UNIVERSIDAD NACIONAL TECNOLOGICA DE LIMA SUR

Facultad De Ingeniería y Gestión Empresarial

TITULO:

“Gestión de almacenes”

PROFESORA:

Marina Vilca Cáceres

CURSO:

Administración Logística

PRESENTADO POR:

Aguilar Robles, Giovanna Kiara

Cochachín Cordero, Jassely Karolayn

Mallqui Paco, Ana Lucía

Ortiz Acaro, Steyci Enid

Revilla Ñacari, Stefany Aracely

Tristán Luyo, Julissa María

CICLO

VII ciclo

LIMA- PERÚ

2019
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Índice
Índice .......................................................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 4
IMPORTANCIA ........................................................................................................................ 5
CAPITULO I.............................................................................................................................. 6
Aspectos generales de almacenes............................................................................................... 6
1.1 Definición ......................................................................................................................... 6
1.2 Características ...................................................................................................................... 7
1.3. Objetivos: ......................................................................................................................... 8
1.4. Funciones ......................................................................................................................... 9
CAPITULO II .......................................................................................................................... 11
Clasificación de almacenes ...................................................................................................... 11
2.1 Según su relación con el flujo de producción .................................................................... 11
2.2. Según su ubicación ............................................................................................................ 11
2.3 Según el material a almacenar............................................................................................ 12
2.4 Según su localización ......................................................................................................... 12
2.5 Según su función logística ................................................................................................. 13
CAPITULO III ......................................................................................................................... 14
Tipos de almacenes .................................................................................................................. 14
3.1 Nivel estratégico/financiero ............................................................................................... 14
3.2 Nivel organización interna/servicio al cliente .................................................................... 14
3.2.1 El proceso operativo de la empresa y los productos de fábrica. .............................. 15
3.2.2 Según la localización, características de los clientes y tipo de servicio................... 15
3.3 Nivel de operaciones de almacén ....................................................................................... 16
CAPITULO IV ......................................................................................................................... 17
Localización de almacén .......................................................................................................... 17
4.1 Localización de la zona general ......................................................................................... 17
4.1.1 Gráfico de Weber ..................................................................................................... 18
4.1.2 Método del Centro de Gravedad .............................................................................. 19
4.2 Elección del punto concreto de almacenaje ....................................................................... 19
4.2.1 Factores externos ...................................................................................................... 19
4.2.2 Factores internos ...................................................................................................... 20
CAPITULO V .......................................................................................................................... 22
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Elementos de manutención ...................................................................................................... 22

5.1 Soporte de carga ................................................................................................................. 22
5.2 Estanterías .......................................................................................................................... 23
5.3 Maquinaria para el manejo de cargas ................................................................................. 24
5.3.1 Aparatos para el manejo de cargas unitarias en suelo .............................................. 24
5.3.2 Carretillas elevadoras ............................................................................................... 25
5.3.3 Aparatos para la preparación de pedidos ................................................................. 25
5.3.4 Aparatos para trabajos a bajas temperaturas ............................................................ 26
CAPITULO VI ......................................................................................................................... 27
Diseño y zonificación de almacén............................................................................................ 27
6.1 Diseño interno de almacenes y centros de distribución (layout)........................................ 27
6.2 Zonificación de almacén .................................................................................................... 28
6.2.1.1 Muelles y zonas de maniobra. ............................................................................ 29
6.2.1.2 Zona de recepción y control. ........................................................................... 29
6.2.1.3 Zona de stock - reserva .................................................................................... 29
6.2.1.4 Zona de picking y preparación. ....................................................................... 30
6.2.1.6 Zona de salidas y verificación. ........................................................................ 31
6.2.1.7 Zona de oficinas y servicios. ........................................................................... 31
6.2.1.8 Devoluciones. .................................................................................................. 32
6.2.1.10 Zona de mantenimiento. ...................................................................................... 32
6.3 Disposición para un adecuado flujo de mercancías ....................................................... 33
6.3.1 Tipos de flujos de un almacén .................................................................................. 33
6.3.1.1 Flujos en U. ........................................................................................................... 34
6.3.1.2 Flujos en Línea Recta. ........................................................................................... 35
6.3.1.3 Flujos en forma de T. ............................................................................................ 35
CAPITULO VII ....................................................................................................................... 36
Criterios de gestión de almacén ............................................................................................... 36
7.1 Codificación del almacén ................................................................................................... 37
7.2 Métodos de almacenaje ...................................................................................................... 38
7.2.1 De organización del almacenaje............................................................................... 38
7.2.2 Flujo de entrada/ salida. ........................................................................................... 38
7.2.3 Métodos de optimización del espacio disponible. ................................................... 39
7.3 Zonificación de artículos .................................................................................................... 40
7.3.1 Clasificación ABC. .................................................................................................. 41
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7.3.2 Familias .................................................................................................................... 46

7.4. Gestión de las ubicaciones ................................................................................................ 46
CAPITULO VIII ...................................................................................................................... 48
Planificación y control de almacén .......................................................................................... 48
8.1 El proceso de planificación ................................................................................................ 48
8.2 El proceso de control .......................................................................................................... 50
CAPITULO IX ......................................................................................................................... 54
Proceso de manipulación.......................................................................................................... 54
9.1 Elementos de manipulación de productos en almacén ....................................................... 54
9.2 Descarga y recepción de pedidos ....................................................................................... 57
9.3 Ubicación / reposición de mercancías ................................................................................ 61
9.4 Preparación de pedidos ...................................................................................................... 62
9.4.1 Picking con papel ..................................................................................................... 64
9.4.2 Picking por voz. ....................................................................................................... 64
9.4.3 Picking to light. ........................................................................................................ 65
CONCLUSIONES ................................................................................................................... 67
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INTRODUCCIÓN

En el presente proyecto de investigación pasaremos a explicar y definir la gestión de almacén

que es el proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento

dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo.

Así también analizaremos localización de almacén, elementos de manutención diseño,

zonificación de almacén, criterios de gestión de almacén, planificación y control de almacén que

nos permitirá ccomprender la importancia de administrar correctamente o preparación de pedidos

al interior de la empresa con el objetivo de reducir las fallas o daños del producto logrando

mantener un elevado nivel de servicio al cliente.

Por lo tanto, identificar los tipos de almacén existentes nos ayudará a cumplir con uno de los

objetivos de almacenamiento: “Maximizar el almacenamiento “entendiendo el uso y los tipos de

estanterías que existen y que permiten almacenar en forma correcta.

El tema exponer de forma clara y concisa también nos ayudará a la utilización de términos

logísticos que es necesario conocer y manejar como futuros administradores.

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IMPORTANCIA

El éxito de una empresa depende de muchos factores, uno de ellos es la gestión de almacenes,

puesto que son estos el principal abastecedor de toda organización, es decir, incide directamente

sobre el periodo de permanencia de los productos en almacén y es de suma importancia ya que

reduce las tareas administrativas, agiliza el desarrollo de procesos logísticos, optimiza costos,

mejora la calidad del producto, reduce los tiempos del proceso; brindándole así satisfacción al

cliente.

Para que se pueda cumplir con los pedidos realizados es necesario contar con un sistema que

permita ver un panorama general de los productos para poder mantener la continuidad de la

producción, en el caso se trate de empresas industriales o en el abastecimiento de artículos

terminados si es que se tratase de empresas comerciales.

Que una empresa no le dé importancia a la gestión de sus almacenes puede encontrarse con

problemas reflejados cuantitativamente o en errores que puedan impactar al cliente final por el

deficiente manejo de materiales y/o productos terminados.

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CAPITULO I

Aspectos generales de almacenes

1.1 Definición

Según Aroca (2015), la gestión de almacenes es una parte importante dentro del

manufacturing donde esta metodología considera el exceso de stocks un enorme desperdicio

por los gastos que nos supone y porque considera que es una inversión improductiva.

“La gestión de los almacenes es un elemento clave para lograr el uso óptimo de los

recursos y capacidades del almacén dependiendo de las características y el volumen de los

productos a almacenar” (Espinal, 2016)

Así mismo, este tiene como objetivo optimizar una etapa importante en nuestro flujo de

producción pues actúa tanto en el abastecimiento como en la distribución de nuestros

productos, por lo que es una de las actividades más importantes para el funcionamiento de

una organización.

El almacén es un punto en el que se unen intereses de diferentes departamentos de la

empresa, los cuales necesitan de un adecuado funcionamiento del mismo para poder cumplir

con sus objetivos, entre las áreas que presentan un mayor interés en el funcionamiento del

almacén cabe destacar:

 Marketing/ Comercial: Su objetivo es disponer de puntos de almacenaje lo más

cercanos al cliente, con la cantidad suficiente de stock de producto terminado para con

ello conseguir el mejor nivel de servicio al cliente tanto en tiempo como en cantidad.

 Financiero: Su objetivo es disponer del menor número de puntos de almacenaje, con

los stocks más bajos posibles para conseguir una optimización de costes y con ello la

mejor rentabilidad empresarial

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 Producción: Al igual que Marketing persigue disponer del stock suficiente de materia

prima y del espacio suficiente en almacenes que permita que no exista en ningún

momento problemas en el funcionamiento del proceso productivo.

1.2 Características

Son las siguientes:

 Tamaño de los almacenes: Siguiendo el pensamiento lean, el tamaño de los

almacenes debe aspirar a ser el estrictamente necesario para el flujo de trabajo.

Almacenes demasiado amplios deben limitar su zona de trabajo para ahorrar tiempos

y los que están saturados deben plantear la búsqueda de unas instalaciones más

adecuadas.

 Ubicación de los almacenes en la empresa: También es muy importante la ubicación

de los almacenes teniendo en cuenta varios factores, su importancia depende si

nuestra empresa es distribuidora o productora. Estos factores son: acceso al

transporte, proximidad con el cliente, disponibilidad de acceso y costes de la mano

de obra.

 Zonas de un almacén: Podemos separar varias zonas de un almacén, dependiendo de

qué fase del proceso se encarguen. Su definición es evidente por ello solo se nombra:

o Zona de recepción

o Zona de almacenamiento

o Zona de preparación de pedidos

o Zona de envío o despacho

o Zonas auxiliares
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1.3. Objetivos:

Según el informe elaborado Gestión de almacenes Tecnologías de la Información y

Comunicación, (2015) los objetivos que persigue la gestión de almacenes y los objetivos que

persiguen los departamentos que se relacionan con la función de almacenaje, deberemos

establecer unos objetivos generales de partida tanto para el diseño del almacén como para la

posterior gestión del mismo:

Objetivos -coste:

 Aprovechar el espacio.

 El almacén debe disponer en todo momento de la superficie ajustada a las

necesidades del inventario y a los procesos de manipulación que en el mismo se

desarrollan.

 Optimizar los tiempos de manipulación. Debemos disponer de los recursos

 adecuados de manipulación y almacenaje, así como tener un diseño de

 almacén que favorezca este objetivo.

 Facilitar el control de los inventarios.

 Hay que establecer unas reglas de juego, unos criterios de gestión y apoyarnos en

unos sistemas de información adecuados a nuestras necesidades para garantizar la

variable básica de la gestión de un almacén.

