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Las Instalaciones de Riego A Presión en Parcela

Este documento describe los componentes clave de las instalaciones de riego localizado, incluidos emisores, tuberías, válvulas y equipos. Explica el diseño del cabezal de riego, la red de tuberías y subunidades, así como los criterios agronómicos y de diseño hidráulico. El curso internacional cubrirá estos temas para enseñar sobre modernización de regadíos, ahorro de agua y eficiencia energética.

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Las Instalaciones de Riego A Presión en Parcela

Este documento describe los componentes clave de las instalaciones de riego localizado, incluidos emisores, tuberías, válvulas y equipos. Explica el diseño del cabezal de riego, la red de tuberías y subunidades, así como los criterios agronómicos y de diseño hidráulico. El curso internacional cubrirá estos temas para enseñar sobre modernización de regadíos, ahorro de agua y eficiencia energética.

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UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA

MOLINA

CURSO INTERNACIONAL DE
MODERNIZACIÓN DE REGADÍOS: AHORRO Y
EFICIENCIA ENERGÉTICA

1. INSTALACIONES DE RIEGO A PRESIÓN EN


PARCELA: RIEGO LOCALIZADO

LUGAR: UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA. LIMA. PERÚ


FECHA: 12 a 16 DE MARZO DEL 2018
DURACIÓN: 1 semana (30 h totales) 9.00am - 4.00pm
PONENTE:
Dr. Ricardo Abadía Sánchez.
Profesor Titular de Ingeniería Hidráulica y Riego
Escuela Politécnica Superior de Orihuela.
Universidad Miguel Hernández. Alicante. España
Tf. +34 96 6749807. e-mail: [email protected]
Curso Internacional de Modernización de Regadíos: Ahorro y Eficiencia Energética
Universidad Nacional Agraria La Molina. Lima. Perú
Universidad Miguel Hernández. Escuela Politécnica Superior de Orihuela. España

INSTALACIONES DE RIEGO A PRESIÓN EN PARCELA: RIEGO LOCALIZADO

INDICE
Página

1.  MATERIALES Y COMPONENTES DE LAS INSTALACIONES DE RIEGO


LOCALIZADO ........................................................................................................................................... 1 
1.1  ESQUEMA GENERAL DE UNA INSTALACIÓN DE RIEGO LOCALIZADO .......................... 1 
1.2  EMISORES ................................................................................................................................. 2 
1.2.1  Características generales. ................................................................................................ 2 
1.2.2  Parámetros básicos de un emisor. .................................................................................... 3 
1.2.3  Clasificación de los emisores. .......................................................................................... 5 
1.2.4  Criterios de selección de los emisores.............................................................................. 9 
1.3  TUBERÍAS .................................................................................................................................. 9 
1.3.1  Tipos de tuberías empleados en abastecimiento y regadío .............................................. 9 
1.3.2  Conceptos básicos de la normalización de tuberías ....................................................... 11 
1.3.3  Normativa de tuberías a presión .................................................................................... 12 
1.4  VÁLVULAS DE MANIOBRA .................................................................................................... 15 
1.5  ELEMENTOS DE PROTECCIÓN Y CONTROL ...................................................................... 16 

2.  DISEÑO DEL CABEZAL. .............................................................................................................. 17 


2.1  EQUIPOS DE FILTRADO ....................................................................................................... 19 
2.1.1  Grado de filtración ......................................................................................................... 22 
2.1.2  Caudal de filtrado........................................................................................................... 23 
2.1.3  Presión de filtrado .......................................................................................................... 23 
2.2  EQUIPOS DE FERTIRRIGACIÓN. ......................................................................................... 24 

3.  DISEÑO AGRONÒMICO .............................................................................................................. 27 


3.1  CARACTERÍSTICAS AGRONÓMICAS DEL RIEGO LOCALIZADO ..................................... 27 
3.2  CÁLCULO DE LAS NECESIDADES DE AGUA DE LOS CULTIVOS.................................... 30 
3.3  EL BULBO HÚMEDO ............................................................................................................. 36 
3.4  EL USO DE AGUAS SALINAS. ................................................................................................ 41 
3.5  NÚMERO DE EMISORES POR PLANTA ............................................................................... 42 
3.6  SEPARACIÓN ENTRE EMISORES.......................................................................................... 42 
3.7  DISPOSICIÓN DE EMISORES Y LATERALES ....................................................................... 43 
3.8  DOSIS Y FRECUENCIA DE LA APLICACIÓN. ..................................................................... 44 
3.8.1  Cálculo por medio de tablas y fórmulas ......................................................................... 44 
3.8.2  Cálculo por medio de la prueba de campo ..................................................................... 44 
3.9  NÚMERO DE SECTORES DE RIEGO .................................................................................... 45 
3.10  RIEGO A PULSOS ................................................................................................................... 45 

4.  DISEÑO HIDRÁULICO ................................................................................................................. 46 


4.1  TOLERANCIA DE CAUDAL Y PRESIÓN ............................................................................... 46 
4.1.1  Coeficientes de uniformidad ........................................................................................... 46 
4.1.2  Tolerancia de caudales................................................................................................... 48 
4.1.3  Tolerancia de presiones ................................................................................................. 48 

Indice 1
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4.1.4  Distribución de presiones ............................................................................................... 48 


4.2  DISEÑO Y CÁLCULO DE LA SUBUNIDAD: LATERALES Y TERCIARIAS .......................... 49 
4.2.1  Presión necesaria en cabeza de subunidad .................................................................... 55 
4.2.2  Lateral alimentado por un punto intermedio.................................................................. 58 
4.3  DISEÑO Y CÁLCULO DE LA RED DE TRANSPORTE: SECUNDARIAS Y PRIMARIAS ..... 60 
4.4  CÁLCULO DE LOS EQUIPOS DE IMPULSIÓN .................................................................... 60 

5.  CRITERIOS DE DISEÑO DE INSTALACIONES DE RIEGO LOCALIZADO ..................... 62 

6.  BIBILIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 63 

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1. MATERIALES Y COMPONENTES DE LAS INSTALACIONES DE RIEGO


LOCALIZADO

1.1 ESQUEMA GENERAL DE UNA INSTALACIÓN DE RIEGO LOCALIZADO


Las unidades básicas del sistema se pueden ver en la Figura 1 y son las siguientes:
1. Cabezal de riego, situado a continuación de la toma de agua, y en él se pueden
incluir elementos tales como equipos de bombeo, sistemas de filtrado, equipos de
fertilización, válvulas manuales, válvulas automáticas, reguladores de presión y caudal,
sondas de presión, de pH, de conductividad, automatismos diversos y cuadro eléctrico. En el
apartado 3 se aborda el diseño del cabezal de riego.
2. Red de tuberías: primarias y secundarias que conducen el agua hasta las tuberías
terciarias, en cuya cabecera debe existir una válvula para regular la presión y, y que
constituyen el origen de la subunidad, alimentando a su vez los ramales o laterales
portaemisores.
3. Los emisores o elementos de derivación o goteros, derivan el agua desde el interior
de la tubería (ramal) al exterior, poniéndola en el suelo a disposición del cultivo.

Figura 1. Unidades básicas de una instalación de riego localizado

4. Dispositivos de regulación, control y maniobra: manómetros, ventosas, llaves y


otras piezas singulares necesarias para el correcto funcionamiento de la instalación y su
automatización no englobadas en alguno de los apartados anteriores.
5. Sistemas para estimar las necesidades de agua y realizar la programación de riegos.
Aunque su uso es más restringido son cada vez más frecuentes, llegándose a automatizar el
riego en base a estos elementos de programación (tensiómetros, sondas TDR, tanque
evaporimétrico, estaciones agrometeorológicas, etc).
Todas estas unidades que componen el sistema se agrupan en: subunidad de
riego, unidad de riego y unidad operacional o sector de riego.

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Se denomina subunidad de riego a la superficie dominada por un regulador de


presión, que lógicamente se riega toda a la vez y esta constituida normalmente por una
terciaria y un conjunto de laterales portaemisores. Lo más frecuente, aunque no lo más
correcto, es que el regulador de presión se sustituya por una válvula de bola.
La unidad de riego es el conjunto de subunidades de riego que funcionan
simultáneamente desde un mismo punto, situado normalmente al inicio de una tubería
secundaria de reparto, en el cual se suele instalar una válvula para controlar el caudal.
La unidad operacional de riego o sector de riego, consecuentemente, es el
conjunto de unidades de riego que funcionan desde un mismo cabezal y a la vez. Según esté
diseñada la instalación, un sector de riego puede estar formado por varias unidades de riego
o por una sola, en cuyo caso la válvula situada al inicio de la unidad será la válvula de
apertura y cierre del sector. Las válvulas de apertura y cierre del sector se pueden ubicar en
campo o en el interior del cabezal. En caso de instalarlas en el interior del cabezal, se
sustituye la tubería primaria por varias tuberías secundarias que saldrían del cabezal (tantas
como sectores).

1.2 EMISORES

1.2.1 Características generales.

Los emisores son uno de los elementos fundamentales de las instalaciones de riego
localizado. La dificultad de su diseño reside en que son los elementos que deben
proporcionar un caudal bajo y uniforme con las presiones normales de trabajo, no demasiado
altas. Desde el punto de vista hidráulico se trataría de unos orificios de reducido diámetro,
pero este hecho originaría un nivel inadmisible de obstrucciones en los emisores. Por tanto,
el emisor deberá de cumplir el requisito de caudal descargado pero minimizando el riesgo de
obstrucciones, de aquí la complejidad de su diseño y la importancia de este elemento para
poder garantizar, en las condiciones de trabajo, un riego uniforme, primer paso, aunque no
suficiente, para poder lograr un riego eficiente.
El riego localizado se puede clasificar atendiendo a varios criterios, uno de ellos
utiliza como factor de agrupación el caudal descargado por el emisor. Así, podríamos tener
la siguiente clasificación:
a.- Emisores de bajo caudal (hasta 16 l/h): riego por goteo.
b.- Emisores de alto caudal (16-200 ó 300 l/h): riego por difusión o
microaspersión. Para caudales superiores se pasaría a miniaspersión, contemplada
aparte de los sistemas de riego localizado.
Los sistemas de riego localizado comprenden el goteo, la exudación, la
difusión y la microaspersión. Aunque no existe un acuerdo completo respecto a la
terminología a emplear, suele agruparse el riego por goteo a todos los riegos
localizados, a excepción de la exudación, de bajo caudal independientemente de cual
sea el emisor utilizado (microtubos, goteros, mangueras perforadas, etc.). La mayoría
de los emisores trabajan a una presión próxima a los 10 m.c.a. con caudales
descargados entre 2 y 16 l/h, mientras que las cintas de exudación o rezume pueden
trabajar a 1-3 m.c.a. con caudales de 0,5 a 2 l h-1 m-1.

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Los riegos localizados de alto caudal de descarga pulverizan el agua que se


distribuye a través del aire hasta llegar al suelo infiltrándose. Suelen trabajar a
presiones entre 10 y 20 m.c.a. o superiores, con caudales de hasta 300 l/h. Se
denomina microaspersor a aquel emisor que lleva algún elemento giratorio que
contribuye a la distribución del agua, accionado por la propia presión de esta, en
cuyo caso se consiguen diámetros mojados de hasta 6 m. Si carece de estos
elementos giratorios se les suele denominar difusores y no se plantea una limitación
de diámetro mojado. La utilización de los emisores de alto caudal, que lógicamente
conformarán patrones de humedecimiento radicalmente distintos a los del riego por
goteo, se emplean cuando es necesario aumentar el área mojada por el emisor, por
ejemplo en suelos muy permeables. Las instalaciones suelen ser más caras que las de
bajo caudal, pues los diámetros a instalar resultan significativamente mayores.
Los emisores de bajo caudal (goteros) están regulados por la norma UNE 68-
075, mientras que los de alto caudal (microaspersores y difusores) están regulados
por la norma UNE 68-073.

1.2.2 Parámetros básicos de un emisor.


Ecuación de descarga. Es la ecuación que relaciona el caudal descargado q (l/h) con
la presión de trabajo H (m.c.a.). La expresión matemática de esta relación es la siguiente:
q= k∙Hx [1]
siendo: q el caudal descargado (l/h); k el coeficiente del emisor; H la presión nominal
(m.c.a.); y x el exponEnte de descarga del emisor, variable entre 0 y 1.
Basándose en el valor del exponente de descarga se pueden clasificar los emisores,
respondiendo a su sensibilidad en cuanto al caudal descargado según las variaciones de
presión, tal como se muestra en la Tabla 1.
Tabla 1. Exponente de descarga de emisores de riego localizado

Tipo de emisor Exponente (x)


De régimen laminar 1
Microtubo 0,75 – 1
Helicoidal 0,65 – 0,75
Régimen turbulento 0,5
Vortex 0,4
Autocompensante 0 – 0,4
Tal y como se muestra en la Figura 2, los emisores más sensibles a los cambios
de presión son los de régimen laminar (x=1) y los que menos los autocompensantes (x 0):

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q (l/h)
x=1 laminar

x=0,5 turbulento

x=0 autocompensante

h (m)

Figura 2. Curvas caudal-presión en función del exponente de descarga

El conocimiento de esta ecuación característica del emisor es fundamental


durante su proceso de diseño, ya que condicionará las diferencias de presión máximas
admisibles en la subunidad. Por tanto, será un parámetro a tener en cuenta en el proceso de
selección del emisor como condicionante del proceso de diseño.
Coeficiente de variación de fabricación (CV). Mide las diferencias de caudal
descargadas entre los diferentes emisores como consecuencia de las diferencias del emisor
como consecuencia del proceso de fabricación. Se requiere un tamaño de muestra suficiente
para su determinación. El coeficiente de variación se define:
CV =  /qm [2]
n
1
siendo:  =
(n - 1)
( q - q
1
i m )2 (desviación típica) [3]

n
qm = 1/n q 1
i (caudal medio) [4]

n = número de emisores
qi = caudal de cada emisor
Se supone una distribución normal de caudales para la presión nominal, por lo que se
está asumiendo que:
- Prácticamente todos los qi medidos en un ensayo están comprendidos en el intervalo
(1 ± 3 CV) qm
- El 95 % de los qi están en el intervalo (2 ± CV) qm
- El 68 % de los qi están en el intervalo (1 ± CV) qm
- La media del 25 % con menor descarga está muy próxima a (1 - 1,27 CV) qm
El coeficiente de variación por planta (CVp), si el número de emisores que la riegan es e,
se define como:
CVp = CV/e [5]
Variación de caudal (Vq): es el error relativo del caudal medio (qm) respecto al nominal
(qn), en porcentaje
qm  qn
Vq  x100 [6]
qn

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En función de CV y Vq se tiene la siguiente clasificación de emisores:


Categoría CV % Vq %
A 5  10
B 5 < CV  10 > 10

Diámetro mínimo de paso. Sección de paso con las mínimas dimensiones siendo en esta
sección máximo el riesgo de obstrucciones; por tanto, es un parámetro interesante para evaluar
la sensibilidad del emisor a las obstrucciones. El filtrado no debe dejar pasar partículas cuyo
diámetro sea superior a 1/10 del diámetro de la sección mínima de paso. En microaspersores y
difusores esta norma puede rebajarse a 1/5.
Son considerados como emisores muy sensibles a las obstrucciones aquellos cuyo
diámetro de paso mínimo es menor o igual a 0,7 mm, mientras que los que tienen un
diámetro de paso mínimo superior a 1,5 mm se consideran poco sensibles a las
obstrucciones. Como se puede comprobar, la mayoría de los emisores comerciales son de
sensibilidad intermedia ante el riesgo de obstrucciones.

