TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

CARACTERIZACIÓN MEDIANTE ESTUDIOS DE DURABILIDAD Y

ADHERENCIA DE LAS BARRAS REFORZADAS DE FIBRA DE
VIDRIO UTILIZADAS COMO REFUERZO EN EL CONCRETO
ARMADO

Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por los Brs.:
Viveiros Andrade, Mariela
Padrón Faría, Jaime Gabriel
Para optar al Título de
Ingeniero Civil

Caracas, 2008
 ii

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

CARACTERIZACIÓN MEDIANTE ESTUDIOS DE DURABILIDAD Y

ADHERENCIA DE LAS BARRAS REFORZADAS DE FIBRA DE
VIDRIO UTILIZADAS COMO REFUERZO EN EL CONCRETO
ARMADO

Tutor Académico:
Prof. Ronald Torres.

Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por los Brs.:
Viveiros Andrade, Mariela
Padrón Faría, Jaime Gabriel
Para optar al Título de
Ingeniero Civil

Caracas, 2008
 iii

Por la presente certifico que he leído el Trabajo Especial de Grado

“CARACTERIZACIÓN MEDIANTE ESTUDIOS DE DURABILIDAD Y
ADHERENCIA DE LAS BARRAS REFORZADAS DE FIBRA DE VIDRIO
UTILIZADAS COMO REFUERZO EN EL CONCRETO ARMADO”, desarrollado
por los bachilleres “MARIELA VIVEIROS ANDRADE Y JAIME GABRIEL PADRÓN
FARÍA” para optar al título de Ingeniero Civil, y lo encuentro apropiado tanto en su
contenido, como en su formato y apariencia externa.
Considerando que cumple con los requisitos exigidos por la Escuela de Ingeniería
Civil de la Facultad de Ingeniería de la UNIVERSIDAD CENTRAL DE
VENEZUELA, autorizo se proceda a la entrega de los ejemplares respectivos ante
el Departamento de Ingeniería “Estructural”, para que sea sometido a evaluación
por parte del jurado examinador que le sea designado.

En Caracas, a los 26 días del mes de Mayo del año 2008.

________________________________
Tutor: Prof. Ronald Torres
 iv

ACTA
El día 05 / 06 / 2008 se reunió el jurado formado por los profesores:
Nelson Camacho
Cesar Peñuela
Ronald Torres
Con el fin de examinar el Trabajo Especial de Grado titulado:
”CARACTERIZACIÓN MEDIANTE ESTUDIOS DE DURABILIDAD Y
ADHERENCIA DE LAS BARRAS REFORZADAS DE FIBRA DE VIDRIO
UTILIZADAS COMO REFUERZO EN EL CONCRETO ARMADO. Presentado
Pres ante
la Ilustre Universidad Central de Venezuela para optar al Título de INGENIERO
CIVIL.
Una vez oída la defensa oral que los bachilleres hicieron de su Trabajo Especial
de Grado, este jurado decidió las siguientes calificaciones:

CALIFICACIÓN
ÓN
NOMBRE
Números Letras

Br. Mariela Viveiros Andrade 20 Veinte

Br. Jaime Gabriel Padrón Faría 20

Veinte

Recomendaciones:
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
 v

ACTA

Quienes suscriben, integrantes de la totalidad del jurado examinador del Trabajo

Especial de Grado titulado: "CARACTERIZACIÓN MEDIANTE ESTUDIOS DE
DURABILIDAD Y ADHERENCIA DE LAS BARRAS REFORZADAS DE FIBRA DE
VIDRIO UTILIZADAS COMO REFUERZO EN EL CONCRETO ARMADO",
realizado por la Srta. Viveiros, Mariela C.I. No. 16.346.665 y el Sr. Padrón, Jaime,
C.I. No. 14.741.285 Para optar al título de Ingeniero Civil, acordaron por
unanimidad solicitarle a las autoridades correspondientes de la Facultad de
Ingeniería, tengan a bien otorgar MENCIÓN HONORÍFICA al Trabajo de Grado
antes mencionado.

Esta solicitud se hace por considerar que el trabajo es un aporte importante en la

caracterización de nuevos materiales para la construcción y permite tener una
referencia de las propiedades de las barras de fibra de vidrio (GFRP), los
resultados encontrados se pueden incluir en el área especifica de diseño de
concreto, especificaciones de durabilidad, patología estructural y pueden ser
considerados como referencia de uso práctico en la ingeniería en Venezuela.