 Ajustar los niveles de inversión a las necesidades del producto/ cliente. La evolución

de los elementos de almacenaje, manipulación, hardware etc. que podemos utilizar

en almacenes ha evolucionado mucho, cada empresa debe

 ajustar estos elementos a sus necesidades y a su capacidad financiera.

Objetivos-servicio:
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1.4. Funciones

“Antonio Iglesias”, (2016) menciona las siguientes funciones:

 Disminuir el número de errores en el servicio al cliente. El factor básico en cualquier

empresa es el cliente, no cometer errores en los pedidos que nos realizan permiten

avanzar en la consecución de uno de los grandes objetivos de las compañías que es

la fidelización del cliente.

 Mantener la rotación de stocks a un nivel que no genere ni excesos ni roturas del

mismo. Al cliente hay que darle una respuesta rápida necesitamos controlar el

inventario y disponer en todo momento de las cantidades en específico que nos

solicite dentro de nuestros almacenes.

 Capacidad de adecuarse a la evolución de las necesidades de los clientes/productos.

La evolución de los mercados es continua, el cliente va cambiando y el almacén en todos sus

aspectos desde infraestructuras a procesos operativos se debe ir adecuando a las necesidades

de los mismos.

Una vez que nos hemos fijado este conjunto de objetivos como punto de partida vamos a

desarrollar los factores a tener en cuenta para un adecuado funcionamiento de la cadena

logística empresarial en el aspecto de almacenaje

o Recepción de mercancías

Es el proceso que consiste en dar entrada a las mercancías que envían los

proveedores. Durante este proceso, se comprueba que la mercancía recibida coincide

con la información que figura en los albaranes de entrega. También es necesario

comprobar durante la recepción de la mercancía si las cantidades, la calidad o las

características se corresponden con el pedido.

 10

o Almacenamiento

Consiste en la ubicación de las mercancías en las zonas idóneas para ello, con el

objetivo de acceder a las mismas y que estén fácilmente localizables. Para ello se

utilizan medios fijos, como estanterías mecánicas industriales, depósitos,

instalaciones, soportes, etc. Y medios de transporte interno como carretillas,

elevadores o cintas transportadoras.

o Conservación y mantenimiento

Durante el tiempo que la mercancía está almacenada, tiene que conservarse en

perfecto estado. La conservación de la mercancía implica la aplicación de la

legislación vigente en cuanto a higiene y seguridad en el almacén, además de las

normas especiales sobre mantenimiento y cuidado de cada producto.

o Gestión y control de existencia

Una de las funciones clave que consiste en determinar la cantidad de cada producto

que hay que almacenar, calcular la cantidad y la frecuencia con la que se solicitará

cada pedido con el objetivo de disminuir al máximo los costes de almacenamiento.

o Expedición de mercancías

La expedición de mercancías comienza desde que el cliente realizar el pedido,

comenzando el proceso con la selección de mercancía y embalaje, así como la

elección del medio de transporte. En los almacenes de distribución comercial también

se hacen otras operaciones como consolidación de la mercancía, división de envíos

y combinación de cargas.
 11

CAPITULO II

Clasificación de almacenes

Según Silva (2006), se tiene que tener en cuenta que cada almacén es diferente a cualquier

otro almacén, es por ello que es necesario establecer mecanismos para clasificarlos, en base a

ellos los almacenes se clasifican en:

2.1 Según su relación con el flujo de producción

Se pueden clasificar los almacenes según su relación con el flujo de producción en los

siguientes grupos:

 Almacenes de Materias Primas: Aquellos que contiene materiales, suministros, envases,

etc.; que serán posteriormente utilizados en el proceso de transformación.

 Almacenes de Productos Intermedios: Aquellos que sirven de colchón entre las distintas

fases de obtención de un producto.

 Almacenes de Productos Terminados: Exclusivamente destinados al almacenaje del

resultado final del proceso de transformación.

 Almacenes de Materia Auxiliar: Sirve para almacenar repuestos, productos de limpieza,

aceites, pinturas, etc. La demanda de estos productos suele ser estocástica.

 Almacenes de preparación de pedidos y distribución: Su objeto es acondicionar el

producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.

2.2. Según su ubicación

Teniendo en cuenta el producto y sus características determinar el grado de protección

ambiental que requiere.

 Almacenaje interior: Es el almacenaje de productos con protección completa contra

cualquiera de los agentes atmosféricos.

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 Almacenaje al aire libre: Carecen de edificación y que están formados por espacios

delimitados por cercas, marcados por números, señales pintadas. Se almacenan

productos que no necesitan protección contra los agentes atmosféricos.

2.3 Según el material a almacenar

 Almacén para bultos: tiene como objetivo juntar el material en unidades de transporte y

de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga

de un vehículo.

 Almacenaje de gráneles: Si es posible, debe estar en las proximidades del lugar de

consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer transportable y

almacenable el material que se puede verter.

 Almacenaje de líquidos: Material específico de granel pero que pueden ser

transportables por cañerías.

 Almacenaje de gases: Requieren unas medidas de seguridad especiales que han de ser

observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad.

2.4 Según su localización

Se clasifican en almacenes centrales y regionales.

 Almacenes centrales: Son aquellos que se localizan lo más cerca posible del centro de

fabricación. Están preparados para manipular grandes lotes de carga.

 Almacenes regionales: Son aquellos que se ubican cerca del punto de consumo. Pueden

manipular cargas de grandes dimensiones y servir mediante camiones de distribución

de menor capacidad.
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2.5 Según su función logística

Según la función logística del almacén se pueden clasificar los almacenes del siguiente

modo:

 Centro de consolidación: Estos almacenes reciben productos de múltiples proveedores

y los agrupan para servirlos al mismo cliente.

 Centro de ruptura: Recibe la carga de un número reducido de proveedores y sirven a un

gran número de clientes, con necesidades distintas.

 Centro de tránsito: Conocidos en inglés como cross-dock, son almacenes que no

almacenan, sólo mueven productos.

 Un ejemplo claro son los almacenes de transporte urgente.

 Almacenes cíclicos o estacionales: Son almacenes que recogen una producción puntual

para hacer frente a una demanda constante, o que permiten resolver una demanda

puntual frente a una producción más constante.

 Almacenes de custodia a largo plazo: Su objetivo es estar lleno, sin importarle costes de

transporte, demandas o ritmos de producción.

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CAPITULO III

Tipos de almacenes

Según Iglesias (2016), para que una empresa pueda determinar el tipo de almacén que necesita

debe analizar y valorar el tipo de almacén en función de diferentes criterios, no solo teniendo en

cuenta aspectos relacionados con la cadena logística, sino que se deben involucrar

estratégicamente todos los departamentos de la empresa. (p. 9)

Determinar el tipo de almacén que se necesita en una empresa es necesario analizar 3 niveles,

Iglesias (2016) menciona a:

o Nivel estratégico/Financiero.

o Nivel Organización Interna/ Servicio al cliente.

o Nivel Operaciones almacén.

3.1 Nivel estratégico/financiero

 Almacén propio: La empresa tiene hecha una inversión en espacio y en equipo destinada

al almacenamiento de sus mercancías.

 Almacén subcontratado: Son empresas cuyo negocio consiste en ofrecer servicios de

almacenamiento.

 Aquellos que simplemente son alquilados en función de los volúmenes ocupados.

 Aquellos que ofrecen gran variedad de servicios complementarios.

 Almacén en leasing: Es otra clase de arrendamiento en el que se alquila el inmueble

para terminar comprándolo al final del contrato por un valor que se estipula por ambas

partes al momento de firmarlo.

3.2 Nivel organización interna/servicio al cliente

Se mantiene una estrecha relación con las áreas de Marketing comercial y producción.
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3.2.1 El proceso operativo de la empresa y los productos de fábrica.

 Almacenes de materia prima: Normalmente se encuentran próximos a los

talleres o centros de producción.

 Almacenes de productos semielaborados: Los que suministran los productos

que un proceso productivo ha de transformar. Normalmente se encuentran

próximos a los talleres o centros de producción.

 Almacén de piezas de recambio: Pueden estar segregados de los de

productos acabados, si bien las piezas o conjuntos almacenados también

están destinados a la venta.

 Almacén de materiales auxiliares: Los que suministran al proceso

productivo materiales para que éste se pueda llevar a cabo.

3.2.2 Según la localización, características de los clientes y tipo de servicio.

 Almacén central: Suelen hallarse situados dentro del recinto de la fábrica,

constituyendo el primer escalón del sistema logístico. Los centros

productivos reaprovisionan este almacén, saliendo sus productos hacia los

regionales, locales.

 Almacén regional: Tienen por misión el mantenimiento de los stocks del

sistema logístico.

 Almacén temporal o depósito: Están dedicados, casi siempre, al paso de

productos perecederos.

 Almacén de tránsito: Fundamentalmente creados para atender a las

necesidades de transporte, compensan los costes de almacenamiento con

mayores volúmenes transportados.

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3.3 Nivel de operaciones de almacén

Este tipo de almacenaje está en función del proceso Operativo interno dada las características

físicas del espacio, producto y su gestión.

 Almacén convencional. Sistema clásico de almacenamiento con estanterías de acceso

manual servidas por carretillas.

 Almacén en bloque. Sistema de almacenamiento sin ningún tipo de estructura de

soporte, los pallets cargados se apilan uno sobre otro.

 Almacén compacto. Sistema de almacenamiento, cuya característica principal, es la de

no tener espacios entre pasillos, pudiendo introducirse las carretillas dentro de las

estanterías.

 Almacén dinámico. Sistema de almacenamiento móvil. Formados por bloques

compactos, sin pasillos.

 Almacén móvil. Sistema de almacenamiento que se caracteriza por el movimiento de

toda la estructura de estanterías. Esto permite abrir un pasillo entre cualquiera de ellas,

manteniendo el resto compacto.

 Almacén semiautomático y automático. Estos sistemas se caracterizan por el

movimiento automatizado de las zonas de almacenamiento. Ello permite el acceso a

cualquier producto almacenado desde el punto de control.

 Almacén auto portante. Estos almacenes se caracterizan por la doble función de las

estanterías.

o Una es la de almacenar los diferentes productos.

o La otra es la de hacer de soporte del edificio.

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CAPITULO IV

Localización de almacén

Según Iglesias (2016), para que una empresa pueda contar con un almacén es parte fundamental

del proceso de planeación establecer el sitio donde se ubicara el almacén, debido a que tiene gran

importancia en los factores de costes operativos y servicio al cliente. (p. 17)

La determinación de la localización del almacén cuenta con un proceso que consta de 2 etapas,

Iglesias (2016) menciona a:

 Localización de la zona general

 Elección del punto concreto de almacenaje

4.1 Localización de la zona general

Carro & Gonzales (2016) mencionan que en esta etapa, el objetivo es definir una zona más

o menos amplia que permita realizar un análisis detallado de las diferentes opciones de naves,

operadores logísticos o terrenos que se presentan en la misma, en esta etapa influyen por tanto

de manera fundamental factores cuantitativos como son:

o Costes de transporte, espacio, manipulación, etc.

o Objetivo del nivel de servicio que queremos prestar a los clientes.

