ventilador de Enfriador N°1. 3720

88  Compuerta de Regulación N°1. 3720-A
89  Ventilador de Enfriador N°2. 3721
90  Compuerta de Regulación N°2. 3721-A
91  Ventilador de Enfriador N°3. 3722
92  Compuerta de Regulación N°3. 3722-A
93  Ventilador de Enfriador N°4. 3723
94  Compuerta de Regulación N°4. 3723-A
95  Ventilador de Enfriador N°5. 3724

52
96  Compuerta de Regulación N°5. 3724-A
97  Ventilador de Enfriador N°6. 3725
98  Compuerta de Regulación N°6. 3725-A
99  Ventilador de Enfriador N°7. 3726
100  Compuerta de Regulación N°7. 3726-A
101  Ventilador de Enfriador N°8. 3727
102  Compuerta de Regulación N°8 3727-A

N° DESCRIPCION IDENTIFICADOR
VENTILADORES DE ENFRIAMIENTO DE CLINKER

103  Ventilador de Enfriador N°9. 3728

104  Compuerta de Regulación N°9. 3728-A
105  Ventilador de Enfriador N°10. 3729
106  Compuerta de Regulación N°10. 3729-A
107  Ventilador de Enfriador N°11. 3730
108  Compuerta de Regulación N°11. 3730-A
109  Ventilador de Enfriador N°12. 3731
110  Compuerta de Regulación N°12. 3731-A
SISTEMA HIDRÁULICO DEL ENFRIADOR

111  Bomba Hidráulica N°1. 3711-A

112  Bomba HidráulicaN°2. 3711-B
113  Bomba HidráulicaN°3. 3711-C
114  Bomba Hidráulica N°4 Standby. 3711-D
115  Bomba de Llenado de Sistema Hidráulico. 3711-E
116  Bomba de Acondicionamiento de Aceite. 3711-F
117  Bomba Standby de Acondicionamiento de Aceite. 3711-G
118  Calefactor de AceiteN°1. 3711-H
119  CalefactordeAceiteN°2. 3711-I

53
120  CalefactordeAceiteN°3. 3711-J
121  Calefactor de Aceite N°4. 3711-K
122  Cañones de Aire. 3735
123  Ventilador de Sistema Hidráulico. 3712
VENTILADOR DE VENTEO Y ENFRIAMIENTO DE GASES

124  Compuerta de Gas Terciario. 3613

125  Ventilador de Venteo. 3741
126  Compuerta de regulación. 3741-A
127  Ventilador N°1 de Intercambiador Aire-Aire. 3740-A
128  Ventilador N°2 de Intercambiador Aire-Aire. 3740-B
129  Ventilador N°3 de Intercambiador Aire-Aire. 3740-C
130  Ventilador N°4 de Intercambiador Aire-Aire. 3740-D
131  Ventilador N°5 de Intercambiador Aire-Aire. 3740-E
132  Ventilador N°6 de Intercambiador Aire-Aire. 3740-F
133  Ventilador N°7 de Intercambiador Aire-Aire. 3740-G
134  Ventilador N°8 de Intercambiador Aire-Aire. 3740-H
135  Ventilador N°9 de Intercambiador Aire-Aire. 3740-I
136  Ventilador de Gases Calientes al LOESCHE. 3780
137  Compuerta de Salida de Gases. 3781
138  Compuerta de Entrada de Gases. 3782

54
 N° DESCRIPCION IDENTIFICADOR
CHANCADORA DE CLINKER

139  Ventilador N°1 de Chancadora de Clinker. 3715-1

140  Ventilador N°2 de Chancadora de Clinker. 3715-2
141  Chancadora de Clinker. 3715
142  Unidad de Lubricación. 3716
TRANSPORTE DE CLINKER A CANCHAS DE ALMACENAMIENTO

143  Transportador Helicoidal Descarga Intercambiador. 3742

144  Transportador Helicoidal Descarga de Fan Cooler. 3744
145  Transportador de Clinker N°1. 3750
146  Filtro de Des polvorización. 3751
147  VentiladordeFiltro3751. 3751-A
148  Filtro de Des polvorización. 3756
149  Ventilador de Filtro 3756. 3756-A
150  Válvula de 2 Vías. 3752
151  Transportador de Clinker N°2. 3755
152  Válvula de 2 Vías. 3758
153  Faja Transportadora de Clinker. 3759

HERRAMIENTAS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN
01 Barreta o piqueta. Conteiner de herramientas.
02 Lanza. Campo.
03 Pala de boca de punta. Conteiner de herramientas.
04 Pala de boca plana. Campo.
05 Martillo de goma. Almacén general.
06 Martillo de acero. Caja de herramientas.
07 Combo. Almacén general.
08 Llave francesa. Caja de herramientas.
09 Llave de tubo (Stilson). Almacén general.
10 Juego de llaves mixtas (Boca-Corona). Caja de herramientas.
11 Juego de llaves hexagonales. Caja de herramientas.
12 Juego de Destornilladores. Caja de herramientas.