Se levanta la presente acta en Caracas, a los cinco días del mes de junio de dos
mil ocho.
 vi

UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

PLANILLA DE EVALUACI
EVALUACIÓN – TRABAJO
RABAJO ESPECIAL DE GRADO

TITULO T.E.G.: CARACTERIZACIÓN

CARACTERIZACI N MEDIANTE ESTUDIOS DE
DURABILIDAD Y ADHERENCIA DE LAS BARRAS REFORZADAS DE DE
FIBRA DE VIDRIO UTILIZADAS COMO REFUERZO EN EL CONCRETO
ARMADO
Estudiante: Padrón F, Jaime G.
Fecha de presentación:

DOCUMENTO
CUMENTO Calificación % Nota
1 Definición del problema y marco teórico 20 20
2 Metodología 10 20
Recopilación y ordenamiento de la
3 información 10 20
4 Análisis de la información 20 20
5 Conclusiones y recomendaciones 15 20
6 Bibliografía 5 20
7 Redacción 20 20
Calificación documento 20
Porcentaje 60
Total proveniente del
documento 12

EXPOSICIÓN Calificación % Nota

a Orden 25 20
b Claridad 10 20
c Capacidad de síntesis 20 20
d Presentación Audiovisual 25 20
e Respuesta a las preguntas 20 20
Calificación exposición 20
Porcentaje 40
Total proveniente de la
exposición 8

Calificació
Calificación 20
 vii

UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

PLANILLA DE EVALUACI
EVALUACIÓN – TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

TITULO T.E.G.: CARACTERIZACIÓN

CARACTERIZACI N MEDIANTE ESTUDIOS DE
DURABILIDAD Y ADHERENCIA DE LAS BARRAS REFORZADAS DE DE
FIBRA DE VIDRIO UTILIZADAS COMO REFUERZO EN EL CONCRETO
ARMADO
Estudiante: Padrón F, Jaime G.
Fecha de presentación:

DOCUMENTO Calificación % Nota

1 Definición del problema y marco teórico 20 20
2 Metodología 10 20
Recopilación y ordenamiento
namiento de la
3 información 10 20
4 Análisis de la información 20 20
5 Conclusiones y recomendaciones 15 20
6 Bibliografía 5 20
7 Redacción 20 20
Calificación documento 20
Porcentaje 60
Total proveniente del
documento 12

EXPOSICIÓN Calificación % Nota

a Orden 25 20
b Claridad 10 20
c Capacidad de síntesis 20 20
d Presentación Audiovisual 25 20
e Respuesta a las preguntas 20 20
Calificación exposición 20
Porcentaje 40
Total proveniente de la
exposición 8

Calificación 20
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DEDICATORIA

Este trabajo Especial de Grado se lo dedico a Dios por iluminarme el camino a

seguir en todo momento.

A mis padres por hacer hasta lo imposible porque yo pudiera alcanzar esta meta,
ser Ingeniero Civil.

A mis hermanos por apoyarme y estar conmigo siempre que los necesite.

A mis amigos, los auténticos, por ser como mi familia cuando estoy lejos de ella, y
por confiar en mi en todo momento, especialmente Denis Boret.

Y a mi hermanito Carlitos, por ser un ejemplo a seguir, eres mi orgullo.

Mariela Viveiros A.
 ix

DEDICATORIA

Este trabajo especial de grado, que representa el final de una etapa

maravillosa de gran crecimiento en mi vida, y a su vez el principio de mi carrera
profesional, se lo dedico a mis padres María Rosalía y Jaime Ramón; el amor
incondicional y el ejemplo que me dieron ha sido mi fortaleza y mi guía, gracias a
ustedes soy lo que soy, los amo !.

Se lo dedico a mis hermanos; en primer lugar a mi morocho Fernando, has

sido mi gran compañero y amigo de la vida, ahora también somos colegas y me
llena de orgullo poder compartir esta nueva etapa contigo. A mis hermanos
mayores Jaime Leo y Joaco, mis amigos del ejemplo, ustedes han sido mi patrón
a seguir.

A mi abuela Nana, has sido el pilar de una hermosa familia y me has

brindado el mas tierno amor y afecto, espero te sientas muy orgullosa de tus
nietos.