Para poder determinar la zona general existen modelos matemáticos, dichos modelos

requieren de información para su correcta aplicación, Iglesias menciona:

 Situación de los clientes: para ello se necesita conocer la localización geográfica exacta

de los actuales de cara a los futuros o potenciales, se debe disponer de las zonas

concretas dónde está centrado el plan de expansión del departamento de Marketing.

 18

 Volumen de demanda por zona o cliente: Es necesario establecer una previsión de ventas

tanto para los clientes existentes, como futuros.

 Costes operativos:

o Costes de transporte. por punto de destino.

o Costes de espacio, impuestos.

o Costes de mantenimiento, etc.

Luego de tener la información necesaria, se realiza la aplicación del modelo, los 2 modelos

más utilizados son el Grafico de Weber y Centro de Gravedad.

4.1.1 Gráfico de Weber

Según Weber (1909) este método soluciona la ubicación de almacenes en una red de

distribución, de forma que la suma de los costes de transporte se minimice. El factor

considerado como más importante es el coste de transporte. Este método tiene en cuenta

la demanda de los productos; la situación de puntos origen/ destino y las tarifas de

transporte.

La aplicación del grafico se inicia situando sobre un plano los puntos origen O1 y destino

D1 y D2 de los productos. Centrados en estos puntos, se representan círculos concéntricos

con los distintos costes de transporte. Estos costes son el resultado de multiplicar las

tarifas por el volumen en mercancías transportado.

El método propone buscar puntos de coste total igual, que uniéndolos forman curvas

isocostes. Estas curvas van convergiendo en un punto, de coste total mínimo, que será la

solución del problema.

 19

4.1.2 Método del Centro de Gravedad

Carro & Gonzales (2016), mencionan que:

El método del centro de gravedad se determina la mejor ubicación de una instalación en

base a la ubicación geográfica de los puntos meta (destino), el volumen enviado y el costo

de transporte. Se utiliza para la localización de centros de distribución donde la principal

preocupación es minimizar los costos de envío asociados con la propia actividad de la

empresa. (p. 15)

4.2 Elección del punto concreto de almacenaje

Es un análisis con un carácter más cualitativo y sobre terrenos concretos, para localizar un

punto que esté dotado de las condiciones y medios más adecuados para cumplir con las

funciones objeto de su búsqueda. Estas condiciones Iglesias (2012) las divide en factores

internos y factores externos.

4.2.1 Factores externos

Es el análisis de todos esos aspectos relacionados con las zonas anexas al terreno, entre

ellas están:

 Localización: se considera el tipo de zona donde ha de ubicarse el almacén. Las

circunstancias son muy diferentes de situarlo en un edificio independiente ya sea

en el: centro de una ciudad, polígono industrial o en un edificio anexo diseñado

para usos industriales con mayor o menor nivel de servicios.

 Accesos: el almacén va ser punto de recepción y expedición de mercancías. Estas

mercancías generalmente se mueven externamente utilizando camiones de

diferentes características que se deben tener en consideración.

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 Espacio: se refiere a la superficie total de la que va ser necesario disponer al objeto

de poder construir el almacén. Se debe tener en cuenta no solo las necesidades

actuales, sino también en las necesidades futuras.

 Ampliaciones: el espacio del almacén cuenta con 2 zonas: superficie construida y

sin construir.

 Coste: es muy complejo y es el resultado final de una serie de consideraciones.

4.2.2 Factores internos

Se analizan en 2 casos, cuando nos centramos en un terreno ya construido o el diseño

de un nuevo almacén. Algunos de los factores son:

 Dimensiones: contar con un espacio cerrado y dimensiones fijas condiciona la

realización de una implantación correcta para el almacén.

 Altura: Dependiendo del tipo de productos a almacenar y los niveles de Stock a

mantener para las distintas referencias, el adecuar el almacén a una altura acertada

puede permitirnos un mejor aprovechamiento del espacio disponible con una

relación tonelada por metro cuadrado muy elevada.

 Columnas: En la realización de la implantación del almacén estos elementos son

totalmente determinantes, puesto que el diseño de pasillos y colocación de

estanterías o bloques, vendrá condicionado por dichas columnas.

 Tipo de techo: Se pueden derivarse una serie de ventajas e inconvenientes como

sería la claridad y la propia conservación de los productos sometidos por otra parte

al efecto de las temperaturas. Asimismo, las condiciones de trabajo están

claramente influenciadas por el tipo de techumbre adoptada.

 Claridad: En este punto influyen básicamente:

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o Los puntos de luz que han de ser colocados con la posterior colocación de

estanterías y bloque con sus pasillos correspondientes.

o Ventanales y Translúcidos, estas aperturas al exterior han de cuidarse

evitando que se facilite el acceso al interior por ellas, pero sus disposiciones

necesarias cara a la claridad del almacén.

 Puertas: se refiere a las puertas tanto de acceso normal de camiones y personas

como las de emergencia. El número de estas puertas y disposición es el punto a

delimitar tanto por necesidades propias como por imperativos de la ley.

 Tipo de suelo: El tiempo de vida de las maquinas empleadas para el movimiento de

mercancías, depende en gran medida de estos suelos, así también como de su coste

de mantenimiento y nivel de averías con sus repercusiones.

 Muelles: Aquí entra en juego su número y tipo a utilizar. El número ha de ser

determinado en base al movimiento que se va a tener, tratando de evitar colapsos,

y el tipo a utilizar ha de ajustarse tanto al volumen de movimiento como a las

características de los camiones y del producto.

 Servicios: instalación eléctrica, línea telefónica, agua.

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CAPITULO V

Elementos de manutención

Actualmente para las empresas es de gran importancia conseguir objetivos relacionados con el

coste y una diferenciación en servicio al cliente, es por ello que el sector relacionado con elementos

de manutención ha ido tomando relevancia y a consecuencia de ello ahora busca optimizar la

utilización de espacio y, disminuir los tiempos de manipulación en el almacén.

Perez, Barrera, Betoret, & Catelló (2016) menciona que existen 3 grandes bloques de elementos

que ofrece el sector de manutención, ellos son:

o Soportes de carga

o Estanterías para almacenamiento de mercancía

o Maquinaria para el manejo de cargas

5.1 Soporte de carga

Son elementos en los que se posicionan las mercancías durante los procesos de almacenaje,

manipulación y transporte de las mismas. Para escoger el mejor soporte de carga Iglesias

(2012) considera 2 aspectos, el primero relacionado con el producto (volumetría y peso), y el

segundo relacionado con el almacenaje, manipulación y transporte (capacidad de apilamiento,

frecuencia de pedidos y volumen de pedidos).

Algunos de los elementos más utilizados son:

 Paletas: es una plataforma rectangular horizontal utilizada como base para apilar,

almacenar, manipular, y transportar cargas en general, la altura sobre el suelo de esta

plataforma permite su manejo mediante medios mecánicos, que en forma de horquilla

se introducen bajo dicha plataforma. Existen variedades en tamaño y forma dependiendo

los requerimientos de la empresa.

 23

 Contenedores de manutención: es utilizado para estabilizar el conjunto paleta y carga

para efectuar su manipulación y almacenaje. Existen en muchas variedades como

contenedor de malla, metálica, de granel, panel con varillas, panel con malla, entre otros.

5.2 Estanterías

Según Rodriguez (2016), son construcciones metálicas formadas por bastidores, vigas y

estantes con diferentes soluciones para los fabricantes para adaptarlas perfectamente al

producto espacio disponible. (p. 59)

Las estanterías pueden ser de diversos tipos, según estén destinadas a soportar grandes pesos,

a alojar bultos livianos pero voluminoso, exijan o no carretillas elevadoras y otros aspectos

más que el almacén requiera.

Algunas normas para la realización de estanterías:

o Serán rectilíneos y no estarán interrumpidos por columnas o materiales.

o Deben permitir las comunicaciones directas entre las diferentes zonas de almacén,

puertas y puntos de almacenaje.

o Se debe diferenciar entre pasillos principales y secundarios y la anchura de los mismos

será según los medios de transporte que se utilicen dentro.

o Las estanterías que se coloquen deben estar orientadas en un solo sentido (longitudinal

o transversal), el cambio de sentido genera mayores costos desplazamiento.

Como se mencionó existe una variedad de estanterías, algunos de ellos son:

 Estanterías ligeras: sirven mayormente para almacenar varios productos y también da

acceso directo a ellos. Están diseñadas para almacenar objetos de tamaño pequeño y de

peso por unidad menor a 30 kg. Es un sistema ideal de almacenaje cuando hay muchos

productos diferentes o cuando la rotación es escasa.

 24

 Estantería de paletización: Diseñadas para almacenar mercancías paletizadas, y, por

tanto, las operaciones de (des)carga se efectúan mediante carretillas o transelevadores.

Este tipo de estantería permite mover un pallet sin desplazar los demás y da un acceso

directo a todos los pallets almacenados.

 Estantería para pallets, sistema compacto: Permite una alta densidad de

almacenamiento, puesto que en este sistema no se han diseñado pasillos por lo que hay

una maximización del espacio y se colocan las paletas unas detrás de otra. Son ideales

para almacenar productos cuya rotación no es un factor esencial.

 Estantería para pallets, pasillo estrecho: están diseñadas para una maquinaria muy

específica como un transelevador o bilaterales.

 Estantería móvil: son estanterías convencionales instaladas sobre plataformas rodantes

o sobre carriles. Se suelen utilizar para almacenar materiales que exigen acceso

individual, con tasa de rotación normal. Es recomendable para aquellas instalaciones

donde el costo del suelo es elevado, o se requiere ampliar la capacidad del

almacenamiento manteniendo el mismo local. Así mismo se hace imprescindible en

cámaras frigoríficas o de congelación.

5.3 Maquinaria para el manejo de cargas

Rodriguez (2016) afirma que: para la disposición de maquinaria se debe considerar 3

aspectos fundamentales: el tipo de unidades de carga a manejar, el método de

almacenamiento y las estanterías utilizadas. La maquinaria se divide en tres clases:

5.3.1 Aparatos para el manejo de cargas unitarias en suelo

 Transpaleta manual: equipo básico de funcionamiento sencillo, eficaz y económico

para la manutención de cargas unitarias sobre paletas.

 25

 Transpaleta eléctrica: Su concepto es muy similar a la manual, pero el movimiento

de traslación es autopropulsado mediante un motor eléctrico. Se aconseja su

introducción cuando el parque de las manuales es superior a 5 unidades o las distancia

a recorrer las cargas o la frecuencia aumentan.

 Apilador: maquinas que permiten, además del transporte horizontal, su elevación.

Existen modelos de apiladores como de conductor acompañante y apilador con

plataforma.

5.3.2 Carretillas elevadoras

Una carretilla es una máquina compleja que reúne las ventajas de los apiladores y de las

transpaletas, pero ampliando sus capacidades.

 Carretilla frontal: Maquinas que permiten tanto el transporte horizontal como la

elevación de paletas. Su altura máxima es de 6-7 metros y su carga entre los 1000 y

4000 kg.