55
13 Juego de dados. Caja de herramientas.
14 Pistola neumática. Almacén general.
15 Torquímetro. Almacén general.
16 Eslingas. Almacén general.
17 Cables de izaje. Almacén general.
18 Grilletes. Almacén general.
19 Vernier. Caja de herramientas

20 Flexómetro. Caja de herramientas

INSTRUMENTOS
01 Busca polos. Caja de herramientas.
02 Multímetro. Caja de herramientas.
03 Pirómetro. Sala de control.
04 Analizador de vibraciones MICROLOG INSPECTOR SKF. Sala de control.
EQUIPOS
01 Máquina de soldar. Almacén general.
02 Esmeril radial. Almacén general.
03 Taladro de mano. Almacén general.
04 Unidad oxiacetilénica y accesorios. Almacén general.
05 Tecle de cadena. Almacén general.
06 Tecle de palanca. Almacén general.
07 Bomba hidráulica eléctrica y gatas. Almacén general.
08 Bomba de alta presión WOMA para el intercambiador. Torre del intercambiador.
HERRAMIENTAS VARIAS
01 Linterna. Caja de herramientas.
02 Espátula. Caja de herramientas.
03 Escobilla de acero. Caja de herramientas.
04 Carretilla. Conteiner de herramientas.
05 Cuerda. Conteiner de herramientas.
06 Escoba. Conteiner de herramientas.
07 Baldes. Conteiner de herramientas.
08 Rastrillo o jalador. Conteiner de herramientas.
09 Manguera. Conteiner de herramientas.
10 Aspiradora. Conteiner de herramientas.
11 Radio. Conteiner de herramientas.

56
 Tabla 2. Herramientas.

HERRAMIENTAS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Herramienta:Barreta o piqueta.

Hecha de hierro fundido con una punta plana

en uno de sus extremos y la otra en punta de
aguja. Se utiliza para desatascar los chutes.
Conteiner de
01 Imagen: Evite un entorno que dificulte su uso
herramientas.
correcto.

Herramienta:Lanza.

Formada por un tubo de hierro con una punta

en uno de sus extremo. Mide
aproximadamente 2 metros de largo. Se utiliza para desatascar los chutes.
02 Imagen: Campo. Evite un entorno que dificulte su uso
correcto.

Herramienta: Pala de boca de punta.

Es una herramienta con una plancha de hierro

redondeada en la punta. Tiene varios usos,
entre ellos cavar en una masa determinada,
aplanar un terreno y demás.
Conteiner de Utilizada para limpiar y recoger derrames de
03
Imagen: herramientas. material del piso.

57
 HERRAMIENTAS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Herramienta: Pala de boca plana.

Es una herramienta con una plancha de hierro

de terminación plana. Tiene varios usos, entre
Utilizada para limpiar y recoger derrames de
ellos mover una masa determinada, aplanar
material del piso.
un terreno y demás.
04 Campo. Esta herramienta es capaz de mover mayor
Imagen:
cantidad de material que la pala de boca de
punta.

Herramienta:Martillo de goma

El martillo es una herramienta de mano,

diseñada para golpear; básicamente consta
de una cabeza de caucho y de un mango que
sirve para dirigir el movimiento de aquella.
Se utiliza para golpear los aerodeslizadores,
Imagen:
05 Almacén general. filtros y/o partes delicadas, identificando con
el sonido si hay flujo de material o atasque.

Herramienta:Martillo de hierro.

El martillo es una herramienta de mano,

diseñada para golpear; básicamente consta
de una cabeza pesada y de un mango que
sirve para dirigir el movimiento de aquella.
Caja de Se utiliza para golpear estructuras rígidas que
06 Imagen:
herramientas. no son sensibles a deformación.

58
 HERRAMIENTAS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Herramienta:Combo.

Es un martillo de gran tamaño, diseñada para

golpear; básicamente consta de una cabeza
pesada y de un mango que sirve para dirigir el
movimiento de aquella.
Se utiliza para meter las agujas de las tolvas y
07 Imagen: Almacén general.
para golpear los ductos en casos de atasque.

Ajustar la llave lo más exacto posible al

tornillo o tuerca para evitar deformar la
Herramienta:Llave expansiva. cabeza.
Herramienta ajustable que sirve para ajustar Esta es una herramienta de emergencia,
y/o aflojar tuercas y tornillos. Está formada priorizar el uso de una llave a la medida de
por dos partes, una pieza fija y una pieza boca, corona o dado.
móvil o ajustable que regula la apertura o Tomar una postura fija y cómoda al momento
cierre de la herramienta. Caja de de hacer fuerza con la llave para evitar golpes
08
Imagen: herramientas. si la llave llegara a resbalar.