1.2.3 Clasificación de los emisores.


Dada la gran variedad de emisores que aparecen en el mercado, existen diversas
clasificaciones atendiendo a distintos criterios: características hidráulicas, riesgo de
obstrucción, forma de inserción en el lateral, etc, alguna de las cuales se ha comentado
anteriormente en función de los parámetros básicos que definen un emisor (x, CV o diámetro
mínimo de paso). Además de estas clasificaciones, una clara y sencilla, que se basa en la
forma en que se disipa la presión, es:
 Emisores de bajo caudal (goteros) (q < 16 l/h):
o Goteros propiamente dichos:
 De largo conducto:
- Microtubo (hasta 2m)
- Helicoidales
- De laberinto
 De orificio
 Vortex
 Autocompensantes
o Mangueras perforadas
o Mangueras porosas o de rezume (deben colocarse enterradas)

 Emisores de alto caudal (16 < q < 200 l/h):


o Microaspersores
o Difusores
Por otra parte, otro criterio de clasificación muy extendido es según el modo de
realizar la conexión a la tubería, agrupándose en los siguientes bloques (Figura 3):

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Interlínea. El gotero se intercala en la tubería, sirviendo además de conducción de


agua. La conexión suele ser en forma de diente de tiburón. Algunos fabricantes construyen
tubería de polietileno con goteros embutidos; se trata pues de goteros "sin camisa" donde la
tubería forma parte del emisor y su calidad de funcionamiento es, en general, peor que la de
los compactos o con camisa.
Sobrelínea o insertados (clavados o pinchados). Suele tratarse de conexiones rápidas a
presión mediante un "tetoncillo" que se introduce en una perforación realizada en el lateral.
Pueden tener una alargadera intermedia entre el tubo y el emisor, en función del diseño
planteado.
Sistemas integrados.- El emisor, de pequeño tamaño, está incorporado a la tubería
unido a la pared. Es un sistema que puede ser útil para cultivos intensivos sin que estorben
los goteros al extender o recoger la tubería, pero tiene el problema de una difícil limpieza de
los goteros en caso de obstrucción, aunque la limpieza química es posible como en cualquier
otro tipo de instalación.

Interlínea y de laberinto

Sobrelínea Microtubo Integrado


Figura 3. Tipos de goteros

A continuación se hace un repaso de las principales características que ofrecen cada


uno de los diferentes tipos de emisores:
a.- Microtubos
Son los goteros más antiguos y consisten en un tubo de Polietileno (PE) de diámetro
entre 0,6 y 2 mm y de longitud variable (Fig. 3). Son emisores de régimen laminar, con valor
de x varía entre 0,75 y 1. Presentan los inconvenientes característicos de las conducciones
bajo régimen laminar, es decir, alta sensibilidad a la temperatura y presión junto a un alto
riesgo de obstrucciones. Sin embargo, su costes e menor y se pueden uniformizar los

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caudales en función de la longitud del microtubo. Realmente son poco utilizados y han ido
siendo sustituidos por otro tipo de emisores.
B. Goteros helicoidales.
Son modificaciones de los microtubos, basados en su enrollamiento alrededor de un
cilindro, consiguiendo que la trayectoria del agua sea helicoidal y el régimen hidráulico se
aleje del laminar. El exponente de descarga toma valores entre 0,65 y 0,75.
C. Goteros de laberinto.
El agua circula por ellos de forma más tortuosa (de aquí su nombre), funcionando
prácticamente en condiciones de régimen turbulento (x  0,5), por lo que son menos
sensibles a los efectos de cambios de temperatura, presión y a las obstrucciones (Fig.3).
D. Goteros de orificio.
Son goteros sobrelínea en los que el agua sale al exterior a través de un orificio de
pequeño diámetro donde se disipa la presión. El exponente de descarga de estos goteros
también es característico del régimen turbulento. Su principal problema son las
obstrucciones, pues el diámetro del orificio de salida, único elemento que introduce las
pérdidas de carga necesarias, es muy pequeño.
E. Goteros tipo vórtex.
Tratan de minimizar el efecto de las obstrucciones presentes en el anterior tipo de
goteros, los de orificio. Para ello, al agua atraviesa la perforación y llega a una cámara donde
entra tangencialmente originando un flujo vorticial (Fig. 3). De esta forma se origina una
importante pérdida de carga, con lo cual, para conseguir un mismo caudal descargado el
orificio de salida puede ser mucho mayor que en el caso anterior, complementando sus
pérdidas de carga en la cámara vorticial. Así se consiguen reducir las obstrucciones respecto
a los goteros de orificio.
F. Gotero autocompensante.
Son goteros dotados de un elemento flexible en su interior, normalmente una
membrana que frecuentemente es de caucho o silicona. Esta membrana se deforma bajo la
acción de diferentes presiones de agua antes y después de la misma, manteniendo un caudal
descargado aproximadamente igual independientemente de la presión de entrada,
lógicamente, dentro de los límites de regulación (deformaciones admisibles por la
membrana). Normalmente este rango de autocompensación va desde 10 hasta 35-40 mca).
Su principal defecto es el envejecimiento de la membrana como consecuencia de los agentes
químicos, el paso del tiempo, etc., de forma que su capacidad de deformarse y mantener un
caudal constante de descarga varia, a esto debe unirse su elevado precio. Su uso se
recomienda en topografías adversas, donde el diseño hidráulico no pueda garantizar
suficiente uniformidad de presiones para un funcionamiento suficientemente uniforme de la
instalación.
Algunos de estos goteros también funcionan como antidrenantes, empleándose la
membrana para cerrar el emisor cuando la presión baja de un cierto límite (normalmente 1,5-
4 m.c.a., según el tipo), evitando así el vaciado de las tuberías en los puntos más bajos, con
los consiguientes problemas que ello puede originar para el cultivo, de cara al adecuado
funcionamiento de la instalación, etc.
G. Mangueras.
Son tuberías provistas de puntos de emisión de agua muy próximos (0,2-0,6 m), lo
que las hace muy adecuadas para el cultivo de especies es las que es necesario el
humedecimiento de un amplio porcentaje de suelo, como los cultivos hortícolas. Estas
mangueras se componen de dos conductos longitudinales situados en planos paralelos. El

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principal sirve de tubería de transporte, mientras el secundario, conectado con el anterior por
uno o varios orificios por los cuales el agua hace un recorrido más o menos tortuoso para
perder suficiente energía y salir luego al exterior por otro orificio, que puede estar protegido
por una especie de pequeña lengüeta del material de la tubería (labio) para disminuir el
riesgo de obstrucciones (fig. 4).
La presión de funcionamiento en los modelos comerciales más empleados varía entre
5 y 10 m.c.a. Normalmente se colocan recubiertas por una capa de tierra de espesor variable,
entre 2 y 10 o incluso 15 cm, para evitar la acción de los animales, evitar el efecto directo
del viento, la luz solar, etc., a la vez que se minimizan las pérdidas de agua por evaporación.
H. Cintas de exudación.
Consiste en una tubería fabricada a partir de una membrana de microfibras
entrecruzadas (de polietileno o de algún material textil), formando una malla en la que los
tamaños de poro son de 4-5 micras que ocupa el 50% de la superficie de la membrana. Al
aplicar agua a una presión comprendida entre 1 y 3,5 m.c.a. la tubería se hincha y una parte
del agua sale al exterior de forma continua y uniforme a lo largo de toda la tubería. El caudal
descargado por esta cinta de exudación para la presión normal de trabajo es de entre 0,5 y
1,75 l h-1 m-1, trabajando en régimen laminar.
Son muy sensibles a las obstrucciones como consecuencia del pequeño tamaño de
poro que dejan entre sí las microfibras que componen la tubería; siendo importantes las
obstrucciones de origen biológico, causadas por algas y bacterias que se desarrollan en la
microfibra a partir de inóculos que atraviesan los sistemas de filtrado. El desarrollo de las
algas se ve muy favorecido por la exposición de las cintas a la luz solar, por lo que, como en
el caso anterior, se recomiendas su recubrimiento con una capa de tierra de espesor variable.
I. Microaspersores y difusores.
Son emisores de alto caudal, existiendo modelos comerciales de hasta 300 l/h,
trabajando a presiones de 10 a 30 m.c.a. Son recomendables en los suelos más permeables,
donde los goteros producen un bulbo húmedo de mayor profundidad y escasa anchura
mojada, dificultando la consecución de un modelo de diseño razonable. Los microaspersores
y difusores pueden alcanzar radios mojados de 3,5 m e incluso algo más. Una ventaja de los
mismos es ofrecer un menor riesgo de obstrucciones, pues el diámetro de salida y la presión
de trabajo son mayores. El principal inconveniente de esta variante tecnológica del riego
localizado es que la instalación se encarece, tanto en lo referente a la inversión de su
ejecución como en los gastos de explotación, pues los caudales y presiones manejados son
mayores.
La diferencia entre ambos tipos de emisores radica en que los microaspersores llevan
un mecanismo móvil, normalmente rotatorio, que ayuda a distribuir el agua, mientras este
mecanismo está ausente en los emisores de alto caudal catalogados como difusores (Fig. 4).

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Figura 4. Microaspersores y difusores.

1.2.4 Criterios de selección de los emisores


Para terminar este epígrafe dedicado a los emisores y antes de hablar de los
fenómenos de obstrucción de los mismos, se hace mención a las características
fundamentales que deben tenerse presentes a la hora de seleccionar un emisor. Entre ellas
pueden destacarse las siguientes:
 Caudal uniforme y constante, poco sensible a las variaciones de presión.
 Poca sensibilidad a las obstrucciones y a los cambios de temperatura.
 Alta uniformidad de fabricación (bajo Coeficiente de Variación)
 Resistencia a la agresividad ambiental y química, así como a las operaciones
agrícolas.
 Bajo coste.
 Estabilidad de la relación caudal-presión a lo largo del tiempo.
 Reducida pérdida de carga en el sistema de conexión.
 Resistencia al ataque de insectos y/o roedores.

1.3 TUBERÍAS

1.3.1 Tipos de tuberías empleados en abastecimiento y regadío


Los materiales más empleados en tuberías a presión para distribución de agua de
abastecimiento urbano y regadío, son los siguientes:
 Policloruro de vinilo no plastificado (PVC-U).
 Policluroro de vinilo orientado molecularmente (PVC-O).

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 Polietileno (PE).
 Poliéster reforzado con fibra de vidrio (PRFV)
 Fundición dúctil.
 Acero.
 Hormigón armado o petensado con o sin camisa de chapa
(THAcCCH,THAsCCH, THPcCCH, THPsCCH).
Clasificando los tubos en: pequeños (por debajo de 500 mm), medianos (de 500 a
1.200 mm), grandes (de 1.200 a 2.500 mm) y especialmente grandes (más de 2.500 mm), el
campo de aplicación habitual de las distintas tuberías es el siguiente:
 Tubos de PVC-O: diámetros pequeños
 Tubos de PVC-U y de PE: diámetros pequeños y medianos
 Tubos de fundición: diámetros pequeños, medianos y parcialmente los
grandes (hasta 1.600 mm)
 Tubos de acero: diámetros, medianos y grandes
 Tubos de PRFV: diámetros, pequeños, medianos y grandes
 Tubos de hormigón: diámetros medianos, grandes y especialmente grandes
En regadío, se puede distinguir entre instalaciones de riego a presión en parcela
(goteo y aspersión) y redes de distribución de agua de riego a presión. En instalaciones de
riego en parcela, los materiales habituales son el PVC-U, el Polietileno de baja y alta
densidad (PE-32 y PE-100) respectivamente. El PE-32 se emplea para tuberías de pequeño
diámetro (10 a 20 mm) como las porgagoteros o porta-aspersones. Para mayores diámetros
(25 a 75 mm) se suele emplea el PE-100, ya que a igualdad de diámetro nominal, tiene
mayor diámetro interior que la de PE-32. Por el contrario, para diámetros mayores de 75 mm
y hasta 500mm se emplea el PVC-U.
En redes colectivas de distribución de agua de riego, para diámetros comprendidos
entre 75 y 500 mm es frecuente utilizar tubería de PVC-U, salvo que la instalación tenga
requerimientos especiales de presión, en cuyo caso se emplea el PVC-O, que es mucho más
resistente a la presión. Si la red es muy sinuosa y de difícil puesta en obra, es frecuente que
se utilice PE-100 a pesar de ser más caro que el PVC, ya que se puede adaptar a las
sinuosidades del trazado sin necesidad de enlaces o accesorios de unión especiales. Para
diámetros mayores de 500 mm, es habitual emplear PRFV, a pesar de que a partir de
diámetro 300 es más económico que el PVC, pero no se suele poner en estos diámetros por
ser un material que tiene problemas de ejecución, sobre todo para la unión con piezas
especiales adaptadas al trazado de la obra.
En colectores de bombeo o filtrado así como en tuberías sometidas a excesiva presión,
como las columnas de impulsión de los pozos, lo más frecuente es utilizar el acero como
material. Las salidas de agua de las balsas de riego también se suelen hacer de acero, aunque
también es habitual que sean de fundición dúctil.
En abastecimiento, el material más empleado hoy día es la tubería de fundición dúctil
para diámetros superiores a 75 mm, y el PE-100 para diámetros inferiores a 63 mm. Sin
embargo, uno de los materiales más empleado ha sido el fibrocemento, aunque actualmente
está prohibida su utilización, desde el 15 de junio de 2002, mediante la orden ministerial de
7 de diciembre de 2001 por la que se modifica el anexo I del Real Decreto 1406/1989, de 10
de noviembre. No obstante, las tuberías de fibrocemento instaladas antes de esa fecha, se
pueden mantener hasta el final de su vida útil.

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En regadío, el fibrocemento también ha sido ampliamente utilizado en tuberías de


gran diámetro, y en la actualidad ha sido reemplazado por tuberías de poliester reforzado con
fibra de vidrio (PRFV).

1.3.2 Conceptos básicos de la normalización de tuberías


La normalización es una actividad que aporta soluciones para aplicaciones repetitivas
que se desarrollan, fundamentalmente, en las esferas de la ciencia, la técnica y la economía,
con vistas a la obtención de un resultado óptimo. Se manifiesta, generalmente, por la
elaboración, publicación y aplicación de normas. Las tuberías no son una excepción a esta
regla general, por lo que la normalización de las mismas es una tarea fundamental en
nuestros días.
Se puede distinguir entre “Norma Armonizada” que es la establecida por Organismos
europeos de normalización de acuerdo con mandatos conferidos por la Comisión de las
Comunidades Europeas con arreglo a los procedimientos establecidos en la Directiva
89/106/CEE, y “Norma Transposición de Norma Armonizada” que es aquella norma
nacional de un Estado miembro de la Unión Europea que sea transposición de una norma
armonizada.
En España, la única entidad reconocida para la elaboración de normas en el campo de
la calidad industrial es AENOR (www.aenor.es), conforme a lo establecido en el RD
2.200/1995. A efectos de la elaboración de las normas UNE, AENOR está dividida en
diversos Comités Técnicos de Normalización (CTN).
A nivel europeo, el organismo de normalización es el CEN (Comité Europeo de
Normalización), el cual, de manera análoga a AENOR, se divide en diversos Comités
Técnicos (TC, Technicals Committes). El CEN está integrado por los países miembros de la
UE, los del EFTA (Asociación Europea de Libre Comercio) y la República Checa.
Por último, respecto a los Organismos de normalización, es de destacar también la
ISO (www.iso.ch), la cual es una agrupación mundial de Organismos de normalización
nacionales (AENOR entre ellos), abarcando todos los campos de normalización, excepto la
electricidad y la electrónica, del cual se ocupa la Comisión Electrotécnica Internacional
(CEI).
A efectos de las características e instalación de tuberías, las normas a considerar son
las siguientes:
 Normas españolas UNE de AENOR
 Normas europeas EN, de CEN
 Normas nacionales de otros países de la UE (NF, BSI, DIN, UNI, etc.).
 Normas norteamericanas: Básicamente AWWA y ASTM
 Normas internacionales: ISO
 Otras normas de interés en cada caso particular: API para tubos de acero, PSC
para los revestimientos de estos tubos, etc.
AENOR es la encargada de la elaboración de las normas UNE (Una Norma
Española), las cuales pueden ser de diversos tipos: las normas UNE propiamente dichas, que
son las propias normas auspiciadas por los CTN de AENOR; las normas de trasposición
directa de normas europeas UNE-EN; otras normas como las UNE-EX (experimentales),
PNE (proyecto de norma), etc.
En cuanto a las normas europeas EN, el Comité Europeo de Normalización (CEN) es
el encargado de elaborarlas. La publicación de una norma EN obliga a todos los países
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miembros del CEN a conferirle el estatuto de norma nacional y retirar todas aquellas otras
que estén en contradicción en un tiempo establecido. En España en particular, AENOR es la
encargada de traducir las normas EN y publicarlas como normas UNE-EN dando lugar a una
norma de trasposición.
Si la norma EN en cuestión hubiera sido tomada por consenso a partir de una norma
ISO existente, la norma EN reflejaría su procedencia denominándose EN ISO, y la
correspondiente norma UNE sería UNE-EN-ISO.

