UNIDAD 3

Es uno de los primeros sistemas artificiales de producción a lo largo de la historia, en México este
sistema artificial representa el segundo más implementado. Este sistema artificial puede operar
eficientemente sobre un amplio rango de características de producción de pozo, es considerado
para elevar volúmenes moderados desde profundidades someras y volúmenes pequeños desde
profundidades intermedias.

El bombeo mecánico consiste esencialmente en cinco partes:

1.- La varilla de succión subsuperficial manejada por la bomba.

2.- La sarta de la varilla de succión el cual transmite el movimiento de bombeo y poder a la bomba
subsuperficial.

3.- El equipo de bombeo superficial el cual cambia el movimiento de rotación del motor primario
en el movimiento oscilatorio lineal de bombeo.

4.- La unidad de transmisión de energía o reductor de velocidad.

5.- El motor primario el cual proporciona la potencia necesaria al sistema.

La mínima cantidad de información el cual debemos saber, asumir, o incluso determinar con datos
aproximados para el diseño e instalación del bombeo mecánico es:

• Nivel del fluido

• Profundidad de la bomba

• Velocidad de bombeo

• Longitud de la superficie

• Diámetro de la bomba de embolo

• Gravedad especifica del fluido

• El diámetro nominal de la tubería de producción y si está anclada o desanclada.

• Tamaño y diseño de la varilla de succión.

• Geometría de la unidad.

El sistema de bombeo mecánico tiene como objetivo elevar los fluidos a la superficie con un
mínimo de:

• Torsión.

• Carga en la varilla pulida.

• Requerimientos de potencia del motor principal.

• Costos de mantenimiento de la unidad.

• Fallas en la varilla
Los componentes del sistema de bombeo mecánico son:

a) La unidad de bombeo mecánico

b) Mecanismos superficiales

c) Motor principal

d) Unidad de transmisión de potencia o reductor de velocidad

e) Sarta de varillas de succión

f) Bomba subsuperficial

g) Tubería de producción

En cuanto a sus ventajas se puede destacar:

- Es simple y fácil de operar.

- Es eficiente y confiable.
- Puede utilizar bajas presiones para su bombeo.
- Costos de Mantenimiento bajos.
- Puede soportar altas temperaturas.

En contrapartida, entre sus desventajas se encuentra:

- Es problemático en pozos con alta desviación.

- Limitado en profundidad, debido principalmente a la capacidad de las varillas.
- No puede funcionar con alta producción de sólidos.
- La eficiencia volumétrica cae drásticamente cuando existe muy alta relación gas – líquido o
bien puede bloquearse por excesivo gas libre del pozo a la entrada de la bomba.
- El tubing no puede ser revestido internamente para prevenir la corrosión.
- Las dimensiones y peso del equipamiento lo excluyen de operaciones Offshore.
- Sistema sensible a la acumulación de parafinas

Unidad de bombeo Mecánico

Es un mecanismo que imparte un movimiento reciprocante a una varilla pulida, la cual a su vez es
suspendida en la sarta de varillas de succión, debajo del prensaestopas de la cabeza del pozo. La
mayoría de estas unidades su montaje se basa en el método de contrabalanceo, el cual consta de
pesos ajustables a las manivelas de rotación o bien de presión de aire empujado hacia arriba para
proporcionar el movimiento del balancín.

Hay tres tipos de unidades de bombeo mecánico, el de balancín, el hidroneumático y Rotaflex.

Unidades de bombe mecanico convencional:

Este tipo de unidades tiene cinco elementos principales:

1.- Estructura del balancín de bombeo.

2.- Motor primario.

3.- Caja de engranes.

4.- Sarta de la varilla de succión.

5.- Bomba subsuperficial.

El motor primario es la fuente primordial de potencia para toda la operación de bombeo, el cual se
conecta a la caja de engranes que se encarga de reducir la alta velocidad que genera el motor a
velocidades requeridas por la unidad. Una banda en V transmite la potencia del motor a la caja de
engranes. El montaje del balancín se encuentra en superficie y convierte los efectos oscilatorios y
rotativos del balancín y del motor en movimientos oscilatorios pero lineales para la varilla pulida,
la cual está conectada a la sarta de varillas y ésta a su vez con la bomba subsuperficial.