Antes de ejercer fuerza sobre la llave asegurar

el correcto encaje de la herramienta contra la
cabeza perno o tuerca.

No se debe golpear por ningún motivo el

mango de la herramienta, para evitar
deterioro y posibles accidentes o lesiones por
mal uso.

59
 HERRAMIENTAS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Herramienta:Llave de tubo (Stillson). Es necesario seleccionar correctamente el

tamaño de la herramienta en relación al tubo
Herramienta ajustable formada por dos
para lograr eficacia en su uso.
partes, una pieza fija y una pieza móvil,
ambas dentadas para conseguir el mejor Tomar una postura fija y cómoda al momento

agarre posible a la tubería. de hacer fuerza con la llave para evitar golpes
09 Almacén general.
si la llave llegara a resbalar.
Imagen:
No se debe golpear por ningún motivo el
mango de la herramienta, para evitar
deterioro y posibles accidentes o lesiones por
mal uso.

Elegir la llave que se utilizara al tamaño

exacto de la cabeza del perno o tuerca para
evitar deteriorar la cabeza del tornillo o que
Herramienta: Juego de llaves mixtas.
la llave resbale.
Herramienta de mecánica que por un lado
Por ningún motivo utilizar llaves en pulgadas
tiene una llave abierta o de boca y por el otro
para trabajar con pernos en milímetros y
lado tiene una llave cerrada o de corona.
viceversa.
Sirve para ajustar y/o aflojar tuercas y
tornillos. Tomar una postura fija y cómoda al momento
Caja de
10 de hacer fuerza con la llave para evitar golpes
Imagen: herramientas.
si la llave llegara a resbalar.

Antes de ejercer fuerza sobre la llave asegurar

el correcto encaje de la herramienta contra la
cabeza perno o tuerca.

No se debe golpear por ningún motivo el

mango de la herramienta, para evitar
deterioro y posibles accidentes o lesiones por
mal uso.

60
 HERRAMIENTAS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Herramienta: Juego de llaves hexagonales.

Elegir la llave hexagonal que se utilizara al
Herramienta usada para atornillar o
tamaño exacto del agujero del perno para
desatornillar tornillos, que tienen cabeza
evitar deteriorar tanto la herramienta como
hexagonal interior.
la cabeza del tornillo o que la llave resbale.
Imagen:
Caja de Antes de ejercer fuerza sobre la llave asegurar
11
herramientas. el correcto encaje de la herramienta contra el
agujero de la cabeza perno o tuerca.

No se debe golpear por ningún motivo el

mango de la herramienta, para evitar
deterioro prematuro.

Herramienta:Juego de destornilladores.

Herramienta que se utiliza para apretar y

aflojar tornillos que requieren poca fuerza de
apriete y que generalmente son de diámetro
pequeño.

Existen varios tipos diferentes de cabeza de

tornillos:

 Cabeza redonda con una ranura

No utilizar los destornilladores para otro fin
 Cabeza avellanada con una ranura plana.
que no sea el trabajo con pernos y tornillos,
 Cabeza con ranura en estrella Phillips.
Caja de evite el mal uso de esta herramienta.
12  Cabeza con ranura en estrella pozidriv. herramientas. No se debe golpear por ningún motivo el
 Cabeza con ranura Torx. mango de la herramienta, para evitar
Imagen: deterioro prematuro.

61
 HERRAMIENTAS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Herramienta: Juego de dados.

Elegir el dado que se utilizara al tamaño
Estas herramientas se utilizan para trabajo
exacto de la cabeza del perno o tuerca para
con tornillos y tuercas, donde no se cuenta
evitar deteriorar la cabeza del tornillo o que
con espacio suficiente para una llave de boca
el dado resbale.
o corona, pudiendo utilizarse además una
Por ningún motivo utilizar dados en pulgadas
extensión y una palanca fija o una palanca de
para trabajar con pernos en milímetros y
trinquete. Caja de
13 viceversa.
Imagen: herramientas.
Antes de ejercer fuerza sobre la llave de dado
asegurar el correcto encaje de la herramienta
contra la cabeza perno o tuerca.

Tomar una postura fija y cómoda al momento

de hacer fuerza con las llaves de dado para
evitar golpes si el dado llegara a resbalar.

Elegir el dado que se utilizara al tamaño

Herramienta: Pistola neumática.
exacto de la cabeza del perno o tuerca para
Esta herramienta se utiliza para acelerar el
evitar deteriorar la cabeza del tornillo o que
trabajo de extracción y colocación de tornillos
el dado resbale.
y tuercas.
Verificar las óptimas condiciones tanto del
Imagen:
14 Almacén general. suministro como las líneas de aire que llegan
a la pistola neumática.

Tomar una postura fija y cómoda al momento

de utilizar la pistola para evitar golpes y
lesiones.

PRESIÓN DE TRABAJO: 5 a 6 Bar.