Por último y el más importante de todos, a Dios, me has puesto en la más

bella y hermosa familia y en el camino has hecho que me tope con los mejores
amigos. Gracias.

Jaime Gabriel Padrón Faría

 x

AGRADECMIENTOS

En primer lugar le agradezco a Dios por todo lo que tengo y he logrado

hasta ahora, y por haberme escuchado y ayudado en todo momento y a lo largo
de toda mi vida. De verdad Gracias Diosito.

Les doy gracias a mis padres, por darme la vida y la crianza que me han
dado con tanto amor, a eso le debo lo que soy hoy. Gracias por darme esa
confianza que me ha ayudado tanto a seguir adelante, por apoyarme aun sin
comprenderme, por respetar mis decisiones y acciones, sé que no se les ha hecho
muy fácil y sin embargo siempre han estado conmigo. Los amo!

A mis queridísimos hermanos, por ser mi guía en tantos momentos, porque

siempre que lo necesité me escucharon y en todo momento me apoyaron, por
haber sido hermanos, amigos y en ocasiones como unos padres para mi.

A Carlitos, mi gorro bello, por ser un hombre tan especial. Eres gran parte
de mi inspiración, eres mi orgullo y el de toda la familia. Gracias por todo
hermanito. Te amo!

Gracias al Dios “Bati” por haber puesto en mi camino al más fiel de sus
discípulos, mi Bubi. No existen palabras que expresen lo especial que eres y serás
eternamente para mi; has sido una bendición en mi vida y te debo lo mejor que
soy. Definitivamente, sé que en la vida he tenido mucha suerte, pero conocerte fue
todo un éxito. Gracias totales por tu dedicación. TTM.

A los Córdoba Sosa y afines, en especial a Mimita y a Zaida; por hacerme

sentir en familia, lo cual es todo un honor. De igual forma para Frank Boret y
familia, por brindarme tanto cariño aún sin conocerme.

Gracias a mi primita bella Carina, porque te siento siempre a mi lado a

pesar de las distancias. Eres la mejor prima del mundo.
 xi

A Mariselita, por ser la mejor cosecha de amistad del liceo y la ahijada más
bella. Porque ni el tiempo ni la distancia entorpecerá nuestra amistad.

A mi ami hermosa, Lilín “mas bella y me mato”, por los maravillosos cafés
de las 5 y por tu sincera e incondicional amistad. Eres un amor de persona ami ;-)

A la bella Joha, por brindarme desde el principio la dicha de contar con su

valiosa amistad.

A mi Suki bella y hermosa, por la confianza que depositaste en mí desde el

principio, por tu sincera amistad, por tu rebosante alegría y grata compañía.

A Veru, Liss, Alvarito, Bellggis, Forsyth, Wadiht, entre otros, por la amistad
y el gran apoyo que me brindaron en la escuela y fuera de ella.

A Rosanita (mi flaca vitola), William Cuao, Capito, Majo, Eddie, Albertico
(tico), Maripepi y Fenelix, mi familia de Cagua, que desde el Núcleo he podido
disfrutar de su excelente compañía.

A Fava, Pedro (háblame) y Luismi, los mecánicos que mas quiero.

A los profesores Victor León, Isabel García (UCV Núcleo Cagua), Eduardo
Martínez, Javier López y Jesús Hernández (Chuchu), por ser los mejores
profesores que he tenido y por su apoyo a lo largo de toda mi carrera.

Gracias a Isa, en su casa tuve un hogar de verdad, por su sincera amistad y

grata compañía junto con Migue. Son lindos recuerdos que tengo de ustedes.

Y por supuesto, a mi compañero de Tesis, Gabito. Definitivamente el mejor.

Gracias por tu paciencia y apoyo en todo momento. Fue todo un placer trabajar
contigo. Gracias amigo!

Y no podría faltar la bellísima Gina, cuya colaboración durante toda la Tesis

fue de muchísima ayuda. Gracias por ser tan linda persona y excelente amiga.
 xii

Gracias a los profesores César Peñuela y Nelson Camacho, a Elione y los

demás técnicos del IMME, por todo su apoyo y dedicación en la realización de
este Trabajo Especial de Grado; y al Prof. Ronald Torres por brindarnos un
excelente tema de Tesis, además de su ayuda y paciencia durante el desarrollo de
la misma.

