Cómo evitar la sensibilización al soldar aceros inoxidables
austeníticos
Los aceros inoxidables son aleaciones a base de hierro que contienen un
mínimo de 10,5% de cromo. Este cromo reacciona con el aire y forma una capa
de óxido de cromo muy delgada pero muy tenaz que es lo que evita que el
inoxidable se oxide.
Hay 5 tipos de aceros inoxidables que se clasifican según los elementos de
aleación adicionales. Una cosa que todos tienen en común es el contenido
mínimo de cromo de 10.5%. Los cinco tipos son:
Aceros inoxidables austeníticos
Aceros inoxidables ferríticos
Aceros inoxidables martensíticos
Aceros Inoxidables Dúplex
Acero inoxidable para templar la precipitación
De estos cinco, los inoxidables austeníticos son los tipos más comunes y
conocidos de aceros inoxidables. Exhiben una gran soldabilidad y son
extremadamente moldeables. Debido a su capacidad para manejar rangos
extremos de temperatura, se pueden usar para aplicaciones que generan calor
extremo, como un motor a reacción, y también se pueden usar en el otro
extremo: aplicaciones criogénicas.
Los aceros inoxidables austeníticos abarcan la mayoría de los aceros inoxidables
de la serie 300, como los tipos 302, 304, 310, 316, 321 y 347. Los aceros inoxidables
austeníticos contienen 16 - 26% de cromo (Cr), 8 - 24% de níquel (Ni) y más a
0,40% de carbono (C). Otros elementos tales como titanio (Ti), molibdeno (Mo)
y niobio (Nb) están presentes en pequeñas cantidades.
Hay dos problemas principales asociados con la soldadura de aceros
inoxidables austeníticos: la sensibilización y el craqueo en caliente. Comprender
las causas de estos problemas puede ahorrarle mucho tiempo, dinero y dolores
de cabeza.
La sensibilización es un problema que conduce a la corrosión intergranular en
la zona afectada por el calor (HAZ) debido a la formación de carburo de cromo
y la precipitación en los límites del grano. Cuando la temperatura del acero
inoxidable está entre 800˚F y 1600˚F (llamado rango de sensibilización), el
carbono comienza a precipitar y necesita unirse con algo. El cromo está feliz de
ayudar y se combina con el carbono para formar carburo de cromo. El
problema con esto es que el carburo de cromo no proporciona resistencia a la
corrosión. Y debido a que el carbono se está agotando (o es robado) por el
carbono, no hay suficiente para formar la cantidad necesaria de óxidos de
cromo en ciertas áreas.
Cuanto mayor sea el grado de precipitación del carburo, mayor será la
cantidad de corrosión intergranular. Hay dos métodos que se pueden usar para
reducir o eliminar la sensibilización al soldar aceros inoxidables austeníticos.
1. Utilice metales básicos y metales de aportación con cantidades muy bajas
de carbono. Anteriormente dijimos que los metales básicos austeníticos
pueden tener hasta un 0,40% de carbono. Metales de relleno como el 308
también tienen carbono. Si podemos reducir el contenido de carbono
tanto en el relleno como en el metal base, reduciremos la cantidad total
de carbono que puede precipitar y unirse con el cromo disponible. Los
metales de aportación bajos en carbono contendrán el designador “L”
después de la aleación, como 308L o 316L.
Los metales de aportación bajos en carbono como Blue Max 308LSi son una
buena opción para minimizar la susceptibilidad a la sensibilización.
2. Reduzca la cantidad de tiempo que pasa en el rango de
sensibilización (800˚F a 1600˚F). Cuando soldamos por primera vez,
calentamos el material desde temperatura ambiente hasta muy por
encima de 2000F. El tiempo empleado entre 800F y 1600˚F es muy corto. Sin
embargo, cuando el material se enfría, se hace mucho más lento. Para
reducir el tiempo en este rango de temperatura, nunca debemos
precalentar el material base y debemos soldar con la menor entrada de
calor posible que aún proporcione una soldadura de calidad.
También es importante saber que dentro del rango de sensibilización hay un
rango medio crítico de aproximadamente 1100˚F a 1250˚F. Esto significa que
unos pocos segundos a 1150˚F pueden crear mucho más carburo de cromo que
unos pocos minutos a 800˚F o a 1600˚F.
El segundo problema con la soldadura de acero inoxidable austenítico es el
craqueo en caliente. Explicaremos en detalle las grietas en caliente en un
artículo futuro. Pero en resumen, el agrietamiento en caliente se debe a la
presencia de materiales de bajo punto de fusión, como el azufre o el fósforo,
que penetran los límites de la soldadura. A medida que la soldadura y la zona
afectada por el calor se enfrían, estos materiales de bajo punto de fusión crean
grietas.
El craqueo en caliente se puede prevenir al tener una microestructura final con
un cierto nivel de ferrita dentro de la matriz de austenita. Esto se puede lograr
controlando la composición del metal base y el metal de relleno.