62
 HERRAMIENTAS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Herramienta:Torquímetro.

Llamada también llave de torsión, es una

Antes de aplicar torque en un tornillo o
herramienta manual que se utiliza para
tuerca verificar límite máximo admitido por el
ajustar el par de apriete de tuercas y tornillos.
elemento, para evitar romperlo.
15 Imagen: Almacén general.
Tomar una postura fija y cómoda al momento
de utilizar el Torquímetro para evitar golpes y
lesiones.

63
 HERRAMIENTAS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Herramienta: Eslingas.
- Comprobar el tipo de carga y el Angulo de
La eslinga es una herramienta de elevación.
trabajo.
Es el elemento intermedio que permite
enganchar una carga a un gancho de izado o - Antes de cada uso, comprobar en la

de tracción. Consiste en una cinta con un etiqueta de la eslinga las posiciones de

ancho o largo específico cuyos extremos trabajo, longitudes y capacidades. Utilizar

terminan en un lazo. (Varían según su las que estén correctamente identificadas.

resistencia, los modelos y los fabricantes). - Inspeccionar las eslingas: verificar que no

Imagen: tengan agujeros, cortes, rasgaduras,

verificar que las costuras no se encuentren
rotas o con hilos sueltos, la cinta no debe
estar deteriorada por abrasión o
rozamientos, nudos, salpicaduras de
soldadura, quemaduras, aplastamientos,
los lazos deben estar en perfecto estado
sin fisuras de ningún tipo, la etiqueta debe
estar completamente legible.
16 Almacén general.
- Comprobar el peso de la carga y su
Factores de forma (M) de eslingadomás
temperatura.
comunes para determinar la capacidad.
- Procurar que el ángulo entre los ramales y
la vertical (Angulo de elevación) sea lo
menor posible, recuerde que el esfuerzo de
la eslinga aumenta cuando el ángulo es
mayor.

- La carga debe permanecer equilibrada en

todo momento.

- Colocar las eslingas sin roces o posiciones

forzadas.

- Tener especial cuidado con los bordes

CT = Ce * M vivos o filos, de ser el caso utilizar

cantoneras de madera.

- No tirar de la eslinga cuando esta esté

Dónde:
atrapada bajo la carga.
CT = Capacidad real de elevación.

64
 HERRAMIENTAS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA
Ce = Capacidad nominal de la eslinga. - Vigilar que las eslingas no estén

M = Factor de forma. ensortijadas ó retorcidas, no hacer nudos

ni doblar.

- No almacenar eslingas en el suelo, bajo

efectos del sol, fuentes intensas de calor o
atmosferas agresivas.

- Nada ni nadie debe permanecer bajo la

carga durante el proceso de elevación y
manipulación.

65
 HERRAMIENTAS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

- Procurar que el ángulo entre los ramales y

la vertical sea lo menor posible, recuerde
que el esfuerzo del cable aumenta cuando
Herramienta: Estrobo de cable de acero.
el ángulo es mayor.
Es una herramienta de izaje hecha de un
- Vigilar que los cables del estrobo no estén
tramo relativamente corto de cable de acero,
ensortijados ó retorcidos.
con sus extremos en forma de ojales
- Cuando no estén en uso deberán ser
debidamente preparados para sujetar una
siempre guardadas en sitios secos y
carga.
cubiertos, protegidos de arena o polvos
Imagen:
abrasivos que pueden penetrar entre sus
torones, y convenientemente colgadas
para evitar enredos.
17 Almacén general. - Los estrobos deben ser inspeccionados de
forma periódica, poniéndolos fuera se
Capacidades aproximadas:
servicio cuando el número de alambres
DIÁMETRO quebrados visibles, alcance a 10 alambres
CAPACIDAD
DE CABLE en un largo igual a 6 veces el diámetro del
cable.
3/8” 1101 Kg.
- Los estrobos no deben doblarse sobre
1/2” 2060 Kg.
formas inferiores a 6 u 8 veces el diámetro

5/8” 3121 Kg. del cable.

- Es necesario cuidar el contacto de las

3/4” 4304 Kg.
mismas con aristas o áreas cortantes, es
conveniente colocar protectores
adecuados o cantoneras de madera.

66
 HERRAMIENTAS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Herramienta: Grilletes.

Es un accesorio de elevación que se usa como

- Nunca usar el grillete sin el perno, tuerca y
pieza intermedia entre el cáncamo o gancho y
pasador de seguridad.
la eslinga o estrobo. El grillete suele constar
de una argolla y un perno. - Modo correcto de empleo.

Imagen:

18 Almacén general.

- Las capacidades de carga de los grilletes

Grillete Lira de perno y tuerca.
están determinadas por el diámetro
nominal de la argolla y del tipo de acero de
que están construidos.

- Los grilletes pueden ser de perno redondo,

perno roscado o perno y tuerca.

Grillete Recto de perno roscado.

67
 Tabla 3. Instrumentos.

INSTRUMENTOS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Instrumento:Buscapolo.