A la Prof. María Korody, gracias por su buen asesoramiento cada semestre

durante mi paso por la escuela.

Y a todos los que olvido mencionar pero que saben lo son especiales para
mí.

Mariela Viveiros A.
 xiii

AGRADECIMIENTOS
Le agradezco profundamente a Dios, nunca dejaste que perdiera la fe en mi
mismo, siempre estuviste a mi lado y me diste fortaleza.
A mis padres, que me dieron todo lo necesario y mas para que pudiera
llevar adelante mis estudios universitarios, lo más valioso fue el apoyo y los
buenos consejos, gracias mamá y papá.
Al profesor Ronald Torres, nuestro tutor en este trabajo especial de grado,
al profesor César Peñuela y a todo el personal técnico del IMME, el apoyo técnico
brindado hizo posible esta tesis de grado.
A mi profesora asesora Celia Herrera, gracias por la confianza y el apoyo
prestado a lo largo de la carrera.
A mis amigas Veru y Lissette, lo mejor que me pudo pasar al entrar a la
universidad fue haberlas tenido a mi lado, gracias por abrirme las puertas de su
corazón incondicionalmente y por dejarme compartir con sus familias, sus madres
fueron madres para mí.
A mis amigos Rubén, Krishna, Leonardo, Roberto, José Antonio, Carolina,
mi primo Augusto y mi hermano Fer; siempre aportando el oxígeno cuando las
presiones universitarias asfixiaban.
A Gina, mi novia; gracias por el amor y el apoyo que me brindaste durante
la elaboración de este trabajo especial de grado. Lograste que todo fuera más
simple.
A mis amigos y compañeros de la universidad, especialmente a mi bellísima
compañera de tesis Marielita, a Simón, el Libanés, Vanner, Alejandro, Suki,
Johana, Alesia, Luis Felipe,y Héctor, además de el constante apoyo académico,
hicieron de la universidad un segundo hogar. Gracias amigos !.
A el resto de los amigos que no nombre pero de alguna u otra forma me los
tope en el camino, siempre tuvieron algo que dar, gracias.

Jaime Gabriel Padrón Faría

 xiv

Viveiros A. Mariela.
Padrón F. Jaime G.

CARACTERIZACIÓN MEDIANTE ESTUDIOS DE DURABILIDAD Y

ADHERENCIA DE LAS BARRAS REFORZADAS DE FIBRA DE
VIDRIO UTILIZADAS COMO REFUERZO EN EL CONCRETO
ARMADO

Tutor Académico: Prof. Ronald Torres

Trabajo Especial de Grado. Caracas, U.C.V. Facultad de Ingeniería.

Escuela de Ingeniería Civil. 2008, 121 pág. (ciento veintiún páginas).

Palabras Clave: Caracterización, Durabilidad, Corrosión, Adherencia, Concreto

Armado, Fibra de Vidrio, Acero.

El material que tradicionalmente se ha utilizado como refuerzo en el armado

del concreto ha sido el acero, esto por sus notables propiedades físicas y el
excelente comportamiento que ofrecen ambos materiales actuando en conjunto,
pero es un material muy sensible a los ataques corrosivos que terminan
degradandolo rápidamente; así es como a mediado de los ochenta se comienza a
trabajar con barras GFRP en la industria de la construcción buscando una
alternativa para superar la deficiencia del acero frente los problemas de corrosión
y otros fenómenos que disminuyen la vida útil de la estructura por el ataque
electroquímico que ejercen sobre el acero.
Las barras GFRP son un material compuesto de una matriz de polímero
reforzada con fibras de vidrio, el resultado es un tercer material con excelentes
propiedades físicas que lo hacen idóneo para el campo de la construcción. Su
principal campo de aplicación ha sido en estructuras que deban soportar el ataque
 xv

