UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO
ÁREAS DE GRADO EN CRUDOS PESADOS
TRANSPORTE Y FISCALIZACIÓN DE CRUDOS PESADOS

TRANSPORTE DE CRUDOS PESADOS O EXTRAPESADOS BAJO

EL ESQUEMA DE DILUCIÓN

ASESOR: REALIZADO POR:

MARTÍNEZ, HENRY MILLÁN, JULICE C.I. 18.247.837

ORZATTI, CESAR C.I. 17.548.640
RODRÍGUEZ, GABRIEL C.I. 17.487.101

MATURÍN, ENERO DE 2010

 INDICE

INTRODUCCIÓN____________________________________________________________2
DILUCIÓN_________________________________________________________________3
EMPLEO DE DILUENTES______________________________________________________4
DESVENTAJAS DE USAR DILUENTE_____________________________________________4
CALCULO DE RELACION CRUDO PESADO O EXTRA-PESADO/ DILUENTE________________5
ESTIMACION DE LA VISCOSIDAD DE LA MEZCLA__________________________________6
INYECCIÓN DE DILUYENTE EN UN POZO_________________________________________6
INYECCIÓN DE DILUENTE EN SUPERFICIE________________________________________9
INYECCIÓN DE DILUENTE EN FONDO__________________________________________10
LIMITACIONES DEL SISTEMA_________________________________________________11
VENTAJES DEL SISTEMA____________________________________________________11
TRANSPORTE POR TUBERÍAS DE CRUDOS PESADOS Y EXTRAPESADOS_______________12
CALCULO DE INSTALACIONES________________________________________________13
PIPEPHASE____________________________________________________________________13
Características Generales________________________________________________________14
Aplicaciones más Importantes____________________________________________________14
Métodos Básicos que Utiliza el Simulador___________________________________________15

SISTEMAS DE OPTIMIZACIÓN PARA LA INYECCIÓN DEL DILUENTE___________________15

FUNCIONAMIENTO_____________________________________________________________16
AHORRO_____________________________________________________________________17
SISTEMA MANUAL_____________________________________________________________18
SISTEMA SEMIAUTOMATICO_____________________________________________________19
SISTEMA TOTALMENTE AUTOMATICO______________________________________________19

NORMA ANSI B31.4________________________________________________________19

CONCLUSIONES___________________________________________________________21
BIBLIOGRAFÍA_____________________________________________________________22
 INTRODUCCIÓN

Las altas viscosidades de los crudos pesados y extrapesados ha sido motivo para
el desarrollo y la implantación de mejores prácticas con el objetivo de optimizar la
producción de los pozos y con esto el incremento del factor de recobro. Cuando se
habla del uso de tecnología química reductora de viscosidad, como mejoradores
de flujo en extracción y transporte de crudos, estamos abarcando mucho más que
el hecho de mejorar la viscosidad y la razón es que la reología de crudos es tan
compleja como su composición, su origen, métodos usados para su extracción,
contaminantes y características de los fluidos asociados.

Los crudos pesados que se obtienen de los campos de producción de

petróleo generalmente se encuentran mezclados con agua en una relación de 3
barriles de agua por cada barril de crudo, por lo que deben ser tratados para
deshidratarlos y asegurar su fluidez durante su transporte desde las facilidades de
producción hasta los mejoradores de crudo. Una vez el crudo es deshidratado, se
mezcla con diluente para reducir su viscosidad a niveles de que el crudo pueda
ser almacenable y bombeable. En el mejorador, el crudo es tratado para aumentar
su gravedad API en los niveles que estos crudos son requeridos en los centros de
refinación. Esto, mediante la reducción de su contenido de hidrocarburos pesados,
que son mayormente convertidos en azufre elemental y coque de petróleo.

Las tecnologías que normalmente se aplican en los mejoradores de crudos

son procesos licenciados por empresas altamente especializadas y entre estas se
encuentran las relacionadas con los procesos de fraccionamiento, hidroprocesos y
conversión: destilación, hidrocraqueo, hidrotratamiento, coquificacion retardada y
desasfaltizacion. Venezuela, Canadá y Colombia, son algunos de los países con
mayores reservas de crudo pesados en el mundo y que cuentan con las
tecnologías de mejoramiento de crudo más avanzadas que se consiguen en el
mercado actualmente.