Es una herramienta que permite verificar si

un determinado cable presenta tensión con
respecto a la tierra física. Consta de un
circuito abierto compuesto por una lámpara y
No utilizar el buscapolo como destornillador,
puntas de contacto adecuadas para la Caja de
01 usar únicamente para la identificación de
búsqueda. herramientas.
conductores eléctricos.
Imagen:

Instrumento: Multímetro.

Es un instrumento eléctrico portátil para

medir directamente magnitudes eléctricas
activas como corrientes y tensiones o pasivas
como resistencias, capacidades y otras. Mantener el instrumento siempre en su

Caja de estuche para evitar su deterioro.

02 Imagen:
herramientas. Se utiliza para medir voltajes y corrientes de
suministro en los equipos eléctricos.

68
 INSTRUMENTOS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Instrumento: Pirómetro.

Es un instrumento capaz de medir la

temperatura de una sustancia u objeto sin
No apuntar el pirómetro directamente a los
necesidad de estar en contacto directo.
ojos ya que emite radiación.
Imagen:
Se utiliza para medir la temperatura
03 Sala de control.
superficial en los diferentes equipos motrices.

Tomar en cuenta las distancias de medición y

especificaciones indicadas en el equipo.

Se utiliza para medir las vibraciones en los

Instrumento: Analizador de vibraciones
motores, reductores de velocidad,
MICROLOG SKF.
ventiladores, etc.
Se utiliza para medir las vibraciones y
La medición proporciona los siguientes
oscilaciones en equipos mecánicos.
parámetros: aceleración de la vibración,
Imagen: velocidad de vibración y variación de
04 Sala de control. vibración, el incremento en los valores de
estos parámetros indican presencia de
problemas mecánicos como, desbalance,
soltura mecánica, desalineamiento, etc.

Además es posible ingresar y almacenar otros

datos importantes de condición, como,
temperatura, estado general del equipo.

69
 INSTRUMENTOS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Instrumento: Vernier.

Es un instrumento utilizado para medir

dimensiones de objetos relativamente
pequeños, desde centímetros hasta
Es un instrumento sumamente delicado y
fracciones de milímetros (1/10 de milímetro,
debe manipularse con habilidad y cuidado,
1/20 de milímetro, 1/50 de milímetro). En la
con precaución de no rayarlo ni doblarlo (en
escala de las pulgadas tiene divisiones Caja de
05 especial, la varilla de profundidad).
equivalentes a 1/16 de pulgada, y, en su herramientas.
Deben evitarse especialmente las limaduras,
nonio, de 1/128 de pulgada.
que pueden alojarse entre sus piezas y
Imagen: provocar daños.

Instrumento: Flexómetro.

Consiste en una cinta flexible graduada que

se puede enrollar, haciendo que el transporte
sea más fácil. Al momento de hacer mediciones y retraer la

Imagen: Caja de cinta metálica graduada, evitar que esta se

07
herramientas. doble o se deforme, con el tiempo podría
llegar a romperse.

70
 Tabla 4. Equipos.

EQUIPOS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Equipo: Maquina de soldar. Utilice los implementos de protección personal:

Su objetivo principal es calentar las piezas - Ropa de protección para cubrir todas las
partes expuestas del cuerpo.
mediante un arco eléctrico para luego
- Guantes y delantal de cuero, y zapatos altos
provocar una unión entre ellas;
- Casco con placas de protección contra los
calentando los materiales y las mezclas se
rayos infrarrojos, ultravioleta y radiación
logra que el material se vuelva más
visible.
resistente al ejercer alguna fuerza sobre
Nunca dirija la mirada a los destellos
ellos.
producidos.
Imagen: Mantenga la cabeza alejada de la estela,
manteniéndose detrás y a un lado del material
que esté soldando.
01 Almacén general. Haga uso del casco y sitúe la cabeza
correctamente para minimizar la inhalación de
humos.

Asegúrese que exista buena ventilación por

aspiración local para mantener limpio el aire de
su zona de respiración.

Si trabajan otras personas en el área, asegúrese

de que hayan sido avisadas y estén protegidas

Localice el extinguidor de incendios más

próximo antes de empezar a soldar.

Antes de utilizar este equipo es necesario llenar

y conseguir los permisos correspondientes (AST,
PETAR).

71
 EQUIPOS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Equipo: Esmeril angular o radial. Utilizar mascara de protección, guantes de

cuero y protección auditiva.
Es un equipo manual impulsado para
No trabajar con el esmeril angular sin cubiertas
cortar, para esmerilar, y para pulir,
protectoras del disco.
dependiendo del disco que se utilice.
Comprobar que la velocidad del disco sea igual o
Imagen: mayo a la velocidad del esmeril.

Inspeccionar el disco antes de utilizarlo.