constante de agentes corrosivos en las que la utilización del acero traería como
consecuencia una reducción en la vida útil de la estructura y elevados costos por
mantenimiento.
El estudio que se presenta a continuación tiene por objeto la evaluación y
caracterización de barras GFRP para ser utilizadas como refuerzo en el concreto
armado, mediante pruebas de durabilidad que simulen ambientes altamente
corrosivos y ensayos de adherencia que evalúen su interacción con el concreto.
Los ensayos de durabilidad aplicados fueron los de exposición en
ambientes ácidos y alcalinos durante un período de 40 semanas (10 meses) y
ciclos de calor-humedad (5 ciclos). Para simular los ambientes ácidos se utilizaron
Ácido Clorhídrico (HCL) al 5% y 10%, Ácido acético (CH3COOH) al 5% y al 20 % y
Ácido Sulfúrico (H2SO4) al 5% y 10%; en el caso de los ambientes alcalinos se uso
Cloruro de Sodio (NaCL) al 3% y al 10%, Hidróxido de amonio (NH4OH) al 3% y al
10% e Hidróxido de Sodio (NaOH) al 5% y al 20%; se llevó un control de la
variación del diámetro, peso y longitud una vez por semana para cuantificar el
ataque físico y luego se realizaron pruebas de tracción a cada barra para
cuantificar el desgaste en sus propiedades mecánicas. Adicionalmente se realizó
el mismo ensayo por un período de 12 semanas (3 meses) a barras de acero de
½” de diámetro para obtener un patrón de comparación entre los materiales bajo
las mismas características de exposición. El ensayo de extracción se realizó en
tres muestras de barras GFRP de 5/8” de diámetro y tres de ½” de diámetro; el
mismo se efectuo según la norma COVENIN 1667-80.
Los estudios de durabilidad demostraron la capacidad de las barras GFRP
para soportar ataques de agentes corrosivos sin cambiar significativamente sus
propiedades físicas, a diferencia de la gran susceptibilidad demostrada por el
acero con una exposición más corta ante los mismos agentes. Para el caso del
estudio de adherencia, se determinó que las barras GFRP ofrecen una capacidad
de adherencia del 60% de los valores característicos del acero.
 xvi

ÍNDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 1

CAPíTULO I ............................................................................................................ 3

FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................ 3

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 3
1.2. MARCO REFERENCIAL ............................................................................ 4
1.3. OBJETIVOS ............................................................................................. 10
1.3.1. Objetivo General ................................................................................ 10
1.3.2. Objetivos Específicos: ....................................................................... 10

CAPÍTULO II ......................................................................................................... 11

MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 11

2.1. CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL ..................................................... 11
2.1.1. Propiedades Físicas: ......................................................................... 11
2.1.1.1. Densidad: .................................................................................... 11
2.1.1.2. Coeficiente de expansión térmica: .............................................. 11
2.1.1.3. Efectos de altas temperaturas: .................................................... 12
2.1.1.4. Rotura por fluencia ...................................................................... 13
2.1.2. Propiedades mecánicas: ................................................................... 14
2.1.2.1. Comportamiento a la tracción: .................................................... 14
2.1.2.2. Comportamiento a la compresión: .............................................. 17
2.1.2.3. Capacidad de Adherencia: .......................................................... 17
2.1.2.4. Comportamiento al Corte: ........................................................... 18
2.2. APLICACIONES EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN .............. 19
2.2.1. Problemas de corrosión: .................................................................... 19
2.2.2. Problemas de las ondas electromagnéticas y conducción eléctrica: . 19

CAPÍTULO III ........................................................................................................ 20

 xvii

METODOLOGÍA .................................................................................................... 20
3.1. ESTUDIOS DE DURABILIDAD ................................................................ 20
3.1.1. Exposición prolongada de las barras GFRP en ambientes agresivos.
20
3.1.1.1. Alcance: ...................................................................................... 20
3.1.1.2. Equipos Utilizados ....................................................................... 20
3.1.1.3. Metodología ................................................................................ 21
3.1.1.3.1. Montaje del ensayo ................................................................ 21
3.1.1.3.2. Compilación de datos ............................................................. 23
3.1.2. Exposición a corto plazo de las barras de acero en ambientes
agresivos. ....................................................................................................... 25
3.1.2.1. Alcance ....................................................................................... 25
3.1.2.2. Equipos necesarios ..................................................................... 25
3.1.2.3. Metodología ................................................................................ 26
3.1.3. Estudio de ciclos calor-humedad ....................................................... 27
3.1.3.1. Alcance ....................................................................................... 27
3.1.3.2. Equipos utilizados ....................................................................... 27
3.1.3.3. Metodología ................................................................................ 28
3.2. ESTUDIO DE ADHERENCIA ................................................................... 29
3.2.1. Alcance........................................................................................... 29
3.2.2. Equipos Utilizados .......................................................................... 29
3.2.3. Metodología .................................................................................... 31
3.2.3.1. Preparación de la muestra ........................................................ 31
3.2.3.2. Ensayo de extracción ................................................................ 34