El poste Sampson es un elemento del montaje, el cual debe ser suficientemente rígido y fuerte
para soportar por lo menos el doble de la carga máxima de la varilla pulida. Su soporte central
soporta al balancín, éste soportará los esfuerzos causados por la carga del pozo por un extremo y
la fuerza de las bielas por el otro. Otro elemento importante del montaje es la cabeza de caballo.

La cabeza de caballo es instalada en el balancín y soporta la varilla pulida, el cual se mueve en línea
tangente al arco de la cabeza de caballo.

Este tipo de unidades cuenta con dos geometrías diferentes, las cuales son:

• Clase I (Convencional) figura 1.10a

• Clase II (Mark II y Aerobalanceada) figura 1.10b y 1.10c

Actualmente la clase I es la más usada1, especialmente en pequeñas y medianas longitudes de

carrera, su rotación es en contra del sentido de las manecillas del reloj esto se debe por la rotación
de las manivelas que están conectadas a los elementos laterales de la biela, causando que el
balancín gire alrededor del soporte central. Este movimiento permite que la varilla pulida tenga un
movimiento ascendente y descendente a través de su conexión hacia la línea de acero y la cabeza
de caballo.
3.1 principios de operación.

El bombeo mecánico es un procedimiento de succión y transferencia casi continua del petróleo

hasta la superficie.

La unidad de superficie imparte el movimiento de sube y baja a la sarta de varillas de succión que
mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción, a cierta profundidad del fondo
del pozo. Este método consiste fundamentalmente en una bomba de subsuelo de acción
reciprocante, abastecida con energía suministrada a través de una sarta de varillas. La energía
proviene de un motor eléctrico o de combustión interna, la cual moviliza una unidad de superficie
mediante un sistema de engranajes y correas.
El Bombeo Mecánico Convencional tiene su principal aplicación en el ámbito mundial en la
producción de crudos pesados y extra pesados, aunque también se usa en la producción de crudos
medianos y livianos.

No se recomienda en pozos desviados y tampoco es recomendable cuando la producción de

sólidos y/o la relación gas – líquido sea muy alta, ya que afecta considerablemente la eficiencia de
la bomba.

3.2 equipo superficial

Lo conforman; grampa, estopero, varilla pulida, válvula de retención y Preventores

Grampa

Es un dispositivo que se coloca en forma permanente cuando se le ha dado el espacio adecuado a

la bomba de fondo, su principal objetivo es sujetar la varilla pulida por apriete. También se utiliza
para eliminar golpeteos en la bomba de fondo, sacar un registro dinamométrico o reanclar una
bomba.

Estopero

Este es un dispositivo que se usa para dar seguridad, cuya función principal es la de contener los
fluidos para que no fluyan al exterior, por medio de un conjunto de sellos resistentes al
rozamiento. Estos sellos sufren desgaste debido al movimiento ascendente y descendente de la
varillas por lo que es necesario sustituirlos periódicamente.

Varilla pulida
Esta se ubica a través de las conexiones verticales del árbol y del estopero, su función es la unión
directa entre la sarta de varillas de succión y el equipo superficial.

Válvula de retención

También conocida como válvula check, su principal objetivo es el de permitir el paso del fluido en
una sola dirección impidiendo así, el regreso del fluido cuando haya altas contrapresiones.

Preventores

Son diseñados para impedir el paso de los fluidos al exterior en caso necesario. Es un mecanismo
de seguridad y solo se puede accionar cuando la unidad de bombeo mecánico no está operando,

debido a que pueden dañar los sellos de hule que se encuentran en su interior. La figura muestra
el diseño de un Preventor.

Motor principal:

Es el encargado de proporcionar energía mecánica a la instalación, el cual será transmitido a la

bomba y usado para elevar el fluido. La selección óptima del motor principal es un aspecto
importante para el diseño del bombeo mecánico, el cual debe tener suficiente potencia para
elevar el fluido al ritmo deseado. En la industria hay dos tipos que cotidianamente son usados:
a) Motores de combustión interna

b) Motores eléctricos

Motor de combustión interna: La energía que utilizan estos motores es el producto de la

combustión del aire y del combustible, la reacción del aire y del combustible generalmente se lleva
a cabo en un cilindro de trabajo.

