SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN EL

TRABAJO INDUSTRIAL

“DESINO Y CONSTRUCCIÓN DE UN BANCO DE

PRUEBAS PARA ELABORACIÓN DE VÁLVULAS
HIDRÁULICAS DE CONTROL DIRECCIONAL
CETOP 4, PARA EL LABORATORIO DE POTENCIA
FLUIDA”.

C.F.P:
Junín – Pasco – Huancavelica

ESPECIALIDAD:
MECÁNICA DE MAQUINARIA PESADA

INGRESO:
2011 -II

INSTRUCTOR:

INTEGRANTE:
Xxxxx
PRESENTACION DEL PARTICIPANTE Y
DENOMINACION DE LA MEJORA
 AGRADECIMIENTOS A:

DIOS: Por haberme dado la

capacidad, sabiduría y entendimiento para poder

culminar esta carrera, a Él le dedico este triunfo con
todo mi amor.

MI MADRE: Corina María Jorge Sabino, quien

me apoyaron y motivaron durante todo el proceso

del presente trabajo de graduación hasta el día de
hoy a él le dedico este triunfo con todo mi amor y
gratitud eternamente.

MI ASESOR:
Fredy Arnoldo de León de León, por el tiempo dedicado a la asesoría del
presente trabajo de graduación

ç
 DENOMINACION DEL PROYECTO
El trabajo es presentado al “SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN
TRABAJO INDUSTRIAL” “SENATI” como una mejora en nuestro trabajo y
actualización de la tecnología

PROYECTO:
“Desino y construcción de un banco de pruebas para elaboración de válvulas
hidráulicas de control direccional CETOP4, para el laboratorio de potencia fluida”.

LUGAR DE EJECUCION DEL PROYECTO:

MAQUINARIA SAN ANDRES S.A.C ATE-LIMA

FECHA DE INICIO DEL PROYECTO:

21 DE julio DEL 2014

FECHA DE TÉRMINO DEL PROYECTO:

07 DE diciembre DEL 2014
1. HIDRAULICA……………………………………………………………..

1.1.FUNCIONES DEL FLUIDO HIDRÁULICO…………………………

1.2. VENTAJAS DE LA HIDRÁULICA………………………………………..

1.2.1. FACILIDAD DE OBTENER GRANDES FUERZAS Y TORQUES…….

1.2.2. EXACTITUD DE MOVIMIENTO Y DE POSICIONAMIENTO…………..

1.2.3. FÁCIL CONTROL Y REGULACIÓN………………………………………

1.2.4. RELACIONES PESO/POTENCIA, INERCIA/POTENCIA Y

TAMAÑO/POTENCIA PEQUEÑAS……………………………………………….

1.2.5. VELOCIDAD VARIABLE……………………………………………………

1.2.6. REVERSIBILIDAD……………………………………………………………

1.2.7. PUEDEN BLOQUEARSE………………………………………………….

1.2.8. SON SISTEMAS AUTOLUBRICADOS……………………………………

1.1. DESVENTAJAS DE LA HIDRÁULICA………………………………

1.1.1.ALTAS PÉRDIDAS EN FORMA DE ENERGÍA CALORÍFICA……...

1.1.2 ALTAS PÉRDIDAS EN FORMA DE ENERGÍA CALORÍFICA………

1.3.3. DEPENDEN DE LA TEMPERATURA……………………………………..

1.3.4. FUGAS INTERNAS………………………………………………………….

1.3.5. PELIGROS DE EXPLOSIÓN Y ACCIDENTES…………………………...

2. OBJETIVO GENERAL………………………………………………………

2.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS………………………………………………

2.2 DESCRIPCION…………………………………………………………………...

2.3 INTRODUCCIÓN………………………………………………………………….

2.4 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMAS………………………………………..

2.5 JUSTIFICACIÓN PARA SOLUCIONAR EL PROBLEMA………………….

3. VALVULA CONTROL DE DIRECCIONAL……………………………………

3.1. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………….

3.1.1. VALVULAS DE CORREDERA DESLIZANTE………………………….

3.1.2. DE ACUERDO DESPLAZAMIENTO DE LA CORREDERA……….

3.1.3. VÁLVULAS DE DESPLAZAMIENTO CONTINUO…………………….

3.1.4. VÁLVULAS DE DESPLAZAMIENTO DIGITAL………………………..

3.2. VÁLVULAS DE DOS VÍAS Y DOS POSICIONES……………………….

3.2.1. VÁLVULA DE TRES VÍAS Y DOS POSICIONES……………………….

3.2.2. VÁLVULAS DE CUATRO VÍAS Y DOS POSICIONES………………….

4. TIPOS DE CENTRO PARA VÁLVULAS DE CONTROL DIRECIONAL…

4.1. MONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL……………

4.1.1. ESTANDARIZACION DE LAS SUPERFICIES DE MONTAJE……………...

4.1.2. CAIDA DE PRESION A TRAVES DE LAS VALVULAS DE

CONTROL DIRECCIONAL…………………………………………………….

5. COMPORTAMIENTO DE UN FLUJO A TRAVÉS DE UN ORIFICIO……..

6. FUGAS INTERNAS EN LAS VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL…

7. Teoría de obstrucción de Bernoulli

8. Comportamiento de un flujo a través de una válvula de control
Direccional.
.9. FUGAS INTERNAS EN LAS VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

10. CLASES DE INSTRUMENTOS.

10.1 Instrumentos ciegos.
10.2 Instrumentos indicadores
10.3 Instrumentos registradores
10.4 Los elementos primarios
10.5 Los transmisores:
10.6 Los transductores.
10.7 Los convertidores.
10.8 Los receptores.
10.9 Los controladores:

11. INSTRUMENTOS DE MEDIDAS DE PRESION.

12. HERRAMIENTAS UTILIZADAS PARA EL DESARROLLO DEL

BANCO DE PRUEBAS

13. DISEÑO DEL BANCO DE PRUEBAS

 ANTECEDENTE:

¿COMO SURGIO LA IDEA?

Debido a la necesidad de ver en la empresa donde realizo mis practicas no se
cuenta con “Desino y construcción de un banco de pruebas para elaboración de
válvulas hidráulicas de control direccional CETOP4, para el laboratorio de potencia
fluida” de diferentes dimensiones optamos por realizar el análisis en la cual nos llevó
a aplicar nuestras necesidades en tomar pruebas el cual se adecua a nuestras
necesidades para un mejor desempeño y llegar a realizar un mejor trabajo .

1. HIDRAULICA

La oleólica o oleohidráulica o comúnmente conocida hidráulica es un campo de la

mecánica difundida en forma limitada en nuestro medio, pero que tiene muchas
aplicaciones en diversas industrias, sectores y equipos.

En los últimos 40 años la hidráulica ha tenido un notable desarrollo debido a las

técnicas utilizadas en el mecanizado de sus elementos, la mayor eficiencia de los
sellos así como del uso de aceites hidráulicos de mayor resistencia, es por ello que
se ha intensificado su uso a nivel mundial.

La utilización de la hidráulica es obligada en sistemas que requieren fuerza y

precisión. Se combina perfectamente con sistemas de automatización eléctrica y
electrónica, integrándose notablemente al control por autómatas y PC. Imaginemos
una máquina cualquiera que tiene un “cerebro” equivalente a un controlador PC o
PLC, un “esqueleto” que es la estructura mecánica, unos “nervios” que son el
equivalente al control eléctrico y los “músculos” que pueden ser un sistema
hidráulico. Esta máquina puede ser una prensa, una máquina herramienta, una
máquina inyectora, un cargador frontal, el sistema de desplazamiento de una oruga,
el tren de aterrizaje de un avión o una máquina topo para el perforado de un túnel,
entre muchas otras aplicaciones.

Ley de Pascal

“La presión ejercida en un líquido confinado es transmitida sin pérdidas en todas

las direcciones y actúa con igual presión en todas las áreas.”
 3.2. FUNCIONES DEL FLUIDO HIDRÁULICO

El fluido hidráulico tiene muchas funciones. El fluido tiene que:

 Transmitir la energía por todo el sistema.

 Proporcionar lubricación a las partes móviles.
 Proteger los componentes contra el desgaste y la corrosión.
 Alejar el calor de los componentes.

1.2. VENTAJAS DE LA HIDRÁULICA

1.2.1. FACILIDAD DE OBTENER GRANDES FUERZAS Y TORQUES. Los
valores de fuerza a obtener son ilimitados; se trabaja a las mismas
presiones y solo se incrementa el área de los actuadores.

1.2.2. EXACTITUD DE MOVIMIENTO Y DE POSICIONAMIENTO. Pueden

lograrse grandes exactitudes y precisiones al trabajarse con un fluido
prácticamente incompresible. Además los sistemas hidráulicos pueden
controlarse electrónicamente en lazo abierto o en lazo cerrado (feed back)
lográndose un control preciso de sus parámetros. Estas técnicas se aplican al
utilizar válvulas proporcionales y servo válvulas.

1.2.3. FÁCIL CONTROL Y REGULACIÓN. Las magnitudes de regulación y

control de la hidráulica son el la presión y el caudal las cuales con sus
correspondientes parámetros de fuerza, torque y velocidad y aceleración son
fáciles de controlar regulándose en niveles (digital) o en forma continua
(análogo).

3.2.1. RELACIONES PESO/POTENCIA, INERCIA/POTENCIA Y

TAMAÑO/POTENCIA PEQUEÑAS. Para la misma potencia mientras el peso
de un motor hidráulico es como 1, el peso de un motor eléctrico es como 14.
Como consecuencia se usan en aviones, barcos y en general en equipos
móviles. Para la misma potencia un motor hidráulico tiene una inercia de 1 y
un motor eléctrico tiene una inercia de 70. Como consecuencia los motores
hidráulicos tienen un menor tiempo de respuesta, esto es más rápidos, al ser
menor su inercia. Mientras que para la misma potencia un motor hidráulico
tiene un tamaño de 1, un motor eléctrico tiene un tamaño de 26. La
comparación de un motor hidráulico con un motor de combustión interna es
obviamente mucho mas remarcada.
 3.2.2. VELOCIDAD VARIABLE. La mayoría de los motores eléctricos
funcionan a una velocidad constante. El actuador (lineal o rotativo) de un
sistema hidráulico, sin embargo puede moverse a velocidades infinitamente
variables, variando el caudal de la bomba o usando una válvula de control de
caudal o una válvula proporcional. Además un motor eléctrico debe ser muy
robusto (mayor cantidad de polos) para lograr “bajas” velocidades (1200 o 900
rpm), y la volante de un motor de combustión interna gira en ralentí a 500 ó
800 rpm, en ambos casos si se quiere lograr menores velocidades se debe de
recurrir tradicionalmente a una caja reductora de velocidad *, en cambio con un
motor hidráulico se pueden obtener cualquier gama de velocidad con mucha
flexibilidad.
Actualmente los sistemas electrónicos de potencia pueden ser una alternativa
al controlar mediante variadores de velocidad las RPM del motor eléctrico.

3.2.3. REVERSIBILIDAD. Pocos actuadores son reversibles. Los que son

reversibles, generalmente deben decelerarse y luego acelerarse lentamente,
en cambio un actuador hidráulico puede invertirse, instantáneamente, en
pleno movimiento, sin problemas. Una válvula direccional o una bomba
reversible proporcionan el control de la inversión, mientras que una válvula
limitadora de presión protege a los componentes del sistema contra las
presiones excesivas.

3.2.4. PUEDEN BLOQUEARSE (velocidad = 0). El bloqueo de un motor

eléctrico causa daños o funde el fusible. Igualmente, las máquinas no pueden
bloquearse bruscamente e invertirse su sentido sin necesidad de arrancar de
nuevo. Un actuador hidráulico, sin embargo, puede quedar bloqueado sin
que se produzcan daños, al estar sobrecargado, y arrancará inmediatamente
en cuanto disminuya la carga.

3.2.5. SON SISTEMAS AUTOLUBRICADOS ya que tienen como principal

fluido al aceite el cual no solo transporta la energía sino también lubrica todas
las partes del sistema
3.3. DESVENTAJAS DE LA HIDRÁULICA

1.3.1 ALTAS PÉRDIDAS EN FORMA DE ENERGÍA CALORÍFICA,

debido a la viscosidad del fluido y de la fricción con tuberías, mangueras
y accesorios. La viscosidad del aceite es de 20 a 80 veces mayor a la
viscosidad del agua, por ello que las pérdidas cuando circula el fluido a
través de mangueras, tuberías, accesorios y en general de todo
elemento generara pérdidas. Por ello que la energía hidráulica no se
puede trasladar a grandes distancias y tratan de ser muy compactos.

1.3.2 SENSIBILIDAD A LA SUCIEDAD, el principal motivo de falla de

un sistema hidráulico con una probabilidad del 70 al 80 % (cifras
mundiales) es la suciedad que se introduce en el sistema hidráulico.
Debemos tomar en cuenta que visualmente no podemos cuantificar la
suciedad tomando en cuenta que la vista humana solo puede distinguir
partículas a partir de tamaños de 40 micras y que las partículas que mas
daños causan a los sistemas hidráulicos son del orden de 1 a 10 micras
que es el juegos en los elementos internos de las bombas, válvulas y
actuadores.

1.3.3. DEPENDEN DE LA TEMPERATURA, la viscosidad del aceite

depende de la temperatura, lo que hace que los sistemas hidráulicos
dependan de la temperatura. Si el aceite tiene alta o baja viscosidad no
lubricará apropiadamente las partes metálicas entrando en contacto
metal - metal produciéndose rozamiento y desgaste.

1.3.4 FUGAS INTERNAS, en algunos componentes originando

pérdidas de velocidad y precisión.

3.3.1. PELIGROS DE EXPLOSIÓN Y ACCIDENTES al trabajar con elevadas

presiones
 OBJETIVOS
10. OBJETIVO GENERAL:

Al aplicar el Desino y construcción de un banco de pruebas para elaboración de

válvulas hidráulicas de control direccional CETOP4, para el laboratorio de potencia
fluida” se logra mejorar el desarrollo y la vida.

Implementar la empresa de materiales y máquinas pruebas (ESPECIFICAR) con el

fin de simplificar y facilitar las operaciones de los trabajos diarios en el proceso
productivo.

2.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Conocer el funcionamiento de la utilización del banco de pruebas

para componentes hidráulicos.

 Diagnosticar mediante el banco de pruebas y realizar los ajustes

óptimos para el buen funcionamiento de los componentes
reparados.