1.3.3 Normativa de tuberías a presión


Entre la normativa de tuberías podemos distinguir la normativa de producto, que
regulan las especificaciones de cada tipo de tuberías, y las normas y manuales de aplicación
para la instalación, que regulan la puesta en obra de las tuberías.
En la Tabla 2 se muestran las normas que regulan cada tipo de tubería.
Tabla 2. Relación de normas que regulan los distintos tipos de tuberías

TIPO DE TUBERÍA ABREV. NORMA


Policloruro de vinilo no plastificado PVC-U UNE-EN 1452:2000
Policluroro de vinilo orientado molecularmente PVC-O UNE-ISO 16422:2008
UNE-EN 12201:2004
Polietileno PE UNE-EN 13244:2004
UNE 53367-1:2014
UNE 53323:2001 EX
Poliéster reforzado con fibra de vidrio PRFV
prEN 1796:2000
Fundición dúctil - UNE-EN 545:2011
Acero - UNE-EN 10224:2003
UNE-EN 639:1995 y
Hormigón armado o pretensado con o sin camisa de chapa THAcCCH
UNE-EN 641:1995
UNE-EN 639:1995
Hormigón armado o pretensado con o sin camisa de chapa THAsCCH
UNE-EN 640:1995
UNE-EN 639:1995 y
Hormigón armado o pretensado con o sin camisa de chapa THPcCCH
UNE-EN 642:1995
UNE-EN 639:1995 y
Hormigón armado o pretensado con o sin camisa de chapa THPsCCH
UNE-EN 642:1995
Respecto a la normativa de aplicación para la instalación de tuberías, se recomienda
seguir lo especificado por la norma UNE-EN 805:2000, la cual recoge especificaciones
generales para las redes de abastecimiento de agua, incluyendo prescripciones comunes para
todos los tipos de tubos independientemente de su material, en aspectos tales como su
instalación, pruebas de la tubería instalada, clasificación, denominación, etc. Además, para
cada material en particular, pueden utilizarse como referencia las normas o manuales que se
indican en la Tabla 3.

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Tabla 3. Relación de normas que regulan la instalación de tuberías según de material

TIPO DE TUBERÍA NORMA


ASTM D2774-72
Policloruro de vinilo no plastificado (PVC-U) AWWA C605-94
UNE EN 1452-6:2001
UNE 53394:2006 IN
Polietileno UNE-EN 13244-6:2003
ASTM D2774-72
Manual AWWA M45
Poliéster reforzado con fibra de vidrio
ISO/TR 10465-1:1999
Fundición dúctil AWWA C600-99
Acero Manual AWWA M11
IET-80, capítulo IV
Hormigón armado o pretensado
Manual AWWA M9
Entre los diferentes tipos de tuberías existentes, las más empleadas en instalaciones de
riego localizado son las de PVC y Polietileno. Las tuberías de PVC han de cumplir todo lo
definido en la norma UNE-EN 1452 en cuanto a características y métodos de ensayo. La
gama de diámetros y presiones nominales puede verse en la tabla nº1, siendo el diámetro
nominal el exterior. La presión nominal coincide con la presión de trabajo para temperaturas
de 20 ºC o inferiores. Para temperaturas superiores a 20 ºC la presión de trabajo se obtiene
multiplicando la presión nominal por un coeficiente reductor en función de la temperatura.
Las tuberías son rígidas y es conveniente que vayan enterradas, ya que si quedan expuestas a
los rayos solares su envejecimiento se ve acelerado. Los tubos se suministran en longitudes
de 5 m. hasta diámetro 63 y de 6 metros para diámetro 75 y superiores. Las uniones de los
tubos se pueden hacer encoladas o mediante junta elástica.

En cuanto a las tuberías de Polietileno, el material más empleado en sistemas de riego


es Polietileno de Baja Densidad (PE 32). Son flexibles y su tratamiento con negro de
carbono permite su instalación expuesta a los rayos solares. Tienen que cumplir todo lo
definido en las normas UNE 53-131 y UNE 53-367 según se trate de conducciones de agua
a presión o ramales de microrrigación. La gama de diámetros y presiones nominales puede
verse en las tablas nº2 y nº3, siendo el diámetro nominal el exterior. La presión nominal
coincide con la presión de trabajo para temperaturas inferiores a 20 ºC. Para temperaturas
superiores, al igual que en PVC, la presión de trabajo se obtiene multiplicando la presión
nominal por un coeficiente reductor en función de la temperatura. Los tubos se
comercializan en rollos de gran longitud (50-1000 m) lo que permite mecanizar su
instalación. Las uniones de los tubos se deben hacer mediante piezas especiales. Para los
tubos de diámetros menores de 20 mm., las uniones se realizan mediante piezas dentadas
que producen una deformación el los tubos. Las piezas de unión de tubos de diámetros
inferiores a 63 mm deben cumplir lo establecido en la norma UNE 53-408 sobre ensayo y
resistencia al arrancamiento. En ningún caso los tubos de PE se pueden unir mediante
encolado.
En las Tablas 4 a 6 se muestran los diámetros de tuberías de PVC y PE habitualmente
empleadas en riego localizado

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Tabla 4. Tuberías de PVC. Norma UNE-EN 1452

PN-6 PN-10 PN-16 PN-20


DIAMETRO
EXT DIAMETRO
DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO
mm INT
INT mm INT mm INT mm
mm
20 16,2
25 21,2 20,4
32 27,2 26,2
40 36,2 34,0 32,6
50 45,2 42,6 40,8
63 59,2 57,0 53,6 51,4
75 70,6 67,8 63,8 61,4
90 84,6 81,4 76,6 73,6
110 104,6 101,6 96,8 93,8
125 118,8 115,4 110,2 106,6
140 133,0 129,2 123,4 119,4
160 152,0 147,6 141,0 136,4
180 171,2 166,2 158,6
200 190,2 184,6 176,2 170,6
225 214,0
250 237,6 230,8 220,4 213,2
315 299,6 290,8 277,6 268,6

Tabla 5. Diámetros comerciales de tuberías de PE 32. Norma UNE 53-131

Serie de Presiones Nominales


Diámetro Diámetros interiores
nominal (mm)
(mm) 0,4 MPa. 0,6 MPa. 1 MPa.
25 21 20,4 18
32 28 26,2 23,2
40 35,2 32,6 29
50 44 40,8 36,2
63 59,2 51,4 45,8

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Tabla 6. Tuberías de PE para ramales de microrrigación. Norma UNE 53-367

Diámetro nominal Diámetros interiores


(mm.) admisibles (mm.)
10 8 - 7,8
12 9,6 - 9,8 - 10 - 10,1
16 13,2 - 13,4 - 13,6
20 17 - 17,2 - 17,6

1.4 VÁLVULAS DE MANIOBRA

Las válvulas de maniobra se utilizan para funciones de apertura y cierre de los


elementos hidráulicos. Existen diferentes tipos de válvulas que se emplean para realizar las
funciones de apertura y cierre distinguiéndose en por el tipo de accionamiento y el
mecanismo de cierre empleado. Todas estas válvulas además pueden desempeñar también
funciones de regulación, bien de la presión o del caudal, pero no son válvulas específicas
para desempeñar este tipo de funciones aunque se empleen como tal en muchas ocasiones.
Entre los diferentes tipos de válvulas de maniobra empleadas en instalaciones
de riego localizado podemos distinguir los siguientes:
a.- Válvulas manuales: de esfera, de mariposa, de compuerta, de pistón y de
aguja. Las válvulas manuales son las más empleadas en las instalaciones de riego
localizado, incluso en instalaciones automatizadas el número de válvulas manuales
es elevado. Las válvulas de esfera y de mariposa se emplean en zonas en las que sólo
sea necesario realizar la función de corte o apertura, ya que tienen una baja
capacidad de regulación, puesto que el paso de la posición cerrada a abierta se
realiza con un giro de la llave de sólo 90 º. Existen válvulas de mariposa que tienen
acoplado un mecanismo desmultiplicador del giro de la llave, pudiendo así regular la
presión o el caudal de forma más precisa. Para estas funciones son más precisas las
válvulas de compuerta, de pistón o de aguja, ya que el paso de la posición abierta a la
cerrada es mucho más lento.
b.- Válvulas mecánicas: de mariposa o compuerta accionadas mediante un
motor eléctrico lo que permite su automatización. Las válvulas mecanizadas son
válvulas de mariposa o compuerta que se les ha acoplado un pequeño motor eléctrico
a un mecanismo desmultiplicador del giro del eje de accionamiento de la válvula,
pudiendo así realizar las funciones de apertura y cierre sin más que recibir una señal
eléctrica. Tienen la ventaja de poder ralentizar el proceso de apertura y cierre, lo cual
es de gran utilidad en grandes impulsiones instalándolas al inicio de la impulsión,
para evitar la entrada en carga de forma brusca al arrancar la bomba y el golpe de
ariete al pararla.
c.- Válvulas hidráulicas: utilizan la presión de la red para su apertura y cierre y
se pueden accionar manual o automáticamente. Las válvulas hidráulicas se utilizan
como válvulas de maniobra y conectándolas a diversos accesorios (solenoide,
pilotos, etc.) permiten ser automatizadas y además desempeñar funciones de
regulación, control y protección de la red. La apertura manual se consigue con una
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válvula de tres vías instalada sobre la cámara de la válvula, tal y como se aprecia en
la Figura 5, en la que la posición 1 se conseguiría colocando el selector de la válvula
de tres vías en “C”, en la posición 2 la válvula estaría abierta y se conseguiría
colocando el selector de la válvula de tres vías en O (en inglés open=abierto), y en la
posición 3 la válvula estaría regulada según el control automático al que esté
sometida. Como se aprecia en dicha Figura, la válvula posee una cámara situada en
la parte superior, que está aislada de la zona de paso de agua por una membrana y a
su vez tiene una apertura hacia el exterior. Sobre la membrana actúa un muelle de
forma que la membrana cierra el paso de agua si no hay presión en la tubería, pero
cuando el agua presiona sobre la membrana el muelle cede y la válvula se abre
(posición 2). Para cerrar la válvula se debe conectar la presión de la red al interior de
la cámara de forma que al tener dicha membrana una superficie mucho mayor que la
sección de paso de la tubería, la fuerza de presión ejercida por arriba es mucho
mayor que la que ejerce el agua a través de la tubería, por lo que la válvula se cierra
(posición 1).

Figura 5. Esquema de una válvula hidráulica.

1.5 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN Y CONTROL


Entre los elementos de protección y control están los siguientes
 Ventosas
 Válvulas reductoras de presión
 Válvulas sostenedoras de presión
 Válvulas limitadoras de caudal
 Válvulas de alivio rápido y anticipadoras de onda (antigolpes de ariete)
 Válvulas anti-rotura
 Válvulas de llenado de depósito
 Válvulas de altitud
Las ventosas juegan un importante papel, como en cualquier instalación de
distribución de agua, para eliminar el aire en las conducciones y evitar su acumulación, con
los consiguientes problemas que ello representaría para el adecuado funcionamiento de la
instalación. Las ventosas deberán colocarse al inicio de la conducción para evitar al máximo
la incorporación de aire a la tubería, en los puntos más altos del trazado no dejando
distancias superiores a 400-500 m sin colocar alguna de ellas. Normalmente los diferentes

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hidrantes de consumo van equipados con una ventosa. También se instalan ventosas en los
colectores de agua a la entrada de los filtros.
Tanto el tipo de ventosas como su funcionamiento se abordan en el tema siguiente.
Las válvulas reguladoras, son aplicaciones derivadas de las válvulas hidráulicas, a las
que se les acopla diferentes pilotos según la función a desempeñar.
Como elemento de control frecuentemente utilizado, destacan los contadores
instalados en el interior del cabezal, que permiten conocer el volumen consumido

2. DISEÑO DEL CABEZAL.


El cabezal de riego es el lugar de la instalación en donde se ubican los siguientes
componentes:
 Equipos de bombeo
 Equipos de filtrado
 Caudalímetros y contadores
 Sensores de presión
 Sondas de pH y Conductividad
 Valuvulas de maniobra y operación
 Cuadro eléctrico
 Automatismos

Uno de los elementos fundamentales del cabezal son los equipos de filtrado. Según se
instalen una o dos baterías de filtros, podemos tener diferentes diseños de cabezal, como se
muestra en las figuras 6 y 7.

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Figura 6. Cabezal formado por dos baterías de filtros: arena y mallas.

Electroagitador 1 CV.
Electroagitador 1 CV. Electroagitador 1 CV. Electroagitador 1 CV.
Electroagitador 1 CV.
Electroagitador 1 CV.

Depósito mezclador de 500 l.

Depósito de nitrógeno de 5000 l. Depósito de fósforo de 5000 l. Depósito microelementos de 5000 l.


Depósito de potasio de 5000 l. Válvula de esfera Ø50 mm
Depósito de ácido de 3000 l. Tubería PVC Ø50-PN10

Válvula de esfera Ø50 mm Válvula de esfera Ø50 mm Válvula de esfera Ø50 mm Válvula de esfera Ø50 mm
Válvula de esfera Ø50 mm
Bomba 1,5 CV
Válvula de esfera Ø50 mm Válvula de esfera Ø50 mm Válvula de esfera Ø50 mm Válvula de esfera Ø50 mm Válvula de esfera Ø50 mm

Filtro de anillas 1 1/2" Filtro de anillas 1 1/2" Filtro de anillas 1 1/2" Filtro de anillas 1 1/2"
Filtro de anillas 1 1/2"

Bomba dosificadora
(150 l/h) Bomba dosificadora Bomba dosificadora Bomba dosificadora Bomba dosificadora
(200 l/h) (200 l/h) (200 l/h) (200 l/h)

Manguera especial Ø25 mm de 20 atm


ENTRADA AGUA

Entrada del agua desde el embalse Bomba 50 CV

Contador tipo Woltmann 6"


Válvulas de mariposa Ø250

Detalle alzado módulo de 8 filtros

Módulo de 8 filtros. Tubería PVC-Ø250-PN10

Válvula de bola 3/4"


SALIDA RIEGO
Salida del agua filtrada
1650 cm

Válvula de esfera Ø50 mm.