 Carretilla retráctil: se diferencia en la capacidad de altura y peso. Se eleva sobre los

9-10 metros, y tiene una capacidad de carga entre los 1000 y 3000 kg.

 Carretilla trilateral: este requiere de un pasillo de 1.50 metros, su elevación máxima

es de 18 metros y su carga entre los 1000 y 1500 kg.

 Transelevadores: se desplazan a lo largo del almacén generalmente entre dos filas de

estanterías, y en toda la altura disponible realizando diferentes funciones como:

ubicación de la mercancía y su entrada o salida.

5.3.3 Aparatos para la preparación de pedidos

Son carretillas de interior con puesto de conducción elevable, que se utilizan para las

actividades de toma manual de los pedidos.

 26

Algunas características son:

o Su misión principal situar al operario, de manera rápida y segura, delante de cada uno

de los lugares del pasillo donde se hallan los artículos deseados, para que los separe

y extraiga.

o Otra función asignada a estas máquinas es alojar, durante todo el recorrido, los

artículos que se han ido recogiendo.

Esta maquinaria se clasifica según la altura máxima de recogida, entre ellas están:

o Preparadoras de bajo nivel: permiten que el operario alcance objetos situados hasta

una altura de 2,5 metros.

o Preparadoras de nivel medio: hasta un nivel de 6 metros.

o Preparadoras de nivel alto: hasta los 12 metros.

5.3.4 Aparatos para trabajos a bajas temperaturas

Algunas características:

 Las máquinas para trabajar a bajas temperaturas deben estar diseñadas tanto para

proporcionar confort al hombre que las maneja como para poder funcionar de forma

segura y continuada.

 Puesto que será frecuente hallar zonas con el suelo resbaladizo, el sistema de

tracción deberá estar equipado con dispositivos antideslizante.

 Todos los órganos de mando y control deberán estar diseñados para poder ser

utilizados por operarios equipados con guantes gruesos y botas. Los botones,

palancas y pedales serán gruesos y convenientemente separados entre sí para

permitir su accionamiento fácil y discriminado. Pedales y suelos de la carretilla

estarán cubiertos con productos antideslizantes.

 27

CAPITULO VI

Diseño y zonificación de almacén

6.1 Diseño interno de almacenes y centros de distribución (layout)

Realizar la respectiva partición de espacio dentro del almacén es un procedimiento

bastante complicado puesto que se deben superar las limitaciones de espacio físico y las

necesidades trazadas de almacenamiento. (Salazar López, 2012)

Las resoluciones que desde la gestión de almacenes se tomen frente a la distribución

general deben cumplir con las necesidades de un sistema de almacenamiento que permitan

la consecución de los siguientes objetivos:

 Aprovechar eficientemente el espacio disponible

 Reducir al mínimo la manipulación de materiales.

 Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.

 Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.

 Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.

 Facilitar el control de las cantidades almacenadas.

En el layout de un almacén en lo posible se deben eliminar puntos de embotellamiento,

que a su vez faciliten las actividades de manutención y disponer de medios para obtener

velocidad en los movimientos, de tal manera se ve reflejada una minimización por

principio de flujo de materiales en el periodo laborado. La distribución interna de la planta

del almacén se hace de la mano entre las diferentes áreas del almacén con las entradas, los

impedimentos arquitectónicos (pilares, columnas, escaleras, restricciones eléctricas, etc.),

los corredores y pasos de circulación. De tal forma, Los agentes que tienen mayor impacto

en la planeación de las áreas internas son los medios de manejo y las especificaciones de
 28

los artículos que en él se encuentran, es pertinente dejar claro que: "Los flujos de

materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al contrario".

Por ende, para dar orden a los espacios es necesario que se analicen las siguientes

necesidades:

- Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de transporte

interno (carretillas, elevadoras, montacargas, grúas) y el tiempo necesario para cada

operación.

- Características de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso, propiedades

físicas.

- Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal,

quincenal, mensual.

- Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada una de las unidades, en función de

las necesidades y la capacidad de almacenamiento.

6.2 Zonificación de almacén

6.2.1 Zonas internas de un almacén.

El costo de las operaciones que se efectúan en un almacén depende directamente de la

facilidad con que puedan realizarse. Ello depende, en gran medida, de la adecuación de

las zonas o espacios destinados a esas operaciones. (Sánchez, 2014).

Espacio necesario para el funcionamiento de procesos de manipulación en el almacén

podemos distinguir dos grandes tipos de espacios:

 Espacios relacionados con el flujo de la mercancía.

 Otros espacios utilizados para apoyo a los procesos de movimiento de mercancía.

 29

Los espacios relacionados con el flujo de mercancías, tienen una relación directa con los

procesos operativos que debemos realizar en la empresa, de manera genérica podemos

decir que en un almacén nos deben aparecer las siguientes zonas o espacios:

6.2.1.1 Muelles y zonas de maniobra.

Espacios destinados a las maniobras que deben realizar los vehículos para entrar,

salir y posicionarse adecuadamente para proceder a su descarga y carga.

6.2.1.2 Zona de recepción y control.

Dentro de la secuencia de actividades y una vez descargadas las mercancías del

vehículo que las ha transportado, es preciso proceder a la comprobación de su

estado, de las cantidades recibidas y a la clasificación de los productos, antes de

situarlos en sus lugares de almacenamiento.

6.2.1.3 Zona de stock - reserva.

Esta zona es la destinada a ubicar los productos durante un determinado período

de tiempo. En ella deben incluirse, no sólo los espacios necesarios para alojarlos,

sino los adicionales para pasillos y para los elementos estructurales que puedan

formar las estanterías de soporte.

La determinación de espacios destinados al almacenaje propiamente dicho y de

los pasillos requeridos, dependerá de:

Los sistemas de almacenaje

Los medios de manipulación elegidos.

La zona de ubicación de los stocks, debe tener como objetivos:

 Minimizar los gastos de manipulación.

 Lograr la máxima utilización del espacio

 30

 Conseguir el máximo nivel de seguridad, tanto de las mercancías almacenadas

como de las instalaciones y del personal que atiende el almacén, para que esos

medios operen con la máxima eficiencia.

6.2.1.4 Zona de picking y preparación.

La palabra picking se traduce del inglés como “recogida, selección o

recolección”. Se trata del proceso de preparación de un pedido, donde se

seleccionan y recogen los productos de los diferentes lugares de un almacén

(pasillos, estantes etc.) y después se organizan antes de su empaquetado para

posteriormente realizar el envío al destinatario final. Aunque el picking puede

realizarse con procedimientos manuales, la tendencia cada vez más es utilizar la

automatización para aumentar la eficiencia.

Por otra parte, las 4 fases básicas del picking son:

 Preparación

- Recolección de datos y entrega de órdenes clasificadas.

 Recorrido

- Desde la zona de operaciones hasta el punto donde se ubica el producto.

- Desde el punto de ubicación al siguiente y así sucesivamente.

- Regreso a la zona de operaciones.

 Extracción

- Posicionamiento en altura, extracción, recuento, devolución sobrante.

- Ubicación sobre el elemento para su transporte

 Verificación del acondicionado

- Control, embalaje, acondicionado en cajas, precintado, pesaje y etiquetado.

 31

- Traslado a zona de expedición y clasificación por transportistas en destino.

- Elaboración del packing list del transportista.

6.2.1.5 Zona de packing

En cambio, el término packing se refiere a todo el proceso embalado,

empaquetado y envasado de un producto. En este punto es importante mencionar

las diferencias entre:

·Envase: Es el recipiente principal que contiene el producto (Ejemplo, botella de

cerveza)

·Empaque: Contiene y protege varias unidades de producto en su envase

(Ejemplo, caja pack de cervezas)

·Embalaje: Su misión es unificar y facilitar el transporte de varias unidades de

productos empacados (Ejemplo, caja con packs de cerveza)

6.2.1.6 Zona de salidas y verificación.

Antes de proceder a la carga del vehículo, es preciso consolidar la totalidad de las

mercancías a enviar, pudiendo ser conveniente realizar un proceso de verificación

final de su contenido. Pueden incluirse en esta zona de salida las operaciones de

paletización o colocación adecuada de las mercancías sobre las paletas y su

estabilización, bien sea por los métodos de enfajado con film estirable o

termorretráctil, o bien, utilizando flejes.

6.2.1.7 Zona de oficinas y servicios.

El tipo, volumen y organización de las operaciones administrativas a realizar en

el almacén, exigen la dedicación de espacios convenientemente equipados para

 32

alojar las oficinas, así como los servicios auxiliares que precisará tanto el personal

administrativo como el operativo.

6.2.1.8 Devoluciones.

Si el volumen de devoluciones es importante, se hace conveniente crear unos

espacios destinados a ubicar temporalmente los envíos que, por razones diversas,

conocidas o no, han sido rechazados por sus destinatarios. En esta zona se suelen

realizar las operaciones de desembalaje, selección y clasificación de los artículos

devueltos para su reconocimiento y posible aceptación de las causas, hasta la

resolución de las medidas a tomar.

6.2.1.9 Paletas vacías. Envases vacíos.

El empleo cada vez más generalizado de paletas, tanto en régimen de

intercambio que obliga a entregar tantas paletas vacías como hayan sido recibidas

con producto, o la utilización de un servicio de alquiler o de compraventa de paletas

a terceros requiere que se dispongan de espacios adecuados para el almacenamiento

temporal de paletas de forma que se puedan identificar los propietarios, tipos y

dimensiones que suelen utilizarse.

6.2.1.10 Zona de mantenimiento.

Las carretillas y el resto de equipo de manipulación utilizado en las operaciones

de almacenaje, requieren unas zonas destinadas a su correcto aparcamiento y un

lugar preparado donde puedan realizarse las pequeñas operaciones de

mantenimiento que exigen estos equipos.

 33

6.3 Disposición para un adecuado flujo de mercancías

Los espacios a disponer en el almacén deben ajustarse realmente a la operatividad máxima

que se busca. En todos los almacenes hay zonas de mayor y menor movimiento.

Algunas de las normas generales que debemos tener en cuenta a la hora de establecer un

adecuado flujo de mercancías son las siguientes:

 Buscar una homogeneidad de trabajo en todo el almacén.

 El almacén deberá estar diseñado para atender a las operaciones que en él se van a realizar,

diferenciando claramente los espacios para ellas destinados.

 El objetivo del estudio de las diversas soluciones del diseño del interior de un almacén,

será siempre minimizar los costes de manejo de los productos, y el coste del espacio

asociado al volumen del edificio.