Sujetar firmemente el soporte del cuerpo y el

soporte lateral, de lo contrario la contrafuerza
02 Almacén general. producida podría causar un funcionamiento
impreciso y peligroso.

Asegurar que la pieza de trabajo este

correctamente sujetada.

Asegurar que las chispas no afecten a las

personas ni que puedan incendiar líquidos
inflamables.

Antes de utilizar este equipo es necesario llenar

y conseguir los permisos correspondientes (AST,
PETAR).

Equipo: Taladro de mano. Utilizar mascara de protección, guantes de

cuero y protección auditiva.
Se utiliza para perforar materiales
Compruebe que la broca haya entrado recta en
diversos. Los agujeros se hacen por
la mordaza. Sujete el taladro y póngalo en
arranque de material mediante brocas de
marcha durante un momento. La broca debe
diferentes diámetros. girar perfectamente y sin bambolear.
Imagen: Al taladrar metal hay que tener en cuenta la
dureza del material. Los metales muy blandos,
03 Almacén general.
como el cobre o el aluminio, se cortan con poca
presión. El acero duro necesita una broca
distinta. Se deberá ejercer mayor presión,
aunque debe actuarse con precaución, ya que la
presión excesiva podría recalentar el taladro y
hacer que éste se trabe.

Antes de utilizar este equipo es necesario llenar

y conseguir los permisos correspondientes.

72
 EQUIPOS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Equipo: Unidad oxiacetilénica. Utilice los implementos de protección personal:

La soldadura oxiacetilénica es un proceso - Ropa de protección para cubrir todas las

partes expuestas del cuerpo.
de soldadura por fusión que utiliza el
- Guantes y delantal de cuero, y zapatos altos
calor producido por una llama, obtenida
- Casco con placas de protección.
por la combustión del gas acetileno con el
Localice el extinguidor de incendios más
oxígeno, para fundir bien sea el metal
próximo antes de empezar a soldar o cortar.
base y el de aportación si se emplea.
Antes de cortar una pieza de hierro o acero se
Puede ser utilizado para cortar planchas
debe asegurar que no vayan a caer escorias en
gruesas de acero, cambiando la antorcha algún lugar poco accesible donde puedan causar
de soldadura por una de oxicorte. un principio de incendio.

Imagen: Durante el funcionamiento de un soplete

cortador, una parte del oxígeno con el que se lo
04 Almacén general.
alimenta es consumida por oxidación del metal,
el excedente retorna a la atmósfera. Un trabajo
de oxicorte realizado en un local de
dimensiones pequeñas puede enriquecer
peligrosamente la atmósfera, lo que podría
ocasionar accidentes muy graves por asfixia.

Nunca se debe dejar en el suelo el soplete

encendido. En pocos segundos se apaga y para
rencenderlo se debe prevenir contra una
explosión, pues existe el riesgo de formar
mezcla explosiva.

Antes de utilizar este equipo es necesario llenar

y conseguir los permisos correspondientes (AST,
PETAR).

73
 EQUIPOS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Equipo: Tecle de cadena.

Este tipo de herramientas de izajeestá Tomar las precauciones necesarias para

compuesto por: trabajar con izaje y cargas suspendidas.

- Dos tipos de cadena calibradas Utilizar siempre guantes de seguridad

montadas sobre un piñón central y dos para operar el tecle.

piñones satélites. Antes de usar el tecle controle la cadena

- Cuenta con un Sistema de Freno el cual de carga para ver si hay signos de

está compuesto por discos de frenos y desgaste y engrase la cadena sin exceso.

trinquetes. Jamás sobrecargar el tecle.

05 Almacén general.
- Ganchos superior e inferior. No se coloque debajo de la carga

Imagen: Cerciorarse que el recorrido de la cadena

de levante se encuentre libre de trabas

Jamás usar ganchos abiertos o sin su

seguro de gancho.
Antes de utilizar este equipo es necesario llenar
y conseguir los permisos correspondientes (AST,
PETAR).

74
 EQUIPOS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Equipo: Tecle de palanca.

Esta Herramienta está compuesta por:

- Una cadena calibrada montada sobre Utilizar siempre guantes de seguridad

un piñón central y dos piñones para operar el tecle.
satélites. No levante una carga superior al peso
- Cuenta con un sistema freno el cual especificado.
está compuesto por discos de frenos y No ponga los ganchos superior e inferior
trinquetes. fuera de la línea recta con respecto a la
- Gancho superior e inferior. cadena.
06 Almacén general.
- Palanca de accionamiento. No utilice la cadena anudada o torcida.
Imagen: Asegúrese de que el trinquete de
retención sujeta perfectamente la placa
de retención.
Antes de utilizar este equipo es necesario llenar
y conseguir los permisos correspondientes (AST,
PETAR).

75
 EQUIPOS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Equipo: Bomba hidráulica eléctrica y Conectar la bomba a una fuente de

gatas. energía eléctrica.