 Garantizar un trabajo excelente y sin problemas de funcionamiento,

con la confianza de llevar un componente en buen estado y en
buen funcionamiento óptimo

 Reducción del tiempo, preparación y/o ejecución

 Economizar en materiales.
 Aumentar el volumen de producción.
 Mejorar el proceso de trabajo ya establecido con miras a implantar la
calidad total.
 El fácil manejo en cambiar las diferentes medidas de las bombas.
 3. DESCRIPCION:

El objetivo del presente proyecto de grado es contribuir con la misión del servicio
nacional de adiestramiento en el trabajo industrial, al fortalecimiento en el proceso
de aprendizaje de los estudiantes de la escuela de Mecánica de Maquinaria
Pesada, que fomenta análisis crítico y afiance los conceptos teóricos, por medio de
una aplicación práctica hacia la forma Mecánica competentes en la industria.

Teniendo en cuenta la importancia de las válvulas de control direccional es

necesario caracterizar su comportamiento y evaluar su condición. Ya sea haciendo
un análisis de las pérdidas de presión debida a la restricción al flujo, y/o un análisis
de sus fugas hidráulicas internas causando por el desgaste entre sus partes
mecánicas en contacto.

Se demostró que la caída de presión a través de una válvula de control de dirección

no depende de nivel de presión manejado en el sistema sino el caudal que la
atraviesa. Dicho caudal puede ser descrito mediante la relación Q=kv×√𝐴𝑝 . en
adición a la función primaria de carácter académico que brinda este dispositivo. Está
en capacidad para prestar un servicio a la comunidad o industria local a través del
diagnóstico de válvulas direccionales tipo CETOP4 para el respectivo
mantenimiento.

4. INTRODUCCIÓN
Los sistemas de transmisión de energía, como lo son los sistemas hidráulicos, están
compuestos de componentes activos. Ya sean generadores (bombas), receptores
(actuadores), o moduladores (válvulas); componentes pasivos como filtros, tanques;
y los componentes de unión que facilitan el transporte del fluido como: mangueras,
racores, etc, cada uno de estos componentes requiere un control de su estado, de
tal forma q si lleva a cabo un diagnóstico y determinar si este componente están en
condiciones adecuadas para desempeñar un trabajo o si es necesario realizar un
reemplazo o mantenimiento del mismo.
A medida que los sistemas hidráulicos van evolucionando y por tanto, se incrementa
la utilización de equipos más complejos y sofisticado en los diferentes aplicaciones,
el mantenimiento preventivo y predictivo representan un valor muy importante debido
a que una falla inesperada pueda ocasionar grandes pérdidas económicas. Tiempos
improductivos excesivos de un equipo y posible lesiones a un operario. Es por tal
motivo, que se debe realizar un monitorio mediante los equipos apropiados, de tal
forma, que se puede identificar y analizar el comportamiento de un parámetro o
variable, en el tiempo o en la frecuencia y asociarlo a un posible comportamiento
errático o de falla.

Un elemento muy común e indispensable en los sistemas hidráulicos, son las

válvulas de control direccional, un componente modulador, que permite realizar un
control de dirección del flujo de trabajo hacia las diferentes partes del circuito
hidráulico. Teniendo en cuenta su importancia es necesario caracterizar su
comportamiento y evaluar la condición de estas válvulas ya sea haciendo un análisis
de pérdidas de presión debida a la restricción al flujo cuando pasa a través de sus
pasajes internos, o un análisis de fugas hidráulicas internas causadas por el
desgaste entre sus partes mecánicos en contacto.
 Mediante la realización del presente proyecto de grado titulado: Desino y
construcción de un banco de pruebas para elaboración de válvulas hidráulicas de
control direccional CETOP 4, para el laboratorio de potencia fluida”, enfocada hacia
el mantenimiento predictivo, de tal forma que se pueda caracterizar su
comportamiento mediante un análisis de las señales obtenido del flujo y de la
presión diferencial de estos componentes:

1º = Correspondiente a formulación e identificación del problema, la justificación,

para solucionarlo que originaron el desarrollo de este proyecto de grado, y terminado
con el planteamiento de los objetivos propuestas.

2º= Se hace una recopilación teórica de toda las temas necesarias para el desarrollo
de este proyecto de grado. Donde se encuentra información acerca de las válvulas
de control direccional (DCV), el comportamiento característicos de flujo y la presión
a través de una DCV, las geométricas estándar de montaje. Y el concepto de fugas
hidráulicas internas.

3º= Comprende información correspondiente a instrumentación y adquisición de

datos, utilizando la herramienta computacional labVIEW.

4º= Contiene todo el desarrollo del diseño del banco de pruebas, en donde se
describe detalladamente el circuito hidráulico, se lleva acabo el diseño mecánico o
hidráulico definitivo y se expone el diseño del programa de adquisición de datos.

5º= Correspondiente al desarrollo de la construcción y montaje del banco de

pruebas.

6º= Presenta las pruebas hechas y los resultados obtenidos.

7º= Contiene las conclusiones y observaciones más importantes del proyecto de

grado.

1. Formulación del problema

 5. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMAS:
Los sistemas hidráulicos manejan potencias en función de la energía cinética de un
flujo (caudal) y de la energía de potencial capaz de ejecutar un trabajo en el tiempo
(diferencia de presión), que puede ser transformada mediante actuadores en
potencia mecánica. La energía suministra por la unidad de potencia hidráulica (que
constituye un motor eléctrico y una bomba hidráulica) debe incluir no solo los
requerimientos mecánicos del trabajo a realizar (fuerza, torque, velocidad), sino
también las pérdidas generadas por el circuito, que son manifestadas en forma de
calor.

Cada componente de un circuito representa un restricción al flujo y por lo tanto una

caída de la presión. Que conlleva a una disminución de la eficiencia global del
sistema. De tal forma es importante caracterizar el comportamiento de las pérdidas
de la presión de diferentes componentes en un circuito hidráulico en especial en las
válvulas, ya sean control de presión, de control de caudal o de control de direccional.
Estas últimas son de gran uso en los sistemas hidráulicos ya que permite controlar el
flujo hacia las diferentes partes de un circuito y por consiguiente es importante
diagnosticar su comportamiento en el momento de diseñar un sistema o efectuar un
mantenimiento del mismo.

Eliminar por completo las fugas en equipos hidráulicos (válvulas, bombas, motores,
entre otros), requieren que las tolerancias entre los componentes sean muy severas,
y por lo tanto esto se reflejaría en un aumento significativo de los costos, que
impediría la viabilidad de un sistema hidráulico en comparación con otros sistemas
(eléctricos-neumáticos).

El mantenimiento de los sistemas hidráulicos sugiere realizar diferentes pruebas

que evalúen la condición de los diferentes componentes. Por tal motivo, y ante la
ausencia de un sistema de evaluación y valoración de pérdidas de presión en
válvulas direccionales y fugas internas en el laboratorio de potencia fluida. En la
empresa de “maquinaria San Andrés S.A.C. “ se propone la construcción de un
banco que satisface la necesidad planeada.
 6. JUSTIFICACIÓN PARA SOLUCIONAR EL
PROBLEMA.
Conocer los valores de la caída de presión a través de la válvulas es importante el
diseño de un sistema hidráulico de tal forma que permite determinar la potencia
optima de suministro y los valores
Correspondencia de eficiencia. Un banco de pruebas que nos pudiese caracterizar
el comportamiento de la caída de presión a través de una válvula de control
direccional tipo CETOP4, para diferentes valores de caudal, permitiría comprender
de manera practica el fenómeno de los flujos a través de un orificio aplicados en la
industria OLE hidráulico y a su vez hacer un análisis de estado o condición para el
mantenimiento.

Las c idas de presión a través de los componentes hidráulicos y las fugas presentan
el mayor problema dentro de los sistemas hidráulicos, ya que conlleva a pérdidas de
potencia a una tardía respuesta dinámica entre otros efectos indeseables.

La identificación de estas pérdidas permitirían determinar el comportamiento o

estado de un equipo, y de esta forma realizar un diagnóstico y posteriormente
comprobar si los valores de fuga están dentro de los rangos máximos permitidas por
los fabricantes. Está en condiciones de desempeñar sus funciones de una manera
eficiente, o si por el contrario, es el momento de reemplazar.

En la asignatura potencia fluida se aborda el tema de las pérdidas de presión y de

fugas internas en las válvulas de control direccional de manera teórica. Sin tener
ningún respaldo de tipo practico que evidencia la importancia y severidad de estas
anomalías en los sistemas hidráulicos. Debido a que el laboratorio de potencia fluida
de la empresa “Maquinaria San Andrés S.A.C.” no cuenta con un sistema de
evaluación de válvulas de control direccional, la implementación de un banco como
este aporta una herramienta investigativa para la compresión de estos fenómenos.
Lo cual contribuye a un mejor apropiamiento de estos conceptos por parte del
estudiante.

En adición a la función primera de carácter académico que brinda este dispositivo,

está en capacidad para prestar un servicio a la comunidad o industria local a través
del diagnóstico de válvulas direccionales tipo CETOP4 para el respectivo
mantenimiento.
 7. VALVULA CONTROL DE DIRECCIONAL

7.1. INTRODUCCIÓN
Uno de los aspectos mas importantes de la oleo-hidráulico es la facilidad con la cual
la transferencia de energía puede ser manipulada, ningún otro método de
transmisión de potencia provee tantas opciones de control para movimiento lineal o
reciprocante o movimiento rotativo bidireccional. En teoría , cientos de caballos de
fuerza pueden hacerse cambiar de dirección casi de instantánea.

Los sistemas hidráulicos típicos. Puede haber actuadores rotativos o lineales

presentes. Estos actuadores tienen normalmente dos puertos de tal manera que si
el aceite se bombea así uno de los puertos mientras que el otro está conectado con
el tanque, El actuador el actuador si moverá en una dirección. Para poder cambiar
la dirección del movimiento, es necesario, que las conexiones correspondientes a la
línea de presión o de la bomba y la de descarga a tanque sean invertidas. Esto si
puede lograr mediante la utilización de las válvulas de control direccional

7.2. VALVULAS DE CORREDERA DESLIZANTE

.
Las válvulas direccionales son todas aquellas que puedan comandar el arranque, la
parada y el cambio de sentido del caudal de un fluido hidráulico, dependiendo su de
número de conexiones útiles y del número de posiciones de conmutador. Para
lograr esta variación en la dirección de los flujos, Se puede emplear las válvulas de
“spool” o corredera deslizante o las de cartuchos insertables, siendo las válvulas de
control direccional de corredera deslizante las más prácticas para realizar este
cambio.

La válvula de control direccional de carrera deslizante (o corredera deslizante)

que tiene un eje cilíndrica deslizante llamado (carrete), el cual si desliza en un
agujero dentro de la cubierta o carcasa de la válvula. La cubierta tiene múltiples
puertos correspondientes a la línea de la bomba, de retorno a tanque y las líneas de
la bomba, de retorno a tanque y las líneas al actuador ( Ay B).
Figura 1.
Carcasa y spool de una válvula de control direccional, con la distribución de sus
puertos P, T, A y B.

A B

a o b

P T
 7.3. DE ACUERDO DESPLAZAMIENTO DE LA
CORREDERA
Las válvulas distribuidoras pueden ser:

7.3.1. VÁLVULAS DE DESPLAZAMIENTO CONTINUO

Estas válvulas tienen dos posiciones finales y una cantidad ilimitada de posiciones
intermedias con diferentes características de estrangulamiento. Por ejemplo válvulas
accionadas por yoesting; válvulas proporcionales; servo válvulas.

VÁLVULAS DE DESPLAZAMIENTO DIGITAL

Estas válvulas siempre tienen una cantidad definida de posiciones (2, 3, 4…). Por
ejemplo: Válvulas con enclavamiento; electroválvulas.

CLASIFICACION DE ACUERDO AL
DESPLAZAMIENTO

DISCRETO CONTINUO

PROPORCIONAL SERVOVALVULA

A B A B A B

a o b a o b a o b

P T P T P T

7.4. 1 VÁLVULAS DE DOS VÍAS Y DOS

POSICIONES
Las válvulas de dos posiciones y dos vías permiten el paso o parada de un flujo a
través de una línea hidráulica. Figura 3

- P Entrada, presión
- T, R, Y Tanque
- A, B Conductos hacia los actuadores pistones o cilindros.
 VÁLVULA EN SU POSICION REPRESENTACION:
NORMAL VALVULA DISTRIBUIDORA
A DE 2 VIAS ( P, A )
DE 2 POSICIONES ( 2 CAJONES)
NORMALMENTE CERRADA
RETORNO POR MUELLE
P

VÁLVULA ACCIONADA
A ES LA VALVULA ANTERIOR QUE SE
MUESTRA ACCIONADA
ASI NO SE REPRESENTA Y ESTA
P
POSICION SOLO SE LA DEBE
IMAGINAR
OBSERVE EL ACCIONAMIENTO Y EL
MUELLE PARA EL RETORNO

Figura 3. Aplicación de una DCV 2/2 como sistema de venteo de un

Circuito
74.2. VÁLVULA DE TRES VÍAS Y DOS POSICIONES
Estas válvulas tienen como función proveer presión a una línea en su primera
posición y descargarla en su segunda posición.
Figura. 4

P T
POSICION POSICION
ACCIONADA NORMAL
A A

P T P T

Figura 5. Aplicación de una DCV 4/2 para la extensión y retracción de un

Cilindro
 7.4.3. VÁLVULAS DE CUATRO VÍAS Y DOS
POSICIONES
Permiten que la línea de presión se conecte con una de las líneas del actuador (A y
B), mientras que la otra línea del actuador se descargue a tanque. Esta conexión se
invierte de acuerdo a la posición o activación de las válvulas. Figura 5

A B

P T
POSICION POSICION
ACCIONADA NORMAL

A P B T A P B T

Figura 7. Aplicación de una DCV 4/2 para la extensión y retracción de un

Cilindro.
 7.4.4. VÁLVULAS DE CUATRO VÍAS Y TRES
POSICIONES

Una válvula de tres posiciones es similar en operación a una de dos posiciones,

excepto puede ser parada de una tercera posición central entre los puertos. Hay
una gran variedad de condiciones centrales para las válvulas de cuatro vías y si
puede conseguir con el mismo cuerpo de la válvula con el uso del spool adecuado,
esto permite que las válvulas tenga una alta versatilidad. Figura 6