6.3.1 Tipos de flujos de un almacén

6.3.1.1 Diseño y layout de almacenes

La importancia de los almacenes en la cadena de abastecimiento ha cambiado,

pasando de ser locaciones que se ocupan de reservar productos, a volverse en sitios

focalizados, de apoyo para la empresa. Un almacén eficiente es importante para el

desarrollo exitoso de la cadena logística. Para lograrlo, este debe tener una excelente
 34

ubicación, debe ser diseñado conforme a la naturaleza y actividades que se llevan a

cabo para realizar el producto, contar con el equipo necesario y ser apoyado por una

compañía así como por tecnología de la información. El propósito de un diseño del

layout de un almacén es agilizar la disposición de los pedidos, la exactitud de estos,

así como la posición más competente de mercancías. Lo anterior con el fin de

fortalecer las ventajas competitivas estipuladas en el plan de estrategias de la

compañía, frecuentemente obteniendo lapsos de pedidos más rápidos y un excelente

servicio al cliente. (Bryan Salazar López, 2012)

Las soluciones más típicas que nos podemos encontrar en los lay -out de almacén son

las siguientes:

6.3.1.1 Flujos en U.

Este caso se aplica, cuando la nave está dotada de una sola zona de muelles, que se

utilizan tanto para tráfico de entradas como de salidas de mercancías. El flujo de

productos sigue un recorrido semicircular.

Sus principales ventajas son las siguientes:

 La unificación de muelles, permite una mayor flexibilidad en la carga y

 descarga de vehículos, no solo en cuanto a la utilización de las facilidades que

 tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el

 personal de una forma más polivalente.

 Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento

más estanco sin corrientes de aire.

 Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones

interiores.
 35

6.3.1.2 Flujos en Línea Recta.

Este sistema se utiliza, cuando la nave está dotada de dos muelles, uno de los cuales

se utilice para la recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto. Las

características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de

muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en

camiones de gran tonelaje (tipo traillers), lo que obliga a unas características especiales

en la instalación de los referidos muelles, mientras que el otro puede ser simplemente

una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando se efectúa

por ejemplo un reparto en plaza.

Indudablemente este sistema permite una menor flexibilidad, obligando a largo

plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga

y descarga de los vehículos. El acondicionamiento ambiental, suele ser más riguroso

para evitar la formación de corrientes internas.

6.3.1.3 Flujos en forma de T.

Éste diseño es una variable de los flujos en U, en la cual se utilizan dos muelles

independientes. Como se ve, el diseño de un almacén y su lay-out, es un problema

complejo que debe solucionarse con el concurso de diferentes especialistas, (fabricantes

de equipos de manutención, estanteros, arquitectos, etc.) coordinados por el Jefe del

Proyecto, siendo necesarios la utilización de diferentes planos globales y de detalle para

 36

una instalación correcta. La utilización del “autocad” como herramienta de diseño es

muy recomendable en estos casos.

CAPITULO VII

Criterios de gestión de almacén

¿Cómo puedo gestionar mi almacén?

Una vez nos encontramos con nuestro almacén totalmente diseñado, es necesario establecer

unas normas básicas de actuación que permita a todas las áreas que van a intervenir en el

proceso de gestión del almacén tener un marco de relación redefinido y adecuado a las

necesidades de la empresa.

Las normas básicas a establecer deberían estar relacionadas con los siguientes aspectos:

 Señalizar el almacén como si de una ciudad se tratase para conseguir:

o Optimizar los tiempos de manipulación.

o Disminuir los riesgos laborales, incrementando la seguridad de todo el personal

de la empresa.

 Definir los criterios de actuación en los diferentes procesos operativos que incidan en

los procesos de manipulación y almacenaje que se realicen en el almacén, con las vistas

puestas en conseguir:

o Mejorar el nivel de servicio al cliente.

o Optimizar los costes operativos de la empresa.

Estos criterios básicos de gestión, nos presentan diferentes posibilidades, cada almacén

deberá realizar la selección que se adecue mejor a ellos por los siguientes factores:

 Productos.

 Clientes.
 37

 Dimensiones de almacén.

 Personal.

 Elementos de manutención.

 Software.

7.1 Codificación del almacén

Señalización de cada uno de los diferentes huecos donde se puede producir la colocación de

mercancías en el almacén. A cada una de estas posiciones se les conoce por ubicaciones que

son por tanto aquellos lugares destinados a alojar temporalmente los artículos o unidad de

carga de ellos.

De manera habitual se utilizan para la codificación del almacén letras y números, teniendo

en cuenta que:

 Las letras se utilizan para la codificación de zonas de almacén o de distintos almacenes

de la misma empresa.

 Los números se utilizan para la codificación del resto de información de la ubicación

como estanterías, pasillos, huecos, alturas, etc.

Los objetivos que debe perseguir cualquier proceso de codificación de un almacén son los

siguientes:

 Máxima simplicidad en el proceso de definición del código

 Favorecer la operación que genere un mayor tiempo en el proceso de recorrido de los

operarios.
 38

7.2 Métodos de almacenaje

Existen diversos métodos de almacenaje de las mercancías en la zona de stock, cada uno de

ellos presenta simultáneamente ventajas e inconvenientes. La elección del método más

adecuado para cada caso, depende tanto de la mercancía en sí, como del equipamiento para su

manejo. (Flamarique, 2018)

Los métodos de almacenaje pueden agruparse según criterios diferentes, los más habituales

son:

 Según la organización para la ubicación de las mercancías.

 Según el flujo de entrada/salida.

 Según el equipamiento empleado para la optimización del espacio disponible.

A continuación, pasamos a realizar una breve descripción de los mismos:

7.2.1 De organización del almacenaje.

 Almacén ordenado: Método de almacenaje que asigna un único lugar, fijo y

predeterminado, a cada producto.

 Almacén caótico: Método de almacenaje en el cual se asignan los espacios a medida

que se van recepcionando las mercancías, sin atender a ningún orden predeterminado.

7.2.2 Flujo de entrada/ salida.

Si se atiende al flujo de entrada y salida de su lugar de almacenaje, se pueden obtener dos

métodos básicos:

 Método FIFO (First In - First Out)

En este método, el producto que primero entró en el lugar de almacenaje, será también,

el primer en salir de él.

 39

Es el método indicado para el almacenaje de artículos perecederos o de rápida

caducidad (medicinas, alimentos frescos, etc.).

 Método LIFO (Last In - First Out)

Al contrario del método anterior, en éste, el producto que entró último, será el primero

en salir.

Este método se utilizará en momentos promocionales o de oferta cuando el producto

presente pequeñas variaciones en formato o en cualquier característica del envase o del

embalaje.

 Método NIFO (Next In - First Out)

El próximo producto a entrar en el almacén, será el primero en salir.

Este método se utilizará en momentos promocionales o de oferta cuando el producto

presente pequeñas variaciones en formato o en cualquier característica del envase o del

embalaje.

 Método FEFO (First expirited - First Out)

El producto que va a caducar en primer lugar es el primer producto en salir.

7.2.3 Métodos de optimización del espacio disponible.

La clasificación más generalizada de los diferentes métodos de almacenaje, es la que

atiende al equipamiento empleado para la optimización del volumen disponible. En ella,

puede hacerse una primera división en dos grandes grupos:

 Almacenaje sin pasillos: Los métodos de almacenaje sin pasillos se obtienen al

disponer los productos en bloque, de forma tal que entre ellos no exista espacio

alguno.

o A granel

o Apilado en bloque
 40

o Rack

o Compacto sobre estanterías

 Almacenaje con pasillo: Por el contrario, si las mercancías se disponen de tal forma

que dejan un pasillo de separación de anchura adecuada al equipo de manipulación

empleado, se dice que es un almacenaje con pasillos.

Tal y como ya se ha dicho, en todos estos métodos de almacenaje, las unidades de carga

(generalmente paletas), se disponen de tal manera que dejan espacio suficiente para

permitir el paso de una carretilla o de cualquier otro aparato para su manipulación.

7.3 Zonificación de artículos

La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe obedecer a una solución

de compromiso entre los factores que condicionan el funcionamiento óptimo del almacén.

Estos factores son:

 Máxima utilización del espacio disponible.

 Minimización de los costes de manipulación.

 Localización de los productos fácil y correcta.

 Facilidad de acceso a los productos almacenados.

 Máxima seguridad, tanto para las mercancías almacenadas como para el personal e

instalaciones.

 Facilidad de inventariar las mercancías almacenadas.

Las características de los productos también condicionan la distribución de los lugares donde

deben ser almacenados. Suelen considerarse varios criterios:

 Compatibilidad

 Complementariedad
 41

 Rotación

 Tamaño

Las herramientas que podemos utilizar para realizar este proceso de zonificación son las

siguientes:

7.3.1 Clasificación ABC.

Herramienta que realiza una clasificación de la gama de artículos de la empresa en

sentido decreciente de acuerdo al criterio de clasificación seleccionado. En la gestión de

almacén se deberá utilizar un criterio de clasificación relacionado con parámetros físicos.

(Flamarique, 2017)

Zona de productos A

Puesto que la principal característica de los artículos de esta clase es un elevado número

de pedidos, es primordial disponer para ellos una zona de máxima accesibilidad y muy

cercana a la zona de expedición de los pedidos.

Zona de productos B

El principal problema ligado a esta clase de artículos es que poseen un índice de salida

medio, pero que afecta a un volumen considerable de referencias (30-50%).

A ellos habrá que dedicarles una zona del almacén con un elevado grado accesibilidad

a las cargas individuales. Para alcanzar ese grado de accesibilidad, se suelen almacenar

en estanterías móviles o convencionales atendidas con carretillas elevadoras de gran

flexibilidad.

Zona de productos C
 42

Los artículos de esta clase tienen la peculiaridad de que sus pedidos son escasos. Como,

además, la cantidad de referencias es muy elevada (60%-80%), obliga a dedicar a ellos

gran parte del volumen del almacén.

7.3.1.1. Criterios de clasificación ABC

Puedes segmentar cada producto a partir de ciertos criterios. Por lo general se usan

los siguientes:

 Clasificación por precio unitario

 Clasificación por valor total

 Clasificación por utilización y valor

7.3.1.2. Ejemplo de análisis ABC para segmentar inventario

Para cada sistema ABC manejaremos los mismos datos y al final vamos a comparar

resultados. A continuación, tenemos una lista de 10 artículos y los precios que han

presentado en el período de enero a junio, además del promedio por artículo (costo

unitario promedio), la cantidad disponible y el consumo promedio.

 43

a) Ejemplo de análisis ABC con criterio de

clasificación precio o costo unitario

Con el promedio calculado como se aprecia en la imagen

anterior, ordenamos los artículos de mayor a menor con

base en este. El resultado es el siguiente:

El artículo 12 es el de mayor valor en nuestro inventario.

Ya sabemos que va a estar ubicado en la zona A.

¿Cuántos artículos estarán en cada zona?

Multiplicamos el número de artículos por los porcentajes de cada zona. Los

porcentajes pueden variar según la empresa y la naturaleza del producto, sin embargo,

se suelen recomendar 15, 20 y 65% para A, B y C respectivamente. En este caso,

nuestro inventario quedaría etiquetado así:

 Zona A: 15 * 15% = 2,25 artículos

 Zona B: 15 * 20% = 3,00 artículos

 Zona C: 15 * 65% = 9,75 artículos

En ocasiones es posible que una zona puede tener más o menos artículos a causa de

sus decimales. Queda a juicio del analista definir la frontera entre el número de

artículos de cada zona.

b) Ejemplo de gráfico ABC con clasificación por valor total

Para calcular el valor total, multiplicamos el promedio de cada artículo por la

cantidad disponible. Con base en el resultado, ordenamos de mayor a menor.