Equipo dotado de una bomba hidráulica Elegir la gata adecuada de acuerdo a la

eléctrica que envía aceite a presión hacia carga y los espacios disponibles.
una gata para producir fuerza de empuje. Asegurar la posición fija de la gata antes
Imagen: de iniciar los trabajos. Procurar siempre
utilizar la gata de las dimensiones
adecuadas para evitar el uso de calzos
(Maderas, tubos, etc.) de gran longitud al
aplicar fuerza, ya que podrían salir
despedidos y causar lesiones a las
personas involucradas en el trabajo.

Conectar las líneas hidráulicas y verificar

el estado de las conexiones antes de
iniciar cualquier trabajo.
07 Almacén general.
Para iniciar el trabajo, encender la unidad
hidráulica, y operar el equipo con el
accionamiento, tanto para extender
como para retraer la gata.

Durante el trabajo, vigilar en todo

momento la presión actual, ya que esta
es proporcional a la fuerza que se está
aplicando. Tener muy en cuenta que se
está trabajando con gatas hidráulicas que
poseen mucha fuerza, planear e
inspeccionar cuidadosamente cada
trabajo.
Antes de utilizar este equipo es necesario llenar
y conseguir los permisos correspondientes (AST,
PETAR).

76
 Tabla 5. Herramientas varias.

HERRAMIENTAS VARIAS
N° DESCRIPCIÓN UBICACIÓN MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Herramienta: Linterna.

Linterna de baterías.

Imagen:
Se utiliza para realizar inspecciones en
01 Caja de herramientas.
sitios con pobre o nula iluminación.

Herramienta: Espátula.

Espátula metálica plana con mango de

madera.

Imagen: Se utiliza para realizar limpieza de

Conteiner de
02 material en superficies planas, levantar
herramientas.
pequeños derrames de material, etc.

Herramienta: Escobilla de acero.

Escobilla con cerdas de acero y mango de

Utilizar guantes de cuero para trabajar
madera.
Conteiner de con la escobilla.
03 Imagen:
herramientas. Se utiliza para limpiar escoria de las
soldaduras.

Herramienta: Carretilla.

Vehículo de una sola rueda propulsado por Conteiner de Se utiliza para recoger, trasladar
04
una sola persona. herramientas. material de un lugar a otro.

Imagen:

77
78
7. Descripción de la Infraestructura Física

79
8. Layout del Proceso

80
 9. Diagrama de Recorrido de Materiales

10. Análisis de Acuerdo a la Clasificación

11. Procesos y Operaciones Unitarias del Proceso Productivo

12. Control de Calidad del Proceso Productivo y Descripción de los Equipos

N° EQUIPO TAREA FRECUENCIA

TAREAS DE INSPECCIÓN
Verificación del sistema de extracción del
01 Sistema de extracción del silo. silo, compresoras 3510 A, B, C, 3518 con las 1 vez por turno
salidas de descarga A, B, C, D, E, F, G.
Verificación el sistema de transporte desde
02 Sistema de transporte de crudo. la canaleta 3522 hasta la descarga de 1 vez por turno
elevadores 3550 y 3560.
Revisión de trabajo de los filtros 3523, 3544
03 Filtros 3523, 3544 y 3562. 1 vez por turno
y 3562.
Verificación de descarga de harina cruda de
Canaleta 3553 y válvula rotativa
04 la canaleta 3553 a válvula rotativa 3555 y 1 vez por turno
3555.
verificación de clapeta de descarga.
Verificación de la descarga de los ciclones
05 Ciclones 1A y 1B. 1 vez por turno
1A y 1B.

Verificación de descarga de material del

06 Ciclón 2 ciclón 2 Verificación de movimiento de la 1 vez por turno
Clapeta de descarga.

Verificar con sala de control la posición y el

07 Compuerta divisora 3611. accionamiento de la compuerta divisora 1 vez por turno
3611 (Porcentaje indicado de 0 a 100%).

81
N° EQUIPO TAREA FRECUENCIA

TAREAS DE INSPECCIÓN
Verificación de la descarga de los ciclones 3,
08 Ciclones 3, 4 y 5. 4 y 5 a la cámara, verificación de lasclapetas 2 veces por turno
de descarga.
Verificación y limpieza de material
encostrado del ducto del calcinador,
09 Calcinador 3612. 2 veces por turno
descarga ciclones IV, V, RISER y cámara de
enlace.