A B

a o b

X Y

A B

a o b

P T

Figura 7. Aplicación de una DCV 4/3 para la extensión y retracción de un

Cilindro

A B

a o b

P T

M1

M
8. TIPOS DE CENTRO PARA VÁLVULAS DE
CONTROL DIRECIONAL
ITEM DESCRIPCION SIMBOLO

VALVULAS DISTRIBUIDORAS
2/2, A A
ACCIONAMIENTO POR
PULSADOR,
RETORNO POR MUELLE

P P

NORMALMENTE CERRADA NORMALMENTE ABIERTA

2 VALVULAS DISTRIBUIDORAS
3/2, A A
ACCIONAMIENTO POR
RODILLO,
RETORNO POR MUELLE

P T P T

NORMALMENTE ABIERTA NORMALMENTE CERRADA

3 VALVULAS DISTRIBUIDORAS
4/2, A B A B
ACCIONAMIENTO
NEUMATICO, RETORNO POR
MUELLE

P T P T

4 VALVULA DISTRIBUIDORA 5/2,

ACCIONAMIENTO A B
NEUMATICO, BIESTABLE

T P T

5 VALVULA DISTRIBUIDORA 4/3,

CON CENTRO BLOQUEADO A B
ACCIONAMIENTO ELECTRICO,
RETORNO POR MUELLE
a o b

P T

6 VALVULA DISTRIBUIDORA 4/3,

CON CENTRO EN CONEXIÓN A B
A-B-T,
P PLOQUEADO
ACCIONAMIENTO a o b
HIDRAULICO, RETORNO POR
MUELLE
P T

7 VALVULA DISTRIBUIDORA 4/3,

CON CENTRO EN CONEXIÓN A B
H, SERVOPILOTADA
HIDRAULICAMENTE CON
ACCIONAMIENTO ELECTRICO, a o b
RETORNO POR MUELLE
P T
 VALVULAS DISTRIBUIDORAS

ITEM DESCRIPCION SIMBOLO

8 DIVERSOS TIPOS DE CENTROS

PARA VALVULAS 4/3 A B A B

a b a o b
o

P T P T

A B A B

a o b a o b

P T P T

A B A B

a o b a b
o
P T P T

9 VALVULA DISTRIBUIDORA 6/3, CON

CENTRO BLOQUEADO ACCIONADA
A B
MANUALMENTE CON
ENCLAVAMIENTO Y RETORNO POR
MUELLE a o b

P T

10 ORBITROL

11 ORBITROL
CON SISTEMA DE SENSADO
(PARA LOAD SENSING)
 11. MONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE
CONTROL DIRECCIONAL

Las válvulas de control direccional en su mayoría son diseñadas para ser montados
sobre una placa base o subplaca externa que manejan ciertos estándares de diseño.
Estas placas permiten facilitar el montaje de unas válvulas directamente, De tal
forma que no es necesario desconectar las conexiones al momento de realizar un
cambio o mantenimiento.

1 1. Válvula de control
direccional
2. Placa base
5 3. Superficie de montaje
4. Puertos para conexión
Hidráulica.
5. Solenoides

El diseño y de las necesidades del circuito indican además que tipo de placa
es necesario usar, debido a que existe gran cantidad de diseños de placas base,
que varían de acuerdo a la geometría o disposición de las conexiones hidráulicas
(laterales, verticales, etc.), y también de acuerdo a las conexiones de las líneas
internas de la placa, ya que algunas se conectan entre si y presentan en ocasiones
control del flujo (presión o caudal).

Figura 12. Placas base, para válvulas direccionales a) con conexiones

Pasantes o verticales y b) con conexiones laterales u horizontales.
 12. ESTANDARIZACION DE LAS SUPERFICIES DE MONTAJE

La industria oleohidráulica sigue diferentes normas que permiten manejar

estándares entre sus fabricantes, como son: la norma ISO a nivel
internacional, la norma DIN y la CETOP en la zona europea, la ANSI/NFPA,
entre otras. La CETOP, representa el Comité Europeo de Transmisiones
Oleohidráulicas y Neumáticas (Comité Européen des Transmissions
Oléohidraulicas etc. P neumatiques) y es la plataforma de comunicación
europea para la potencia fluida.

13. CAIDA DE PRESION A TRAVES DE LAS VALVULAS DE

CONTROL DIRECCIONAL

La ley de la conservación de la energía establece: “La energía no se crea ni

Se destruye, solo se transforma”. Basado en este principio, el teorema de
Bernoulli establece que el nivel de energía en un sistema hidráulico es constante. Si
el aceite fluye a través del sistema, la energía existe en dos formas, cinética y
potencial. La energía potencial es la capacidad para realizar trabajo y está
almacenada en el sistema en forma de presión y por otra parte, la energía cinética
es energía en movimiento y está en función de la masa y la velocidad del fluido.
En la práctica, cada vez que ocurre un cambio en la sección transversal de
área de flujo, existe una variación en la velocidad del fluido, lo cual a su vez implica
en un cambio en la presión, que no es fácil de determinar. El problema es que la
fricción provocada por el fluido a través de los cambios de sección en los pasajes
internos de un circuito hidráulico, convertirá cada vez más la energía potencial del
sistema en calor.

La presión requerida para permitir un flujo a través de una válvula direccional

no desarrolla trabajo útil, por tal razón, la perdida de presión es un indicativo del
calor generado en la válvula. En una gráfica típica de presión versus flujo, la caída
de presión está dada para varias direcciones de flujo a través de válvula direccional.

Figura 13. Curvas características de presión vs flujo.

13, DE UN FLUJO A TRAVÉS DE UN ORIFICIO

Cuando un fluido hidráulico es sometido a pasar por un agujero u orificio, se

Presenta un comportamiento característico, entre la presión y el caudal, que se
describe a través de una parábola, siempre y cuando se mantenga el área del
orificio constante. Este caso se presenta en las válvulas de control direccional
donde se hace circular un flujo a través de los pasajes internos que se forman entre
la corredera deslizante y la cubierta o carcasa de la Válvula. Teniendo en cuenta que
las válvulas direccionales de accionamiento por solenoide generan un
desplazamiento total del “spool” dentro de la válvula, debido a la fuerza
electromagnética producida por cada una de las bobinas, se concluye que las áreas
de los diferentes agujeros que se forman son constantes.

14. Teoría de obstrucción de Bernoulli

Siguiendo la mecánica de fluidos para la caída de presión a través de un

orificio, mediante la teoría de obstrucción de Bernoulli, se debe considerar un flujo
que circula a través de conducto de diámetro D que es obligado a pasar a través de
un estrechamiento de diámetro d, en donde el cociente β es un parámetro clave

Figura 14. Comportamiento de la presión y la velocidad a través de un

agujero.

15.

Comportamiento de un flujo a través de una válvula de control

Direccional.

Para el caso particular de una válvula de control direccional donde el flujo

sigue el mismo comportamiento de los flujos a través de un orificio, es necesario
analizar ciertos aspectos. En primer lugar es importante recalcar que el coeficiente
de flujo, se mantiene aproximadamente constante para caídas de presión
superiores a ciertos valores, y esto depende de las características del flujo y de la
geometría del orificio. Para un flujo a través de una válvula el número de Reynolds.
 16. FUGAS INTERNAS EN LAS VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

Como el spool o carrete deslizante debe deslizar dentro de la carcasa de la

válvula, entonces debe existir un ajuste de separación entre ellos. Para proveer este
ajuste deslizante, el diámetro del spool debe ser ligeramente más pequeño que el
diámetro de la cavidad en la carcasa de la válvula. Como esta separación también
provee una trayectoria de fugas, el spool nunca sella completamente un puerto de
otro. Sin embargo, las fugas son minimizadas al implementar tolerancias exactas.
Las máquinas herramientas modernas permiten a los fabricantes mecanizar
tolerancias extremadamente.

De hecho, la separación entre el spool y la cavidad en la carcasa de la

válvula no es más que un orificio de flujo, y, para cualquier válvula y fluido, la rata de
fuga está influenciada por el tamaño así como también por la presión diferencial.
Puesto que no podemos cambiar las condiciones prevalentes de presión, el
tamaño y forma del agujero determinarán las fugas características de la válvula.

Es importante, durante la manufactura de las válvulas mantener una

tolerancia de concentricidad de alrededor de 2 micrones, y debe ser constante
alrededor de la circunferencia. Como se muestra, si la concentricidad varía
demasiado, el área de flujo resultante puede ser considerablemente aumentada

Así mismo, también debe ser considerado el hecho que la longitud del orificio
de fugas afecta el desempeño de la fuga de la válvula. Por tanto, para que el
traslape entre el spool y la carcasa, haciendo así, más larga la longitud del orificio de
fuga resultante y de la misma forma más alta la resistencia a las fugas.
17. CLASES DE INSTRUMENTOS:
Los instrumentos de medición debido a su complejidad y sus variadas
funciones deben clasificarse adecuadamente. De acuerdo con la función que

Desempeña el instrumento se pueden clasificar en:

17.1. Instrumentos ciegos: son aquellos que no tienen indicación visible
de la variable (presóstatos, termostatos, etc.)

17. 2 Instrumentos indicadores: disponen de una escala de medida

graduada en la que puede medirse la variable.
17.3 Instrumentos registradores: estos trazan el comportamiento de una
variable en una línea continua o a través de puntos.
17.4 Los elementos primarios: son aquellos que están en contacto con la
variable física y utilizan o absorben la energía del medio para indicar una respuesta
al cambio de la variable controlada al sistema de medición

17.5 Los transmisores: estos captan la variable a medir mediante un

elemento primario y transmite a su vez una señal en forma neumática o electrónica.
Estas señales electrónicas tienen valores normalizados de 4-20 m.A c.c. y de 0-5 V
c.c. El elemento primario puede formar o no, parte del transmisor.

17.6 Los transductores: son instrumentos que reciben una señal de

entrada en función de una o más cantidades físicas y la convierten modificada o no
en una señal de salida.
17.7 Los convertidores: su función es recibir una señal de entrada
proveniente de un instrumento y después de modificarla para entregar una señal
estándar de salida hacia un controlador o un ordenador.
17.8 Los receptores: registran o indican las señales procedentes de los
instrumentos de medición.
17.9 Los controladores: comparan la variable procedente del instrumento
con un valor determinado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con el error o
desviación.

18. INSTRUMENTOS DE MEDIDA DE PRESIÓN

Los instrumentos de presión se clasifican en tres grupos: mecánicos,

neumáticos, electromecánicos y electrónicos, Sin embargo, para efectos del
desarrollo de este proyecto, y la necesidad de una alta precisión en las mediciones,
se hace necesario el uso de instrumentos electrónicos
19. HERRAMIENTAS UTILIZADAS PARA EL DESARROLLO DEL
BANCO DE PRUEBAS

Para el desarrollo del banco de pruebas, se implementó el uso de una tarjeta

de adquisición de datos DAQ National Instruments, USB NI-6009 con las siguientes
especificaciones:

Resolución: 14 bit

Canales análogos: 4 diferenciales.

Rango de entrada diferencial: ±10V, ±5V, ±2V, ±1V.
Entradas y salidas digitales: 12 total.

20. DISEÑO DEL BANCO DE PRUEBAS

El desarrollo de este proyecto de grado, pretende realizar la caracterización

de las válvulas de control direccional CETOP 3, mediante el monitoreo de su
condición dinámica a través de la medición de sus variables físicas de trabajo
(presión y caudal), ya sea para determinar las pérdidas de presión o hacer una
valoración de las fugas hidráulicas internas. Estos resultados permiten
posteriormente diagnosticar el estado de las válvulas, y concluir si
representan o no, una señal del mal funcionamiento de la válvula. El diseño
del banco se llevó a cabo en tres etapas fundamentales: en primer lugar
haciendo una definición profunda y clara del circuito hidráulico estableciendo
así sus necesidades y condiciones, posteriormente se realizó el respectivo diseño y
selección de los componentes hidráulicos y finalmente el diseño estructural que
permitirá el montaje del banco de pruebas.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL CIRCUITO HIDRÁULICO

El circuito de pruebas de acuerdo con los objetivos propuestos posee una

alimentación energética externa, es decir, se apoya en la unidad de potencia del
banco de bombas hidráulicas8, que incluye un motor eléctrico SIEMENS de 12 HP a
1750 RPM, una bomba Vickers (referencia: PVQ 10 A2R SE 1S 20) de pistones
axiales compensada de caudal variable, de capacidad volumétrica 10 c.c. /Rev. y
una válvula de seguridad, adicionalmente, se hace uso de otros accesorios del
banco de bombas hidráulicas como: un filtro Vickers (referencia: OFRS 5P PA 10) en
la descarga, un tanque reservorio de aceite, un sistema de enfriamiento del fluido
hidráulico y una opción de venteo del sistema, ver Figura 33. Por tal motivo el banco
de pruebas debe ser de carácter modular y debe permitir un fácil acoplamiento, al
igual que, una alta versatilidad en su montaje.

Banco de pruebas para la evaluación técnica a bombas hidráulicas, proyecto dirigido

y financiado por la empresa de maquinaria san andres s.a.c.

Válvula de
seguridad
Bomba de
pistones.

Motor
eléctrico

Unidad de potencia del banco de pruebas

 Bomba de pistones axiales Vickers (a) y válvula de seguridad Tipo
R (b).

Figu. Sistema de refrigeración del banco de pruebas

Torre de
enfriamiento

Bomba
centrifuga

Figura 37. Sistema de descarga del circuito: filtro y tanque.

Tanque

Filtro de
aciete
Figura 38. Circuito de la unidad de potencia proporcionada por el laboratorio
de potencia fluida y demás accesorios.

Teniendo en cuenta los componentes anteriores, que el laboratorio de

potencia fluida proporciona para el desarrollo del proyecto, se determina el circuito
hidráulico necesario para la realización de las pruebas en válvulas de control
direccional. Este circuito se modifica de acuerdo al tipo de prueba a realizar.

Medición de pérdidas de presión

Puesto que se deben determinar las curvas características de las válvulas
direccionales (DVC), es necesario construir un sistema que permita modificar y
capturar los valores de las variables correspondientes al flujo y a la presión.

Figura 39. Circuito hidráulico para determinar las caídas de presión en DCV
Disposición del circuito para la medición de caída de presión entre
los puertos P – B.

Por tanto el circuito requiere:

En primer lugar la utilización de una válvula reguladora de caudal

compensada, es decir, que no presente variaciones en su regulación cuando existan
cambios de presión en el sistema.

De igual forma se debe implementar una carga, que se puede simular

mediante una válvula de seguridad de tal forma que garantice una contrapresión,
necesaria para que la lectura de los manómetros y transductores sea más estable.

