República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del poder popular para la Defensa
Universidad Nacional Experimental de la Fuerza Armada
U.N.E.F.A-Núcleo Puerto Cabello
INFORME DE LOS PROCESOS DE DEFORMACION VOLUMETRICA DE
EMBUTIDO, EXTRUSION Y EXTIRADO
Profesora: Alumna:
Ing. Amanda María Cañizales
Puerto Cabello, Diciembre del 2019
Resumen
En el proceso de formación de un Ingeniero Naval, es muy importante el
conocimiento de la Tecnología mecánica de los Materiales, ya que esta
proporciona las herramientas necesarias para comprender el comportamiento
general de cualquier material, lo cual es necesario a la hora de desarrollar
adecuadamente diseños de estructuras, componentes, sistemas y procesos que
sean confiables y económicos.
Los procesos de deformación volumétrica que se describen en esta sección
son: embutido, extrusión y estirado de alambre y barras. La sección también
documenta las variantes y operaciones afines a estos tres procesos básicos que
se han desarrollado a través de los años. Estos procesos se pueden clasificar en:
operaciones en frio o en caliente. Se realiza las operaciones en frio cuando la
deformación no es tan significativa y se requiere mejorar las propiedades
mecánicas de las partes con un buen acabado superficial. El trabajo en caliente se
realiza cuando la deformación es significativa comparada con la parte original.
Objetivos
Los objetivos que persigue la correcta realización de esta práctica son:
• Conocer algunos procesos de conformación de metales (embutido,
extrusión, estirado).
• Determinando sus generalidades, variables involucradas y aplicaciones de
cada proceso estudiado.
• Conocer los dispositivos utilizados en los procesos: troquel, matrices y
punzones.
Maquinas y materiales
Troquel, matrices, punzones y banco de estirado.
Marco teórico
Embutido
El embutido consiste en la fabricación de elementos huecos a partir de
planchas de acero u otro metales y resulta mas económico con respecto a la
fabricación de maquinas, herramientas o colado. El proceso se realiza a partir de
un disco de un material previamente seleccionado, el cual es empujado dentro una
matriz hueca por un punzón.
Procedimiento
Para este caso, un blanco de diámetro Db es embutido en un dado por un
punzón de diámetro Dp. Los radios en las esquinas del dado y el punzón están
dados por Rp y Rd. El punzón ejerce una fuerza F hacia abajo para lograr la
deformación del metal; además, una fuerza Fh es aplicada hacia abajo por la
placa sujetadora, que estabilizará el flujo de la lámina para que éste sea parejo. El
punzón baja hasta que la lámina ha quedado introducida en la luz entre punzón y
matriz, y el resultado es una pieza fabricada en forma de cilindro de diámetro Dp.
Proceso de Embutición en el laboratorio IUTPC
El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la
magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de
embutición, del material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto más
complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, más etapas serán
incluidas en dicho proceso.
Pieza Embutida en varias etapas
Análisis del embutido
Determinación del Radio:
r = 0.8 ( D d )e
D = Ø del disco de la última etapa.
d = Ø de la embutición a realizar.
Fuerza de embutido:
Fe = π d * e * n r
Donde:
d = Ø del punzón
e = espesor chapa.
Fuerza del apretachapa. Se obtiene por:
Fs =
4
D 2
dm2 p
Dónde :
D = Ø de la etapa anterior.
dm = Ø de la sufridera.
p = presión del apretachapa.
Fs = fuerza apretachapa.
Extrusión
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es
forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección
transversal.
Con este método es posible generar deformaciones mucho más complejas en
secciones en una sola operación que con cualquier otro método.
Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y una variedad
de formas en la sección transversal. Los tipos de extrusión dependen básicamente
de la geometría y del material a procesar. Existe el proceso de extrusión directa,
extrusión indirecta, y para ambos casos la extrusión en caliente para metales (a
alta temperatura).
En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado
tocho, que será comprimido por un pistón Al ser comprimido, el material se forzará
a fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría del dado.
Proceso de extrusión
Pieza extruida en el laboratorio IUTPC
.
En la extrusión indirecta, el lingote no se mueve a través del recipiente, por lo
tanto, no hay fricción en las paredes de éste y la fuerza del pistón es menor que
en la extrusión directa.
Gráfica de presión versus carrera del pistón para extrusión directa e
indirecta.
Análisis de extrusión
Relación de Extrusión:
Deformación Ideal:
Presión Ideal del Pisón:
Esfuerzo de Fluencia:
Estirado
Es una operación que se invento entre 1000 y 1500 d.C., en la que se reduce o
se cambia la sección transversal de varillas, alambre o tubos jalándolos a través
de un matriz o dado.
El estirado es un proceso de conformación de materiales dúctiles que se realiza
haciendo pasar el material a través de oficios calibrados denominados hileras. Se
aplica a barras y tubos de 4 a 7 metros de longitud y diámetro superior a 10 mm.