 44

Ahora debemos calcular el número de artículos para cada zona. Lo hacemos de forma

similar, solo que esta vez aplicamos los porcentajes sobre el total de la cantidad

disponible.

Tenemos 195 unidades entre todos los artículos.

 Zona A: 195 * 15% = 29,25 unidades

 Zona B: 195 * 20% = 39 unidades

 Zona C: 195 * 65% = 126,75 unidades

Es necesario conocer muy bien el comportamiento del inventario, pues frecuentemente

vamos a tomar decisiones sobre la clasificación de un artículo en una u otra zona debido

a que queda sobe el límite entre la cantidad de unidades aceptadas.

 45

En la zona A solo podemos tener 29 o 30 unidades. De estas, 20 son del artículo 10

que encabeza la lista. Del artículo 8 tengo 20 unidades disponibles, aquí debo tomar

la decisión de clasificarlo en la zona A o en la zona B.

c) Ejemplo de segmentación ABC con clasificación por valor de utilización

Procedemos igual que con los métodos anteriores, pero esta vez el promedio se

multiplica con el consumo promedio para obtener el valor de utilización por

artículo. Ordenamos de mayor a menor.

Obtenemos el número de unidades de referencia para cada zona multiplicando los

porcentajes de cada zona por el promedio total de unidades que se consumen. Con

esto claro, nuestro inventario llevará las siguientes etiquetas por zonas:

 Zona A: 670* 15% = 100,5 unidades

 Zona B: 670 * 20% = 134 unidades

 Zona C: 670 * 65% = 435,5 unidades

 46

Siguiendo el orden de mayor a menor que obtuvimos antes, comenzamos a clasificar

los artículos por zonas contando las cantidades de consumo promedio que presenta cada

artículo. Así pues, como en la zona A solo tienen cabida 100,5 unidades, el artículo 2

(66 unidades) y el artículo 4 (71 unidades) harán parte de esta zona.

Es de notar que las unidades del artículo 4 sobrepasan el límite de las unidades de la

zona A, ya queda a nuestro criterio si clasificarlo en la zona B o en la A.

7.3.2 Familias

Herramienta que organiza los artículos por características similares de los mismos, bien

intrínsecas a los productos, o por factores físicos como puede ser el aspecto de la

densidad.

7.3.3. Familia – rotación

Este criterio de zonificación de las mercancías en el almacén, surge por la unión de los

dos anteriores, representando por lo tanto los siguientes pasos:

Organización de los artículos por familia, estableciendo la misma de las familias con

artículos más pesados, a las familias con artículos más voluminosos.

Realización de un análisis ABC dentro de la familia, estableciendo una ordenación

decreciente. Los criterios que podemos utilizar en la realización de este análisis ABC

serán volúmenes o movimientos en cajas o unidades.

7.4. Gestión de las ubicaciones

Se considerarán dos formas de gestionar las ubicaciones:

A priori: Se sigue un procedimiento que consta de cuatro puntos:

 47

-Consulta de ubicaciones vacías a la llegada del producto. Una vez finalizada la

recepción de la mercancía que entra en nuestros almacenes, se procederá a buscar las

suficientes ubicaciones libres en las cuales se pueda almacenar la mercancía.

-Asignación de la ubicación óptima. Según unos condicionantes preestablecidos, se

asigna al producto la ubicación más conveniente, informando al carretillero a través de

sistemas físicos o informáticos.

-Ubicación física del producto. El operario, recoge la mercancía de la zona de recepción

trasladándola a la localización exacta que tiene asignada.

-Confirmación de la colocación correcta de la mercancía.

A posteriori:

En este caso el procedimiento seguido es distinto:

 Se accede al almacén con el producto a ubicar.

 Según unas premisas previamente establecidas.

 Se anota la ubicación de este producto almacenado.

 48

CAPITULO VIII

Planificación y control de almacén

La necesidad básica de una actividad de planificación y control en el proceso de gestión del

almacén se centra en las incertidumbres que encierra el futuro y que pueden alterar la realización

óptima de los procesos operativos. (Ortiz, 2014)

Los tipos de incertidumbres que nos podemos encontrar son:

o Factores que no pueden ser previstos con exactitud y que actúan sobre las condiciones

de cualquier proceso operativo (Variaciones de demanda, etc.)

o Contingencias, incidentes ocasionales y extraordinarios, normalmente de grandes

proporciones: (huelgas, fuegos, etc) que afectan drásticamente a los procesos operativos

del área logística de la empresa.

8.1 El proceso de planificación

El proceso de planificación consiste en analizar las posibles variables que inciden en la

gestión del almacén que van a sufrir un cambio en un futuro cercano, para disponer de los

medios necesarios que nos permitan poder funcionar de una manera adecuada. (Ferrín, 2015)

El proceso de planificación de la gestión de almacén necesita una serie de informaciones que

provienen de otras áreas de la empresa, y sin las cuales nuestras posibilidades de realizar unas

previsiones que se acerquen, aunque solo sea un poco a la realidad serán mínimas. (Sipper, D

& Bulfin R.L., 2014) ,

Entre estas variables podemos establecer más importantes las siguientes:

 Previsión de ventas: Consumo de mercancías por parte de nuestros clientes internos o

externos en los próximos períodos temporales que vayamos a analizar.

 49

La forma idónea en la cual se nos debería proporcionar este dato es a nivel artículo/ mes.

Este dato tiene posibles formas de presentarse, y deberemos trabajar con ellos para

ajustarlos al dato que en cada momento nos interese en la planificación, pallets, pedidos,

pesetas, etc.

o Previsión de ventas por cliente interno o externo a nivel global año.

o Previsión de ventas global de la empresa a nivel mensual.

o Datos históricos

 Nivel de inversión: Se deberá conocer la capacidad de inversión que dispone el

almacén, pues tanto en el proceso de planificación como posteriormente en el de control

nos podemos encontrar con situaciones que nos lleven a necesitar más maquinaria,

pallets o cualquier otro elemento que utilizamos de manera habitual en los procesos

operativos o de almacenaje.

 Objetivos estratégicos: Se necesitará disponer de los objetivos marcados por la

dirección para el área de logística, como nivel de servicio, roturas, rotación etc, para

planificar los procesos de almacén de cara al cumplimiento de dichos objetivos.

Si no establecemos procesos de planificación nos encontraremos con cuellos de botella

en el funcionamiento de la cadena logística de la empresa como pueden ser los

siguientes:

o Nivel de servicio a clientes

o Espacio

o Plantilla de operarios

o Maquinaria

o Elementos de manutención
 50

El proceso de planificación de almacén necesita establecer por tanto una coordinación entre

las diferentes áreas de la empresa que se encuentran influidas por el proceso de gestión de

mercancías, pues las acciones de unos departamentos influyen en otros y la única posibilidad

de mejora continua es establecer procesos de planificación coordinados.

Los niveles de planificación que podemos encontrarnos en la cadena logística de una

empresa son los siguientes:

o Planificación mensual: Presupuesto mensual de objetivos, y de gastos en la gestión

del almacén, partiendo de las necesidades medias de plantilla, maquinaria, elementos.

o Planificación diaria: Previsión de las necesidades de personal y maquinaria para

poder acometer de manera adecuada los movimientos operativos que se deben

desarrollar en la cadena logística de la empresa.

8.2 El proceso de control

El proceso de control consiste en recoger las condiciones cambiantes anticipando la

necesidad de acciones correctivas para ajustar el funcionamiento real con el planificado.

Para poder efectuar una buena gestión de almacén y optimizar tanto el coste como el servicio

ofrecido, es necesario ejercer un buen control sobre la actividad de la empresa conociendo, de

la forma más ágil y simple posible, tanto la situación actual como la evolución de todas las

funciones que atañen al almacén y que, en consecuencia, afectan al servicio o al coste global

del mismo. (Sipper, D & Bulfin R.L., 2014)

Este control no puede ser ejercido de forma correcta sin un buen soporte informativo que

cumpla los siguientes requisitos:

 Agilidad: es fundamental que la información pueda obtenerse fácilmente.

 51

 Fiabilidad: la información debe ser correcta, por tanto, es conveniente que la base de

información sea única y venga del propio sistema central de la empresa.

 Sencillez: para facilitar tanto la obtención de la información como la lectura de la

misma, la información utilizada debe ser lo más simple posible.

 Eficiencia: Debe obtenerse solamente aquella información que aporte datos

significativos para el seguimiento de la actividad. Un exceso de in formación puede

ser tan perjudicial como la falta de la misma.

El Sistema de Información Logístico deberá obtener los datos para poder desarrollar un

adecuado proceso de control de un entorno que no siempre serán proporcionados en la forma

que se precisan, ni tampoco estarán disponibles, ni en el lugar ni en el momento en que se

necesiten; por tanto, un sistema de información logístico deberá:

 Recoger los datos básicos en el lugar y en el momento en que se producen.

 Transformarlos a un formato útil para la toma de decisiones.

 Almacenarlos hasta que sean requeridos.

 Transportarlos hacia los puntos de la cadena logística que se necesiten.

El volumen de datos que es necesario recoger y tratar es muy considerable. El conjunto de

datos necesarios para establecer un adecuado control, pueden agruparse en varias categorías:

 Datos sobre los productos

o Identificación del producto y descripción.

o Unidades de carga, de almacenaje, de venta. Cantidades por cada unidad

empleada que pueden formarse. Soportes adicionales utilizados (paletas, cajas,

bandejas, etc.).

o Características físicas: peso, longitud, anchura, altura.

 52

o Aplicabilidad, incompatibilidades, fechas de caducidad.

o Capacidad de resistencia a los agentes atmosféricos (temperatura, humedad).

 Datos sobre los proveedores

o Identificación

o Evaluación a través de los índices de cantidad, calidad, precio, servicio

o Volumen de compra previsto o realizado con el proveedor

o Descuentos puntuales, anuales, etc.

o Artículos trabajados por proveedor

 Control sobre los stocks

o Roturas de stocks

o Excesos de stock

 Operarios almacén

o Horas de trabajo

o Productividad

o Absentismo

 Datos de los clientes

o Identificativos (Nombre, señas, NIF, etc.)

o Tipo de cliente (mayorista, minorista, controlable, no controlable).

o Hábitos y potencial de compra (Productos frecuencias, volúmenes, influencia de

las promociones).

o Nivel de servicio

o Reclamaciones. Solicitudes de información.

 Estructuras de los pedidos

 53

o Número de líneas por pedido. Agrupación de productos.

o Plazos de entrega (para urgencias, para entregas programadas).

 Datos referentes al flujo de productos

o Cantidades recibidas, stock de reserva, fechas de entrada de las mercancías.

o Cantidades sacadas. Frecuencia de salida.

 Transporte de distribución

o Grado de llenado del camión

o Nº de elementos de utilización por viajes

o Nº de viajes por camión

o Tiempo medio por viaje

La información de control debe facilitar el conocimiento de la realidad de la empresa en el

mínimo tiempo posible.

Para ello debe de resumirse la situación real de la empresa de forma muy reducida,

procurando utilizar información lo más gráfica posible. Esta información necesaria para

facilitar el control y la gestión logística es de 2 clases:

 De seguimiento: información diaria o semanal para controlar la actividad.