2
 DILUCIÓN
El método de dilución consiste en mezclar crudo pesado, extra pesado o
bitúmenes con hidrocarburos medianos, livianos o con cortes de petróleo como
kerosene o nafta, en una proporción tal, que permita su movimiento a través de
tuberías en condiciones económicamente aceptables: esto es: diluirlo hasta
conseguir una mezcla operacionalmente manejable desde el punto de vista de su
fluidez. Para que esto suceda habrá que determinar la calidad y cantidad de
diluente necesario para conseguir la mezcla buscada.

Los usos de hidrocarburos más livianos para mejorar la gravedad API y en

consecuencia la viscosidad, representan:

 Costo en uso de crudo y/o destilado de mayor calidad con mayor precio en
el mercado.
 Costo en bombeo al necesitar transportar un motor volumen
(crudo+diluente).

A menor viscosidad, mayor efecto de difusión de un fluido dentro de otro. Si se

logra reducir la viscosidad y mejorar la difusión, entonces se podrá optimizar el
consumo de diluente y, en general, todo proceso de transferencia de energía y
masa.

La viscosidad afecta todos los procesos que inciden en la extracción,

acondicionamiento y transporte de crudos, procesos como:

 Nivel de producción de pozos

 Consumo de diluentes
 Presión de bombeo
 Caída de presión en líneas de transferencia y oleoductos
 Control de espuma
 Transferencia de calor
 Separación de fases
 Deshidratación de crudos

EMPLEO DE DILUENTES

3
Los diluentes se adicionan al crudo para reducir su viscosidad. Pueden utilizarse
crudos más livianos del área, productos del upgrading, derivados del petróleo
como gas oil comercial o bien gas oil de proceso VGO por ejemplo.

La opción de dilución de crudos con corrientes más livianas depende de la

ubicación de las mismas con respecto al yacimiento. Se prefieren diluentes de
carácter aromático que son más efectivos para debilitar enlaces intermoleculares y
bajar la viscosidad. La mezcla de un crudo pesado con uno modificado comercial,
modifica también la viscosidad significativamente.

Los diluentes deben ser compatibles con los crudos, un gas oil comercial tiene por
cuestiones ambientales regulado un máximo de aromáticos, mientras que un gas
oil de vacio (VGO) puede contener 80% de aromáticos, lo que garantiza mayor
estabilidad del diluente frente al crudo.

DESVENTAJAS DE USAR DILUENTE

 Generalmente tanto los diluente como su transporte y almacenamiento son

costosos.

 Es necesario contar con fuentes seguras de abastecimiento del diluente y

en las cantidades requeridas.

 Es fundamental contar con un sistema de inyección de diluente que posea

bombas, líneas, múltiples, equipos de medición y control y otros. Esto
resulta en un gasto inicial y de mantenimiento apreciable.

CALCULO DE RELACION CRUDO PESADO O EXTRA-PESADO/ DILUENTE

4
Para encontrar las proporciones de una determinada mezcla, se debe realizar el
siguiente cálculo:

1. P = Gravedad especifica del componente pesado

2. D = Gravedad especifica del componente liviano
3. M = Gravedad especifica de la mezcla deseada
4. X = Fracción del crudo pesado en un barril de mezcla
5. Y = Fracción del crudo liviano en un barril de mezcla

Cabe destacar, que la gravedad API de la mezcla no es, por sí sola el factor
determinante que debe tomarse en cuenta en el caso de mezclar hidrocarburos,
sino que habrá que relacionarlo con la viscosidad resultante de la mezcla, ya que,
es precisamente esta característica la que influye con más peso en el transporte
de los crudos pesados, extrapesados.