Los equipos de medición (transductores y flujómetro) apropiados para

el desarrollo de las dos pruebas (caídas de presión y fugas internas). Una válvula de
control direccional tipo CETOP 4. Un manómetro que determine la presión en el
sistema y otro la presión de la carga simulada.

La prueba se realiza conectando los puertos de la DCV que se deseen

probar a la carga simulada por la válvula de alivio, que están conectados los puertos
de presión y de tanque de la válvula, que para este caso están cerrados y por tanto
no se puede determinar una caída de presión, sin embargo, otras disposiciones de
los puertos como P – A, P – B, B - T y A – T,
Medición de las fugas hidráulicas internas

Este circuito también debe valorar las fugas internas del aceite a través de
las tolerancias de las partes mecánicas en contacto (obturador – carcasa) de
la válvula direccional. Esto genera variaciones en el circuito hidráulico, de
acuerdo al tipo de prueba para determinar las fugas.

Primera alternativa: Estas se pueden calcular en primer lugar

midiendo directamente el caudal de fugas (que representa un valor
mínimo del flujo entregado por la bomba) a través de un sensor de flujo, sin
embargo, este valor tan reducido del flujo requiere que la resolución del instrumento
de medición que se emplee sea muy elevada, de tal forma que se pueda adquirir un
valor de señal preciso. Esta alternativa implica que se use una válvula de tres vías
dos posiciones (3/2) debido a que el caudal necesario para realizar las pruebas de
caída de presión puede generar un deterioro del instrumento, por tanto, se hace
necesario separar las dos pruebas, ver esta alternativa sería ideal para cuantificar
las fuga: internas del equipo con una alta precisión, sin embargo, implica costos muy
elevados

Circuito para la medición de fugas mediante un flujómetro de alta resolución

(alternativa
Segunda alternativa: Otra alternativa implica realizar esta medición
mediante un sistema hidrostático, en donde se cuantifica la caída de presión en la
línea e indirectamente el flujo de fugas según el factor de compresibilidad del fluido o
módulo de Bulk. Este sistema permite un ahorro energético del circuito, debido a
que, de esta forma se evita que el flujo tenga que descargarse a tanque a través de
la válvula de seguridad, implementando un sistema que emplea un acumulador para
mantener la presión sobre la línea de trabajo y evitar el gasto energético de la
bomba

Circuito para la medición de fugas mediante un sistema hidrostático (alternativa 2).

Sin embargo, esta alternativa implica un sobrecosto de este proyecto y

de esta forma se descarta su aplicación, no obstante, hay que tener en cuenta que
mediante esta alternativa se reducen los efectos viscosos en la cuantificación de
fugas debido a los cambios térmicos del aceite producidos por la válvula de
seguridad y de la misma forma se permite una medición más estable del flujo.

Tercera alternativa: Las fugas se pueden también medir mediante

una prueba de goteo en una probeta calibrada. De esta forma se puede obtener un
estimado del valor de las fugas en el tiempo, no obstante, debido a la ausencia de
instrumentos de alta precisión se reduce exactitud en la medición y de la misma
forma se incrementa el error. Esta alternativa permite que la prueba pueda realizarse
mediante el mismo circuito hidráulico empleado para la cuantificación de las pérdidas
de presión, sin embargo, solo permite hacer una valoración del nivel de fugas más
no una cuantificación debido a la falta de precisión de la medida.

DISEÑO DEL SISTEMA HIDRÁULICO

Una vez determinado el circuito hidráulico que se va a implementar y sus

condiciones de operación, se procede a hacer el respectivo diseño de sus
componentes hidráulicos de acuerdo a la disponibilidad en el mercado y los costos.
Los parámetros funcionales del banco se definieron de acuerdo a la capacidad
volumétrica de la bomba de pistones axiales, a la presión máxima de la válvula de
alivio y la velocidad del motor eléctrico9.

Capacidad volumétrica: 10 c.c. /Rev. @ 1800 RPM

Presión de alivio: 1500 psi

El diseño del sistema hidráulico incluye por tanto, la selección adecuada de:
las válvulas reguladoras de caudal y presión con sus respectivos manifolds,
Sensores (transductores – flujómetro), accesorios (mangueras, racores,

Acoples, etc.), subplaca para la DCV; y diseño de los bloques manifold de

presión, descarga y de la DCV.

Selección de válvulas del banco

Se seleccionaron para el desarrollo del banco válvulas tipo cartucho

insertable con sus respectivos bloques manifold, debido a que presentan grandes
ventajas, como sus reducidos costos y su compacto montaje, comparadas con las
válvulas tradicionales que por lo general implican altos precios y una gran robustez
para las mismas condiciones de caudal.

Las necesidades funcionales del banco implican válvulas que no son de fácil
disponibilidad en el mercado nacional, por lo tanto, se recurrió a la corporación Sun
Hydraulics10, que ofrecen una gran variedad de válvulas de cartucho con precios
asequibles.
 Válvula reguladora de caudal

Según las condiciones de la bomba de pistones axiales Vickers PVQ 10 A2R

SE 1S 20, se requiere una válvula reguladora de caudal compensada que tenga una
capacidad superior al flujo máximo entregado por la unidad de potencia que es 5,4
gpm, sin embargo, las válvulas tipo CETOP 3 manejan caudales nominales de
aproximadamente 40 lpm o 10,5 gpm, por tal motivo, y de acuerdo al propósito de
este proyecto de realizar pruebas sobre DCV tipo CETOP 3 en sus condiciones
límites, se optó por seleccionar una válvula reguladora de caudal ajustable, con
compensación de presión, con una capacidad de 45 lpm ó 12 gpm, y una presión
máxima de trabajo de 5000 PSI. Una válvula antirretorno integrada provee el paso
del flujo del puerto 2 al puerto 1. De acuerdo con las especificaciones del modelo, se
determina el

tipo de cavidad para el cartucho y posteriormente la selección del manifold

respectivo. Como se observa en la Figura 43 para el modelo FDCB-LAN se tiene una
cavidad tipo T-5A, con lo cual se seleccionó el bloque manifold hecho en aluminio de
referencia DAD, correspondiente a un bloque de conexión ortogonal con roscas en
los puertos 3/4 NPTF.

Válvula reguladora de caudal compensada FDCB y manifold DAD

Esta válvula reguladora de caudal compensada, permite una precisa
regulación para aplicaciones meter-in o meter-out, donde pueden existir altas

Regulaciones de la presión. En adición, la válvula presentan orificios con

aristas vivas de tal forma que se reducen las variaciones del flujo debidas a efectos
viscosos, característica muy importante debido al calentamiento del flujo generado
por su paso a través de las válvulas de alivio. Otras especificaciones técnicas de
este cartucho se pueden observar en el anexo B.

Válvula de alivio

El propósito de esta válvula es simular una carga al circuito, de tal forma que
se genere una contrapresión sobre la válvula de control direccional y de esta forma
obtener una medida de presión más estable por parte de los instrumentos de
medición. Una vez determinado el caudal de circulación en el circuito se determinó
una válvula de alivio tipo cartucho de pistón balanceado Sun Hydraulics modelo
RPCC-LAN, que permite un control preciso con baja fluctuación de la presión debido
a los cambios del caudal y con un desempeño silencioso, suave y moderadamente
rápido.

Fluctuación de la presión debido al cambio del caudal en válvulas RPCC

Se seleccionó su cuerpo manifold respectivo según las especificaciones de

la válvula y su tipo de cavidad, con lo cual se determinó un manifold modelo AAC en
aluminio, de conexión ortogonal entre sus puertos y con roscas de 1/2 NPTF.
Diseño de los manifold de presión y tanque.

El diseño de los manifold busca facilitar el trabajo de montaje y medición

durante el desarrollo de las pruebas. De esta forma su diseño está sustentado en
dos parámetros fundamentales: la sencillez del diseño (debido a que su complejidad
aumenta directamente los costos de manufactura) y el material (resistencia
mecánica).

Para el desarrollo del banco de pruebas se desea que existan múltiples

puertos de suministro de presión e igualmente puertos para la descarga, que hagan
la función de suministrar fluido presurizado al circuito y conducir a tanque el fluido de
retorno, permitiendo una alta versatilidad y facilidad del montaje. Asimismo, sus
puertos adicionales permiten que se puedan alimentar otros circuitos alternos para el
desarrollo de próximos proyectos.

Su diseño debe ser óptimo desde un punto de vista hidráulico donde se

deben manifestar pérdidas de presión bajas y en donde se asegure un régimen de
flujo laminar; igualmente óptimo desde el punto de vista mecánico donde el material
correspondiente debe resistir los esfuerzos producidos por la presión del fluido.
Selección del material

Los materiales más frecuentemente usados en la fabricación de estos

Boques son de acero inoxidable y dura alunimio soporta respectivamente sistemas
a una presión de 5000 PSI y 3000 psi. Sin embargo para estos manifolds se
determinó, un bloque de acero estructural A-36 debido a su bajo costo y su alta
resistencia mecánica, sin embargo, hay que tener cuenta que tienen importantes
desventajas como su baja resistencia a la corrosión. Para esto, se optó por realizar
un diseño simple, que no implique un alto trabajo de manufactura, y un recubrimiento
para impedir la corrosión mediante pintura electrostática.

Manifolds de presión y descarga fabricados (a) en acero ASTM

A36, y revestidos con pintura electrostática (b).

El acero A-36, es laminado en caliente y tiene un bajo contenido de carbono

que varía desde 25 – 29% dependiendo del espesor. En la Tabla 1 se pueden o
observar los valores medios de la composición química y de las propiedades
mecánicas del acero

Propiedades físicas y mecánicas del acero . ASTM A-36.

Composición Química y propiedades mecánicas

Carbono Manganeso Silicio Azufre Fosforo Resistencia Límite de

Max Max ultima Su fluencia Sy
0,29 Max 0.,8-1,2 0,2 0,05 0,05 400-500MPa 250MPa
Evaluación de esfuerzos estructurales debido a la presión en el bloque
manifold

El diseño de los manifold se realizó siguiendo las teorías expuestas por la

resistencia de materiales y se validaron mediante las herramientas de diseño e
ingeniería asistida por computador,

Modelo CAD del manifold de presión y descarga.

Puesto que el manifold va a proveer la misma presión en todos los puertos,

se tiene por tanto una sola condición de trabajo, a la presión máxima de suministro
del sistema, equivalente a Pmáx = 1500 psi y se selecciona como punto crítico el de
menor distancia con su exterior. Sin embargo para efectos de posteriores análisis, se
hace su evaluación de esfuerzos para las condiciones máximas de presión de las
válvulas seleccionadas, es decir, para una presión de P = 5000 psi equivalente a un
factor de seguridad de N= 3,33.

Dimensiones del punto crítico del manifold de presión y descarga

Los datos para evaluar el bloque se deducen de las dimensiones, ver Figura
47 y de las propiedades del material, ver Tabla 1

Radio interno (Ri)= 8.93 mm

Radio externo (Re)=25.5 mm

Presión de la prueba (p)= 1500 Psi

Factor de seguridad (N)= 3.33

Presión interna (Pi = N ˣ P =1500 Psi ˣ 3.33 = 5000 Psi

Presión externa (Pe) = Patm = O Psi

Límite de fluencia (Sy) = 250 MPa = 36.26 Ksi

El modelo de resistencia de materiales para recipientes cilíndricos bajo presión

interna
(despreciando los esfuerzos de tipo axial) indica que:

𝑟𝑖 2 ×𝑃𝑖 𝑟𝑜2
𝜎𝑡, 𝑟 = (1 ± 𝑟𝑖 2 ) 𝐸𝐶 (4.1)
𝑟𝑜2 −𝑟𝑖 2

Dónde:

Qt= Esfuerzo tangencial o circunferencia ( Psi)

Qr= Esfuerzo radial (Psi)

Reemplazando los valores del diseño se obtiene:

𝑟𝑖 2 ×𝑃𝑖 𝑟𝑜2
𝜎𝑡, 𝑟 = (1 ± 𝑟𝑖 2 )
𝑟𝑜2 −𝑟𝑖 2

8.912 ×5000 25.52

𝜎𝑡, 𝑟 = (1 + 8.912 )
25.52 −8.912

𝜎𝑡, 𝑟 = 6.390.67 Psi

𝑟𝑖 2 ×𝑃𝑖 𝑟𝑜2
𝜎𝑡, 𝑟 = (1 ± 𝑟𝑖 2 )
𝑟𝑜2 −𝑟𝑖 2
 8.912 ×5000 25.52
𝜎𝑡, 𝑟 = (1 − 8.912 )
25.52 −8.912

𝜎𝑡, 𝑟 = - 5000 Psi

Una vez determinados los esfuerzos (valores negativos indican esfuerzos a

compresión y valores positivos esfuerzos a tensión) se obtiene el esfuerzo total
sobre el bloque.

𝑆𝑡 = √𝜎𝑡 2 + 𝜎𝑟 2

𝑆𝑡 = √6390.672 + (−5000)2

𝑆𝑡 = 8114.22 𝑃𝑠𝑖

Se evalúa el factor de seguridad correspondiente

𝑺𝒚
N=
𝑺𝒕

𝟑𝟔..𝟐𝟔
N= = 4.468
𝟖.𝟏𝟏𝟒𝟐𝟐

De esta forma se evidencia que el diseño y el material son óptimos para la

fabricación de los bloques manifold de presión y descarga.

Evaluación de esfuerzos CAE del manifold debido a la presión interna

Como se expresó con anterioridad los valores teóricos de la resistencia de

materiales se corroboran mediante la simulación CAE13 del manifold bajo las
condiciones de trabajo a las cuales va a estar sometido. Esto permite
detectar problemas previos, que se pueden presentar durante su servicio,
reduciendo de esta forma, sobrecostos e improvistos. Por tanto sirve como una
herramienta soporte al diseño y construcción. En primer lugar es necesario
establecer el tipo de mallado y su calidad, de tal forma que sus resultados se
aproximen apropiadamente a la realidad. Para este análisis se hizo un mallado con
40936 nodos de malla tetraédrica.
Mallado del bloque manifold

A continuación, se establecen los parámetros de presión de trabajo sobre el

área a evaluar (5000 psi) e igualmente la fijación del bloque, bajo las mismas
condiciones con las que se hicieron los cálculos teóricos. En seguida, se evalúa el
bloque obteniendo los valores correspondientes a los esfuerzos equivalentes
máximos, las deformaciones y los factores de seguridad.