Principalmente el proceso se realiza para calibrar, endurecer con la
deformación y dar una forma determinada a la barra.
Fig Proceso de estirado
La diferencia entre los términos varilla y alambre es algo arbitraria; las varillas
no son más que más grandes en sección transversal que los alambres. En la
industria se suele definir a un alambre como una varilla que se ha estirado a través
de un dado cuando menos una vez. El estirado de alambres, o trefilado, maneja
diámetros menores que el estirado de varillas, y los tamaños bajan hasta 0.01 mm
de diámetro para los alambres de magneto, o menores todavía para los fusibles de
muy baja corriente.
Estirado de otras formas
Se pueden producir diversos perfiles sólidos estirando a través de dados con
distintos perfiles. La sección transversal inicial suele ser redonda o cuadrada. El
diseño adecuado del dado y la selección adecuada de la secuencia de reducción
por paso requieren mucha experiencia, para asegurar un flujo correcto del material
en el dado, reducir los defectos internos o externos y mejorar la calidad de la
superficie.
Para estirar bandas planas o cintas se usan matrices en forma de cuña. Este
proceso no tiene mucha importancia industrial, aunque es el proceso fundamental
en el planchado (“ironing”) que se usa ampliamente para fabricar latas de aluminio
para bebidas.
Banco de estirado
Aplicaciones principales:
Se aplica a barras de diámetro superior a 10 mm procedentes de la fundición
de metales y sus aleaciones. El dispositivo utilizado en el proceso es conocido
como banco de estirar y sobre él se sitúa una hilera y frenta a ella un carro
desplazable provisto de mordazas para sujetar la barra. Ésta es afilada en uno de
sus extremos para poder ser introducida en la hilera. Si en cambio se trata de
estirar barras de acero, se someten a un proceso de decapado. Después del
proceso de estirado, donde se ejerce la fuerza detracción necesaria para que la
barra pase a través de la hilera, se corta el extremo afilado y se somete a un
recocido o tratamiento similar con el objetivo de endurecer el material como
galvanizar, esmaltar y niquelar.
Materiales a los que se aplica el proceso de estirado.
Los materiales a los que se les aplica el proceso de estirado han de ser
suficientemente dúctiles, y tener suficiente resistencia a la tracción para que no se
rompan al ser estirados. Además han de tener una composición y estructura
uniforme, es decir de alta calidad, ya que cualquier defecto en el material puede
provocar la rotura de la barra. Los materiales más empleados el proceso de
estirado son los aceros al carbono y aleados, el cobre, los latones, el aluminio y
sus aleaciones y el magnesio y sus aleaciones.
Discusión
Durante los procesos que se realizo en los laboratorios en el proceso de
extrusión sucedieron varios defectos, entre los cuales fueron efecto tubo o cola de
pescado debido al patrón de flujo del metal además la maquina de extrusión
contenía aire lo cual su velocidad era muy lenta y no realizaba bien el proceso
mas sin embargo se lograron ciertas piezas.
En el proceso Embutido se utilizo la misma maquina la cual contenía aire era
muy lento el proceso pero también se logro la pieza aunque ocurrió defectos en la
pieza embutida los cuales fueron arrugamiento en la brida o pestaña se formaron
una serie de pliegues que se formaron radialmente en la parte no embutida y el
arrugamiento en la pared lo cual fue otro defecto que ocurrió en la pieza.
Pieza extruida en el laboratorio del IUTPC
Recomendaciones
• No meter la mano, el brazo en la pieza mientras esta esta siendo
procesada.
• Distinguir la presión que trabajara la maquina
• Usar las medidas correspondientes a cada proceso.
• Lubricar la pieza en la proporción que se requiera
• Colocar la pieza en el lugar que se desea procesar
• Tener el entorno limpio
Conclusión
Dados los correspondientes procesos de deformación volumétrica en los
materiales se puede decir que estos procesos son muy importantes en la
industria ya que con ellos se pueden hacer distintas formas de piezas,
además es necesario tener en cuenta que material se puede usar, cuales
son sus propiedades y de que manera se puede hacer dicho proceso, en
los laboratorios de IUTP se realizo dos tipos de procesos los cuales fueron
extrusión y embutido los cuales se generaron tomando en cuenta las
precauciones se hizo con material hierro dada la maquina que tenia aire por
lo cual impidió un poco proceso se hizo un poco, la velocidad de la maquina
fue lenta sin embargo se elaboro las piezas correspondientes, en la carrera
de ingeniería naval es muy importante conocer dichos procesos porque
esto se usa en las diferentes partes de un buque.
Bibliografía
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Julio Serrano Mira, “Tecnología Mecánica: Metrología y procesos de
conformado de metales sin arranque de viruta.”, Colección “Materials” de la
UJI, nº 233.
Groover, M.P., “Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes,
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Oberg, Erik; Jones, Franklin D.; Horton, Holbrook L.; Ryffel, Henry H.
(2000), Machinery's Handbook (26ª edición), New York: Industrial Press Inc