ESTIMACION DE LA VISCOSIDAD DE LA MEZCLA

Existen varias correlaciones desarrolladas para determinar la viscosidad de una

mezcla de crudo con diluente. En este caso, se va a mostrar la correlación
desarrollada por INTEVEP para los crudos de la Faja Petrolífera del Orinoco:
5
Donde:

1. Viscosidad cinemática de la dilución= Vm, cSt

2. Viscosidad cinemática del diluente= Vd, cSt
3. Viscosidad cinemática del crudo= Vc, cSt
4. Fracción volumétrica del diluente en la dilución= Xd

El error encontrado según mediciones en los laboratorios de INTEVEP varía de

0.6 a 40%. No obstante, esta ecuación es de poca utilidad en la predicción de
diluciones con diluentes cuyo grado API excede en aproximadamente 20° API la
gravedad del crudo. En este caso, el error se incrementa hasta un maximo del
80% a medida que aumenta la gravedad del diluente.

INYECCIÓN DE DILUENTE EN UN POZO

El diluente se inyecta al fondo del pozo donde se mezcla con el crudo pesado
logrando disminuirse así la densidad y viscosidad del mismo. El crudo pesado
diluido es levantado y transportado por el sistema de tuberías hasta las estaciones
de producción existentes.

En dichas estaciones se desgasifica y se deshidrata el crudo pesado mediante

separadores bifásicos y tanques de lavado. Para la deshidratación, este se
calienta previamente a aproximadamente 180°F. El crudo diluido y deshidratado es
almacenado y bombeado a través del sistema de recolección.

Se debe aclarar que el proceso descrito anteriormente, es particular, donde el

proceso de deshidratación es descentralizado. Pero el esquema de dilución sigue
siendo válido para un sistema donde la deshidratación sea centralizada.

6
El crudo diluido y deshidratado es enviado a una planta donde se llevara a cabo el
proceso de separación del diluente, a fin de obtener el crudo pesado original y en
especificaciones y el diluente separado es reciclado a los pozos.

Para poder determinar el volumen optimo a inyectar a un pozo petrolero de crudo

pesado en la Faja Petrolífera del Orinoco, se requieren algunas de las
informaciones siguientes:

1. Tasa de producción del pozo= Qp

2. Gravedad API (°API) del crudo producido por el pozo= Gp
3. Volumen (Vd) y Gravedad API (Gd) del crudo liviano o mediano disponible y
suficiente a usar como diluente.
4. Factibilidad de trasladar el diluente hasta el pozo, bien para inyectarlo al
mismo a través de un capilar insertado hasta la formación productora, el
cual se baja en conjunto con la completación del pozo o bien para
mezclarlo una vez producido en la línea de flujo del pozo.
5. Gravedad de mezcla (Gm) requerida en el campo por el Terminal de
Embarque, a fin de que en este se puede lograr la mezcla comercial
deseada por los clientes.

Matemática y Físicamente debe plantearse así:

Producción o Volumen del pozo a producir= Vp (conocido)

Gravedad del crudo del pozo= GP(°API)

Densidad del crudo del pozo= Dp= (calculable)

Volumen del diluyente a inyectar= Vd= ¿??? (Desconocido)

Gravedad del diluyente disponible= Dd= (calculable)

Gravedad de la mezcla= Gm (°API) (conocido)

7
Densidad e la mezcla= Dm (calculable)

Volumen de la mezcla resultante= Vm (por conocer)

El desarrollo consistiría en combinar dos ecuaciones:

1)

2)

Ahora bien, Vp, dp, Dm, Dd son conocidos

Se sustituye de ecuación 1) en ecuación 2):

Transponiendo términos y colocándolos de manera que despejemos Vd que es el

volumen optimo a inyectar, se tiene:

Entonces:

Luego de determinado el volumen de diluente Vd, se puede conocer el volumen de

la mezcla resultante Vm a bombear al terminal, ya que ; o

continuar diluyendo si se requiere que en el campo se produzca una mezcla

superior en gravedad a bombear.

8
 INYECCIÓN DE DILUENTE EN SUPERFICIE

Convencionalmente, en pozos con levantamiento artificial, por ejemplo, con

bombas de cavidades progresivas (BCP) la inyección de diluente es aplicada a
nivel del cabezal, sin embargo los beneficios que este tipo de inyección brinda
para mejorar el transporte de crudo en las líneas de producción, no mitigan las
perdidas por fricción presentes en las amplias secciones horizontales de los
pozos.