Normalmente tiene dos objetivos: Información de la evolución de la actividad por

comparación con el presupuesto mensual y detectar anomalías en el funcionamiento,

por análisis de la evolución diaria de los diferentes parámetros.

 De evolución: información anual o mensual para analizar la evolución de la situación,

fijar unos objetivos y comprobar la consecución de los mismos.

 54

CAPITULO IX

Proceso de manipulación

Según Iglesias (2016), el proceso de manipulación abarca desde que la mercancía llega a las

instalaciones del almacén, hasta que sale hacia los clientes, donde se realizan diferentes técnicas

de manipulación que están en función de:

o Las características físicas del producto, referidas a los aspectos a tener en cuenta para el

transporte.

o La estructura física del almacén y de lo que se encuentre equipado para realizar los

procesos de manipulación.

o El personal que se dispone tanto en cantidad como en nivel de formación.

o Las características de los clientes, tanto en los pedidos que realizan, como en el plazo

de entrega.

En un almacén se realizan los siguientes procesos de manipulación de manera general:

o Procesos de entrada: Todas aquellas operaciones que se realizan hasta que la mercancía

se encuentra situada en la zona de almacenaje, como: descarga, recepción y ubicación

de productos.

o Proceso de salida: Todas las operaciones de manipulación que se realizan para poner el

pedido solicitado por un cliente en sus manos, como: preparación de pedidos, control

de expedición/carga, devolución a proveedor. (p.151)

9.1 Elementos de manipulación de productos en almacén

Los Elementos de manipulación y en especial la caja o embalaje son una herramienta

fundamental por los siguientes factores:

 55

 Debe cumplir con los requisitos de proteger las condiciones del producto, de

identificarlo.

 Debe cumplir con requisitos de seguridad para los operarios que trabajan en su

manipulación.

 Deben intentar optimizar costes tanto de almacenaje, ajustándose a formatos estándar,

y de manipulación ya que permiten agilidad en el trabajo y que el nivel de roturas

físicas de producto sea muy bajo.

Los elementos son los siguientes:

 Envase Primario: Todo envase diseñado para constituir en el punto de venta una unidad

de venta destinada al consumidor o usuario final.

 Envase Secundario o embalaje colectivo: Todo envase diseñado para constituir en el

punto de venta una agrupación de un número de unidades de venta, tanto si va a ser

vendido como tal al usuario o consumidor final, puede separarse del producto sin

afectar a las características del mismo.

 Envases Terciario o embalaje de transporte: todo envase, incluidas las paletas de

transporte, diseñado para facilitar la manipulación y el transporte de varias unidades

de venta con objeto de evitar los daños inherentes al transporte.

 Unidad de Carga: Es un conjunto de artículos agrupados, constituidos y adecuados

para la manipulación, el transporte, el apilado y el almacenamiento como una unidad.

 Unidad de Carga Homogénea: Es una unidad de carga que se compone de embalajes

que tienen las mismas dimensiones y formas. Cualquier embalaje debe cumplir con las

siguientes condiciones y características:

 56

o Conjuntar a los envases de venta o unidades de trabajo y protegerlos para

disminuir las roturas.

o Disponer de una identificación adecuada para optimizar controles en la gestión

del almacén.

o Facilitar la manipulación

o Adaptarse a las medidas de los elementos de transporte en el sector.

o Resistencia al apilado, y estabilidad.

AECOC, La Asociación de Fabricantes y Distribuidores, a través de su Comité de Logística

ha tratado de recoger las especificaciones y metodología sobre los procesos de las Unidades

de Carga Eficientes (constituida por una agrupación de productos que facilita el transporte,

almacenaje y manipulación).

 Como norma general los tres rangos siguientes de alturas máximas de las unidades de

carga: 1,15 metros, 1,45 metros, y 2 metros.

 La presentación de dos unidades de carga remontadas con altura máxima cada una de

1,35 m.

 Se recomiendan las siguientes alturas de unidades de carga paletizadas. (Media Paleta

de 800 x 600 mm)

 En caso de refrescos, leches, hasta altura máxima de 1,45 m.

 El peso máximo de las cargas paletizadas es de 1.000 kg. por unidad de carga con

paleta de 800 x 1.200 mm. y 500 kg, Para unidad de carga con paleta de 800 x 600

mm.

 La configuración de la carga paletizada debe facilitar la apertura, desmontado, y

extracción de productos.
 57

 Debe ofrecer la máxima accesibilidad por dos o cuatro lados.

 Para que pueda facilitar su identificación, se recomienda que la unidad de carga esté

acompañada de la Etiqueta de la Unidad de Envío.

 La carga paletizada debe incluir los medios de protección del producto.

 Los embalajes deben resistir la presión del apilamiento en los procesos de almacenaje,

transporte y manipulación.

9.2 Descarga y recepción de pedidos

Según Anaya, la recepción es el proceso de planificación de entradas, descarga y supervisión

de mercancías que pueden ser provenientes de proveedores, producción de fábrica, o cambio

de mercancías. (como se citó en Francisco, 2014, p. 22).

En esta operación se deberá recoger mercancía del transporte del proveedor e introducirla

en nuestro almacén, verificar contenido, cantidad y calidad de los envíos e identificar y

codificar los artículos.

Es importante plantear en el proceso de búsqueda y selección de proveedores, las principales

variables que inciden sobre la descarga:

 Plazo de entrega: el tiempo que va tardar el proveedor desde que recibe el pedido hasta

que posiciona la mercancía solicitada en nuestro almacén.

 Sistema de comunicación: Se debe definir quiénes y que tipos de comunicaciones se

deben establecer entre las empresas proveedoras y clientes en este proceso operativo del

almacén.

 Responsabilidad de ejecución de la descarga: podemos diferenciar dos alternativas:

o Entrega sobre camión: Implica la accesibilidad directa a la mercancía por

nuestros elementos de manutención y nuestro personal.

 58

o Entrega sobre muelle: El transportista debe sacar la mercancía del camión y

posicionarla en el muelle de nuestras instalaciones

 Criterios de actuación en el caso de incidencias en la entrega: Se deben consensuar los

pasos a realizar en el caso de que se detecten cualquier tipo de errores en el proceso de

descarga en el almacén.

 Sistema de devolución de mercancías: Se debe pactar un sistema de retirada de

mercancías entre el proveedor y el cliente.

 Documento de pedido: es indispensable que exista un documento de pedido.

El objetivo es que el proveedor y el cliente desarrollen una actividad integrada que

enlace el flujo físico con los sistemas de información. En un sistema de organización

tradicional no se consigue esta integración, esto conlleva que puedan aparecer muchas

ineficiencias en el proceso operativo (entregas incorrectas tanto en artículos como en

cantidades, retrasos, etc.). Actualmente los avances en los sistemas de información y la

utilización de herramientas como Internet mejoran la integración de la información con

lo cual se consiguen una disminución importante de ineficiencias en el proceso de

descarga y recepción.

 Planificación de la descarga: un factor básico es gestionar la fecha y hora de llegada de

los diferentes pedidos de proveedores para poder optimizar de manera adecuada:

o Recursos físicos del almacén: Muelles, carretillas, etc.

o Recursos humanos

o Necesidades del inventario de la empresa: Para poder dar entrada con prioridad

a aquellos artículos que se encuentran en rotura o con un bajo nivel de stock.

 59

En la actualidad las ineficiencias que afectan a proveedores, transportistas y clientes están

las esperas prolongadas que se producen en la operación de descarga de mercancías por lo que

se debe establecer un compromiso de cumplimiento estricto de lo pactado por parte de todos

los integrantes de este proceso:

 Cita previa: Consiste en prefijar de antemano el día y horario de descarga entre cliente

y proveedor, donde el proveedor deberá comunicar al transportista el acuerdo al que se

ha llegado con el destinatario de la mercancía, teniendo en cuenta la flexibilidad ante

urgencias que se puedan plantear consecuencia de problemas generados por los

proveedores (retrasos, faltas) o por desviaciones de ventas que implican la necesidad de

aprovisionamientos urgentes.

 Automático en el proceso de emisión del pedido. El sistema de información de la

compañía asigna de manera automática fecha y hora de descarga en el mismo momento

de emisión del pedido al proveedor.

 Manual previo al momento de la entrega. El proveedor una vez tiene preparada la

mercancía solicitada en el pedido se pone en contacto con el cliente de para que este le

asigne fecha y hora de descarga.

 Pacto de horarios fijos. Las partes establecerán los horarios fijos de carga de descarga.

Este pacto debe corresponder para toda orden deservicio y/o pedido que se produzca

durante un periodo de tiempo determinado. Es conveniente que cada una de estas partes

revise periódicamente: hora de la carga (siempre la misma hora) tiempo del trayecto,

hora de la descarga (siempre la misma hora), número de cargas a realizar durante el

periodo de tiempo pactado, establecer un Responsable Único de Contacto (RPC) en cada

parte del proceso. Este responsable se encargará de contrastar periódicamente si se

 60

cumple lo acordado. La ventaja de este método, es que no se necesita estar cada día

estableciendo horarios de carga y descarga, su inconveniente llega por faltas de trabajo

que se pueden producir en este proceso operativo con su consiguiente incremento de

costes.

Algunas recomendaciones para los procesos administrativos de entrega- recepción son:

 Ficha de producto: Debe emplearse las fichas de productos y su actualización

permanente. El proveedor debe comunicar con la suficiente antelación al cliente

cualquier cambio que afecte a la ficha de producto.

 Comprobación de las mercancías entregadas: Se recomienda la utilización de códigos

de barra para evitar las incidencias entre lo entregado y lo solicitado.

 Albarán de entrega: Los albaranes de entrega deben contener todos los datos necesarios

para la cadena total de suministro. En todos los casos la documentación de la entrega

debe entregarse en mano junto con el albarán del proveedor.

 Conformidad a la recepción: El Receptor dará conformidad mediante la aplicación de

un sello con firma y fecha sobre el albarán.

 Datos y confirmación del rechazo de mercancías: En caso de rechazo de mercancía por

parte del cliente, este aplicará un sello identificativo de rechazo en el albarán de entrega,

incluyendo el nombre del centro, la fecha, motivo del rechazo, y nombre y firma de la

persona responsable de la recepción.

 Control del tiempo de recepción: El receptor de la mercancía indicará en el albarán de

entrega la información de la hora de entrada acordada por el cliente, hora de llegada y

hora de salida.
 61

9.3 Ubicación / reposición de mercancías

En el informe Modulo Almacenamiento centros de distribución y Operaciones, (2017) la

operación de ubicación en un almacén se define como el recorrido que realizan los productos

desde la zona de recepción hasta la zona de almacenaje que se le asigna.

En esta operación se deberá:

 Recoger mercancía en la zona de recepción

 Dirigirse a la ubicación asignada en la zona de almacenaje.

 Colocar la mercancía en la ubicación asignada.

 Confirmar al sistema informático en caso de ser necesario, la ubicación concreta en la

cual se ha ubicado la mercancía.