Tubería de limpieza de PVC Ø110-PN4

Ø4"

1235 cm

AUTOMATISMO

Figura 7. Cabezal formado por una única batería de filtros: anillas

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2.1 EQUIPOS DE FILTRADO


Junto a otros elementos, el cabezal se encuentra formado por los equipos necesarios
para el filtrado del agua. Este filtrado es una operación imprescindible en riego localizado
para minimizar el riesgo de obstrucciones producidas por las materias transportadas en
suspensión por el agua de riego (obstrucciones físicas).
La elección de los filtros se realizará teniendo en cuenta principalmente dos aspectos,
de una parte las características del agua de riego a emplear (tipo de contaminantes, nivel de
partículas en suspensión, etc.) y el caudal que es necesario filtrara y, de otra, el emisor que
se desea instalar, principalmente en lo referente a su diámetro de paso mínimo. Este
diámetro de paso mínimo es el aspecto práctico más considerado a la hora de elegir el
diámetro efectivo de filtrado, de forma que no se permita el paso de partículas mayores de
1/8 del diámetro de paso mínimo del emisor (en riego localizado de alto caudal este límite
suele ampliarse hasta 1/5). Considerando estos aspectos se decidirá entre las diversas
alternativas el tipo de filtros a instalar, su caudal de filtrado para las condiciones normales de
trabajo y los diámetros efectivos de filtrado en los diferentes filtros que conformen el
sistema.
Los principales tipos de filtros más frecuentes son:
 Filtros de arena.
 Filtros de malla.
 Filtros de anillas.
 Otros filtros o elementos de prefiltrado o desbaste.
Los filtros de arena (Figura 8) se emplean para eliminar impurezas de tipo orgánico
(algas, restos de insectos, etc.) y algunas partículas minerales. Su utilización suele estar
limitada a aquellos casos en que la fuente de agua es un río o un embalse, donde la
posibilidad de tener contaminantes de tipo orgánico es elevada. Es recomendable instalar al
menos dos filtros de arena en paralelo para que la limpieza (por circulación inversa) se
realice siempre con agua filtrada, siendo el sistema fácil de automatizar, iniciándose la
limpieza por diferencia de presión entre la entrada y salida del filtro. Es de destacar la
importancia de la calidad de la arena empleada en el filtro (diámetro efectivo de filtrado,
friabilidad, homogeneidad, etc.). Estos filtros, aunque muy utilizados, están en cierto
retroceso como consecuencia del gran desarrollo que han experimentado los filtros de anillas
y de malla autolimpiantes, no obstante, en el caso de aguas con contenidos significativos en
contaminantes orgánicos debe seguirse recomendando su empleo.
El tamaño de partícula mínima que queda retenida en el filtro es función del caudal
que pasa a su través y del tamaño de la arena. Normalmente los caudales oscilan entre 50 y
70 m3/h por m2 de lecho filtrante. En términos generales, estos filtros, trabajando con 60
m3/h de caudal por m2 de lecho, son capaces de retener partículas 1/7 veces más pequeñas
que el diámetro efectivo de sus arenas.
El material filtrante debe tener un diámetro efectivo constante en toda la altura del
lecho. Cuanto más uniforme sea la arena, menor será el atascamiento en superficie que se
pude producir. La profundidad o altura mínima de arena debe ser de 40 a 50 cm. El agua no
debe incidir directamente sobre el lecho para no crear cárcavas o vías preferentes en la
misma. Además debe mantenerse un espacio vació por encima del lecho para permitir una
expansión durante el lavado del 15 al 25 % . El diámetro nominal del filtro hace referencia al
diámetro exterior del cuerpo del filtro.

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Figura 8. Filtro de arena.

En ocasiones, y como tratamientos de prefiltrado, se colocan elementos previos como


rejillas de desbaste, hidrociclones (Figura 9), etc., cuya misión es eliminar partículas de
distinta naturaleza y más groseras que en el caso del filtrado propiamente dicho. Cabe
destacar el funcionamiento de los hidrociclones, relativamente utilizados cuando el agua de
riego disponible arrastra arenas en una proporción elevada; se trata de una cámara cónica en
la que se introduce el agua de forma tangencial, provocándose un torbellino descendente
(torbellino principal). La fuerza centrífuga que origina este torbellino proyecta las partículas
suspendidas en el agua contra las paredes, siendo arrastradas hasta un depósito de
sedimentación, normalmente limpiado manualmente por intervalos de tiempo. En la parte
inferior del separador se origina un torbellino interno (Figura 9) con el agua limpia que
asciende hacia la salida del equipo. Bien diseñados y utilizados en condiciones adecuadas,
para partículas pesadas y de tamaño superior a 75 micras, son capaces de eliminar más del
95% de las partículas en suspensión del agua de riego.

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Figura 9. Hidrociclón.

Aguas abajo del punto de inyección de fertilizantes en la red se colocan los filtros de
malla (Figura 10) o de anillas (Figura 11) que retienen las impurezas por encima de un
tamaño crítico, principalmente de tipo mineral, que pueden haber atravesado los sistemas de
filtrado anteriores o que se hayan aportado con los abonos. Suelen consistir en una o varias
mallas concéntricas (de acero inoxidable o plástico (nylon principalmente) o bien en un
conjunto de discos o anillos colocados muy próximos entre sí de manera que dejan un paso
suficientemente estrecho para el agua, de forma que queden retenidas las partículas
superiores a un determinado tamaño, las cuales podrían suponer un peligro cierto para la
obstrucción de los emisores. En estos filtros el diámetro nominal hace referencia al diámetro
de la conexión del filtro a la tubería. En general la velocidad de entrada del agua al filtro
debe oscilar entre 0,4 – 0,9 m/s.
Tanto los filtros de arena como los de malla o anillas deben limpiarse cuando la
diferencia de presión entre la entrada y la salida sea de aproximadamente 3-5 m.ca más de la
producida en las condiciones de funcionamiento limpios, es decir, para la mayoría de los
filtros comerciales, cuando introduzcan una pérdida de carga de 5 – 6 m.c.a., aunque en
casos excepcionales se puede llegar hasta 10 m.c.a. Para controlar el proceso de limpieza se
coloca un manómetro a la entrada y otro a la salida del filtro, con un rango de medida
adecuado a las presiones que se quieren controlar. Sería más conveniente utilizar un mismo
manómetro que midiera la diferencia de presión entre la entrada y la salida del filtro, de
forma que se minimizasen los errores de lectura. Por otra parte, destacar que en la medida de
la presión diferencial entre la entrada y la salida del filtro, mediante un manómetro
diferencial, y en la regulación (basada en esa diferencia de presión) de la puesta en marcha
del sistema de limpieza se basa la automatización de la misma, perfectamente desarrollada
tanto en filtros de anillas como de malla. Estos filtros autolimpiantes pueden ser de
accionamiento hidráulico, presentando la ventaja de no requerir una fuente adicional de
energía, aunque requieren una presión mínima a la entrada de 2-3 bar, o eléctrico.

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Figura 10. Filtro de mallas.

Figura 11. Filtro de anillas.

2.1.1 Grado de filtración


El grado de filtración que se debe instalar en la estación de filtrado depende de las
características de los emisores de riego que se empleen, en concreto del diámetro mínimo de
paso del emisor. Este parámetro no se suele suministrar por los fabricantes, por lo que se
deben fijar otros criterios a la hora de fijar el grado de filtración. Además en redes
colectivas, el filtrado mejora la calidad del agua, reduciendo el riesgo de obturación de los
elementos de manejo de la red, como microtubos, solenoides, pilotos, etc, aunque el grado
de filtración se debe fijar en los filtros individuales de parcela a la hora de prevenir las
obstrucciones de los emisores.
El grado de filtración se puede medir mediante el llamado número Mesh, o en
micrones. El número Mesh es el número de orificios de la malla por pulgada lineal contados

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desde el centro del hilo. Dado que la sección de paso del orificio dependerá de la sección del
hilo de la malla, se ha adoptado la denominación de micrones para definir el grado de
filtración, refiriendose al tamaño del orificio de la malla o anilla medido en micras. La
equivalencia entre Mesh y micrones y milímetros, se puede ver en la Tabla 7.
Tabla 7. Equivalencia de medidas del grado de filtración

Grado de filtración
Mesh 30 50 75 120 155 200 300 400
Micrones 500 300 200 130 100 80 50 25
Milímetros 0,5 0,3 0,2 0,13 0,1 0,08 0,05 0,025

Se acepta que el orificio de la malla o anilla, sea inferior a 1/8 del diámetro mínimo de
paso del emisor, pudiendo aumentarse a 1/5 del diámetro de paso, si la velocidad de salida
por el emisor es elevada. La medida más habitual es entre 130 y 80 micrones (120 – 200
mesh).

2.1.2 Caudal de filtrado


El dimensionado de la estación de filtrado se ve directamente afectado por el caudal
de filtrado, ya que tanto el tamaño como el número de filtros dependerá de este caudal.
A partir del caudal de filtrado, se divide dicho caudal entre el caudal nominal del tipo
de filtro elegido (aquel que produce una pérdida de carga con agua limpia igual o menor de 1
m), obteniendo así el número de filtros en paralelo a instalar. Cuanto mayor sea el filtro y
por tanto mayor sea su caudal nominal, menor número de filtros serán necesarios instalar en
paralelo. No obstante, no es conveniente instalar pocos filtros ya que, cuantos más filtros se
instalen, menos pérdidas energéticas y de agua se producen en el lavado automático de los
mismos.
El problema es diferente si se trata de estaciones de filtrado en parcela individuales o
estaciones de redes colectivas.
En instalaciones de riego individuales el caudal de filtración es conocido y el cálculo
del caudal será una función directa de la superficie regada simultáneamente, marco de
plantación del cultivo, número de emisores por planta y caudal del emisor. Cuando existan
varios sectores de superficie y/o cultivo diferentes, el caudal de filtración para el
dimensionado se corresponderá con el caudal del sector que demande el máximo caudal.
En el caso de estaciones de filtrado en redes colectivas de transporte y distribución de
agua a presión, cuando la organización del riego sea a la demanda, los caudales de filtración
no son conocidos a priori y dependerán del número de parcelas que estén regando en un
momento dado. En origen de red, donde usualmente se localice el cabezal de filtrado, el
caudal de diseño será el máximo probable para garantizar una determinada calidad de
funcionamiento. La consideración exclusiva de este caudal para el dimensionado del cabezal
puede conducir a soluciones sobredimensionadas. Es por ello que además del caudal
máximo, será necesario conocer el caudal medio y la posible evolución de la demanda a lo
largo de la jornada de riego.

2.1.3 Presión de filtrado


Cuando se habla de presión de filtrado se debe distinguir entre la presión de
funcionamiento en el proceso normal de filtrado, y la presión necesaria en el proceso de
autolavado del filtro. Ambas presiones son facilitadas por el fabricante de los filtros, estando
disponibles en los catálogos.
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Habitualmente, en filtros de anillas, las presiones de filtrado suelen oscilar entre 15-
20 m, aunque pueden filtrar a presiones menores reduciéndose el caudal de filtrado. En
cuanto a las presiones de lavado, suelen oscilar entre 30 – 35 m. No obstante, en los últimos
años han aparecido en el mercado filtros de anillas con limpieza a baja presión que
garantizan un lavado eficiente a presiones de 15 m.
En cuanto a los filtros de mallas autolimpialbles, las presiones habituales de filtrado
están sobre los mismos valores, mientras que las de lavado oscilan entre 20 y 25 m.
Estos requerimientos de presión para el filtrado hacen que, en redes colectivas que se
alimentan desde balsas de riego, sea más aconsejable localizar las estaciones alejadas de la
balsa para conseguir una diferencia de cota suficiente para que puedan funcionar con presión
natural, que localizarlas junto a la balsa, en cuyo caso hay que suministrar presión a la red,
para que el filtrado sea adecuado, independientemente de que la red requiera esa presión
extra o no.

2.2 EQUIPOS DE FERTIRRIGACIÓN.


Una de las ventajas más importantes del riego localizado es poder distribuir el
fertilizante junto al agua de riego, esto exige disponer en la instalación de un conjunto de
elementos que realicen la inyección de la solución fertilizante en la corriente líquida para su
distribución al cultivo. La fertirrigación presenta gran cantidad de ventajas, la planificación
de la fertilización puede ser muy precisa, suministrándole al cultivo los nutrientes necesarios
en el momento preciso, para lo cual se deben conocer con suficiente aproximación las
extracciones de los cultivos y el ritmo de absorción, existiendo una importante tecnología
para poder desarrollar con suficientes garantías la fertirrigación (análisis foliares o de otros
órganos de la planta, por ejemplo).
Lógicamente la fertirrigación también presenta una serie de inconvenientes, entre los
cuales y desde el punto de vista de la ingeniería de los sistemas los más importantes son el
aumento del riesgo de obstrucciones, consecuencia directa del aumento de la salinidad del
agua de riego y la necesidad de emplear materiales que sean resistentes a los productos
químicos que se empleen. En esta línea, para minimizar los riesgos de precipitados se deben
emplear abonos muy solubles y realizar con el agua de riego y la mezcla de abonos que se
pretenda realizar una prueba previa para asegurar la total solubilidad y ausencia de
reacciones indeseables.
Por otra parte, para poder asegurar una nutrición uniforme del cultivo, la instalación
de riego debe tener unos niveles de uniformidad adecuados, pues de otra manera, las
diferencias de caudal descargado se traducirían, además, en diferencias de nutrientes puestos
a disposición de las plantas.
Además de los expuesto anteriormente, para evitar el reducir de obstrucciones, tras los
filtros de arena, si los hubiera, y antes de los filtros de anillas o de malla debe colocarse el
equipo de fertirrigación. El equipo de fertirrigación suele constar de los depósitos de
fertilizantes, en número variable en función del plan de fertilización previsible, pero
normalmente en número de tres, y de los mecanismos de inyección de abono en la tubería.
Estos últimos pueden ser dispositivos de diferente naturaleza y con distintas características,
destacando los siguientes:
Tanques dosificadores de abono (Figura 12) con capacidad variable. Son los
mecanismos de inyección más rudimentarios, basados en la interposición de un tanque
cerrado en la corriente líquida, normalmente conectado en paralelo a la conducción
principal; una parte del caudal atraviesa el tanque con la solución fertilizante. El control
sobre la cantidad descargada es muy poco preciso y variable en el tiempo, siendo, por otra
parte, de difícil automatización, aunque el sistema resulta muy barato, puede ser instalado

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con facilidad en diversos puntos de la red y no requiere energía adicional para su


funcionamiento.
Inyector Venturi (Figura 13), de reducido coste y basado en el efecto Venturi,
consistente en originar una depresión, que se utiliza para inyectar el fertilizante, como
consecuencia de hacer circular el agua a alta velocidad mediante un estrechamiento brusco
producido en la tubería. Su regulación, sobre la base del caudal derivado por el
estrechamiento, es más precisa que el sistema anterior, pero su principal inconveniente es
que introduce unas pérdidas de carga singulares muy elevadas en la instalación, puede
consumir hasta un 30% de la presión que tiene a su entrada. En cualquier caso, se trata de un
dispositivo de inyección barato y ampliamente utilizado. En los inyectores tipo Venturi
comerciales el rango de caudal inyectado suele variar entre 50 y 300 l/h.

Figura 12. Tanque dosificador.

Figura 13. Inyector Venturi.

Inyector hidráulico (Figura 14). Se trata de un pistón o diafragma accionado por la


presión disponible en la red. La solución inyectada se regula por medio del número de ciclos
por unidad de tiempo. Tal como sucedía con el tanque dosificador y el Venturi se coloca en
la mayoría de los casos en “by-pass”, necesitando una presión mínima en la red para
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funcionar adecuadamente, que para los modelos comerciales más frecuentes es de 1,5 a 2
bar. La regulación es relativamente precisa, descargando un caudal uniforme a lo largo del
tiempo, no obstante, al verse afectado por las variaciones de presión en la red, es menos
preciso que los inyectores eléctricos, pero por el contrario es más barato. El rango de
inyección es muy variable en función del modelo comercial y las condiciones de trabajo, los
más frecuentes trabajan con caudales de inyección entre 20 y 300 l/h, aunque en ocasiones
se puede llegar a 1200 l/h.

Figura 14. Inyector hidráulico.

Inyector eléctrico (Figura 15), también llamado bomba inyectora, es el elemento de


inyección más preciso y de mayor coste. Se basa en un pistón o membrana accionado por un
motor eléctrico de reducida potencia que inyecta en la red el caudal regulado. La regulación
del caudal de inyección se realiza, en la mayoría de los casos, variando el volumen de la
cámara de la bomba mediante el accionamiento de un tornillo de control, pudiéndose tener
un margen de regulación entre 20 y 700 l/h, en función del modelo comercial elegido.

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Figura 15. Inyector eléctrico.