Verificación del funcionamiento de los Solo cuando

10 Calcinador 3612. quemadores de petróleo del calcinador arrancan los
(cuando estén en trabajo). equipos.
El calcinador solo
Verificación del sistema de recirculación de
Sistema de recirculación de petróleo cuando arranca.
11 petróleo (R500 o diesel), calefactor del
y calefactor del calcinador. El quemador 1
calcinador y quemador principal.
vez por turno
Verificación de posibles ingresos de aire
12 Intercambiador de calor. 1 vez por semana
falso en todo el intercambiador.
1 vez por turno
Verificación y manipulación de operación de automático y 1
13 Intercambiador de calor.
cañones de aire en automático y manual. vez por semana
manual
Analizadores de gases 3614, 3615 y Revisión de la operación de los analizadores
14 2 veces por turno
3648 de gases. Especialmente 3648
Inspección de fugas en el aire primario y el
15 Ventilador de aire primario 3640. 1 vez por semana
quemador del horno.
Limpieza de material en la punta del
16 Quemador 3645. 2 veces por turno
quemador.
Revisión de trabajo de los filtros 3751 y
17 Filtros 3751 y 3756. 1 vez por turno
3756.

Control de derrames de material en los 1 vez por turno

elevadores 3750, 3755 y 3759 y verificación 3750 y 3755.
18 Elevadores 3750, 3755 y 3759
de la temperatura adecuada de Clinker 1 vez por semana
transportado. 3759.
Revisión en el enfriador del nivel de material
19 Enfriador de Clinker 3710. 2 veces por turno
de Clinker, fugas y temperaturas adecuadas.

82
N° EQUIPO TAREA FRECUENCIA

TAREAS DE INSPECCIÓN

20 Enfriador de Clinker 3710. Revisión de cañones en el sistema ABC. 2 veces por turno

Revisión de la descarga de los ciclones 3745

21 Ciclones 3745 y 3746. 1 vez por turno
y 3746.
Verificación del trabajo de los ventiladores
22 Horno 3630. 1 vez por turno
de casco del horno y de sello.
Revisión del accionamiento principal y
23 Horno 3630. 1 vez por turno
llantas del horno.
Revisión sistema de lubricación de SPRAY
24 Horno 3630. 1 vez por turno
de grasa del piñón principal.
Intercambiador de calor 3740.
Revisión de ventiladores y cuerpo del
26 (ventiladores axiales a, b, c, d, e, f, g, h, 1 vez por semana
intercambiador de calor del enfriador 3740.
i, )

27 Sala hidráulica del enfriador. Inspección de la sala hidráulica del enfriador. 1 vez por turno

28 Enfriador de Clinker 3710. Toma de temperatura descarga del enfriador 1 vez por semana

Reengrase de botellas de rodamientos del

29 Ventilador de Aire Primario3640. 1 vez por mes
DAMPER aire primario.

Reengrase de Acoplamiento, soporte de De acuerdo a

30 Ventilador 3720 al 3731. DAMPER, uniones de brazo de DAMPER del ruta de
enfriador. inspección

13. Descripción y Procedimientos del Control de Calidad

 Análisis químico de Clinker de acuerdo a la frecuencia establecida.

 Análisis mineralógico del Clinker con las distintas fases.

 Análisis granulométrico del Clinker, como indicador del desgaste de los martillos del
chancador 3715, para programar su mantenimiento.

ASPECTOS DE VERIFICACIÓN DE CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD.

83
  Análisis químico de Clinker de acuerdo a la frecuencia establecida.

 Análisis mineralógico del Clinker con las distintas fases.

 Análisis granulométrico del Clinker,como indicador del desgaste de los

martillos del chancador 3715, para programar su mantenimiento.

14. Gestión Ambiental

En Yura S.A. se entenderá por Gestión Ambiental, las diferentes actividades que
se ejecutan para prevenir, mitigar, corregir o compensar los impactos que
puedan ocasionar las operaciones sobre el ambiente. Entendiéndose por
Impacto Ambiental cualquier cambio en el medio ambiente, ya sea adverso o
benéfico, resultante total o parcial de un aspecto ambiental de las actividades
que realizamos.

Por lo anterior definimos los Aspectos Ambientales como todos los elementos de
las actividades, productos y servicios del proceso productivo Yura S.A. que
interactúen con el medio.

El operador del Proceso debe conocer cuáles son los equipos de su área, que
se utilizan para controlar los impactos ambientales generados en esta, entender
su funcionamiento realizar inspecciones diarias y reportar cualquier anomalía y
hacer seguimiento a las orden correctivas pendientes para los equipos.

El operador durante su turno debe identificar la causa por la cual se presentan

los impactos y tratar de solucionarlas en un trabajo conjunto con su líder.

Identificar y reportar cualquier impacto ambiental generado por la operación del

equipo o por problemas de funcionamiento de los mismos.

El operador debe cumplir con los lineamientos de la gestión ambiental descritos

en la cartilla del modelo de gestión integral.

El operador debe ser comprometido con el cuidado del medio ambiente

mostrarse proactivo y activo ante cualquier anomalía que generé un impacto
ambiental por mínimo que parezca.
84
Los operadores además de informar deben asimismo proponer oportunidades
de mejoras a los procesos para que generen cambios en los resultados a las
áreas de mantenimiento y proyectos.

Conclusiones

Recomendaciones

Anexos

Glosario

Bibliografia

85