Para que sea eficiente este proceso se debe tener en cuenta:

 Sistema de gestión de ubicaciones: El sistema elegido de gestión de las ubicaciones,

tendrá una incidencia clara en la productividad y en el proceso de control del inventario:

o Sistema de gestión de ubicaciones previo, incrementa la productividad al

dirigirse el operario a una localización concreta, y el control del inventario

existente en las ubicaciones del almacén se simplifica.

o Sistema de gestión de ubicaciones a posteriori, tiene una menor productividad y

el control del inventario se puede complicar.

 Recursos utilizados, e instalaciones en almacén: Disponer de las herramientas y espacios

adecuados para el desarrollo del proceso operativo. Entre estos factores podemos

destacar:
 62

 Tipo de carretilla: En un almacén se pueden utilizar diferentes tipos de máquinas

elevadoras para realizar la operación con unas velocidades para poder trasladar y elevar

diferentes.

 Disponer de unos pasillos muy ajustados para el giro de la maquina incide en un proceso

de manipulación más lento.

 Sistema de información. Disponer de aplicaciones informáticas para la gestión del

almacén, elementos de lectura de códigos de barra, etc, mejora el control que podemos

realizar a esta operación, por lo que mejora la fiabilidad de los inventarios.

9.4 Preparación de pedidos

“Noega Systems”, (2017) afirma que la preparación de pedidos es un conjunto de tareas y

manipulaciones destinadas a extraer y acondicionar aquellas cantidades de productos que

satisfacen las necesidades de los clientes del almacén manifestadas a través de sus pedidos.

Las operaciones que suelen constituir este proceso son las siguientes:

o Recolección de pedidos, gestión de los pedidos y elaboración de documentos de

preparación.

o Extracción del pedido y traslado a zona de expedición.

La preparación de pedidos juega un papel estratégico dentro del funcionamiento del almacén,

afronta el reto de satisfacer las demandas de los clientes con inmediatez y eficacia. Existen

una serie de factores que dan a este proceso esta importancia:

o El mercado plantea mayores necesidades de referencias almacenadas.

o Reducción del nivel de inventario.

o Disminución del tamaño de los pedidos que realizan los clientes.

o Mayor cantidad y frecuencia de pedidos de menor tamaño.

 63

La preparación de pedidos y expedición a clientes tiene como objetivos principales:

o Optimizar las tareas de recogida de artículos de sus ubicaciones, dirigiendo a los

operarios a posiciones concretas con rutas optimizadas.

o Agilizar el proceso de preparación y mejorar el control de la mercancía preparada frente

a la solicitada, en definitiva, mejorar el nivel de servicio al cliente.

o Capturar la descarga de inventario por ubicación confirmando los movimientos

previamente indicados por el ordenador, controlando de modo riguroso el Stock a nivel

ubicación.

o Optimizar la rotación de inventario, expidiendo siempre la mercancía de mayor

antigüedad, controlando, así mismo, las fechas de caducidad de la mercancía.

o Controlar la mercancía expedida a cada centro y optimizar las rutas de expedición.

Editar la documentación de entrega e informar al sistema de gestión de la compañía para

realizar el cargo correspondiente.

o Ejercer un control sobre la cantidad de bultos que prepara cada operario, así como los

errores cometidos por cada uno de ellos.

La operación de recogida de pedidos viene determinada por las siguientes variables:

 Pedidos: Es el centro sobre el que gira la operación, pueden pertenecer tanto a clientes

externos como internos.

 Surtido: Cantidad de referencias con las que estamos operando en nuestro almacén,

surtidos amplios generan más complicaciones y menor productividad en el proceso de

preparación de pedidos.
 64

 Artículos: Las características del mismo como peso y volumen tienen una incidencia

clara en la productividad del proceso de preparación de pedidos, así como en los medios

a utilizar y en el sistema de preparación seleccionado.

 Clientes: Las características y requerimientos de los clientes también determina tanto

Los sistemas utilizados para la realización del picking:

9.4.1 Picking con papel

Es el sistema más tradicional. Las órdenes de preparación de pedidos se transmiten al

almacén sobre un papel. Este sistema conlleva:

o Recoger estas ordenes

o Imprimirlas

o Priorizar operaciones

o Leer línea por línea

o Localizar en el almacén la ubicación de cada referencia (invirtiendo tiempo en

la búsqueda y efectuando recorridos innecesarios)

o Recoger (pickar) la cantidad correcta.

o Anotar desviaciones o roturas de stock que se vayan produciendo

o Restar unidades recogidas de cada ubicación

o Introducir esta información en el ordenador.

o Cometer un error en todo este proceso es muy fácil, y detectarlo antes de que el

pedido sea remitido al cliente resulta muy costoso.

9.4.2 Picking por voz.

Los sistemas de picking por voz utilizan el habla para convertir datos del ordenador

central en instrucciones habladas para el operario, y para convertir también las respuestas
 65

habladas del operario en datos para el ordenador central. Las transmisiones se envían a

través de una red de radiofrecuencia que conecta el ordenador central al terminal que el

operario lleva en un cinturón, unos auriculares le permiten oír las instrucciones y hablar

con el sistema, la comunicación se repite cada vez que el operario y el ordenador central

intercambian información.

o Son fáciles de usar y aportan una larga lista de mejoras del proceso que luego

multiplican el rendimiento.

o Los operarios escuchan y hablan con el sistema con la misma facilidad y naturalidad

con la que hablan entre ellos.

o Se elimina la introducción manual de datos y las operaciones adicionales.

o Los operarios no tienen que leer pantallas de ordenador, pantallas de mano papeles

impresos, ni manipular dispositivos para hacer su trabajo porque los sistemas de

voz hacen posible las operaciones con las manos libres y los ojos libres.

o Las interacciones de los operarios con el sistema eliminan los listados y las etiquetas

(y los errores que las acompañan).

o Como los operarios llevan en un cinturón un terminal dirigido por voz inalámbrico

y ligero, se pueden mover libremente, pasar de una tarea a otra y trabajar con más

rapidez, precisión y seguridad que nunca.

9.4.3 Picking to light.

Supone eliminar el uso del papel y controlar todos los movimientos electrónicamente,

informando directamente al operario sobre el trabajo a realizar en cada estantería donde

se almacena el producto.
 66

En el almacén se desarrollan otra serie de operaciones tanto administrativas como físicas

que inciden de una manera clara en el buen funcionamiento del mismo entre ellas cabe

destacar:

o Alta de artículos en el almacén: Incide de una manera clara en las operaciones

físicas de ubicación y preparación de pedidos, generando si el proceso de alta no es

el adecuado un incremento en los tiempos de manipulación.

o Baja de artículos: El proceso de baja de artículos en el almacén incide de una manera

directa en el espacio necesario en el almacén para mantener ubicada la mercancía.

o Control de caducidades: La realización de un adecuado proceso de control de

Caducidades, incide directamente en los resultados económicos del almacén, así

como en los tiempos de manipulación mejorando ambos si el funcionamiento es

adecuado, o empeorándolos si no se realiza el proceso de una manera adecuada.

o Control de errores en preparación de pedidos: Este proceso de control, presenta

grandes mejoras en lo referente al control de inventarios más que en el almacén,

pero hay que señalar la disminución de tiempos de manipulación en el almacén, por

un adecuado control de los movimientos.

 67

CONCLUSIONES

En el capítulo I se define al almacenamiento como la función de la organización responsable

de administrar los almacenes de materiales, productos en proceso y productos terminados con la

finalidad de que sean usados y suministrados en el tiempo oportuno.

En el capítulo II se determinó la clasificación general de los almacenes donde fue importante

saber que para almacenar productos y materiales se toma en cuenta factores relacionados al flujo

de producción, material a almacenar, ubicación, función logística y su localización para así poder

clasificar de manera correcta a los almacenes asegurando que los productos se encuentren

protegidos ante cualquier riesgo y lleguen de manera óptima al cliente así se establece una manera

eficiente en cuanto a la ubicación de los productos en cada tipo de almacén clasificado.

En el capítulo III se concluye que la empresa debe tener en cuenta que para que sus operaciones

se realicen de manera correcta debe establecer el tipo de almacén necesario para poder almacenar

cada una de sus existencias, teniendo en cuenta a cada área de la organización, estructura de costos

y necesidades para así establecer estrategias que le permitan disponer de puntos de almacenaje lo

más cercano a los clientes y que contengan la cantidad optima de stock que cubran las necesidades

de la empresa como la de los clientes.

Según lo descrito en el capítulo IV se concluye en primer lugar la importancia de establecer de

manera correcta la localización del almacén debido a que tendrá gran impacto en los costos de la

empresa y en eficiencia de atención al cliente, además resaltar que es vital apoyarse en modelos

matemáticos como Weber y Centro de Gravedad para una determinación del lugar más precisa y

exacta. También se debe considerar los aspectos internos y externos que debe tener la planta de

almacén debido a que garantizará que los procesos de almacenaje y seguridad e higiene del local

se desempeñe de manera eficiente y sin complicaciones.

 68

En el capítulo V determinamos que el manejo de productos y todo el proceso de almacén va

depender mucho de los elementos de manutención debido a que beneficiara en el orden de

colocación y extracción de los productos por parte de los trabajadores, además que dichos

elementos sirven para realizar funciones que las personas no pueden hacer debido al peso y altura

que el almacén y algunos productos poseen.

En el capítulo VI la zonificación de un almacén depende tanto de la entrada como de salida de

la mercancía, por lo tanto es un factor fundamental ya que la ubicación de cada producto dentro

del almacén permitirá una mayor eficiencia en cuanto al movimiento rápido y seguro de las

diferentes maquinas o tecnológicas que se vayan a utilizar para su manipulación, por esta razón

las bodegas y sus zonas deben ser adaptables a las necesidades de instalación de estantería,

ubicación de montacargas y de producto.

Para gestionar el almacén es importante tomar en cuenta la codificación de este, que permite la

señalización de donde se encuentran los artículos, facilitando la ubicación de estos; además es

importante considerar los métodos de almacenaje, el cual depende de la mercancía como del

equipamiento para su manejo; otros de los puntos relevantes que vemos en el capítulo VII es la

zonificación de artículos, en el cuál es común usar la clasificación ABC; y por último en este

capítulo pudimos aprender a gestionar las ubicaciones, el cual se puede hacer de manera a priori o

a posteriori.

En el capítulo VIII vimos la planificación y control del almacén, donde el primer término

consiste en analizar las posibles variables que inciden en la gestión del almacén que van a sufrir

un cambio en un futuro cercano, para disponer de los medios necesarios que nos permitan poder

funcionar de una manera adecuada; mientras que el control del almacén se encarga de recoger las
 69

condiciones cambiantes anticipando la necesidad de acciones correctivas para ajustar el

funcionamiento real con el planificado.

En el capítulo IX finalmente hablamos sobre la recepción de las mercancías, el registro de

entradas y salidas, saber con qué cantidad de stock se cuenta, almacenamiento de materias primas,

son algunas de las funciones que no faltan en un almacén y son ideales para compañías que buscan

optimizar la cadena de suministros y llevar un control de todas las transacciones efectuadas como

productos enviados, recogidos o descartados.

 70

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