Expone los esfuerzos sobre el bloque manifestando un valor máximo de 8425,5 psi,
con un factor de seguridad mínimo de 4,30. De esta forma se confirman los valores
teóricos obtenidos y se aprueba de esta forma la confiabilidad de los resultados
(Que presentan un error de 8,5%, posiblemente debido a concentradores de
esfuerzos en las aristas) del software
.
. Condiciones de simulación del manifold.
 Deformaciones máximas del bloque

Análisis de esfuerzos equivalentes

Factor de seguridad del bloque.

Sin embargo, el modelo de resistencia de materiales aplicado sólo tiene en
cuenta recipientes bajo presión interna, por lo cual, se requiere evaluar el manifold
en todas las superficies bajo presión en la condición de trabajo real

Condiciones reales del manifold.

Aplicando el análisis CAE se obtienen los esfuerzos estructurales resultantes,

deformaciones máximas y el factor de seguridad mínimo.

Deformaciones máximas del bloque bajo las condiciones de servicio reales.

Análisis de esfuerzos resultantes bajo condiciones de servicio reales

Factor de seguridad mínimo bajo condiciones reales de servicio.

Los resultados exponen un esfuerzo resultante máximo de 20565 psi y un

factor de seguridad de 1,7631. Es decir, que el bloque manifold resiste las
condiciones críticas de servicio a 5000 psi.

Debido a que las condiciones durante la prueba son de 1500 psi, se obtiene
por tanto un factor de seguridad total del diseño del bloque N=3.33 ˣ 1.7631=5.87.
del cual lo corrobora satisfactoriamente.

Régimen de flujo

Para caracterizar el comportamiento de un fluido es necesario calcular el

número de Reynolds, que depende de las propiedades del líquido y de las
dimensiones del flujo. A medida que aumenta el flujo másico aumentan las fuerzas
inerciales (que son función de la densidad y velocidad del flujo y del diámetro de la
tubería), las cuales son compensadas por las fuerzas viscosas que ocurren en el
interior del líquido (que son función de la viscosidad) y que establecen el régimen del
flujo.

𝒇𝒖𝒆𝒓𝒓𝒛𝒂 𝒊𝒏𝒆𝒓𝒄𝒊𝒂𝒍𝒆𝒔 𝒑𝑫𝑽 𝑫𝑽

Re= = = Ec (4,2)
𝑭𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒗𝒊𝒔𝒄𝒐𝒔𝒂𝒔 𝒑 𝒗

Dónde:
V= Velocidad del flujo [m/s]
P= densidad del fluido [kg/𝑚3 ]
D= diámetro de la tubería [m]
𝓤= viscosidad dinámica [kg/m×s]
P= viscosidad cinemática [𝑚2 /s]
El banco de pruebas es alimentado por una bomba de 5 gpm que emplea un
aceite Lubricantes ISO 46, correspondiente a una viscosidad cinemática V=46
[cst]=46 × 10−6 [2 /] @ 40ºc. Igualmente se toma el mayor diámetro dentro del
manifold.

= 17.86 ⫿ = 0.01786 ║

= 5 ∏ = 3.15 × 𝟏𝟎−𝟒 [𝟑 /]

𝟑.𝟏𝟓 × 𝟏𝟎−𝟒 𝟑.𝟏𝟓 × 𝟏𝟎−𝟒

== = = 1.2574 [/]
−(𝟎.𝟎𝟏𝟕𝟖𝟔)𝟐 𝟐.𝟓𝟓𝟎𝟓 × 𝟏𝟎−𝟒
𝟒

= 46║ = 46 × 10−6 [2 /]

Según los valores de este número adimensional se determina si corresponde

a un flujo lineal o laminar (Re<2000) o a un flujo errático o turbulento (Re>4000).

0.01786║ × 1.2574[/]
= = 488.19 < 2000
46 × 10−6 [2 /]

De esta forma se asegura un flujo laminar a través del manifold

. Diseño de la placa base

La placa base o subplaca, tiene como fin permitir el montaje de la válvula de

control direccional siguiendo la norma CETOP RP 121H, que determina las
distribución estándar de los agujeros de la superficie entre la válvula de control
direccional CETOP 3 y la placa base.

. Placa base diseñada

Muestra el diseño preliminar que se realizó, teniendo como modelo las dimensiones
expuestas por la placa base Rexroth G341, ver anexo B. Sin embargo, se presentan
algunas modificaciones para permitir un buen funcionamiento de la misma en esta
aplicación, de tal forma que se garantice un sello estático entre la superficie de la
placa base y el manifold de adaptación.

Diseño preliminar de placa base

Conductos del fluido

Roscas M5 para fijación con DCV

Agujeros para tornillos de fijación

Selección del material

Para la construcción del manifold se usó un bloque de acero SAE 1045, de

aplicación universal en ingeniería que proporciona un nivel medio de resistencia
mecánica y tenacidad, a un bajo costo con respecto a los aceros aleado,

Propiedades físicas y mecánicas del acero SAE 1045.

Composición Química y propiedades mecánicas

Carbono Manganeso Silicio Azufre Fosforo Su Sy

0,50 Max 0.,6-0,9 0,3 0,05 0,04 630MPa 413MPa

Evaluación de esfuerzos estructurales de la placa base debido a la presión

interna

Su evaluación se hizo a través del software ANSYS Workbench, para una

presión máxima de trabajo de 5000 psi, teniendo en cuenta que esto equivale a un
factor de seguridad de 3.33 con respecto a la presión de pruebas (P = 1500 psi). En
este caso, debido a que el espesor del conducto más crítico es variable, no aplica la
teoría de resistencia de materiales. Por tal motivo, se simula directamente a través
del software CAE.
En primer lugar se realizó el mallado fino del modelo, con refinamiento en las
caras críticas bajo presión interna obteniendo como resultado una malla con 274024
nodos, ver Figura 60. Posteriormente se incluyen las cargas, según la condición
crítica a evaluar, en este caso, corresponde a una presión de 5000 PSI en todos los
conductos, que simula el sistema con todos los puertos cerrados, y que están a
presión hidrostática.

Mallado de la placa base

Análisis de esfuerzos equivalentes en la placa base

. Factor de seguridad de la placa base.

La presentan los resultados de los esfuerzos máximos y el factor de seguridad

mínimo en la placa base, equivalentes a 14091 psi y 4.3511 y validan su diseño
para una presión máxima de 5000 psi.
Sin embargo, para las condiciones de prueba, es decir, 1500 psi se obtiene por
tanto un factor de seguridad correspondiente a N= 3.33 × 4.3511 = 14 psi.

Manifold de adaptación de la DCV

Con el fin de facilitar las conexiones entre los puertos de la válvula de control
direccional (A, B, T y P) se diseñó un manifold que permitirá el montaje con l placa
base anteriormente descrita. Este manifold debe, además de facilitar las conexiones
entre los puertos, comunicar el fluido hidráulico con los transductores de presión y
proporcionar conductos para poder evaluar el caudal de fugas a través de los
pasajes internos de la válvula.

Teniendo claro los requerimientos para este elemento del circuito hidráulico,
se procedió entonces a diseñarlo de tal forma que sea compacto y de fácil montaje,
razón por la cual los conductos para la conexión de los transductores de presión (de
rosca tipo 1/4” NPT) serán utilizados asimismo para evaluar el caudal de fugas.

De esta manera, el diseño resultante es el mostrado en la Figura 63, en

donde se especifica, la función que cumple cada uno de los conductos del bloque y
cuyo montaje con la DCV se especifica.
Diseño del manifold para el montaje de la DCV.

rrgDistribución de
agujeros de la
placa base.

Conexión de manguera
hidráulica

Conexión de elemento de
medición (Transductor)

Nota:
Cuatro agujeros roscados permiten la
sujeción del manifold

. Ensamble del manifold, placa base y DCV

Selección del material

De acuerdo con las necesidades del banco de pruebas se determina que el

material más adecuado es una aleación de aluminio, debido a que presentan una
alta resistencia mecánica muy superior al aluminio puro, comparable con aceros de
bajo carbono, además, posee una muy buena resistencia a la corrosión, baja
densidad, alta conductividad térmica, excelente maquinabilidad y buena apariencia.
Por tal motivo, las aleaciones de aluminio tiene una gran aplicabilidad en ingeniería,
haciéndolo muy atractivo para esta aplicación.
Para este caso, se seleccionó el Duraluminio Alumold 500 T6-51, de alta
resistencia aleado al zinc. Este material presenta una alta maquinabilidad, un bajo
peso, y buenas propiedades mecánicas, que permite reemplazar al acero
adecuadamente. En adición, tiene una alta resistencia a la corrosión y un alto brillo
que favorecen su presentación.

Propiedades físicas y mecánicas del Alumold 500 T6-51

Propiedades Físicas y Mecánicas

Resistencia a la tracción 550 MPa
Limite de fluencia 500 MPa
HBS 190
Densidad 2.83 kg/d𝑚3
Módulo de elasticidad 720000 MPa
Módulo de compresión 73000 MPa
Coeficiencia de poisson 0.33

Catálogo Compañía General de Aceros S.A.

Composición química del duraluminio.

Composición Química
Análisis Zn Mq Cu Al
Típico en % 6.0 2.4 1.6 balance

Evaluación de esfuerzos estructurales del bloque manifold debido a la presión

interna.

Siguiendo el mismo procedimiento aplicado para los manifold de presión y

descarga, se procederá a contrastar los resultados obtenidos por las teorías
convencionales de resistencia de materiales con los entregados por las simulaciones
del software Ansys Workbench, para de esta forma, ratificar su diseño. Luego de
tener dimensionado el manifold con la ayuda del software SolidWorks, ver Figura 63
y determinadas las diferentes condiciones críticas de trabajo, se procede a evaluarlo
estructuralmente
Las condiciones máximas de la prueba se realizarán a una presión de Máx. =
1500 psi, sin embargo, el diseño del manifold se efectúa para los valores máximos
de trabajo de las válvulas seleccionadas P = 5000 psi, equivalente a un factor de
seguridad N = 3.33. De esta forma, se determinan tres condiciones críticas que se
evaluará a continuación.

Dimensiones de puntos críticos del manifold

Condición critica 2

Condición critica 3

Condición critica 1

Para aplicar el modelo de evaluación de esfuerzos en recipientes cilíndricos

Ec. (4.1) Es necesario conocer de antemano los siguientes datos:

Radio interno (ri)

Radio externo (re)
Presión de la prueba (p) = 1500 Psi
Factor de seguridad (N) = 3.33
Presión interna (pi) = N × P = 1500 × 3.33 = 5000 Psi
Presión externa (pe) = Patm = o Psi
Limite de fluencia (Sy) = 520 MPa = 75.42 Ksi.
Condición Crítica 1
En primer lugar se determinan los esfuerzos radiales y tangenciales:

𝜎𝑟 = 5837.57 𝑃𝑠𝑖

𝜎𝑟 = −5000 𝑃𝑠𝑖

Una vez calculados, se determina el esfuerzo equivalente y el factor de seguridad

correspondiente:

𝑆𝑡 = 7686.17 𝑃𝑠𝑖
𝑁 =9,431
 Condición Crítica 2

𝜎𝑟 = 6540,75 𝑃𝑠𝑖

𝜎𝑟 = −5000 𝑃𝑠𝑖

Cálculo del esfuerzo equivalente y su respectivo factor de seguridad:

𝑆𝑡 = 8232.95 𝑃𝑠𝑖

𝑁 = 8.8

Condición Crítica 3

Cálculo de esfuerzos radiales y tangenciales

𝜎𝑟 = 6286,82 𝑃𝑠𝑖

𝜎𝑟 = −5000 𝑃𝑠𝑖

Cálculo del esfuerzo equivalente y el factor de seguridad del conducto:

𝑆𝑡 = 8032,69 𝑃𝑠𝑖

𝑁 = 9,024
De esta forma se considera como el punto más crítico el correspondiente a la
condición dos, con un factor de seguridad N= 8.8

Evaluación de esfuerzos CAE del manifold debido a la presión interna

En seguida, son establecidas las condiciones de simulación, para este caso,
se agregó un soporte fijo en la superficie inferior y una presión interna de P =
5000 psi en el conducto de ½“NPT. Presentan un esfuerzo equivalente máximo de
9513.6 psi y un factor de seguridad mínimo de 7.927 que se aproximan en forma
adecuada a los valores calculados mediante el modelo de resistencia de materiales.
Sin embargo, estos presentan esfuerzos más elevados que se producen debido a
concentradores de esfuerzos en las aristas o intersecciones entre los conductos que
no se tuvieron en cuenta en el análisis teórico y que equivalen a un error del 11%..
Mallado del manifold de adaptación de la DCV.

Análisis de esfuerzos equivalentes del manifold de adaptación de la DCV

Factor de seguridad del manifold de adaptación de la DCV

No obstante, los resultados obtenidos para la condición crítica dos, solo tiene
en cuenta un conducto del bloque bajo presión, razón por la cual se procede a
evaluar el bloque para las condiciones reales de servicio. Para esto, se Considera
que el bloque va a estar sometido a la misma presión en todos sus conductos.

Una vez determinadas las cargas sobre el bloque se procede a realizar su

simulación obteniendo así, los valores reales de deformaciones, esfuerzos
equivalentes máximos y el factor de seguridad mínimo.

Deformaciones máximas del manifold de DCV bajo condiciones reales.

Evaluación de esfuerzos del manifold de adaptación de la DC bajo condiciones

críticas de servicio.
Factor de seguridad del manifold de adaptación de la DCV bajo condiciones críticas
de se servicio.

Exponen respectivamente los valores de esfuerzos equivalentes máximos de

servicio
iguales 14212 psi y el factor de seguridad mínimo de 5.3069. Así se confirma de
forma satisfactoria el diseño estructural del manifold que tiene un factor de
seguridad total (para una presión de pruebas de 1500 psi) N= 5,3069 × 3,33 =
17,687

Régimen del flujo

Se calcula el número de Reynolds para los diferentes conductos del manifold, con
el objetivo de determinar si su comportamiento es laminar o turbulento. Aplicando la
ecuación (4.2).