9
 ESQUEMA DE INYECCIÓN EN EL CABEZAL / ANULAR

INYECCIÓN DE DILUENTE EN FONDO

- Inyección a través del anular “Revestidor - Tubería de producción”.

- Inyección de diluente en la entrada de la bomba.

- Inyección de diluente en la descarga de la bomba.

- Inyección de diluente al final de la sección horizontal del pozo.

10
 LIMITACIONES DEL SISTEMA
 El hecho de añadir hidrocarburos livianos al volumen de crudo extrapesado
implica aumentar la capacidad de las instalaciones de superficie, como son:
líneas, separadores, tanques, bombas.
 Existe un punto óptimo para la cantidad de diluente por utilizar. Para un
sistema determinado.
 La limitada disponibilidad de diluente cercano a las áreas operacionales de
crudo pesado y/o extrapesado, incide en los costos operacionales. Sin
embargo, para subsanar este problema se propone un esquema de
recirculación del diluente en circuito cerrado.
 Existen perdidas durante el proceso de producción, por mermas y fugas
principalmente, que deben ser compensadas con diluente nuevo.
 La disponibilidad de hidrocarburos que pueden usarse como diluentes no
alcanza a cubrir los requerimientos en una explotación masiva de crudo
pesado y extrapesado; por eso se contempla el uso de cortes de petróleo
como diluentes, lo cual también tiene la limitación de su transporte al sitio
de operaciones.
 El costo de la línea de distribución de diluente incrementa las inversiones,
así como también la necesidad del proceso de separación diluente- crudo
pesado, que implica grandes inversiones en hornos, intercambiadores de
calor y tambor separador/torre.

VENTAJAS DEL SISTEMA

 Este es uno de los métodos que resuelve, sin mayores complicaciones

operacionales, el manejo y transporte de los crudos pesados y
extrapesados, principalmente cuando se ven involucradas grandes
distancias en el manejo del producto.
 No necesita equipos sofisticados en la operación.

TRANSPORTE POR TUBERÍAS DE CRUDOS PESADOS Y EXTRAPESADOS

11
Varios métodos han sido utilizados y se proponen para el transporte por tubería de
crudos pesados y extrapesados. Las dos formas probadas y aceptadas son el
calentamiento de líneas (tuberías) aisladas y de la dilución del crudo con un crudo
más liviano (si está disponible localmente) o con un disolvente que se extrae del
crudo antes de la exportación y es utilizado de nuevo. En términos de predecir el
rendimiento de las tuberías, ambos casos requieren de la aplicación directa de los
métodos ya descritos. Experimentalmente, la labor puede ser más simple que para
un petróleo muy parafinoso, aunque los aspectos prácticos de bombeo por estos
medios, sin embargo, puede dar lugar a dificultades de funcionamiento o de los
altos costos.
Aditivos depresores de punto de fluidez han sido usados con éxito para reducir la
viscosidad y la elasticidad de crudos parafinosos que de otra manera serían
difíciles de manejar, sin embargo, los crudos pesados tienden a no contener tantas
parafinas, y con los aditivos es entonces, poco probable que se tenga algún efecto
beneficioso. Algunas pruebas recientes realizadas por BP han confirmado esto con
dos tipos de crudo típico venezolano.
Una alternativa a las opciones de transporte antes señaladas, es bombear el
petróleo pesado en agua como una emulsión de petróleo en agua, u otra
suspensión. El logro de un sistema estable de petróleo en agua es más un
problema de química. Sin embargo, las propiedades reológicas de tales sistemas
tendrán que ser evaluadas. Pruebas simples de viscosidad y modelos de tubería
confirmaran que, para emulsiones o suspensiones finamente dividida, la
viscosidad será más cercana a la del agua que a la del petróleo. A partir de estos
datos, se pueden hacer las predicciones de la tubería que luego pueden ser
utilizadas para el diseño de las mismas, a través de ciertas herramientas.

Para el transporte de petróleos pesados de la Faja del Orinoco todos los métodos
actualmente disponibles tienen ciertas desventajas, sin embargo, debe recordarse
que los métodos de producción, como los de mejoramiento local, completamente
pueden representar cambios significativos.