Los motores de combustión interna usados en las unidades de Bombeo Mecánico se dividen en
dos clasificaciones: de baja y alta velocidad, la selección de uno u otro dependerá del gasto
deseado en la superficie.

Motores electricos: Estos motores convierten la energía eléctrica en movimiento rotativo o

energía mecánica, generalmente utilizan la interacción de dos campos magnéticos para su
funcionamiento: uno alrededor de un conductor que lleva corriente y otro es un campo fijo.

Reductor de engranes: El objetivo principal del reductor de engranes es reducir la velocidad del
motor principal a una velocidad de bombeo adecuada. El elemento principal del reductor de
engranes es la polea, el cual es un mecanismo que recibe la potencia del motor principal por
medio de bandas.
3.3 equipo subsuperficial:

Varillas de succion

Es un mecanismo diseñado para enlazar la unidad de bombeo mecánico superficial y la bomba

subsuperficial. El movimiento vertical de la unidad superficial es transferido por medio de las
varillas de succión a la bomba subsuperficial.

Dependiendo del material utilizado, hay dos tipos de varillas de succión:

1.- Varillas de acero

2.-Varillas de fibra de vidrio

El principal componente de la varilla de succión es el acero, pero se recomienda agregar otros

elementos para proporcionar la fuerza necesaria que debe tener en base al diseño del pozo, estos
materiales pueden ser; carbono, manganeso, silicón, níquel, etc.

Bomba subsuperficial
La bomba subsuperficial de Bombeo Mecánico puede ser de dos tipos:

a) Bomba de tubería de producción

Esta bomba tiene la característica de que el barril de trabajo está conectado en el fondo de la T.P y
es instalada dentro del pozo como parte integral de la sarta de la T.P (figura 1.12).

Una ventaja de está bomba es que tiene mayor desplazamiento que los tipos de inserción, debido
a que se pueden usar diámetros más grandes del embolo dentro de los barriles. Sin embargo,
tienen la desventaja de que la T.P debe ser extraída del pozo para el mantenimiento del barril.

b) Bomba de inserción
En este tipo de bomba el barril de trabajo es una parte integral del ensamble de la bomba
subsuperficial y es corrida como una unidad en la sarta de varillas de succión en el interior de la
T.P o de la T.R.
Una ventaja de este tipo de bomba es que se conectan a la sarta de varillas de succión, esto facilita
la extracción del montaje completo, el cual puede ser retirado simplemente al extraer la sarta de
varillas. Con esta bomba, el barril de trabajo es bajado junto con las varillas.

Otro tipo de bomba es la que se anexa a la T.R; este tipo de bombas son todas aquellas que usan la
T.R en lugar de la T.P, por medio del cual el fluido es bombeado a superficie. La bomba de T.R es
para pozos poco profundos y donde se requieren gastos de producción altos.

Las bombas subsuperficiales consisten de cinco componentes:

1.- Barril de trabajo

2.- Embolo

3.- Válvula estacionaria

4.- Válvula viajera

5.- Ancla de asiento

Si existen cantidades de gas libre en los fluidos de pozo, es recomendable instalar un ancla de gas,
la cual funciona como un separador de gas desviándolo hacia el espacio anular. Este dispositivo
trabaja por el efecto de densidades, ya que el gas es menos denso que el aceite, se eleva conforme
los fluidos entran al ancla. Si no se instalara este dispositivo la bomba trabajaría con altos
volúmenes de gas lo que disminuiría su eficiencia de bombeo.

Tubería de producción

La sarta de varillas se instala dentro de la T.P, el cual su diámetro varía de acuerdo al diámetro de
la bomba y por la cantidad de gastos a producir. Dentro de la T.P existen otros equipos que son
importantes en el diseño del bombeo mecánico tales como:

- Ancla mecánica:

Su función principal es sujetar la T.P ya tensionada, es decir con fluidos en la bomba subsuperficial,
éste mecanismo es instalado a determinada profundidad del pozo. Al instalar una ancla mecánica
se mantendrá la T.P fija, gracias a esto se evitara el problema de elongación, por lo cual se
asegurara una carrera efectiva del embolo de la bomba. Además se disminuirá el desgaste de las
varillas y de la T.P.