Teniendo en cuenta que:

𝜎 = 5 ⦋𝑔𝑝𝑚⦌ = 0,0125 ⦋𝑚⦌

𝑉 = 2,566 ⦋ m/s ⦌

Es necesario determinar los valores del diámetro y de la velocidad. En este

caso se evalúan los conductos que conectan el manifold con la placa base y con las
conexiones hidráulicas (mangueras – puertos de ½”NPT), es decir, para dos
diferentes condiciones.
 Primera condición

Los conductos que acoplan el manifold con la placa base tienen los siguientes
parámetros:

𝐷 = 12.5 ⦋𝑚𝑚⦌ = 0,01125 ⦋m⦌

𝑉 = 2,566 ⦋𝑚/𝑠⦌

Para lo cual se obtiene un número de Reynolds de

Re = 697,51 < 2000

Segunda condición
Los conductos que permiten las conexiones hidráulicas entre el sistema y el
manifold, tienen las siguientes características:

𝐷 = 17,86 ⦋𝑚𝑚⦌ = 0,01786 ⦋m⦌

𝑉 = 1,2574 ⦋𝑚/𝑠⦌

Re = 488,19 < 2000

De esta forma se evidencia que el régimen del flujo a través del manifold de
adaptación de la válvula de control direccional es laminar, lo cual garantiza un mejor
comportamiento de los elementos de medición.

DISEÑO ESTRUCTURAL DEL BANCO

El diseño del circuito hidráulico, implica el diseño de una estructura o de un

área apropiada para su operación y montaje. Esta se determinó después de valorar
las diferentes alternativas de diseño y establecer cuales ventajas y desventajas
presentan, teniendo en cuenta que dentro de los objetivos se planteó la construcción
de un banco de pruebas de carácter modular de tal forma que sea versátil para
múltiples aplicaciones, compacto, de fácil montaje y operación.

Al finalizar la selección y evaluación de la alternativa a implementar, se procede a

diseñar cada uno de sus componentes estructurales.
 Análisis de las alternativas

El estudio de las alternativas se enfocó hacia dos posibles fundamentales, cada una
con diferentes modificaciones que dieron como resultado la estructura final, y que se
analizarán a continuación:

Primera Alternativa: La primera propuesta se orienta hacia el

desarrollo de una plataforma compacta integrada al banco de evaluación técnica de
bombas hidráulicas, aprovechando de esta forma el espacio libre que este presenta
y la economía de su construcción.

Primera alternativa de solución de la estructura de trabajo.

Sin embargo, esta propuesta presenta algunos inconvenientes como:

Altas vibraciones producidas por la unidad de potencia que pueden generar

alteraciones en la medida por parte de los sensores

o Falta de espacio para los equipos de adquisición de datos.

o Baja versatilidad para múltiples aplicaciones.
o Incomodidad para el montaje debido a la saturación de equipos

Debido a estas desventajas presentadas, se descarta la posibilidad de este tipo de

diseño.

Segunda Alternativa: Esta busca eliminar los problemas presentados en la

propuesta anterior.

En primer lugar ya no se considera como un sistema integrado sino como

una estructura externa modular, de tal forma que se evitan los efectos vibratorios
producidos por la unidad de potencia en la medición de los sensores. En adición,
mediante la construcción de esta estructura se amplía el espacio de trabajo,
facilitando el montaje del circuito hidráulico y asimismo permitiendo un área para la
ubicación de los elementos de adquisición de datos durante el desarrollo de las
pruebas (computador, tarjeta de adquisición de datos, acondicionador de señal,
amplificadores, fuente de voltaje, entre otros). El tamaño, robustez y la facilidad de
montaje (uniones apernadas) de la estructura busca además facilitar el desarrollo de
posteriores proyectos, de forma, que puedan adaptarse fácilmente a esta sin realizar
grandes modificaciones. Sin embargo, la construcción de esta alternativa implica una
mayor inversión económica y la disponibilidad de un área en el laboratorio para su
ubicación durante las pruebas.
Segunda alternativa de solución del espacio de trabajo.

Descripción detallada de la alternativa seleccionada

Una vez establecida la alternativa de construir una estructura externa que

permita acoplarse al banco de evaluación técnica de bombas hidráulicas, se
prosigue a describir y determinar cada uno de sus componentes estructurales que la
conforman.
Estructura principal

Esta es la más importante dentro del diseño estructural, debido a que su

función principal es soportar el peso de todos los componentes que conforman el
banco de pruebas. El diseño y selección del perfil estructural al igual que su
construcción debe garantizar además, una buena estabilidad y rigidez durante el
desarrollo de la prueba, pero también una alta movilidad de tal forma que al
momento de finalizar la prueba permita un fácil transporte

Las cargas sobre la estructura se han supuesto como 100 Kg en el espacio

de trabajo y 10 Kg en la sección de adquisición de datos. Estos valores son
superiores a los que realmente descansan sobre la estructura, pero serán tomados
de esta manera para incluir un factor de seguridad.

Mallado de la estructura principal del banco de pruebas.

La respuesta ante las cargas aplicadas se muestra en las Figura 75 y Figura
76 donde el máximo esfuerzo principal es de 2029.2 psi, un valor bastante
conservativo en comparación al límite de fluencia del material de la estructura.

El factor de seguridad correspondiente a estos valores máximos de esfuerzos

teniendo en cuenta que la estructura fue construida con perfil de acero estructural es
suficientemente alto para los requerimientos de la misma.

Análisis de esfuerzos máximos sobre la estructura principal.

Análisis del factor de seguridad mínimo de la estructura principal.

En adición, mediante un análisis modal CAE se determinaron los primeros seis
modos de vibración de la estructura

Espacio de trabajo

Para el diseño del espacio de trabajo existen varias alternativas, ya sea

mediante un bloque de aluminio ranura do, a través de perfiles extruidos o mediante
una lámina con una matriz de perforaciones.

.
Alternativas de espacios de trabajo (a) bloque mecanizado y (b) perfiles extruidos
Todas estas posibilidades satisfacen las necesidades del banco de pruebas,
sin embargo la opción más económica es mediante una lámina perforada razón por
la cual se selecciona para la construcción del banco. Esta matriz de perforaciones
permite en primer lugar la fijación de todos los componentes hidráulicos y además
sirve de conductos de drenaje para la posterior recolección del aceite.

Otros componentes

Entre otros componentes importantes del diseño estructural del banco de

pruebas se destacan: una bandeja de recolección de drenaje de conexión apernada
a la estructura principal, un cajón para almacenar los componentes, una lámina para
soportar el sistema de adquisición de datos y una separación entre el circuito
hidráulico y el sistema de adquisición de datos.

DISEÑO DEL SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS

Teniendo en cuenta que se va a implementar un sistema de monitoreo de

variables, es necesario identificar y especificar qué tipo de instrumentación se
dispuso para esto. Una vez determinado el hardware que se implementó para el
proyecto se procede a evaluar si es necesario realizar un acondicionamiento de las
señales y por último a diseñar el programa que permitirá la interacción entre el banco
de pruebas y el usuario.

Hardware y conexiones

De acuerdo a las necesidades de medición y a la disponibilidad de equipos,

se determinó usar una tarjeta de adquisición DAQ National Instruments USB
NI-6009 que permite una fácil comunicación con un ordenador (a través de puertos
USB) y que presenta las siguientes especificaciones (Ver Anexo B para más
información).
Tarjeta de adquisición de datos USB NI 6009 y sus terminales.

Fuentes: National Instruments USB-6009 Data Sheet

Resolución: 14 bits.
Canales análogos: 4 diferenciales.
Rango de entrada diferencial: ±10V, ±5V, ±2V, ±1V.
Entradas y salidas digitales: 12 total.

Adicionalmente se usaron tres diferentes sensores, para capturar los valores

de presión, caudal y temperatura. Para obtener los valores del caudal se implementó
un flujómetro de turbina marca HOFFER FLOW CONTROLS, y que permite realizar
una captura en modo analógico y en modo digital a través de un acondicionador de
señal HOFFER FLOW CONTROLS ACC- 22B. Los valores del diferencial de presión
se registraron a través de un transductor de presión diferencial tipo diafragma, marca
referencia PAINE210-06-090, que permite un rango de presión diferencial
bidireccional de 0 –3000 PSI y tiene una alta repetitividad equivalente a 0.10% del
rango, sin embargo, debido a sus débiles valores de la señal (del orden de 40 mV)
se decidió implementar una tarjeta de acondicionamiento de señal que tiene
amplificadores de precisión para instrumentación ANALOG DEVICES AD524 y que
permiten usar ganancias de 10, 100 y 1000. Por último, para tener una referencia del
valor de temperatura del aceite se usó una termocupla tipo J que permite un rango
de temperatura de -100 a 800 grados centígrados, no obstante, al igual que el
transductor de presión diferencial, esta entrega valores de voltaje muy pequeños,
razón por la cual es necesario amplificar su señal de salida. Para esto se usó un
módulo ANALOG DEVICES 5B37-T-03.

Finalmente para poder realizar las capturas de las señales es necesario

proveer a los sensores diferentes valores de voltaje de alimentación. Para esto se
usó una fuente de computador que permite suministrar +5V,+12V y -12V.

Flujómetro y transductor de presión diferencial.

Una vez establecidos y referenciados los equipos a utilizar se procede a

determinar sus conexiones, es decir, a acordar en que canal de la tarjeta de
adquisición de datos se van a conectar, debido a que en la programación del
sistema de adquisición de datos en LabVIEW es necesario tenerlos establecidos.
Por tanto, se decidió conectar la señal proveniente del flujómetro al canal AI0, el
transductor diferencial de presión al canal AI1 y la termocupla al canal AI2.
Conexiones de los sensores a la tarjeta de adquisición de datos.

Diseño del sistema de adquisición de datos mediante el software LabVIEW.

La disponibilidad del software LabVIEW (Laboratory Virtual Instrument

Workbench) permite crear ambientes virtuales basados en programación. Estos
ambientes virtuales son denominados y se componen de: un diagrama de bloques
donde se realiza la programación y de un panel frontal que es el que permite la
interacción entre el banco de pruebas y el usuario, a través de gráficas, controles e
indicadores.

Teniendo en cuenta estos aspectos, se diseñó un panel de control que fuese

amigable con el usuario, y de esta forma permitir un desarrollo fácil, claro y conciso
de las pruebas. Así, se llegó a la conclusión de hacer un panel de control que
funciona mediante un tabulador con cinco páginas, en donde cada una tiene un valor
determinante en el desarrollo de las pruebas.

El usuario determina todos los parámetros de la prueba, es decir, se permite que

seleccione los sensores a operar, mencionada el sistema (para que se inicie la
captura de datos por parte de sistema de adquisición y de esta forma las gráficas del
programa empiezan a graficar en tiempo real), determine el número de pruebas a
realizar y de muestras por prueba, seleccione la prueba a realizar, y finalmente los
botones de start y stop permiten iniciar y detener las pruebas.
Página inicial del panel frontal del programa de adquisición de datos.

Determinación de los parámetros de prueba en el panel frontal

Sistema de medición de presión diferencial del panel de control.

Sistema de medición de caudal del panel de control

Finalmente se tiene la página correspondiente a los resultados, en donde se

reúnen los valores de caudal, caída de presión, coeficiente de flujo, pérdidas de
potencia y temperatura, por cada prueba en una tabla y posteriormente con el botón
crear curva, se realiza una interpolación cuadrática y se grafica la curva
característica de la válvula. El botón reporte final permite guardar los valores de la
tabla en un archivo formato *.csv que se puede importar desde Microsoft Excel.

Página de resultados del panel frontal del programa de adquisición.

Como se expuso con anterioridad, cada VI se compone de un panel frontal y de un
diagrama de bloques. A continuación se realizará una breve descripción de la
programación. Expone el diagrama de bloques correspondiente a la VI principal
del sistema de adquisición de datos. Debido a su extensión se hace necesario
dividirlo y explicarlo por secciones.

Diagrama de bloques de la VI principal

En la primera sección, se realiza la configuración de los puertos de la tarjeta

de adquisición (tres en total), a través de diferentes Task, que adquieren
señales analógicas de voltaje y las envían al un reloj de muestreo en donde
se especifica la velocidad de muestreo. Cada uno de estos Task tiene
programadas las equivalencias del voltaje con cada una de las variables a
medir (curvas de calibración ver Anexo A).
Primera sección del diagrama de bloques de la VI principal.

Una vez se inicializa el programa, los datos capturados por los canales son
enviados a una estructura while que genera una cantidad infinita de iteraciones.
Dentro de esta estructura los datos pasan a una estructura case que activa
diferentes situaciones de acuerdo a una tabla de verdad que representa las
siguientes cuatro condiciones: apagado, encendido, captura y parada. Cada una
situaciones tiene un task determinado, sin embargo, en la se observa el task de
captura que toma los datos provenientes de los diferentes canales y genera los
buffer de presión y de flujo.
Segunda sección del diagrama de bloques de la VI principal.
Sub VI de generación de gráficas

La tercera sección del diagrama de bloques permite realizar las pruebas y

crear la tabla de resultados, con los valores de caída de presión, caudal,
temperatura, coeficiente de flujo y pérdidas de potencia. Esta consiste en una
estructura case que se activa con el controlador booleano Start y que tiene como
entradas los buffers, dando inicio a las diferentes pruebas,

Tercera sección del diagrama de bloques de la VI principal

Cuarta sección del diagrama de bloques de la VI principal

Finalmente la quinta sección del diagrama de bloques, permite crear el

documento o reporte de la prueba, a un archivo *.csv mediante un array de datos y
de la misma forma en este while se permite la creación de la curva, mediante una
interpolación polinomial de segundo orden.

Quinta sección del diagrama de bloques de la VI principal.

 CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE

CONSTRUCCIÓN

El proceso de construcción se llevó a cabo una vez diseñados todos los

componentes, e incluye todo el proceso de manufactura para su posterior montaje.
Para esto se usaron en su mayoría, los equipos del taller de metalmecánica de la
Escuela de Ingeniería Mecánica, a excepción de algunos elementos que fueron
mecanizados en talleres externos. Estos equipos permitieron realizar operaciones
básicas como taladrado, fresado (planeado), soldadura, corte, doblado, entre otros.

Espacio de trabajo
Para el espacio de trabajo se utilizó una lámina de acero inoxidable S-304,
calibre 16, de dimensiones en milímetros 600 x 800 y con pliegues de 1” en tres de
sus cuatro lados. Mediante el uso del taladro de árbol WMW Heckert, se realizó la
matriz de agujeros con brocas de diámetro 3/8” que permitirán el montaje y fijación
de los elementos hidráulicos y el drenaje del aceite hidráulico. La lámina esta
ensamblada a la estructura principal mediante siete tornillos 5/16" x 2 ½” que
permiten la fijación de la lámina. Finalmente se pulió para mejorar su presentación.