En relación con el transporte de petróleo pesado y extrapesado, la manera en la

cual el crudo es desalado es significativa. Y en los casos donde la dilución con
12
hidrocarburos ligeros es practicada, la precipitación de asfáltenos debe ser
considerada.

CALCULO DE INSTALACIONES

Para el cálculo de tuberías existe en la industria petrolera una cantidad de

programas de computación que fueron adquiridos, alquilados y otros desarrollados
por personal propio.

Actualmente, para el cálculo de pérdidas de presión en tuberías y redes de

líquidos monofásicos se dispone del Pipephase, el cual es una herramienta muy
versátil, ya que permite una gran variedad de opciones para la selección de
correlaciones, análisis de sensibilidad, geometrías de cualquier tipo, resolución de
redes de distribución o recolección, dimensionamiento de equipos como bombas,
válvulas, etc.

PIPEPHASE
Es un programa de simulación que predice perfiles de presión, temperatura y
retención de líquidos en estado estacionario de los pozos, líneas de flujo, sistemas
de recolección y otras configuraciones lineales o redes de tuberías. Los tipos de
fluidos que Pipephase maneja son: fase líquida simple, fase gaseosa simple,
vapor y mezcla multifásico de gas líquido. Diferentes capacidades especiales
también han sido diseñadas dentro del Pipephase, incluyendo aspectos de
levantamiento artificial por gas continuo y análisis de pozos con comportamiento
de influjos. Estas adiciones extienden el rango de aplicación de Pipephase, de
modo que problemas en series completas de tuberías y redes pueden ser
resultados.

Características Generales

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  Puede simular el flujo de fluidos, en el estado estable, a través de tuberías,
redes y sistemas de producción.

 Puede analizar el flujo monofásico o multifásico, de un compuesto puro o

mezcla de multicomponentes.

 Ha sido estructurado en un lenguaje basado en la terminología utilizada en

la industria petrolera.

 Amplia librería con propiedades físicas y termodinámica de más de 950

componentes.

 Amplio rango de aplicaciones prácticas.

Aplicaciones más Importantes

 Dimensionamiento de las líneas de flujo y tuberías de producción en

nuevos diseños.

 Análisis de mecanismos de producción como levantamiento artificial por

gas (L.G.A) y recuperación secundaria como inyección de gas.

 Simulación de sistemas de recolección y transmisión.

 Determinación de los requerimientos de bombeo, compresión,

calentamiento / enfriamiento, a través de la predicción de los perfiles de
temperatura, velocidad, retención de líquidos, tasas y distribución de los
flujos en sistemas de expansión.

 Determinación de la capacidad máxima de tuberías.

 Determinación de los requerimientos de aislamiento.

 Simulación de reductores, separadores, válvulas de LAG, y otros

dispositivos y equipos utilizados en la industria petrolera.

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  Análisis del comportamiento de sistemas de flujo en función de la variación
de sus parámetros más influyentes (análisis de sensibilidad).

Métodos Básicos que Utiliza el Simulador

 Cálculo segmento a segmento.

 Cálculo de transferencia de calor.

 Cálculo de caída de presión.

 Cálculo de fases.

 Cálculo de líquidos transportados en la fase de gas y líquido retenido.

Sin embargo, el Pipephase tiene sus limitaciones, entre las que podríamos
nombrar, que no puede simular bombeos en baches, lo cual es una operación
bastante común en nuestra industria, y tiende a fallar en sus estimaciones de
propiedades cuando se trata de crudos menores de 10° API. Sin embargo, si
nosotros conocemos dichas propiedades y las alimentamos podemos confiar
plenamente en los resultados, cuando se trata de fluidos isotérmicos.

SISTEMAS DE OPTIMIZACIÓN PARA LA INYECCIÓN DEL DILUENTE

Los sistemas de optimización para la inyección de diluente fueron pensados para

reducir el costo de la producción de crudos pesados y extra- pesados, controlando
con exactitud los volúmenes inyectados por pozos para lograr la gravedad API
requerida en el petróleo producido. El factor más importante del sistema es una
Válvula Multipuerto con una entrada de 4”y siete salidas de 2”bridadas o roscadas.