3. DISEÑO AGRONÒMICO

3.1 CARACTERÍSTICAS AGRONÓMICAS DEL RIEGO LOCALIZADO


Como su propio nombre indica, el riego localizado se caracteriza por mojar una parte
del suelo de cultivo. Son diversos los sistemas de riego que aplican el agua de forma más o
menos localizada: riego por surcos, riego por alcorques, riego por microaspersión, etc. No
obstante, en la actualidad, cuando hablamos de riego localizado, añadimos de forma
implícita la alta frecuencia de aplicación, de forma que los sistemas de riego que cumplen
ambas características quedan prácticamente reducidos a dos tipos: El riego por goteo, y el
riego por microaspersión. Tanto el riego por goteo, como el riego por microaspersión tienen
en común las siguientes características:
-Aplicación localizada del agua: solo se humedece una parte del volumen radicular
-Pequeños volúmenes de aplicación de agua en cada riego
-Alta frecuencia: intervalos de riego muy cortos (un riego o más por día)
Tanto la aplicación localizada como la alta frecuencia suponen una alteración de la
relación agua-suelo-planta, lo que afecta directamente al sistema de cultivo. El riego
localizado de alta frecuencia, no es únicamente un método de aplicación de agua, sino que
supone una forma diferente de cultivar.
El hecho de aplicar el agua de forma localizada modifica la evapotranspiración del
cultivo, sobre todo en cultivos jóvenes. Esto se debe a que con la localización sólo se
humedece una parte del volumen del suelo, mientras que el resto del suelo permanece seco, a
diferencia del riego convencional en el que se humedece la totalidad del suelo puesto en
cultivo. Por tanto, la evaporación directa desde el suelo será menor en riego localizado, ya
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que además de haber menor superficie de suelo mojada, ésta se encuentra permanentemente
sombreada, de ahí el descenso de la evaporación. Por el contrario la transpiración de la
planta es mayor, ya que el suelo seco se calienta más que el húmedo y emite más radiaciones
de onda larga. Parte de esa radiación es captada por la parte aérea de la planta, que equivale
a un aumento de su temperatura y en consecuencia de su respiración. Por otro lado, al
calentarse más el aire junto al suelo seco, provoca fenómenos de microadvección y aporta
más energía al follaje, por lo que aumenta igualmente la transpiración. Además la alta
frecuencia también aumenta la transpiración. En la Figura 16 puede se representa el efecto
de la aplicación localizada del agua sobre la evapotranspiración.

Figura 16. Efecto de la aplicación localización del agua sobre la evapotranspiración

El balance final entre el descenso de la evaporación y aumento de la transpiración se


traduce en un descenso global de la Etc y ese descenso dependerá del tamaño de la parte
aérea frente a la superficie de cultivo, siendo muy acusado en el caso de plantaciones
jóvenes, pero a medida que el porcentaje de superficie sombreada va creciendo, menor es el
descenso de la ETc, de forma que a partir de un 65% de área sombreada (A=0,65) apenas se
aprecia ese descenso en la ETc, como se aprecia en la Figura 17 (Fereres, 1981).

Figura 17. Evapotranspiración del cultivo en función del porcentaje de área sombreada

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Otro de los efectos importantes sobre la relación agua-suelo-planta es la alta


frecuencia de aplicación, o lo que es lo mismo, el régimen permanente de humedad. Al
mantenerse prácticamente constante una humedad elevada en el suelo, próxima a la
capacidad de campo, la absorción de agua por las raíces requiere un menor esfuerzo, ya que
la solución del suelo estará menos concentrada que si la humedad fuese baja y por tanto el
agua está menos retenida por las sales, pudiendo pasar con mayor facilidad al interior de la
planta a través de las raíces. Esta característica es la que permite utilizar aguas en riego por
goteo con una calidad mucho peor que en riego tradicional, obteniendo los mismos
resultados de producción. En la Figura 18 se compara la variación de la humedad del suelo
entre un riego de alta frecuencia con un intervalo de riego diario y un riego de baja
frecuencia con intervalo de riego de siete días, observándose como en este último caso se
consume un gran parte del agua útil del suelo.

Figura 18. Variación de la humedad del suelo de un riego de alta frecuencia con un intervalo de
riego diario y un riego de baja frecuencia con intervalo de riego de siete días

El efecto combinado de la localización del riego y la alta frecuencia de aplicación se


resume en un incremento de la transpiración directa de la planta como consecuencia de la
radiación de onda larga recibida del calentamiento del suelo seco y un descenso de la
evaporación directa del suelo, como consecuencia de mojar solo una zona del suelo que
suele estar sombreada. El balance final es una reducción

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3.2 CÁLCULO DE LAS NECESIDADES DE AGUA DE LOS CULTIVOS.


Las necesidades de agua de los cultivos se pueden obtener con fines de diseño del
sistema de riego, en cuyo caso se determinarán las necesidades de la situación más
desfavorable, o a efectos de programación diaria del riego, que dependerá de las condiciones
diarias a lo largo del ciclo de cultivo. En el primer caso se obtienen los datos climáticos de
series temporales de al menos diez años, y en el segundo de datos diarios.
De acuerdo con la metodología propuesta por la FAO, el cálculo de las necesidades de
agua de los cultivos se basa en la determinación de la Evapotranspiración de Referencia
(ETo). La ETo se define como la evapotranspiración de un cultivo hipotético, con una altura
supuesta de 0,12 m, una resistencia de superficie constante de 70 s·m-1 y un albedo de 0,23,
y representa a la evapotranspiración de una superficie extensa de pasto verde de altura
uniforme, creciendo activamente y adecuadamente regado.
El concepto de evapotranspiración engloba las pérdidas de agua que se producen en
una superficie cultivada, tanto por evaporación directa de la superficie del suelo o de las
plantas, como por la transpiración de los cultivos. La evapotranspiración está determinada
principalmente por factores climáticos (radiación, temperatura, viento y humedad relativa)
que determinan a su vez el poder evaporante del aire, pero también por factores edáficos
(propiedades hidrológicas del suelo) y condiciones del propio cultivo (grado de desarrollo,
estado sanitario, nivel de humedad, prácticas de cultivo...etc.). Estos factores se cuantifican
mediante los coeficientes de localización, las condiciones locales y el coeficiente de
advección.
El proceso de cálculo de las necesidades totales en riego localizado se puede ver en la
Figura 19.

Figura 19. Proceso de cálculo de las necesidades totales en riego localizado (Doorenbos y
Pruitt,1977).

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A partir de la ETo, la Evapotranspiración del Cultivo (ETc) en riego localizado, se


calcula a partir de la siguiente ecuación:
ETrl = ETo ∙ Kc ∙ Kl ∙ Kv: Ka (7)

Siendo: Kc: el coeficiente del cultivo


Kl: el coeficiente de localización
Kv: el coeficiente de variación climática
Ka: el coeficiente de advección
Por tanto, el primer paso para determinar las necesidades hídricas de los cultivos es la
obtención de la evapotranspiración de referencia de la zona de estudio. El método
recomendado por la FAO es el de Penman-Monteith cuya expresión es la siguiente:
900
0 ,408    Rn  G    u2 es  ea 
ETo  T  273 (8)
   1  0 ,34  u2 
Siendo:
ETo : Evapotranspiración del cultivo de referencia, [mm·día-1]
R n : Radiación neta sobre la superficie del cultivo, [MJ·m-2]
G : Densidad de flujo de calor al suelo, [MJ·m-2·día-1]
T : Temperatura media diaria del aire a 2 m de altura, [ºC]
u 2 : Velocidad del viento a 2 m de altura, [m·s-1]
e s : Presión de vapor saturada a la temperatura media diaria, [kPa]
ea : Presión de vapor real, [kPa]
: Gradiente. Pendiente de la curva de presión de vapor saturada a la
temperatura T , [kPa·ºC-1]
: Constante psicrométrica, [kPa·ºC-1]
El Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación, promueve desde el año 1998 la
instalación, explotación y mantenimiento del Sistema de Información Agroclimática para el
Regadío (SIAR) que básicamente, consiste en una red de estaciones agroclimáticas
instaladas por todo el territorio español, que permite la captura, registro y transmisión de los
datos necesarios para el cálculo de la demanda hídrica de las zonas bajo riego. Además, las
comunidades autónomas también suelen contar con servicios de asesoramiento al riego de
carácter local, que tienen también asociados otras estaciones climáticas que complementan
las anteriores, y proporcionan directamente la ETo para el periodo de años considerado en el
estudio.
El Coeficiente de Cultivo (Kc) es variable según especie de cultivo, y características
del mismo: momento de plantación, grado de desarrollo, estado fenológico, condiciones
climáticas, etc
Los valores de Kc se deben obtener de los servicios de asesoramiento de riego pertenecientes
a la comunidad autónoma en donde se encuentre la zona de riego, ya que sus valores han de
estar calibrados a escala local para que el cálculo de las necesidades de agua sea lo más
preciso posible. No obstante, también se pueden obtener de los datos publicados por la FAO
(Doorebos y Pruitt. 1977; Allen et al. 1998).

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El cálculo del coeficiente de localización depende del porcentaje de superficie


sombreada. Se calcula como la relación entre la superficie en proyección de la parte aérea y
el marco de plantación:
  D2
A (9)
4 ( a  b )
D.- diámetro de la copa
a·b.- marco de plantación
El coeficiente de localización Kl se determina según diversas fórmulas:
Aljibury  Kl = 1,34∙A Decroix  Kl = 0,1 + A
Hoare  Kl = A + 0,5∙(1-A) Keller  Kl = A + 0,15∙(1-A)
Estas fórmulas son válidas para valores de A inferiores a 0,75-0,80. Para A = 0 el
coeficiente Kl será >1 (Hoare, Keller y Decroix), lo cual no tiene significado agronómico. Y
para A = 1 se obtienen valores de Kl > 1 en algunas fórmulas (Decroix, Ajibury), algo que
también carece de sentido. El valor de Kl a emplear será el promedio de las fórmulas
anteriores. En la Figura 20 se representan los coeficientes de localización anteriores junto al
dado por Fereres.

1.3
1.2
1.1
Coeficiente de localización (Kl)

1
0.9 Fereres
0.8
Aljibury
0.7
Decroix
0.6
0.5 Hoare
0.4 Keller
0.3
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
P orcentaje de área sombreada (A)

Figura 20. Valor del coeficiente de localización en función del porcentaje de área sombreada

Las condiciones locales vienen representadas por le Kv y el Ka. El coeficiente de


variación climática, adopta valores medios del periodo estudiado. En riego por goteo se
puede tomar un coeficiente comprendido entre 1,15 y 1,20 para mayorar la ETc.
La variación por advección, depende del tamaño del campo de cultivo en donde se
encuentre la plantación. A mayor tamaño, menor evapotranspiración. Se determina según la
Figura 21.

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Figura 21. Determinación del coeficiente de advección en función del tamaño de la zona de cultivo

Una vez conocida la evpatranspiración de los cultivos, de acuerdo con la ecuación


simplificada del balance de agua en el suelo, se pueden obtener las necesidades netas de
agua, de acuerdo con la siguiente ecuación.
Nn (mm/día) = ETc - Pe (9)
Siendo:
ETc; evapotranspiración del cultivo (mm/dia)
Pe; precipitación efectiva (mm/dia)
En cuanto a la precipitación efectiva (Pe) necesaria para el cálculo de las necesidades
netas a efectos de la programación del riego, se usa el método del Servicio de Conservación
de Suelos del Departamento de Agricultura de Estados Unidos (USDA Soil Conservation
Service), que calcula la Pe en función de la precipitación total (P), de acuerdo con las
siguientes expresiones:
P
Pe   (125  0,2  P ) Si P>250 mm (10)
125
Pe  125  0,1  P Si P<250 mm (11)

Sin embargo con fines de diseño, es más apropiado utilizar la fórmula desarrollada por
el Servicio de Aguas de la FAO (ecuación FAO/AGLW) para estimar la precipitación
confiable, como el efecto combinado de la precipitación confiable (80% de probabilidad de
excedencia) y las pérdidas estimadas debido a la Escorrentía Superficial y a la Percolación

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Profunda. A partir de los valores de precipitación mensual (P), se obtiene la precipitación


efectiva según las siguientes ecuaciones:
Pe  0 ,6  P  10 Si P  70 mm (12)

Pe  0,8  P  24 Si P > 70 mm (13)

A partir de las necesidades netas (Nn) se obtienen las necesidades totales (Nt). Dado
que el riego está sometido a una uniformidad inferior al 100%, y en caso de que el agua
tenga un contenido elevado de sales se debe aportar un exceso de agua para su lavado, las
necesidades totales son ligeramente superiores a las necesidades netas. Para el cálculo de las
necesidades totales se aplica el mayor de los valores obtenidos a partir de las ecuaciones (14)
o (15):
Nn
Nt  (14)
Ea UE
Nn
Nt  (15)
(1  LR)  UE
Siendo:
Ea = Eficiencia de aplicación
UE = Uniformidad de emisión
LR = Fracción de lavado
A efectos de cálculo, para riego por aspersión, los valores de Ea estarán comprendidos
entre el 75-85% y de UD entre 80-90%, mientras que en riego por goteo la Ea estará
comprendida entre 85-95% y la UD entre 90-95%. La fracción de lavado se puede obtener a
partir de la expresión dada por la FAO en la publicación nº 24 (Doorenbos y Pruitt,1977):
CE a
LR  (16)
2  max CE e
Esta expresión da valores de la fracción de lavado excesivamente bajos. Otra forma
más ajustada de obtenerla es utilizando el nomograma de Rohades (Figura 22), teniendo en
cuenta el objetivo de producción a conseguir con el lavado, directamente del nomograma a
partir de la conductividad eléctrica del agua de riego empleada (CEa), y de la conductividad
eléctrica del extracto de saturación del suelo para el objetivo de producción seleccionado
(CEe). Los valores de conductividad eléctrica del extracto se obtienen de la tabla de
tolerancias (Tabla 8).

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Figura 22.Nomograma de Rohades para el cálculo de LR

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Tabla 8. Tolerancia de los cultivos a la salinidad

3.3 EL BULBO HÚMEDO

En riego localizado, a medida que empieza a humedecerse el suelo, se forma


un pequeño charco que se va extendiendo superficialmente hasta que se estabiliza en
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el momento en que el caudal del emisor dividido por la superficie humedecida iguala
a la velocidad de infiltración del suelo. De ahí que en suelos pesados que tienen
menor velocidad de infiltración, la superficie mojada por un emisor sea mayor que
en suelos ligeros.
La forma del bulbo húmedo también está condicionada por los potenciales
mátrico y gravimétrico. En suelos pesados el potencial mátrico predomina sobre el
gravimétrico y por ello el bulbo húmedo se extiende más horizontalmente que en
suelos ligeros, en los que el potencial gravimétrico tiene más importancia y por ende
el bulbo tiene una forma más alargada.
La estratificación del suelo también afecta a la forma del bulbo: un estrato
arenoso hace que el bulbo se estreche, mientras que un estrato arcilloso favorece el
ensanchamiento del bulbo, al igual que un obstáculo impermeable (Figura 23).

Figura 23. Formas del bulbo húmedo según tipo de suelo

El caudal del emisor es otro factor que afecta a la forma del bulbo; para un
mismo volumen de agua aplicado, el bulbo húmedo tiene mayor diámetro cuanto
mayor es el caudal del emisor, o sea cuanto menos tiempo se tarde en arrojar dicho
volumen, tal y como se aprecia en la Figura 24.

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Figura 24. Forma del bulbo húmedo en función del tipo de suelo y caudal de emisión

La forma del bulbo en el caso de los microaspersones, es mucho mayor por lo


que se aplican en texturas arenosas y homogéneas en las que se requeriría un gran
número de goteros. En la Figura 25 se muestra los patrones de humedecimiento de
un gotero y un microaspersor en un suelo arenoso. Se observa que en ambos casos el
diámetro mojado máximo se encuentra por debajo de la superficie del suelo (15 – 30
cm de profundidad).