Para soportar el sistema de adquisición de datos se utilizó una lámina de

acero Hot Rolled calibre 3/16” de dimensiones en milímetros 600 x 500 con pliegues
de 1”en tres de sus cuatro lados. Cuatro tornillos de fijación 5/16”x2 ½” permiten su
unión a la estructura principal.

Para evitar la corrosión de la lámina soporte se recubrió con pintura electrostática,

que en adición, mejora su presentación.

Soporte para el sistema de adquisición de datos y superficie de trabajo.

 . Estructura principal

Como se estableció en su diseño, esta estructura es carácter modular, de tal

forma, que se puede montar y desmontar debido al tipo de sus uniones (apernadas).
De igual forma la estructura debe permitir una alta rigidez y soportar el peso del
todos los componentes del banco, para lo cual se seleccionó un perfil estructural
cuadrado de 1 ½” x 1 ½” calibre 14.

Esta consta de dos estructuras laterales soldadas (West Arco 6013) que
están unidas mediante tornillos de diámetros 5/16” a doce tramos horizontales de
igual longitud, que tienen platinas soldadas en sus extremos para permitir la
sujeción.

El banco esta soportado sobre las ruedas que están instaladas sobre cuatro
platinas perforadas para su fijación apernada, las cuales facilitan movilidad

De igual forma para evitar efectos corrosivos sobre la estructura y mejorar su

presentación se le recubrió con pintura electrostática.

Estructura principal
 Manifolds

El desarrollo de los manifold se realizó en talleres externos, e incluyen

operaciones de manufactura como fresado, torneado, taladrado, entre otros.

Para los manifold de presión y descarga, se compraron dos bloques sólidos

de acero estructural A36 de dimensiones 2”x 2”x 7”. Su mecanizado incluye un
acabado de las seis caras, cinco operaciones de taladrado y finalmente el roscado
de sus agujeros mediante un macho de tipo de rosca ½” NPT. Para evitar efectos
corrosivos se le aplicó un recubrimiento de pintura electrostática.

Finalmente se les soldaron dos ángulos de 1 ½”x 1 ½” para facilitar su fijación a la

mesa de trabajo.

Para el manifold del montaje de la válvula de control direccional, se compró un

bloque de Duraluminio de dimensiones milimétricas 50 x 100 x 100, al cual se le

realizaron: cuatro operaciones de taladrado y roscado tipo ¼” NPT bn para realizar la

medición de presión por medio del transductor de presión diferencial entre los

diferentes puertos, cuatro operaciones de taladrado y roscado tipo ½” NPT para las

conexiones de las mangueras hidráulicas,

Placa base

Para comunicar el manifold del montaje de la válvula con la válvula de control

direccional se diseñó y construyó la placa base. Para esto se compró un bloque de
acero SAE 1045 al cual se le realizaron operaciones de refrenado en todas sus
caras, se perforaron cuatro agujeros de diámetro ½” para la comunicación del fluido
y sujeción con la válvula de control direccional CETOP 4. De la misma manera, para
la sujeción de la placa base con el manifold del montaje de la válvula se realizaron
cuatro operaciones de taladrado y roscado tipo M5.
 Soporte del manifold de la DCV.

Para facilitar el montaje del manifold de la DCV, se elaboró un soporte de

lámina HR calibre 3/16” plegada que provee una mayor elevación del manifold y
permite una mayor facilidad de las conexiones hidráulicas. Su fijación a la lámina de
acero inoxidable se realiza mediante cuatro tornillos de diámetro 5/16”. Para evitar
efectos corrosivos se le realiza un recubrimiento con pintura electrostática.

Soporte del manifold de la DCV.

Soportes del flujómetro de turbina

Para la fijación del flujómetro de turbina se emplearon cuatro soportes con

sus respectivas abrazaderas, que posibilitan el montaje recto de las mangueras en la
entrada y salida del flujómetro para asegurar el estado laminar del flujo. En adición
estos soportes permiten una elevación que facilitan las conexiones hidráulicas.

Soportes del flujómetro de turbina

Estructura panel de control

Para facilitar la interacción del operario con el banco de pruebas y a su vez,

para garantizar alojamiento de la fuente de poder, transductor de presión diferencial,
amplificador, acondicionador de señal del flujómetro de turbina y de la termocupla,
se construyó un panel de control con perfiles cuadrados de 1” calibre 16 soldados y
una lámina de acero cold rolled de calibre 18 doblada en forma de caja como se
muestra en la figura. Esta estructura está sujeta a la estructura principal mediante
conectores tipo “pie de amigo”. Con el fin ampliar el rango de válvulas a evaluar, se
instalaron dos alimentaciones de voltaje (12 VDC – 110 VAC) correspondientes a los
comúnmente usados por estas. El control de conmutación de los solenoides, se
realizó mediante muletillas de tres posiciones, con fusibles de protección de acuerdo
al nivel de voltaje.

Estructura panel de control

. PRUEBAS Y RESULTADOS

El desarrollo de las pruebas se realiza en conjunto con el banco para la

evaluación técnica de bombas hidráulicas del laboratorio de potencia fluida, el cual
suministra la unidad de potencia al circuito alterno diseñado para realizar la
evaluación de las válvulas de control direccional CETOP 3. En la se permite
identificar los componentes más importantes durante el desarrollo de las pruebas, el
cual comprende el circuito hidráulico y el sistema de adquisición de datos.

Circuito general del montaje del banco de pruebas.

Puesto que el diseño de la superficie de montaje de las válvulas de control

direccional es estándar, se permite realizar el montaje de cualquier válvula CETOP4.
Tabla de componentes del banco de pruebas

1 Válvula direccional CETOP 3 8 Transductor de presión dif.

2 Bomba hidráulica 9 Termocupla

3 Válvula de alivio 10 Filtro

4 Válvula reguladora de caudal 11 Intercambiador de calor

5 Válvula de simulación de carga 12 Acondicionadores de señal

6 Venteo 13 Fuente de alimentación

7 Flujómetro 14 Tarjeta de adquisición NI -USB

 Determinación del coeficiente de flujo de las DCV CETOP 4.

 Valoración del caudal las fugas internas

CONDICIONES Y DESARROLLO DE LAS PRUEBAS

Con el objetivo de lograr resultados acertados del comportamiento de las

válvulas de control direccional, se establecieron las siguientes condiciones y
procedimientos de operación,

 Calibración de los equipos de medición, ver Anexo A.

 Se manejó un caudal de 0 – 5,5 gpm (Máximo caudal proporcionado
vapor la bomba hidráulica).
 La temperatura del aceite no debe superar los 45°C.
 Se evaluó el comportamiento de las DCV CETOP 4, a diferentes

NOTA: Ver anexo D, MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS, para

información más detallada acerca de las condiciones de prueba.
RESULTADOS

Se evaluaron tres válvulas de control direccional, con el fin de determinar su

condición a través de la medición de la caída de presión y valoración de fugas
internas.

Válvula VICKERS DG4V – 3S – 8C – VM – FTWL – B5 – 61

Determinación del coeficiente de flujo Kv

En primera instancia se realizaron pruebas sobre una válvula VICKERS

nueva de cuatro vías y tres posiciones, con centro tándem centrada por muelles, de
referencia DG4V – 3S – 8C – VM – FTWL – B5 – 61,

Figura 100. Válvula VICKERS 4/3 centro tándem.

Montaje de la válvula VICKERS 4/3 centro tándem

De acuerdo a las condiciones establecidas se realizaron las pruebas a 500,
800 y 1000 psi para las diferentes conexiones entre los puertos de la válvula,
iniciando con su posición central en donde el puerto de presión se comunicación con
tanque, y para la cual se obtuvieron las siguientes curvas características.

Curva característica de la válvula VICKERS 4/3 en la conexión P– T a 500 psi

Resultados de la válvula VICKERS 4/3 conexión P – T a 500 psi.

Caudal Presión Temp.

K
[GPM] [PSI] [ｰC]
0,786443 2,397234 0,50794 28,1
1,14871 4,429205 0,545817 29,1
1,611888 7,137799 0,603327 29,5
2,156762 11,452848 0,637302 30,2
2,892695 17,943808 0,682881 30,8
3,095986 19,934804 0,693415 31,3
3,725919 26,929029 0,717998 31,7
4,180872 32,655111 0,73163 32,4
4,837925 43,199507 0,736071 32,9
5,291874 49,528666 0,751937 33,8
Curva característica de la válvula VICKERS 4/3 en la conexión P– T a 1000 psi.

Resultados de la válvula VICKERS 4/3 conexión P – T a 1000 ps

Caudal Presión Temp.

[GPM] [PSI] K [ｰC]
0,53805 1,914566 0,388855 34,1
1,047658 3,417006 0,566757 34,3
1,465479 5,328151 0,63488 35,3
1,893856 8,119747 0,664623 35,5
2,421614 12,389618 0,68798 35,8
2,670504 14,816636 0,693775 36,3
3,209163 19,910223 0,719207 36,7
3,954606 27,561108 0,753277 37,4
4,697985 38,682315 0,755362 38,9
5,169859 45,567272 0,765865 38,8

De acuerdo con los resultados obtenidos en las tablas 6, 7 y 8 se obtienen

valores de K promedio de 0.694, 0.705 y 0.709 para valores de simulación de carga
de 500, 800 y 1000 PSI respectivamente. Con lo cual se puede concluir que la caída
de presión en una válvula de control direccional no depende de la presión del
sistema sino de la cantidad de caudal que circula a través de esta. Así, para abreviar
los resultados a continuación, se documenta sólo la curva correspondiente al nivel
de presión medio, es decir, a 800 psi.
Curva característica de la válvula VICKERS 4/3 en la conexión P– A a 800 psi

Resultados de la válvula VICKERS 4/3 conexión P – A a 800 psi.

Caudal Presión Temp.

[GPM] [PSI] K [ｰC]
0,720226 1,815508 0,534527 31.2
1,208742 4,452658 0,572828 31.8
1,878979 10,41934 0,582106 31.7
2,566637 17,894766 0,606738 32.8
3,25483 27,50828 0,620578 33.2
3,861398 37,415977 0,631271 33.1
4,417224 46,937033 0,64475 33.6
4,74777 53,454259 0,649379 34.2
5,201026 63,33464 0,653534 35.3
5,33361 66,742972 0,652858 35.6

Valores de los coeficientes característicos de la válvula Vickers centro tándem

(DG4V-3S-8C-VM-FTWL-B5-61).

Conexión P-T P-A P-B A – T B-T

Coeficiente 0,705 0,623 0,65 0,639 0,645
Valor
Prom. 0,652
Para finalizar, las curvas características y los coeficientes Kv de las
conexiones entre A – T y B – T permiten observar una similitud en sus resultados de
tal forma que se obtuvo valores promedios de K equivalentes a 0,639 y 0,645.

Hay que notar que a medida que se aumenta la presión del sistema se
obtuvo un mayor calentamiento del aceite, llegando a un valor máximo de
41°C. Sin embargo, este valor está por debajo del valor máximo determinado en los
catálogos.

Figura de las curvas características de la DCV en todas sus conexiones.

Se puede concluir que la posición por defecto o central

de la válvula proporciona una pérdida considerablemente menor con respecto a las
demás que tienen comportamientos muy similares, sin embargo las conexiones P –
A y P – B presentan las pérdidas de presión ligeramente mayores a las conexiones A
– T y B – T. De acuerdo con el catálogo VICKERS para las válvulas CETOP 3, como
se muestra en la se observa el mismo patrón de los resultados obtenidos. En este la
curva característica para P – A y P – B correspondiente a la curva 9 representa la
mayor caída de presión contra el flujo y de la misma forma para su condición central
se obtiene la menor perdida de presión correspondiente a la curva 3. Las curvas
características de A – T y B – T equivalen a las curvas 5
Curvas características de la caída de presión de la válvula.

Si tomamos la curva de P – A (curva 9), mediante una regresión cuadrática se puede

obtener Kv según el fabricante, para de esta manera tener un referente con el cual
confrontar los resultados obtenidos experimentalmente.

De esta forma, Kv = 0.8614 (según el fabricante) mientras que el valor obtenido

experimentalmente fue Kv = 0.623

𝑉 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 −𝑉 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙 ⦋0,8614−0,623 ⦌

% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = × 100 = × 100 =
𝑉 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 0,8614
27,67%

El porcentaje de error es considerable, pero hay que aclarar que en el

catálogo no se tiene en cuenta la perdida de presión por parte de la placa base, ni el
manifold de montaje. Por tanto el caudal debe seguir la línea de flujo, donde se
presentan cambios de sección que representan igualmente pérdidas de presión
.
Línea de flujo y montaje de la válvula de control direccional

Valoración del caudal de fugas internas

Por otra parte se evaluaron los caudales de fugas internas de la válvula

mediante una prueba de goteo, siguiendo el procedimiento especificado en el
manual de pruebas (Anexo D). En donde se establece una presión del sistema de
1000 psi y una viscosidad de 46 cSt a 46°C.

Las fugas en esta válvula fueron mínimas (a razón de gotas por minuto), por
lo tanto estas se valoraron cuantificando el tiempo que demoraba en emerger una
gota de otra. De esta forma se pudo valorar el caudal de fugas en gotas por minuto.

Valoración de fugas entre los pasajes internos de la DCV VICKERS 4/3 centro
tándem
(DG4V-3S-8C-VM-FTWL-B5-61).

P - T @ 1000 psi P - A @ 1000 psi P - B @ 1000 psi

Puerto Gotas/min Puerto Gotas/min Puerto Gotas/min

A 1.25 B 1.58 A 1.62
B 1.33 T 1.71 T 1.82
Válvula REXROTH 4WE6D61 / OFEG12N9DA / 62

Determinación del coeficiente de flujo

Siguiendo el mismo procedimiento se realizaron las pruebas sobre esta
válvula de cuatro vías, dos posiciones activada por solenoide y con enclavamiento
mecánico
Válvula REXROTH 4/2 con enclavamiento mecánico,

Con lo cual se obtuvieron las siguientes gráficas, bajo una presión de carga
simulada de 800 psi. Se puede observar en las Figuras 113 y 114 el comportamiento
característico de la válvula para las conexiones P – A y P –B, obteniendo datos
promedio de las K de 0,758 y 0,771 respectivamente.