- Empacador

El empacador en este sistema artificial tiene como objetivo mantener tensionada la T.P, con la
diferencia de que éste lleva hules por lo que no permite la comunicación entre la T.P y la T.R.
3.4 diseño de aparejos de bombeo mecanico:

Es un procedimiento analítico mediante cálculos, gráficos y/o sistemas computarizados para

determinar el conjunto de elementos necesarios en el levantamiento artificial de pozos accionados
por cabilla. La función de este procedimiento es seleccionar adecuadamente los equipos que
conforman el sistema de bombeo mecánico a fin de obtener una operación eficiente y segura con
máximo rendimiento al menor costo posible.

Paso 1: se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el diámetro óptimo del pistón, bajo
condiciones normales. Esto va a depender de la profundidad de asentamiento de la bomba y el
caudal de producción.

Paso 2: La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la carrera o embolada (S),

se selecciona de acuerdo a las especificaciones del pistón. Se asume una eficiencia volumétrica del
80%.

Paso 3: Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el porcentaje de distribución
si se usa más de dos diámetros de cabilla) y el diámetro de pistón, se determina un aproximado de
la carga máxima para el sistema en estudio.

Paso 4: Chequear el valor de factor de impulso para la combinación velocidad de bombeo (N) y
longitud de carrera (S) establecidos en el Paso.
Paso 5: Cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito será necesario obtener
cierta data tabulada de acuerdo a los datos establecidos en los pasos previos. Primero se
determinará el peso de las cabillas por pie y la carga del fluido por pie. Ahora se calcula el peso de
las cabillas en el aire (Wr), la carga dinámica en las cabillas (CD) y la carga del fluido (CF) a la
profundidad objetivo.

Wr = peso cabillas (lb/ft) x Prof. (ft)

CD = F.I. x Wr (lb) -----> Donde F.I. (Factor de Impulso)

CF = peso fluido (lb/ft) x Prof. (ft)

Carga máxima barra pulida = CD + CF

Paso 6: Cálculo de la carga mínima de operación (CM), el contrabalanceo ideal y torque máximo.

CM = Disminución de la carga debido a la aceleración (DC) – fuerza de flotación (FF)

DC = Wr x (1-C) -----> Donde C = (N^2 x S)/70500

FF = Wr x (62,5/490) -----> Valor constante

Para el contrabalanceo ideal se debe proporcionar suficiente efecto de contrabalanceo para darle
suficiente valor de carga, el cual va a ser el promedio entre el máximo (carga máx. barra pulida) y
el mínimo recién calculado. Entonces:

Contrabalanceo ideal = promedio de carga (entre máx. y min) – la carga mínima.

Torque máx. = Contrabalanceo ideal x Punto medio de la longitud de carrera (S/2).

Paso 7: Estimación de poder del motor eléctrico. Conocida la profundidad de operación, °API del
crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una constante que es multiplicada por el
caudal de producción. Este valor obtenido son los HP necesarios justos para levantar el caudal
requerido. Lo que se recomienda es que este valor obtenido se incremente de 2 a 2,5 veces para
tener un factor de seguridad.

Paso 8: Cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de P sería el valor de caudal de

producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El diseño de la bomba debe tener al menos
el 80% de eficiencia. En crudos pesados debe tener un máximo de 18 strokes/minutos (promedio
15° API).

P=CSN

P = Desplazamiento de la bomba

C = Constante de la bomba, depende del diámetro del pistón

N = Velocidad de bombeo (SPM)

Paso 9: Profundidad de asentamiento de la bomba. Esto dependerá enormemente de la

configuración mecánica del pozo. Si este método no cumple, por lo general se asienta a 60 o 90
pies por encima del colgador. Otras bibliografías hacen referencia que se asienta 300 pies por
debajo del nivel de fluido.
3.5 Comportamiento del sistema mediante cartas dinamometricas.

El conocimiento adecuado de las condiciones de operación en bombeo mecánico de petróleo es

fundamental tanto a la hora de diseñar nuevas instalaciones como a la hora de operar, optimizar,
diagnosticar y corregir anomalías de funcionamiento en instalaciones ya existentes.