Figura 25. Patrón de humedecimiento de gotero y microaspersor en suelo arenoso

Por tanto en la determinación del tamaño del bulbo, se deben tener en cuenta
todos estos factores que afectan a su forma. En el caso de microaspersión, el área
mojada va a estar determinada por el tipo de microaspersor y se podrá determinar a
partir de los datos de catálogo.
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En el caso de goteros hay básicamente tres formas para determinar el tamaño del
bulbo:
1.- Empleo de tablas
Las tablas nos dan el diámetro del bulbo para distintos tipos de textura del
suelo, tres grados de estratificación y dos profundidades de raíces. Pretenden abarcar
una situación general, que en cada caso concreto va a ser difícil que se corresponda
con la realidad; luego se pueden cometer ciertos errores en el empleo de las tablas,
ya que algunos factores como la presencia de piedras, la estructura del suelo, etc. que
van a influir en el área y profundidad del bulbo húmedo, no se tienen en cuenta.
Las tablas más empleadas son las del Keller (1978), y las de Keller y Bliesner
(1990), que son las que se muestran a continuación (tablas 9 y 10). En ambas se dan
las medidas del bulbo para goteros de 4 l/h, contemplando dos profundidades a
pretender humedecer, tres texturas de suelo y tres grados de estratificación. En la de
1978, aparecen los diámetros mojados de los bulbos, mientras que la de 1990 el área
mojada está dada como un rectángulo. La dimensión mayor corresponde al máximo
diámetro mojado esperado del bulbo húmedo, y la dimensión menor corresponde al
80% del diámetro máximo esperado. Esta medida representa la separación de
emisores que daría una uniformidad razonable y una franja mojada continua.
Multiplicando los dos valores se obtiene un valor similar de área mojada que si se
considera el área circular.
Tabla 9. Tabla de Keller (1978)

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Tabla 10. Tabla de Keller y Bliesner (1990)

2.- Empleo de fórmulas:


-Karmeli y col. (1985):
Textura gruesa: Dm = 0,3 + 0,12 ∙ q
Textura media: Dm = 0,7 + 0,11 ∙ q
Textura fina: Dm = 1,2 + 0,10 ∙ q
Siendo, Dm: diámetro mojado en metros y q, caudal del emisor el litros por hora.
-Schawartmass y Zur (1985)
0 ,45
K 
p  29 ,2  ( V e ) 0 ,63   s 
 qe 
0 ,17
K 
D m  0 ,031  ( V e ) 0 ,22
  s 
 qe 

D m  0 ,0094  ( p )0 ,35  ( q e )0 ,33  ( K s ) 0 ,33

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Siendo: p: profundidad en metros


qe : caudal nominal emisor (l/h)
Dm : Diámetro mojado a 15 – 30 cm de profundidad
Ks : Conductividad hidráulica saturada (m/s)
Arenoso: 10-5 – 10-4 m/s
Arcilloso: 10-9 – 10-6 m/s

3.- Pruebas de campo


Es el mejor procedimiento para determinar el área y profundidad del bulbo
húmedo. Consiste en colocar distintos grupos de emisores iguales para que cada
grupo arroje el mismo volumen de agua. Tras varios ciclos de humedecimiento y
secado se excavan los bulbos y se mide el diámetro mojado para cada profundidad
del bulbo en función del volumen de agua aportado en cada grupo.

3.4 EL USO DE AGUAS SALINAS.


El uso de aguas salinas es posible gracias al efecto de la alta frecuencia y de la
localización. Este último factor debido entre otras causas a que la zona del bulbo
húmedo está muy lavada, relegando a las sales al exterior; el problema es que una
localización excesiva hace que el sistema dependa más del riego.
Las sales en el suelo se ven afectadas por:
 El efecto de la alta frecuencia: Las sales se encuentran en la solución
del suelo a una determinada concentración y cuando aplicamos un riego
estamos añadiendo además las sales que contienen el agua de riego. El
agua del suelo se va consumiendo y la concentración salina va
aumentando, siendo mayor cuanto mayor es el intervalo de riego. Con
la alta frecuencia se tiene un régimen permanente de humedad de forma
que las sales no llegan a concentrase en el suelo, lo que permite utilizar
aguas de mayor salinidad que en caso de regar con baja frecuencia.
 El efecto de la localización: Zona muy lavada bajo el emisor rodeada
de una zona de muy baja salinidad que ocupa el volumen del bulbo
húmedo, lo que permite el poder regar con aguas más salinas. Además
se produce una acumulación de sales en la periferia del bulbo y en la
superficie del suelo. Este efecto produce que las raíces no puedan
explorar zonas que estén fuera del bulbo, lo que intensifica la
localización. Por otro lado en caso de lluvias débiles las sales pueden
ser arrastradas al interior del bulbo causando problemas a las plantas,
por ello se debe seguir regando cuando se producen lluvias débiles.
Como consecuencia el desarrollo del cultivo se hace más dependiente del
sistema de riego, lo que se pone de manifiesto por la respuesta del cultivo ante una
falta de riego en periodos de máximas necesidades, respuesta que no se aprecia si el
riego es por superficie.

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3.5 NÚMERO DE EMISORES POR PLANTA


Para determinar el nº de emisores por planta se necesita conocer los siguientes
datos:
- Superficie ocupada por cada planta (m2)  Sp= a∙b
En el caso de árboles coincidirá con el marco de plantación y en el caso de
hortícolas y de elevada densidad de plantación se hacen cálculos por m2 en vez de
por planta.
- Porcentaje de suelo mojado  P
En realidad se toma el porcentaje de superficie mojada que es más fácil de determinar.
El efecto de la localización y de que no se moje todo el suelo no afecta a la producción si la
reducción de superficie mojada no es excesiva. En general el porcentaje de superficie
mojada depende del marco de plantación, siendo adecuados los siguientes valores:
 Arbolado marco de plantación amplio (> 4 x 4m): 25% < P < 35%
 Arbolado marco de plantación medio (>1,5 x 1,5m): 40% < P < 60%
 Hortícolas (<1,5 x 1,5m): 70% < P < 90%
También se puede hacer en base al porcentaje de superficie sombreada, en el caso de
marcos muy amplios. En este caso, el porcentaje de superficie mojada debe estar entre un 25
a un 50% de la superficie sombreada..
- Área mojada por un emisor (m2)  Ae
  D m2
Depende del diámetro mojado por el emisor: Ae  , en donde Dm es el
4
diámetro mojado por el emisor, y se obtiene de tablas, fórmulas o prueba de campo.
Por tanto, teniendo en cuenta el porcentaje de suelo mojado que se pretende
Sp  P
conseguri, el número de emisores por planta (e) quedará: e 
100  Ae

3.6 SEPARACIÓN ENTRE EMISORES


Teóricamente la separación entre emisores debería ser igual al diámetro
mojado, sin embargo esta disposición haría aparecer zonas secas entre los bulbos
contiguos que restringirían el crecimiento de las raíces.
En el caso más grave de problemas de salinidad, se establecería una barrera de
sales que impediría a las raíces explorar otros bulbos, además de que habrían más
zonas de acumulación de sales, que en caso de lluvia serían fácilmente arrastradas a
las raíces.
Por todo ello se debe procurar que el porcentaje de solape (a) de los bulbos sea
como mínimo un 15% y como máximo un 80%. (15% – 50% leñosos; 40% – 80%
hortícolas)

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Si llamamos r al radio del bulbo, S a la longitud de solape y a al porcentaje de


solape, tenemos que, de acuerdo con la Figura 26, la separación entre emisores Se
será:
S S S S
Se  ( r  )  ( r  )  2( r  ) ; además a  100  , por tanto poniendo Se
2 2 2 r
en función de a, quedaría:
a
Se  r( 2  )
100

e S e

Se

Figura 26. Separación de emisores

El solape disminuye el área total mojada por un emisor, pero para solapes de
hasta un 40% puede despreciarse la disminución de área mojada.

3.7 DISPOSICIÓN DE EMISORES Y LATERALES


A la hora de situar los emisores y laterales hay que tener en cuenta los aspectos
hasta ahora estudiados como el número de emisores por planta, el marco de
plantación, las labores de cultivo, etc.
En general, la disposición de laterales y emisores puede ser muy variada: un
lateral en zigzag, en serpiente, por parejas, etc., pero en la práctica se reduce a las
tres disposiciones de laterales y emisores mostrados en las Figura 27.

a) Simple lateral por fila de plantas con emisores equidistantes. Se emplea


en cultivos hortícolas e incluso en leñosos de marco reducido (4 * 4).

b) Doble lateral por fila de plantas con emisores equidistantes

c) Doble lateral por fila de plantas con emisores agrupados

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Figura 27. Disposición de emisores en los laterales de riego

3.8 DOSIS Y FRECUENCIA DE LA APLICACIÓN.


Se trata de definir el volumen de agua por planta y el intervalo entre dos
riegos. El proceso es diferente si nos basamos en las tablas para el cálculo de la
superficie del bulbo o si nos basamos en la prueba de campo.

3.8.1 Cálculo por medio de tablas y fórmulas


La dosis de riego en litros por árbol será: D = Nt(l/árbol.día)∙I(día) I.- intervalo de
riegosp
Como intervalo mínimo se aconseja un día, el máximo depende de la textura del
suelo: tres días para suelos ligeros, cuatro para medios y cinco para pesados.
La duración del riego dependerá del número de emisores por planta y del
caudal nominal de los emisores, esto es, del caudal total por planta:
D D
tr  
Qp e  q e

expresado en horas, siendo Qp el caudal total horario recibido por planta, que es
igual al numero de emisores por planta e por el caudal de cada emisor qe.

3.8.2 Cálculo por medio de la prueba de campo


En este caso tendremos una tabla en la que relacionaremos el volumen total
arrojado por cada emisor con la profundidad p y el diámetro del bulbo húmedo, así
podremos elegir el volumen que corresponda a una profundidad del bulbo en torno a
la profundidad de las raíces zr; en general ésta debe ser:
0,9 zr < p < 1,2 < zr
En el cálculo del número de emisores se debe tener en cuenta, una vez
establecidos los límites de profundidad del bulbo húmedo en función de la
profundidad de las raíces; el diámetro del bulbo para esa profundidad elegida para
determinar el área mojada por cada emisor y así el número total de emisores según la
expresión del apartado anterior.
La dosis de riego será por tanto:
D = e·Ve
siendo e el número de emisores por planta y Ve volumen arrojado por un
emisor tomado de la prueba de campo.
El intervalo de riego quedará:
D e  Ve
I 
Nt Nt
Se nos pueden presentar dos casos:

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1) Que el intervalo calculado sea menor que el mínimo. Ante esto podemos
aumentar e, con lo que aumentará el porcentaje de suelo mojado. Otra opción es
elevar el volumen arrojado por cada emisor (Ve), lo que se traduce en un aumento
del porcentaje de suelo mojado, pero también en la posibilidad de incrementar la
percolación (profundidad mojada p) y el radio del bulbo. Una tercera solución sería
situar automatismos para regar más de una vez al día, en caso de que I<1.
2) Que el intervalo calculado sea mayor que el máximo. Tres serían las
soluciones que se podrían adoptar: aumentar Nt, reducir qe o Ve.

3.9 NÚMERO DE SECTORES DE RIEGO


El número de sectores de riego va a venir determinado en general por los
diferentes cultivos o variedades a regar dentro de una misma instalación, ya que
éstos probablemente tengan unas necesidades de agua y abono diferentes.
En ocasiones, el número de sectores vendrá determinado por el caudal
disponible en el cabezal (Qd) y el caudal necesario en cada riego (Qr).
Así tenemos:
S
Qr  Qp  N º plantas  Qp 
a b
siendo S la superficie a regar; Qp el caudal total recibido por cada planta y a∙b
el marco de plantación.
El número de sectores será:
Qr
N º Sectores 
Qd

Por otro lado se debe cumplir que:


JER  I
N º Sectores 
tr
Siendo JER, la jornada efectiva de riegos, I el intervalo y tr el tiempo de riego de un
sector

3.10 RIEGO A PULSOS


Consiste en aplicar una misma cantidad de agua pero fraccionándola en
intervalos de tiempo, para que la pluviometría sea baja. De esta forma el bulbo se
extenderá más superficialmente, causando efectos favorables tanto en terrenos
pesados como en ligeros.
En terrenos pesados, para evitar problemas de asfixia y falta de aireación,
conviene regar con baja pluviometría y alta frecuencia. Esto llevaría a usar emisores
de muy bajo caudal, lo que aumentaría los problemas de obturaciones. Una manera
de provocar la misma pluviometría es regar con emisores de caudal mayor pero
regando a pulsos, es decir intermitentemente, con una duración de cada aplicación
muy corta. De esta forma, el bulbo se extiende superficialmente más que si se aplica
el agua de forma continua, aumentando por tanto el espacio aéreo.

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En terrenos de textura ligera también interesa que el bulbo se extienda más


para que la planta pueda tener una mayor superficie para extender sus raíces.

4. DISEÑO HIDRÁULICO
Una vez realizado el diseño agronómico se procede al diseño y cálculo de todas las
tuberías de la instalación y del cabezal de riego. Del diseño agronómico se obtiene el tipo de
emisor elegido así como su caudal, presión nominal y coeficiente x de descarga, el número
de emisores por planta así como el número de laterales por fila de plantas, así como la
separación de emisores. Los pasos a seguir en el diseño hidráulico son los siguientes:
1. Determinación de las tolerancias de caudal y presión: a partir de ellas se obtiene la
pérdida de carga admisible para poder dimensionar las tuberías
2. Diseño y cálculo de la subunidad: se define la longitud de laterales y terciarias, se
calculan sus diámetros y se calcula la presión necesaria en cabecera de subunidad.
3. Diseño y cálculo de la red de transporte: re realiza el trazado de secundarias y
primaria, desde el cabezal de riego hasta la cabeza de cada subunidad, teniendo en
cuenta los sectores de riego.
4. Diseño hidráulico del cabezal de riego a partir de la presión necesaria al inicio de
la red de transporte, es decir a las salida del cabezal, y teniendo en cuenta de
donde proviene el agua al cabezal, así como la disposición y número de equipos
de filtrado, se calcula el equipo de bombeo necesario.

4.1 TOLERANCIA DE CAUDAL Y PRESIÓN

4.1.1 Coeficientes de uniformidad


En riego localizado, el coeficiente de uniformidad viene determinado como:
CU = q25/qe
siendo q25 el caudal medio del 25% de los emisores de más bajo caudal, y qe el
caudal medio de la totalidad de los emisores.
El CU se puede utilizar para evaluar instalaciones en funcionamiento; tomando
medidas de caudal de los emisores y aplicando la expresión anterior, o bien se puede
usar a efectos de diseño de nuevas instalaciones.
En este último caso se fija un coeficiente de uniformidad y a partir de él
obtenemos la tolerancia de caudales. Para ello hay que ver qué factores intervienen
en el coeficiente de uniformidad.
A efectos de diseño intervienen factores constructivos, como es el coeficiente
de variación de fabricación de los emisores, y factores hidráulicos debidos a las
diferentes presiones a que están sometidos los emisores. A efectos prácticos también
intervienen las obturaciones del emisor, el envejecimiento y los cambios de
temperatura.
El coeficiente de variación de fabricación CV mide las variaciones de caudal
que se obtienen al aplicar a un mismo modelo de emisor la misma presión.