15
 SISTEMA MANUAL DE INYECCIÓN DE DILUENTE DE 7 PUERTOS

FUNCIONAMIENTO

El diluente viene de la bomba por el colector principal, que puede ser de 4”y de 6”,
dependiendo de cuantos sistemas modulares se conecten en paralelo. Este
colector principal alimenta la entrada de 4”, y la entrada calibradora de 2”. Las
salidas activas son 7, quedando la octava para la posición neutral del rotor.
Mientras se está en operación, el rotor se encuentra en la posición neutra. Cuando
se desea calibrar alguno de los pozos, se ubica el rotor en esa salida, y el
diluyente se comienza a inyectar por la entrada de 2”, pasando por el medidor de
flujo. En ese momento se ajusta la válvula controladora de flujo, calibrándose el
volumen de inyección. Recorriendo las siete salidas, se pueden calibrar los 7 flujos
de cada pozo, midiendo con el caudalimetro y fijándolo con el regulador de flujo.

16
Es importante destacar que todo proceso de Upgrading del sistema puede hacerse
paulatinamente a medida que los requerimientos de la operación crecen. No se
necesita partir del sistema ultra sofisticado cuando no hace falta, pero si se puede
llegar a él en los pasos posteriores. Existen compañías en condiciones de ofrecer
el sistema paquetizado completo, incluyendo la comunicación por radio y todo el
software que sean necesarios para la interconexión con sistemas ya existentes.

AHORRO

Se habla de un ahorro de diluente del 5% al 30%, por las siguientes razones:

 Es un sistema compacto y de muy fácil manejo, lo cual lo hace más seguro

que el manifold convencional y evita tanto errores de lectura como de
operación.
 Elimina una serie de válvulas, cada una de las cuales es fuente de
problemas y errores.

17
  Posee un regulador de flujo sumamente robusto, lo que hace muy confiable
y estable tanto en su versión manual como en su versión automatizada.
 El sistema puede ser provisto con dos medidores de flujo, lo que permite
tener auto calibración en el sitio.
 Al ser de manejo tan sencillo, permite hacer más mediciones durante el día
en su versión manual. La versión automatizada, permite estas regulaciones
varias veces al día logrando un control muy estricto.
 El medidor puede incluir lectura instantánea y totalizadora.

Todo eso hace que el ahorro de diluente puede llegar a ser muy importante, hasta
más de un 30%.

Si adoptamos una posición conservadora, y decimos que el sistema puede

ahorrar un promedio del 10% del diluente que se inyecta, y si consideramos que el
sistema de 7 pozos inyecte un promedio de 1500 barriles por día, estamos
hablando de un ahorro mensual de 4500 barriles mensuales por sistema.
Comparando esto con el costo aproximado de un sistema manual, se verifica que
la inversión se puede recuperar en muy pocos meses.

SISTEMA MANUAL

El sistema más sencillo, es de operación totalmente manual. La válvula

Multipuerto tiene un operador a palanca, el regulador de flujo es de lectura directa
y las válvulas reguladoras de flujo son chokes ajustables tipo aguja.

SISTEMA SEMIAUTOMATICO

En el primer paso en la automatización, se provee un actuador electrónico a la

válvula Multipuerto, lo que permite posicionarla de manera automática con un

18
pulso del botón de operación. La lectura del medidor y la operación de los chokes
siguen siendo manuales.

SISTEMA TOTALMENTE AUTOMATICO

En el segundo paso, se automatiza el regulador de flujo, proveyéndolo actuadores

eléctricos para ellos, y se cambia el medidor de flujo con uno de salida analógica.
En este paso se aumenta la capacidad del PLC del actuador de la Multipuerto,
permitiendo que lea los valores de flujo, y ajuste automáticamente cada uno de los
reguladores. En este caso el sistema ya es inteligente, y permite programarlo para
trabajar de manera autónoma. Por ejemplo, de lo puede proveer con una tabla de
datos de volúmenes de inyección para cada pozo y para distintas horas del día, y
el sistema automáticamente puede calibrar el flujo a horas predeterminadas
también cargadas en su memoria.