Cartas de fondo:

- Cartas de fondo teoricas:

Una buena manera de comprender el comportamiento de la bomba en el fondo del pozo es partir
de una dinamometría de fondo correlacionada con la posición vertical de la bomba, si bien es lo
ideal contar con esta información, en la práctica no es económicamente viable en todos los casos.
A los fines didácticos, desde el punto de vista de la dinamometría de fondo, donde la carga se
mide entre la última varilla y la bomba. La Figura 3 junto con la explicación al pié muestra el
comportamiento teórico esperado de una bomba instalada con el tubing anclado. La instalación
anclada saca del análisis otros efectos que serán analizados a continuación.

Etapa A: La válvula móvil (TV: Travelling Valve) se encuentra abierta en la carrera descendente y la
válvula fija (SV: Standing Valve) cerrada, la diferencia de presión existente entre el barril y la
columna de fluido hace que este pase hacia el tubing. Bajo esta condición todo el peso de la
columna de fluido es soportado por el tubing y el único registro a lo largo de la carrera
descendente es la flotabilidad de las varillas.

Etapa B: Al llegar el pistón al punto muerto inferior (PMI) inmediatamente comienza la carrera
ascenderte, allí se cierra la TV y se abre la SV debido a que la presión de entre columna es superior
a la existente en el barril. En ese mismo momento se transfiere la carga del tubing a las varillas en
un rango equivalente al peso diferencial del fluido en el tubing y el del entre caño.
Etapa C: El pistón continúa su carrera ascendente con carga constante. La TV permanecerá cerrada
para que el fluido ingrese a la bomba a través de la SV.

Etapa D: El pistón llegó al punto muerto superior (PMS) y comienza su carrera descendente, allí se
abre la TV y se cierra la SV transfiriéndose nuevamente la carga al tubing reiniciándose el ciclo
desde el punto A.

- Cartas de fondo reales:

El caso presentado previamente muestra una situación simplificada, pero de utilidad para los fines
didácticos. En la práctica aspectos mecánicos como la elasticidad del tubing o pérdidas internas de
la bomba, y cuestiones propias del reservorio como bajo aporte de la formación o la presencia de
gas modifican la forma del diagrama teórico. Con el apoyo de la Figura 4 se desarrollan varias
situaciones que pueden hallarse en la práctica.

 Anclaje del tubing: puede observarse en los extremos del primer diagrama de Figura 4, donde no
coinciden en el eje de posición el fin de la carrera descendente con el inicio del movimiento
ascendente o viceversa. La diferencia observada radica la naturaleza elástica del tubing frente a los
esfuerzos presentes y ocasiona que solo una parte de las carreras ascendentes y descendentes se
aplique de manera efectiva dentro de la bomba de fondo.

 Presencia de gas: también llamado bloqueo por gas, la situación similar al golpe de fluido, ya que
la bomba no se llena por completo con líquido sino que total o parcialmente puede hacerlo con
gas.

Su origen tiene que ver con la condición de explotación del reservorio, si se bombea menos líquido
del que produce la formación el volumen de gas disuelto poco a poco desplazará el de líquido
dentro de la bomba, eventualmente parando la producción. Ahora cuando el volumen desplazado
coincide o está levemente por encima de la recuperación del pozo, el gas presente en la bomba
solo será un volumen nocivo que no podrá ser utilizado para llenarlo con líquido y deberá
comprimirse en la carrera descendente para lograr abrir la TV.
Cartas de superficie:

En la práctica estos efectos solo pueden inferirse a partir de las cartas de superficie (ver Figura 5),
obtenidas a partir de la instalación de un dinamómetro en el vástago pulido junto con el registro
de la posición de la sarta.

Si el material de construcción de las varillas fuera totalmente rígido, el diagrama de superficie sería
similar al de fondo con la única diferencia del valor de las cargas. En el vástago pulido se registraría
la carga adicional del peso de las varillas sumergidas en el fluido. Sin embargo, existen esfuerzos
dinámicos que producen deformaciones en el acero y en la forma del diagrama dinamométrico de
superficie. Salvo la medición directa de la carga en fondo en conjunto con el desplazamiento, la
única conexión entre ambas cartas, la de superficie y la de fondo es la resolución de la ecuación
onda unidireccional que rige el comportamiento de la sarta.

3.6 identificacion y correcion de fallas.