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Representando la frecuencia de los caudales obtenidos, obtenemos la típica


distribución normal o campana de Gauss.

frecuencia

qe caudal

En este tipo de distribución, la media de los emisores con un 25% de caudal


más bajo va a ser:
q25 = (1 - 1,27∙CV)∙qe
siendo CV el cociente entre la desviación típica y qe.
Por tanto, si el CU sólo fuese debido a factores constructivos valdría:
CUc = q25/qe = (1 - 1,27·CV)
Pero en el caso de que reciba agua la planta de un nº e de emisores el CUc será:
CUc = 1 - (1,27∙CV/ e )
Los factores hidráulicos que intervienen en la uniformidad del riego hacen que
no todos los emisores estén a la misma presión, luego el emisor que reciba menor
presión será el que arroje el menor caudal, de tal suerte que el CUhidraúlico dará:
CUh = qn/qe
expresión en la que qn es el caudal del emisor sometido a la menor presión.
Teniendo en cuenta ambos factores (constructivo e hidraúlico), se obtiene la
fórmula para el cálculo del coeficiente de uniformidad dada por Keller y Karmeli:
CU = CUc∙CUh = (1 - (1,27∙CV/ e ))∙ (qn/qe) (17)
Por tanto, en el caso de diseño de un instalación nueva, a partir de la
uniformidad del riego que queremos obtener y del tipo de emisor a emplear (tipo A o
B), podremos obtener la tolerancia de caudales máxima en nuestra subunidad,
despejando qn de la ecuación 17.
La elección de un CU determinado es una cuestión económica. En general en
riego localizado para climas áridos las uniformidades aconsejables están en torno a
valores del 80-95%, en función del espaciamiento de los emisores y pendiente de los
laterales. A mayor espaciamiento y mayor pendiente, menor valor del CU dentro de
ese rango.

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4.1.2 Tolerancia de caudales


Partiendo del CU elegido en el diseño agronómico y mediante la ecuación 17
podemos obtener el caudal del emisor más desfavorable para un determinado tipo de
emisores. A efectos prácticos se puede tomar una variación de caudal del 10%:
q qmax  qmin
  0,1
qe qmed
con esta hipótesis se pueden obtener coeficientes de uniformidad superiores al 90 %
si el coeficiente de variación del emisor es inferior al 5 %.

4.1.3 Tolerancia de presiones


A partir de la tolerancia de caudales obtenida y teniendo en cuenta la ecuación
del emisor, tenemos:
dq dH
q = K∙Hx (tomando logaritmos y derivando)   x• 
q H
q H q 1
 x•  H  • •H
qe H qe x
siendo q = qmáx - qmínimo y qe el caudal medio de los emisores. Si aceptamos la
hipótesis de que la variación de caudal sea del 10 %, de acuerdo con el apartado
q
anterior  0,1 . Luego la diferencia máxima de presiones admisible en la
qe
subunidad será:
1
Hs = 0,1 • • H (18)
x
en la cual H es la presión de trabajo de los emisores y x el exponente de descarga.

4.1.4 Distribución de presiones


La tolerancia de presiones indica cuál puede ser la máxima diferencia de
presión entre el emisor más desfavorable de la subunidad y el más favorable. Esto
hace que una parte de la pérdida de carga admisible sea absorbida por la terciaria y el
resto por el lateral. Según Keller y Karmeli aconsejan repartir un 55% en el lateral y
un 45% en la terciaria:
Hl = 0,55 Hs
Ht = 0,45 Hs
Arviza y Montalvo establecen otro criterio de reparto; éste viene definido por
la relación entre las pérdidas en el lateral y las totales en la subunidad:
R = Hl/Hs
El valor de R depende del espaciamiento entre laterales S y el coeficiente de
forma de la subunidad CF, siendo éste la relación entre la longitud del lateral y la
terciaria:
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CF = L/T
Así, para un lateral alimentado por un extremo, R se calcula mediante la
expresión:
R = (0,84234*CF0,157657)/S0,060255
de tal modo que cuanto más corto es el lateral y mayor es el espaciamiento
entre laterales, Hl será menor.
Si tanto el lateral como la terciaria son horizontales, la pérdida de carga
máxima admisible en cada uno de ellos coincidirá con su tolerancia de presión, pero
en el caso de que tanto la terciaria como el lateral no sean horizontales, a la hora de
determinar la pérdida de carga máxima admisible habrá que tener en cuenta el
desnivel:
hl = Hl - Zl (19)
ht = (Hs - Hl) - Zt =(Hs –(hl+Zl)) - Zt = Ht - Zt (20)
siendo hl y ht la pérdida de carga máxima admisible en lateral y terciaria y Zl y
Zt los desniveles del lateral y de la terciaria respectivamente; si es ascendente, se
adopta el signo positivo, por tanto la tolerancia de pérdida de carga es menor que la
tolerancia de presión, y si es descendente el signo negativo (se opone a las pérdidas
de carga) por lo que la tolerancia de pérdida de carga es mayor que la tolerancia de
presión.

4.2 DISEÑO Y CÁLCULO DE LA SUBUNIDAD: LATERALES Y TERCIARIAS


A partir de la tolerancia de presiones obtenida en la subunidad mediante la ecuación
18, se debe determinar la tolerancia de pérdida de carga en lateral y terciaria para poder
diemensionar ambas tuberías. A efectos prácticos el proceso a seguir en el diseño y cálculo
de la subunidad es el siguiente:
1. Diseño de la longitud del lateral y la terciarias, para poder determinar todas sus
dimensiones necesarias.
2. Calcular la tolerancia de pérdida de carga en el lateral, tomando toda la tolerancia
de presión en la subunidad, aplicando la ecuación 19 modificada:
hl = Hs - Zl (21)
3. Calcular el diámetro teórico que produce la pérdida de carga obtenida mediante la
ecuación anterior y elegir un diámetro comercial inmediatamente superior,
calculando su pérdida de carga real, como se muestra a continuación.
4. Determinar la tolerancia de pérdida de carga que queda disponible para la terciaria
aplicando la ecuación 20 pero con la pérdida de carga real del lateral elegido:
ht = (Hs - Hl) - Zt =(Hs –(hl+Zl)) - Zt (22)
Siendo hl la pérdida de carga real del lateral comercial elegido
5. Calcular el diámetro de la terciaria y su pérdida de carga real
6. Calcular la presión necesaria en cabecera de la subunidad.
La configuración y posterior cálculo de la subunidad depende de si tiene uno o dos
laterales por planta, así como de la disposición de emisores en el lateral, como se muestra en
la Figura 28.
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Figura 28. Configuraciones posibles de una subunidad

En el diseño de laterales y terciarias se debe procurar que su pendiente sea


nula o descendente, obteniendo diámetros comprendidos entre 10 y 20 mm para los
laterales, y entre 40 y 90 mm para las terciarias. Aunque cumplan con las
restricciones de pérdida de carga, no es aconsejable que tengan longitudes mayores a
150 m, sobre todo en subunidades con desnivel.
Las longitudes y diámetros de lateral y terciaria se calcularán para que la
pérdida de carga que produzcan no sobrepase la calculada mediante las expresiones

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(21) y (22). Para ello se partirá de una longitud posible y se cálculará la pérdida de
carga que produce, comprobando que sea menor a la máxima permisible. En el
cáclulo de la pérdida de carga hay que tener en cuenta las pérdidas de carga
continuas y localizadas.
Pérdidas de carga continuas
Tanto los laterales como las terciarias distribuyen de forma discreta o
continua todo el caudal que conducen o parte de él, luego hemos de distinguir entre
los siguientes tipos de distribuciones y servicios:
 Distribución continua: reparto de caudal hecho mediante un número infinito
de derivaciones, de forma que en una longitud elemental las derivaciones son
equidistantes.
 Distribución discreta: Cuando el reparto de caudales se hace mediante un
número finito de derivaciones, equidistantes o no.
 Tubería con servicio en ruta: tubería que continua o discretamente distribuye
todo el caudal disponible en cabeza (Qo) a lo largo de su recorrido, siendo
nulo el caudal residual al final de la misma (Qf=0).
 Tubería con servicio mixto: tubería que continua o discretamente, distribuye
un determinado caudal (Qr) a lo largo de su longitud, entregando en su
extremo final aguas abajo, un caudal residual (Qf), de forma que si Qo es el
caudal inicial en cabeza, se cumple que:
Qo = Qr + Qf
En una tubería sin derivaciones, el caudal que circula por ella es constante a lo
largo de la misma, y dado que en riego localizado el material de las tuberías es de
PVC o PE y que en el caso de terciarias y laterales el régimen suele ser turbulento
liso, para el cálculo de las pérdidas de carga continuas se emplea la fórmula de
Blasius:
f =0,3164/Re0,25
que sustituyendo en la ecuación de Darcy queda:
Q 1,75 Q 1,75
hro = 0,0246∙ 0,25
∙L∙ 4,75  C • L • 4,75 (23)
D D
C depende de la temperatura:
Tª 5ºC 10ºC 15ºC 20ºC 25ºC
C 0,516 0,496 0,479 0,464 0,450
En un lateral o terciaria el tipo de distribución es discreta con servicio en ruta.
En el caso de que el número de derivaciones sea superior a 150, cuando los emisores
están equidistantes y muy juntos, la distribución se puede tomar como continua (en
hortícolas).
En una tubería con distribución discreta o continua de caudales y servicio en
ruta (lateral y terciaria), el caudal que circula por ella no es constante a lo largo del
todo el recorrido, ya que el caudal inicial lo va distribuyendo uniformemente durante
el recorrido de forma que al llegar al final el caudal final es nulo (servicio en ruta).El
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cálculo de la perdida de carga en una tubería con servicio en ruta, (Qf = 0) se calcula
mediante la expresión:
Q 1, 75
h r  F • h ro  F • C • L •
D 4, 75
Siendo:
-hr: perdida de carga en la tubería con derivaciones
-hro: perdida de carga en la tubería sin derivaciones
-F: coeficiente o factor de Christiansen
La pérdida de carga en una tubería sin derivaciones es mayor que la pérdida de
carga en esa misma tubería pero con derivaciones, ya que el caudal que circula en el
segundo caso va disminuyendo paulatinamente y por tanto la perdida de carga
también va siendo menor.
El coeficiente de Christiansen relaciona la perdida de carga en una tuberia con
servicio en ruta (Qf = 0) y con "n" derivaciones, con la perdida de carga que se
produciría en esa misma tubería si no tuviera derivaciones, es decir como si
transportase de forma constante todo el caudal que entra en origen. Por tanto F será
siempre menor que 1 ya que:
hr < hro ; F = hr/hro ; luego F < 1
En función de la disposición de las derivaciones el valor de F se cacula de
forma diferente, pudiendose dar cuatro casos:
a.- Tubería con “n” derivaciones, separadas una distancia constante “Se” , que
distribuye un caudal uniforme q, cumpliendose que la separación unicial hasta la
primera derivación “So” es igual a la separción entre derivaciones:

So Se

Llamando “r” a la relación entre la separación hasta la primera derivación y la


separación entre derivaciones, se cumple que:
r = So/Se = 1 ya que So = Se
En este caso las pérdidas de carga se calculan mediante la expresión:
Q 1, 75
h r  F • C • L • 4, 75
D (24)
siendo F el coeficiente o factor de Christiansen.
Los valores del coeficiente F dependen del número de derivaciones "n" y del
exponente "m" de la ecuación de pérdidas de carga utilizada. Se calcula mediante la
expresión siguiente, cuyo resultado, se muestra en la tabla de la página siguiente:

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n
i m

i 1
F m1
n
El valor de F también se puede hallar mediante la expresión aproximada:
1 1 m 1
F   (25)
m  1 2n 6n 2
VALORES DEL FACTOR DE CHRISTIANSEN EN FUNCION DE “n”
n m=1,75 m=1,80 m=1,85 m=1,90 m=2,00
1 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000
2 0,650 0,644 0,639 0,634 0,625
3 0,546 0,540 0,535 0,528 0,518
4 0,497 0,491 0,486 0,480 0,469
5 0,469 0,463 0,457 0,451 0,440
6 0,451 0,445 0,435 0,433 0,421
7 0,438 0,432 0,425 0,419 0,408
8 0,428 0,422 0,415 0,410 0,398
9 0,421 0,414 0,409 0,402 0,391
10 0,415 0,409 0,402 0,396 0,385
11 0,410 0,404 0,397 0,392 0,380
12 0,406 0,400 0,394 0,388 0,376
13 0,403 0,396 0,391 0,384 0,373
14 0,400 0,394 0,387 0,381 0,370
15 0,397 0,391 0,384 0,379 0,367
16 0,395 0,389 0,382 0,377 0,365
17 0,393 0,387 0,380 0,375 0,363
18 0,392 0,385 0,379 0,373 0,361
19 0,390 0,384 0,377 0,372 0,360
20 0,389 0,382 0,376 0,370 0,359
22 0,387 0,380 0,374 0,368 0,357
b.- Tubería con “n” derivaciones, separadas una distancia constante “Se” , que
distribuye un caudal uniforme q, con r  1:

So Se

En este caso la pedida de carga se calcula mediante la expresión:


Q 1,75
h c  Fr  C  L  4, 75
D (26)
Siendo Fr un factor que depende del coeficiente F de Christiansen y se calcula
mediante la expresión:

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r  nF  1
Fr 
r  n 1 (27)
c.- Tubería con “n” derivaciones, separadas una distancia constante “Se” , que
distribuye un caudal uniforme q en “g” grupos de derivaciones con separación
uniforme “Sg”:
So Se Sg

Llamando “rg” a la relación entre la separación entre grupos y la separación


entre derivaciones dentro de cada grupo, se cumple que:
rg = Sg/Se  1 ya que Sg  Se
La longitud total de la tubería se determina con la expresión:
L = (e-1)Seg + (g-1)Sg + S0
En este caso la pérdida de carga se calcula mediante la expresión:
Q 1, 75
h c  Fd  C  L 
D 4, 75 (28)
Siendo Fd un factor que depende del coeficiente F de Christiansen y se calcula
mediante la expresión:
( r  nF  1)  ( gFg  1)( rg  1)
Fd 
( e  1) g  ( g  1) rg  r (28)
siendo:
e= número de emisores por grupo
g= número de grupos
n= e·g ; número total de derivaciones
Fg= Factor de Christiansen para un número de derivaciones igual a “g”.

d.- Tuberia con distribución continua de caudal (n>150). En este caso el


cáculo de la pérdida de carga se realiza mediante la expresión:
1 Q1, 75
hr   C  L  4, 75
m 1 D (29)
Pérdidas de carga localizadas
En cuanto a las pérdidas de carga localizadas, se emplea el coeficiente
mayorante o la longitud equivalente. En tuberías terciarias el coeficiente mayorante
Km puede estarcomprendido entre 1,1 y 1,4. El método de las longitudes
equivalentes se emplea para las conexiones de los emisores en el lateral.
- Emisores interlínea: Le = 0,23 m
- Emisores sobrelínea: Le = 18,91/Di1,87  Di en mm

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Una vez conocida la longitud equivalente, el Km se puede hallar fácilmente:


Km = (L + n∙Le)/L

4.2.1 Presión necesaria en cabeza de subunidad


Debe ser tal que la presión media en las derivaciones sea la necesaria para
obtener el caudal de diseño; viene dada por:
Po Pe
   .h  .Z
  (30)
Po
siendo: : Presión en cabeza del lateral o de la terciaria

Pe
: Presión de funcionamiento del emisor, o presión en cabeza del lateral

h: perdida de carga en el lateral o en la terciaria
Z: desnivel geométrico del lateral o de la terciaria
, : Coeficientes
El valor de Z se considera positivo si el agua discurre con un sentido
ascendente y negativo si lo es en sentido descendente. Para  el valor que adopta es
de 0,5, tanto en riego por aspersión como en riego por goteo. En el caso de , en
aspersión su valor es de 0,75, pero en goteo varía según la tubería esté diseñada con
uno, dos, o mas diámetros siendo los valores respectivos 0,73 - 0,63 - 0,5.
Justificación de los valores de  y .