NORMA ANSI B31.4

Establece los requisitos para el diseño, materiales, construcción, montaje,

inspección y pruebas de tuberías que transportan líquidos como petróleo crudo,
condensado, gasolina natural, líquidos de gas natural, gas licuado, dióxido de
carbono, alcohol liquido, liquido entrega de instalaciones de los productores de
arrendamiento, tanques, plantas de procesamiento de gas natural, refinerías,
estaciones, fabricas de amoniaco, terminales (barcos, trenes y camiones) y otros
puntos de recepción. De tuberías consiste en tuberías, bridas, pernos, juntas,
válvulas y elementos de socorro, los accesorios y la presión que contienen partes
de otros componentes de tuberías. También incluyen perchas y apoyos y
elementos de otros equipos necesarios para prevenir la sobrecarga de la presión
que contenga partes.

19
No se incluyen las estructuras de apoyos tales como los marcos de los edificios,
los edificios puntales o fundaciones requisitos para las tuberías en alta mar se
encuentran en el capitulo IX. También se incluyen dentro del ámbito de aplicación
del presente código:

a) Primaria y auxiliar asociada licuado de petróleo y amoniaco anhidro liquido

de tuberías en los terminales de la tubería ( barcos, trenes y camiones)
tanques, estaciones de bombeo, estaciones reductoras de presión y
estaciones de medición, incluyendo rascador de trampas, filtros, y el lazo
experimentador.
b) Tanques de almacenamiento y de trabajo compuesto por tubos de
almacenamiento de tipo fabricado de tuberías y accesorios y tuberías de
interconexión de esas instalaciones.
c) Licuado de petróleo y amoniaco anhidro liquido de las tuberías situadas en
la propiedad que ha sido anulado para tales tuberías en la refinería de
petróleo, gasolina natural, procesamiento de gas, amoniaco y las plantas a
granel.
d) Los aspectos de operación y mantenimiento de sistemas de tuberías de
líquidos relativos a la seguridad y la protección del público en general,
personal de la empresa de explotación, medio ambiente, propiedad y los
sistemas de tuberías.

CONCLUSIONES

 La práctica operacional con crudos pesados representa una dificultad de

transporte debido a las características propias de la alta viscosidad.

20
  Para el transporte de crudos pesados es imperativo el calentamiento y/o
proceso de dilución con hidrocarburos más livianos.

 La inyección de diluente puede realizarse en el cabezal o en el fondo del

pozo, dependiendo de las especificaciones y requerimiento del sistema con
el que se trabaje.

 La inyección de diluente a nivel del cabezal no disminuye los problemas

operacionales de torque, carga y desgaste tanto en la bomba como en la
sarta de cabillas.

 Con la inyección de diluente se reduce significativamente la potencia

requerida por el motor eléctrico en superficie, para suplir el movimiento
rotatorio necesario para el funcionamiento del sistema de cavidades
progresivas.

 Para el cálculo de tuberías se emplea el uso del simulador Pipephase.

 El factor más importante del sistema de optimización de inyección es una

Válvula Multipuerto con una entrada de 4”y siete salidas de 2”bridadas o
roscadas.

 Con el sistema de optimización de diluente se habla de un ahorro de

diluente del 5% al 30%.

BIBLIOGRAFÍA

1. CAMPOS R., LEIDY (2009 ).  “Establecimiento de un plan de mejora para la red de

transferencia de crudo utilizado como diluente en la producción de crudo
pesado y extra-pesado del distrito morichal”. Trabajo Especial de Grado,
Universidad de Oriente.
21
2. HERNANDEZ P., CESAR (2006). “Evaluación técnica – económica de un sistema de
dilución de crudo pesado para su transporte entre las estaciones sdn-1 y buef-2,
distrito sur san tomé”. Trabajo Especial de Grado, Universidad de Oriente.

3. MARTINEZ HENRY (2009). “Transporte de un crudo pesado o extrapesado bajo el

esquema de dilución”.

4. ORTEGA  M., LEONARDO  (1989). “ Transportation of venezuelan heavy crudes- an

alternative”

5. WITHERS  & MONWLL  (1986).  “Techniques for predicting flow of viscous oil in

pipelines”.

22