Curva característica de la válvula REXROTH 4/2 en la conexión P-A a 800 psi

Resultados de la válvula REXROTH 4/2 conexión P – A a 800 psi

 Caudal Presión K Temp.
[GPM] [PSI] [°C]
0,485773 1,136593 0,45565 31,1
1,045922 3,632954 0,548743 31,7
1,57053 5,510479 0,669039 31,8
2,19411 9,683689 0,705079 32,1
2,754758 13,719264 0,743735 32,3
3,486294 20,121969 0,777193 32,3
4,0358 26,711691 0,78087 32,6
4,337668 30,410004 0,786589 32,8
4,912169 37,727832 0,799728 33,5
5,379272 44,460443 0,806746 33,4

Curva característica de la válvula REXROTH 4/2 en la conexión B – T a 800 psi

Resultados de la válvula REXROTH 4/2 conexión B – T a 800 psi.

Caudal Presión K Temp.

[GPM] [PSI] [°C]
0,523201 1,253871 0,46724 30,7

1,357484 3,754418 0,700585 31

1,752505 5,432014 0,751933 31,8
2,184903 7,509226 0,797321 32,6
2,803876 11,255441 0,83575 32,3
3,518309 16,338901 0,870412 33,1
4,001646 21,996809 0,853214 33,5
4,42172 27,242613 0,847163 34,2
4,913708 33,150865 0,853424 34,7
5,302131 39,348923 0,845254 34,9
Se determinó el valor promedio del coeficiente de la válvula con la cual se
puede caracterizar y definir un solo valor del comportamiento del flujo y la caída de
presión a través de la válvula de control direccional, con lo cual se obtuvo un valor
de Kv = 0.7569.

Conexión P-A P-B A–T B-T

Coeficiente 0.7073 0.7529 0.7822 0.7851
Valor
Prom. 0.7569

Valores de los coeficientes característicos de la válvula REXROTH 4WE6D61 /

OFEG12N9DA / 62.
Se puede observar de nuevo en la Figura 117, un valor de los coeficientes
característicos, en las conexiones correspondientes a P – A y P – B mayores que las
conexiones entra A – T y B – T, siguiendo así, el mismo comportamiento planteado
por el catálogo de válvulas de control direccional REXROTH, ver Figura 118. La
curva 5 corresponde a las conexiones P – A y P – B y la curva 3 a las conexiones A
– T y B – T.

Curvas características medidas de las diferentes conexiones de la DCV.

Al igual que con la válvula anterior, mediante una regresión cuadrática sobre
la curva 5 (P - A), se consigue conocer el valor de Kv según el fabricante, el cual
resulta ser Kv = 1.1873. Mientras que el valor de Kv experimental es de
0.7073. Esta discordancia en el valor de Kv es debida a los puntos donde se
midió la presión en montaje de la válvula, como se expuso anteriormente.

𝑉 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 −𝑉 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙 ⦋1,1873−0,7073 ⦌

% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = × 100 = × 100 =
𝑉 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 1,1873
38,13%

Valoración del caudal de fugas internas,

El aceite desalojado hacia el puerto de interés (A o B según el caso), fue

recolectado en una probeta con capacidad para 25 cm3, de los cuales fueron
acumuladas las cantidades mostradas

. Cantidad de aceite drenado hacia el puerto A (a) y B (b) durante un minuto

Valoración de fugas entre los pasajes internos de la DCV REXROTH 4/2 (4WE6D61
/ OFEG12N9DA / 62)

P - A @ 1000 psi P - B @ 1000 psi

3 3
Puerto cm /min Puerto cm /min
B 3.5 A 2.5

La cantidad de fugas a través de esta válvula se consideran bajas si se

comparan con las registradas por los fabricantes, las cuales se especifican de 4.9
cm3/min14 como valores nominales, lo cual hace concluir que la válvula está en muy
buenas condiciones de operación.

Válvula REXROTH 4/2 con enclavamiento

Finalmente, la última válvula en ser probada fue la mostrada en la Figura

120, de la cual no se conoce referencia. Sin embargo, al examinar su spool, se
deduce que es una válvula de 4 vías y dos posiciones de tipo enclavamiento
 DCV 4/2

Spool de la DCV

Válvula de cuatro vías y dos posiciones con retención mecánica

Estado de las DCV según los resultados de fugas internas.

ESTADO
El caudal de fugas que exhibe esta válvula es
realmente bajo, por lo cual se concluye que esta
VICKERS DG4V – 3S
válvula esta en excelente estado debido a su poco
– 8C – VM – FTWL – uso y por tanto sus componentes internos han sufrido
B5 – 61 un desgaste despreciable.

La cantidad de fugas a través de esta válvula se

consideran bajas si se comparan con las registradas
REXROTH 4WE6D61 por los fabricantes, las cuales se especifican de 4.9
3
cm /min como valores nominales, lo cual hace concluir
/ OFEG12N9DA / 62 que la válvula está en muy buenas condiciones de
operación.

Los flujos de aceite a través de los pasajes internos de

esta válvula son realmente altos comparados con los
REXROTH 4/2 obtenidos para las válvulas anteriormente probadas.
En relación a los resultados obtenidos, se puede
tipo enclavamiento concluir que la válvula está en mal estado debido al
desgaste severo entre sus elementos internos

CONCLUSIONES

Se aportó a la escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad Industrial de

Santander, una herramienta de carácter pedagógico en la línea de
caracterización dinámica para analizar y comprender el estado de las válvulas de
control direccional tipo CETOOP 4 enfocada hacia el mantenimiento predictivo, de
tal forma que se puede monitorear su comportamiento mediante un análisis de las
señales obtenidas del flujo y de la presión diferencial de estos componentes
hidráulicos.

En adición a la función primaria de carácter académico que brinda este

dispositivo, está en capacidad para prestar un servicio a la comunidad ó industria
local a través del diagnóstico de válvulas direccionales tipo CETOP4. Para el
respectivo mantenimiento.
Se pudo comprobar que la caída de presión a través de válvulas de control
direccional tiene un comportamiento que puede ser descrito mediante la relación
𝜎 = 𝑘𝒱 × √𝛥𝜌. Registrándose errores ≈ 30% debidos a los accesorios utilizados
para el montaje de las válvulas, teniendo en cuenta que los fabricantes realizan las
curvas características directamente sobre los puertos de la válvula

El desarrollo de las pruebas demuestra que para valores de flujo altos, el

crecimiento cuadrático de las pérdidas de presión, reduce significativamente la
eficiencia de un circuito hidráulico, por lo que hace necesario realizar el cambio de
válvula a una de mayor capacidad de flujo nominal.

Se comprendió de manera práctica el fenómeno de los flujos a través de un

orificio aplicados a la industria oleohidráulica, permitiendo a su vez realizar un
análisis de estado o condición para el mantenimiento de las DCV CETOP4.

Mediante una comparación del estado y desempeño de las válvulas se

puede evidenciar el deterioro que esta sufre debido al tiempo de trabajo, tanto en la
caída de presión como en las fugas internas, en comparación con una válvula sin
ningún uso

Mediante un procedimiento sencillo se puede evidenciar el desgaste sufrido

por una válvula de control direccional a través de la valoración del flujo de fugas
entre sus pasajes internos.

Se elaboró un programa para la adquisición de datos en el software

LabVIEW mediante la programación de una interfaz sencilla y de gran utilidad para el
desarrollo de las pruebas.

El diseño estructural del banco de pruebas, permite una alta versatilidad de

montajes adicionales gracias al tipo de uniones (apernadas), que facilitan su
desarme y movilidad.
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES

La caída de presión medida en el manifold de la válvula de control direccional

es mayor a la referenciada en los catálogos de los fabricantes debido a que estos
últimos realizan estas mediciones justo a la entrada y la salida de las válvulas, sin
tener en cuenta las perdidas por accesorios como placas de montaje

Se recomienda diseñar un manifold más compacto que desempeñe las

funciones de placa base de montaje para DCV CETOP 3, de manera que se pueda
medir la presión en puntos lo más cercano posible a la entrada y la salida de la DCV.

Las curvas de diferencia de presión versus caudal no pudieron ser

determinadas en su totalidad debido a limitantes como el caudal entregado por la
bomba, ya que esta tiene un valor máximo ≈ 5 gpm mientras que las válvulas
CETOP 4 permiten un flujo de hasta 15 gpm. Por tanto se recomienda adquirir una
unidad de potencia que provea al circuito los valores de caudal máximos admitidos
por este tipo de válvulas.

BIBLIOGRAFÍA

BLACKBURN, John F. Fluid power control. M.I.T. Press, 1969.

CREUS, Antonio S. Instrumentación Industrial. España: Marcombo, 2005.

FEODOSIEV, V. I.. Resistencia de Materiales, Volumen 2. USSR, 2004.

MOTT, R. L. Diseño de elementos de máquinas. Pearson. México, 2006.

NORTON, Robert L. Diseño de máquinas. México: Prentice Hall, 1999.

REXROTH. Fundamentos y componentes de oleohidráulica,1999.

TOTTEN, George. E: Handbook of Hydraulic Fluid Technology. Union

Carbide Corporation. New York. 2000.

VICKERS. Manual de Oleohidráulica Industrial, 1999.

 ANEXOS.

CALIBRACIÓN DE EQUIPOS
La calibración de los equipos se realizo bajo tres procedimientos diferentes
de acuerdo al sensor. En este anexo se ilustra el proceso de calibración que se llevó
a cabo en los instrumentos de medición con el fin de determinar las ecuaciones
características

Flujómetro.

Para poder determinar el flujo a través de la válvula se implementó un

flujómetro de turbina HOFFER FLOW que permite medir flujos entre 0,25 y 4,5 gpm,
a través de un acondicionador de señal que permite entregar la señal en forma de
pulsos o de voltaje. Para el caso se usaron las salidas de voltaje analógico del
acondicionador de señal.

Para su calibración se leyó la señal adquirida en voltaje del acondicionador

de señal, y simultáneamente con una probeta de 4 litros se determina el tiempo de
llenado y con esto se determina el caudal se obtuvieron los siguientes datos.

Caudal
Voltaje [gpm]
0,2627 0,4637
0,8387 1,0364
0,9645 1,3374
1,4093 1,8716
1,8376 2,3511
2,4419 3,0310
2,9985 3,4573
3,5034 4,1115
3,9310 4,4496
4,3601 4,8917
4,6551 5,3856
Transductor de Presión diferencial
Para evaluar el valor de la caída de presión a través de la DCV se
implemento un transductor de presión diferencial PAYNE cuya calibración se hizo,
midiendo el voltaje que entrega (0,5 – 20 mV) contra la presión leída en un
manómetro de glicerina conectado al puerto P1 y el puerto P2 a la presión
atmosférica, debido a la baja señal entregada por el transductor fue necesario usar
una tarjeta de amplificación de señal con una ganancia de 100. Siguiendo este
procedimiento se obtuvieron los siguientes resultados y la siguiente curva
característica. Presión
Voltaje [PSI]
5,1494 270
5,1627 300
5,2223 400
5,2999 500
5,3546 600
5,4222 700
5,4828 800
5,5434 900
5,5981 1000
5,6447 1100

Termocupla
La termocupla se usó para determinar la temperatura del aceite durante las
pruebas. Para calibrar la termocupla tipo J, se uso un acondicionador de señal 5B37
Tipo T, el cual entrega una señal en voltaje que se compara con valores de
temperatura medidos con un multímetro. Se tiene como patrón hielo cuya
temperatura es 0°C y agua hirviendo cuya temperatura es 100°C,con lo cual se
obtuvieron los siguientes resultados. Temp.
Voltaje [°C]
0,291 0
0,4633 27
0,5433 36
0,6339 47
0,6878 54
0,7803 65
0,8555 74
0,9055 81
0,9686 89
1,0561 100
ANEXO B. PLANOS
ANEXO C. CATÁLOGOS
 ANEXO D

OBJETIVOS
Determinar los coeficientes de válvula para válvulas de control
direccional CETOP 4.

Evaluar los flujos de fugas internas a través de una válvula de control

direccional CETOP 4.

DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE LA VALVULA

Procedimiento:

Verifique el montaje indicado en la figura

1. (circuito hidráulico y conexiones de los instrumentos).
2. Conecte el puerto a evaluar (A, B o T) con la válvula de seguridad que simula la
carga.
3. Realice la conexión del transductor de presión con el puerto a evaluar.
NOTA: tenga en cuenta que el puerto para la conexión del transductor de presión se
encuentra a la izquierda del puerto a evaluar
4. Energice el circuito hidráulico.
5. Ajuste el taraje de la válvula de alivio hasta la presión requerida.
6. Accione la válvula de control direccional de manera que se comunique presión
con el puerto de interés.
7. Verifique que la válvula de seguridad se encuentra a un taraje superior a la válvula
que simula la carga, con el fin de cerciorarse que todo el caudal entregado por la
bomba atraviese la válvula de control direccional.

8. Incremente de manera gradual el caudal del circuito con el fin de obtener

lecturas de diferencia de presión a través de la válvula de control direccional para
distintos valores de caudal.
9. Ventee la válvula de alivio y desenergice el circuito.
10. Conecte el siguiente puerto a evaluar (A, B o T) con la válvula de seguridad que
simula la carga.
11. Repita el procedimiento desde el numeral 3.
Circuito general del montaje del banco de pruebas

Componentes del banco de pruebas

1 Válvula direccional CETOP 3 8 Transductor de presión dif.

2 Bomba hidráulica 9 Termocupla

3 Válvula de alivio 10 Filtro

4 Válvula reguladora de caudal 11 Intercambiador de calor

5 Válvula de simulación de carga 12 Acondicionadores de señal

6 Venteo 13 Fuente de alimentación

7 Flujómetro 14 Tarjeta de adquisición NI -USB

Conexión del puerto de interés con la válvula que simula la carga

Conexiones del transductor de presión

 EVALUACIÓN DE FUGAS

Procedimiento:

1. Verifique el montaje indicado en la figura (asegúrese que los puertos A, B y T

estén desconectados y sellados).
2. Accione la válvula de control direccional de manera que se comunique presión
con algún puerto diferente al de interés.
3. Conecte la manguera de evaluación desde el puerto de interés (A, B o T) hasta la
probeta.
4. Energice al circuito hidráulico.
5. Ajuste el taraje de la válvula de alivio hasta la presión requerida.
6. Con ayuda del cronómetro, contabilice el tiempo que emplea el goteo de aceite en
alcanzar un determinado volumen en la probeta.

7. Ventee la válvula de alivio y desenergice el circuito

8. Divida el valor del volumen de aceite acumulado en la probeta sobre el

tiempo empleado en alcanzar dicho volumen. El resultado obtenido
corresponde al caudal de fugas entre el puerto de presión y el puerto de interés en la
válvula de control direccional.

9. Elija un nuevo puerto de interés y repita el procedimiento desde el numeral 2.