12
11
10
9 3/4h
8
Po/ 7
6
1/4h
5
4
3 Pe/
2
1 Pn/

0
-1
-2 2/3L
1/3L
-3
-4
-5
-6
0 6 15 24 33 42 51 60 69 78 87 96 105 114

Figura 29. Diagrama de presiones para un ramal horizontal

Como se observa en la Figura 29, en una tubería con distribución continua o


discreta de caudales, se cumple que aproximadamente en el primer tercio de la
longitud de la tubería, se consume el 75 % de la pérdida de carga, y en los dos
tercios restantes de tubería, sólo se consume el 25% de la pérdida de carga. Si
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queremos regular la presión en cabeza para que el emisor más desfavorable tenga la
presión nominal (el último) el resto de emisores estarían trabajando por encima de
esa presión y por tanto estarían arrojando, todos excepto el último, un exceso de
caudal. Pero si situamos la presión nominal en el emisor que esté situado a un tercio
de la longitud total de la tubería desde el origen, solamente los emisores situados en
este tramo arrojarán más caudal que el nominal, y los emisores situados en los dos
tercios de la longitud finales arrojan un caudal inferior al nominal, pero éste será
muy poco inferior ya que en estos dos tercios sólo se consume un 25 % de la pérdida
de carga. Por tanto de esta forma ajustamos el caudal arrojado por todos los emisores
en torno al caudal nominal. De ahí que el valor de  oscile en torno a 0,7.
En cuanto al valor de , que es el coeficiente que multiplica al desnivel, ocurre
algo similar, solo que en este caso debería de valer alrededor de 0.33 en vez de 0,5;
al tomar 0,5 lo que hacemos es aumentar un poco más la presión en el origen y por
tanto hacemos que hallan menos emisores de los dos tercios totales trabajando por
debajo de su presión nominal.

12
11
10
9 3/4h

8
Po/ 7
6
1/4h
5
4
3 Pe/
2
1 Pn/

0
Z 0,33Z
-1
-2 2/3L
1/3L
-3
-4
-5
-6
0 6 15 24 33 42 51 60 69 78 87 96 105 114

Figura 30. Diagrama de presiones para un ramal horizontal

Localización de los puntos de menor y mayor presión :


Dependerá de la pendiente del ramal:
a.- Laterales horizontales o ascendentes:
-Punto de presión máxima situado al inicio del lateral (coincide con la
calculada mediante la expresión (30)
-Punto de presión mínima situado al final del lateral.
b.- Laterales descendentes: La situación del punto de presión mínima ya
no se encuentra al final del lateral, depende de la perdida de carga producida por el
lateral hl adoptado y del desnivel Zl , distinguiendose 3 subcasos:
- hl = Zl ; en este caso el punto de menor presión está situado a L/2 y el de
mayor presió estará situado al inicio del lateral que coincidirá con la presión al final
del lateral.

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- hl > Zl ; en este caso el punto de menor presión estará situado entre L/2 y L,
y el de mayor presión estará situado al principio del lateral.
- hl < Zl ; en este caso el punto de menor presión estará situado entre el inicio
del lateral y L/2, y el de mayor presión estará situado al final del lateral.
La determinación del punto de menor presión en terciarias y laterales de riego
por goteo, se puede hacer calculando las pérdidas de carga como si se tratase de una
distribución continua de caudales (qu en litros por metro lineal), deduciendose la
siguiente expresión:
1

1 Z D 
4 , 75 1, 75
xmin  L  L L 
qu  Km  C  L 

n  qe
Siendo qu=
L
-Si xmin < 0 el punto de menor presión estará en el origen del lateral.
-Si 0  xmin  L el punto de menor presión estará entre el inicio y el final del
lateral
Calculo de subunidades irregulares:
El caso de subunidades de geometría irregular es muy frecuente en intalaciones
de riego, debiendo disponer de algún medio informático para facilitar su cálculo,
como una sencilla hoja de cálculo.
Para el cálculo se debe determinar el lateral más desfavorable; aquel que para
una combinación dada de diámetros de lateral y terciaria la pérdida de carga desde el
inicio de la terciaria hasta el lateral en cuestión más la pérdida de carga de dicho
lateral es la máxima posible en toda la subunidad, debiéndose cumplir que esa suma
sea menor a la tolerancia de presión total de las subunidad.
En la Figura 31 se representa el diagrama del proceso de cálculo de una
subunidad.

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Calcular Calcular
Fijar Tolerancia Calcular
Tolreancia de Tolreancia de
de Caudal Diámetro teórico
Presión en perdida de carga
(Máxima 10%) de laterales (Dt)
laterales en laterales

D(h,L,Q)

Desnivel y
Elección del
longitud de
Diámetro
laterales
comercial
(Dc>Dt)

hreal (Dc,L,Q)

Calcular Calcular
Calcular tolerancia de Calcular pérdida
tolerancia de
Diámetro teórico pédida de carga de carga real del
presión en
de terciaria (Dt) en terciaria lateral (hreal)
terciaria

Desnivel y
longitud de
terciarias

Elección del
Calcular pérdida Calcular presión Calcular presión
Diámetro
de carga real de en cabeza de en cabeza de
comercial
terciaria (hreal) lateral terciaria
terciaria (Dc>Dt)

Figura 31. Diagrama del proceso de cálculo de una subunidad de riego localizado

4.2.2 Lateral alimentado por un punto intermedio


Alimentando un lateral o una terciaria por un punto intermedio podemos
disminuir considerablemente los diámetros de las tuberías, abaratando así el coste de
la instalación. Nos pueden surgir dos posibilidades:
a) Que la tubería sea totalmente horizontal.
En este caso, el lateral estará alimentado por su punto medio, quedando
dividido cada lateral en dos, que se alimentarán desde el mismo punto. El cálculo se
hace igual que como se ha visto en laterales o terciarias alimentados por su extremo.
Se debe tener la precaución de tomar, en el caso de la tubería terciaria, un Km
entre 1,3 y 1,5, ya que tendrá mayores pérdidas de carga localizadas.
b) Que la tubería tenga una pendiente i.
Este es el caso de un lateral o terciaria con pendiente i y longitud L.

Punto alimentación lateral

Z=i·L

La

Aquí el punto de alimentación de la tubería debe ser tal que la presión exigida
por los dos tramos en que ha quedado dividida la tubería sea la misma y además la
máxima diferencia de presión en ambos tramos también debe ser la misma. Es decir:

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rL = La/L siendo La la longitud del tramo ascendente,  Ld = L - La


se debe cumplir que:
Po Po
( )tramo ascendente = ( )tramo descendente
 
o lo que es lo mismo:
Pe Pe
+ ∙hascendente + ∙Zascendente = + ∙hdescendente - ∙Zdescendente
 
  Zascendente  Zdescendente     hdescendente  hascendente 
Si calculamos la pérdida de carga como si se tratara de una distribución
continua de caudal, esto es : Q= n∙qe = q∙L tendremos tras varias sustituciones y
deducciones la siguiente expresión:

 Z 
 C
( m  1)  D 3 m 
( L  La )   q ( L  La )  La  q  La 
m m

 i L 
  C  qm
( m  1)  D 3 m  L  L  a
m 1
 La
m1

 i 
  C  q m  Lm
( m  1)  D 3 m  1  r  L
m1
 rL
m1

1  r  L
m 1
 rL
m 1
 
  i  (m  1)  D 3 m
  C  q m  Lm
Luego en función del diámetro, la longitud total y el caudal por metro lineal
podremos determinar 1  rL  rLm 1 , y a partir de la tabla siguiente se obtiene rL
m1

y por tanto La (para m=1,75 Blasius).


Tabla 11. Valores de rL para ramales con pendiente

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4.3 DISEÑO Y CÁLCULO DE LA RED DE TRANSPORTE: SECUNDARIAS Y


PRIMARIAS
Tras el diseño de todas las subunidades se procede al cálculo de la red de
transporte y distribución, para ello son necesarios una serie de datos:
- Caudal al inicio de cada subunidad.
- Presión al inicio de cada subunidad
- Cota al inicio de cada subunidad
- Cotas al inicio y fin de cada tubería primaria y secundaria.
- Longitud de cada tubería primaria y secundaria.
Se debe determinar con todos esos datos el desnivel de sus extremos y el
caudal a conducir.
El cálculo de la red de transporte se puede hacer de dos formas:
a.- Criterio clásico en el que no se considera el coste de la instalación ni el de
funcionamiento. Es el empleado en redes de transporte pequeñas y de escasa
importancia, como puede ser la red de primarias y secundarias de una instalación
normal de riego localizado en una finca. La determinación de los diámetros se
realiza teniendo en cuenta que la velocidad media sea como máximo 1,5 m/seg para
evitar golpes de ariete peligrosos (problemas de anclaje en tuberías) y excesivas
pérdidas de carga.
Partiendo de cada cabeza de subunidad se van calculando las presiones en los
nudos aguas arriba hasta la salida del cabezal, obteniendo finalmente la presión a la
P
salida del cabezal ( sc ) para poder abastecer a todas las subunidades. Se partirá por

tanto la subunidad más desfavorable (la que esté situada a la máxima cota y distancia
del cabezal), resultando de este modo que todas las subunidades menos una,
recibirán mayor presión que la necesaria, para ello se instala en las subunidades un
regulador de presión. La presión a la entrada del cabezal será igual a la de salida más
las pérdidas que en él se producen.
b.- Criterio de la serie más económica: tiene en cuenta los constes de la
instalación y los costes de funcionamiento. Se debe utilizar en redes de riego de
mayor importancia.

4.4 CÁLCULO DE LOS EQUIPOS DE IMPULSIÓN


Cuando la instalación esté alimentada por un grupo motobomba, la bomba
debe suministrar el caudal del sector mayor a la presión calculada. El cálculo de la
bomba se realizará para una altura manométrica determinada y un caudal.
Determinación de la altura manométrica necesaria:
la energía específica aportada por la bomba será la diferencia entre la energía a
la salida y la energía a la entrada:
Hm = Hs - He

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Para determinar la energía a la salida aplicamos Bernoulli entre la bomba


y el embalse del nivel superior, tomando como cota cero el eje de la bomba:
Ps Vs2 Ps Vs2
Hs: 0+   Hi + 0 + 0 + hi    Hi + hi
 2g  2g
Para determinar la energía a la entrada aplicamos Bernoulli entre el
nivel inferior y la bomba, tomando como cota cero el nivel inferior:
Pe Ve2 Pe V2
He: 0 = Ha + + + ha  + e = - Ha - h a
 2g  2g

Por tanto en caso de que la tubería de aspiración no esté en carga


(esquema) la altura manométrica que ha de suministrar la bomba vendrá dada por la
expresión:
 Ps V 2   Pe V2 
Hm =  + s  + e   Hi + h i + Ha + h a
 2g    2g 
Si la tubería de asperición está en carga, la atura manométrica vendrá
dada por:
Hm = Hi + hi - Ha + ha

Si el diámetro de la tubería de impulsión es igual al de la de aspiración


De = Ds las velocidades será iguales y en ese caso la altura manométrica vendrá dada
por la diferencia de presiones a la salida y a la entrada de la bomba:

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 Ps Pe 
Hm =  - 
  

En el caso de que la bomba abastezca a una instalación de riego por


goteo, se debe calcular la presión a la salida del cabezal, como se ha indicado en el
punto anterior, y considerar la pérdida de carga dentro del cabezal, que se puede
determinara mayorando en un 20 % la pérdida de carga en los filtros. Además
también se debe tener en cuenta la pérdida de carga en la tubería de aspiración y su
desnivel geométrico, quedando finalmente la siguiente expresión:
Psc
Hm = ( ) + 1,2·hfiltros  Ha + ha

La potencia necesaria del equipo de bombeo se determinará mediante la
siguiente expresión:
∙ ∙

siendo; Q: caudal elevado en m³/s


g: aceleración de la gravedad 9,81 m/s²
Hm: altura manométrica en metros
: rendimiento del grupo de bombeo en tanto por uno

5. CRITERIOS DE DISEÑO DE INSTALACIONES DE RIEGO LOCALIZADO


1. A la hora de elegir el tipo de emisor, los emisores autocompensantes aseguran una
buena uniformidad de riego y suplen las carencias de diseño y manejo que pueda
tener la instalación.
2. En terrenos con pendiente es aconsejable que los emisores, además de ser
autocompensantes, sean antidrentandes, para evitar la descarga completa de la red,
dividiendo las subunidades con diferencias de cota igual o inferior a la presión
mínima de apertura de los emisores.
3. En terrenos con pendiente, es preferible que los laterales se dispongan siguiendo
las curvas de nivel y las tuberías terciarias las líneas de máxima pendiente,
colocando en cabecera de subunidad, además de la válvula reductora de presión,
una válvula sostenedora de presión que cierre cuando la bomba se pare. Así se
evita que la red de transporte se descargue por la subunidad de menor cota. En
caso de que la pendiente de la terciaria sea mayor que la altura mínima de apertura
de los emisores, se pueden colocar válvulas sostenedoras a cotas intermedias en la
tubería terciaria, para que aísle tramos y evite la descarga de agua de las tuberías.
4. En climas áridos con escasez de lluvias, la sistematización del terreno de una
finca de cultivo se debe hacer de forma que los caminos principales de la finca se
tracen siguiendo las líneas de máxima pendiente, y las tuberías terciarias vayan
paralelas a dichos caminos. mientras que y las líneas de cultivo y por tanto los
laterales de riego, se dispongan paralelos a las curvas de nivel, abarcando una
longitud igual a la separación de los caminos principales de la finca. En estos
casos, es conveniente dotar de una pequeña meseta a las filas de cultivo que sirvan
de retención de las escasas aguas de lluvia. Sin embargo, en climas húmedos con
poca insolación, el criterio que ha de prevalecer a la hora de orientar las líneas de
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cultivo, debe ser aprovechar al máximo la insolación, por lo que se deben orientar
en dirección norte-sur, independientemente de la pendiente del terreno.
5. Se deben colocar válvulas de apertura y cierre automáticas en las tuberías
secundarias, formando unidades de riego que abastezcan a varias subunidades.
6. A la hora agrupar las unidades de riego en un mismo sector operacional de riego,
se debe tener en cuenta, además de no sobrepasar el punto de funcionamiento de
la bomba, que las unidades de riego tengan una demanda de presión similar, con
el fin de incrementar la eficiencia energética de la instalación, intentando evitar el
uso de reductores de presión en cabeza de subunidades.
7. La elección de los filtros se deber realizar de forma que a filtro limpio, produzcan
una pérdida de carga igual o menor de 1 m, por lo que se deben poner tantos
filtros en paralelo como sea necesario. A efectos de diseño, los filtros se deben
limpiar cuando su pérdida de carga sea de alrededor de 5 m, que es la pérdida de
carga a considerar de cara al cálculo de la altura manométrica necesaria que ha de
suministrar el equipo de bombeo.
8. Si una instalación tiene más de un sector de riego que demandan caudales y
alturas diferentes, es conveniente que el equipo de bombeo se accione mediante
variadores de frecuencia, para adaptar el consumo energético al mínimo posible,
evitando el uso de válvulas reductoras de presión en los sectores de menor altura y
caudal demandado.

6. BIBILIOGRAFÍA
 Allen, R.G., Pereira, L.S., Raes, D., Smith, M. (1998) Crop evapotranspiration —
guidelines for computing crop water requirements. FAO Irrigation and drainage paper
56. Food and Agriculture Organization, Rome.
 Arviza Valverde, Jaime. "Riego localizado". Valencia Universidad Politécnica, Servicio
de Publicaciones D.L. 1996.
 Burt, C.M.; Clemmens, A.J.; Strelkoff, T.S.; Solomon, K.H.; Bliesner, R.D.; Ardí, L.A.;
Howell, T.A.; Eisenhauer, D. E.; 1997. Irrigation performace measures: efficiency and
uniformity. Journal of irrigation and drainage engineering. ASCE. 123 (6) , 423-442.
 Doorenbos, J. y Pruitt,W.O.(1977): Las necesidades de aguas de los cultivos. Estudios
F.A.O. Riegos y Drenajes nº 24. Roma.
 Hargreaves, G.H. and Samani, Z. A. 1985. Reference crop evapotranspiration from
temperature.. Appl. Eng. Agric. 1(2), 96-99.
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 Montalvo López, Teodoro. "Riego localizado diseño de instalaciones". Valencia VJ
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