CAPÍTULO IV ........................................................................................................ 36

RESULTADOS Y ANÁLISIS.................................................................................. 36
4.1. Estudio de durabilidad. ............................................................................. 36
4.1.1. Exposición prolongada en ambientes ácidos de las barras GFRP .... 36
 xviii

4.1.1.1. Gráficos tiempo vs. diámetro....................................................... 36

• Ácido Clorhídrico al 5% ..................................................................... 37
• Ácido Clorhídrico al 10% ................................................................... 38
• Ácido Acético al 5%. .......................................................................... 38
• Ácido Acético al 20%. ........................................................................ 39
• Ácido Sulfúrico al 5%. ........................................................................ 40
• Ácido Sulfúrico al 10%. ...................................................................... 40
4.1.1.2. Gráficos tiempo vs. longitud ........................................................ 41
• Ácido Clorhídrico al 5% ..................................................................... 41
• Ácido Clorhídrico al 10% ................................................................... 42
• Ácido Acético al 5%. .......................................................................... 43
• Ácido Acético al 20%. ........................................................................ 43
• Ácido Sulfúrico al 5%. ........................................................................ 44
• Ácido Sulfúrico al 10%. ...................................................................... 45
4.1.1.3. Gráficos tiempo vs. peso ............................................................. 46
• Ácido Clorhídrico al 5% ..................................................................... 46
• Ácido Clorhídrico al 10% ................................................................... 46
• Ácido Acético al 5%. .......................................................................... 47
• Ácido Acético al 20%. ........................................................................ 48
• Ácido Sulfúrico al 5%. ........................................................................ 48
• Ácido Sulfúrico al 10%. ...................................................................... 49
4.1.1.4. Gráficos Esfuerzo vs DeformaciÓn ............................................. 50
• Ácido Clorhídrico al 5% ..................................................................... 50
• Ácido Clorhídrico al 10% ................................................................... 51
• Ácido Acético al 5%. .......................................................................... 51
• Ácido Acético al 20%. ........................................................................ 52
• Ácido Sulfúrico al 5%. ........................................................................ 53
 xix

• Ácido Sulfúrico al 10%. ...................................................................... 53

4.1.2. Exposición prolongada en ambientes alcalinos ................................. 56
4.1.2.1. Gráficos tiempo vs. Diámetro ...................................................... 56
• Hidróxido de Sodio al 3%. ................................................................. 56
• Hidróxido de Sodio al 10%. ............................................................... 57
• Cloruro de Sodio al 3%. ..................................................................... 58
• Hidróxido de Amonio al 3% ............................................................... 59
• Hidróxido de Amonio al 10%. ............................................................ 60
4.1.2.2. Gráficos tiempo vs. longitud ........................................................ 61
• Hidróxido de Sodio al 3%. ................................................................. 61
• Hidróxido de Sodio al 10%. ............................................................... 61
• Cloruro de Sodio al 3%. ..................................................................... 62
• Cloruro de Sodio al 10%. ................................................................... 63
• Hidróxido de Amonio al 3%. .............................................................. 63
• Hidróxido de Amonio al 10%. ............................................................ 64
4.1.2.3. Gráficos tiempo vs. peso ............................................................. 65
• Hidróxido de Sodio al 3%. ................................................................. 65
• Hidróxido de Sodio al 10%. ............................................................... 66
• Cloruro de Sodio al 3%. ..................................................................... 66
• Cloruro de Sodio al 10%. ................................................................... 67
• Hidróxido de Amonio al 3%. .............................................................. 68
• Hidróxido de Amonio al 10%. ............................................................ 68
4.1.2.2. Gráficos Esfuerzo vs Deformacion .............................................. 69
• Hidróxido de Sodio al 3%. ................................................................. 69
• Hidróxido de Sodio al 10%. ............................................................... 70
• Cloruro de Sodio al 3%. ..................................................................... 71
• Cloruro de Sodio al 10%. ................................................................... 71
 xx

• Hidróxido de Amonio al 3%. .............................................................. 72

• Hidróxido de Amonio al 10%. ............................................................ 73
4.1.3. Exposición a corto plazo de las barras de acero en ambientes
agresivos. ....................................................................................................... 75
4.1.3.1. Ambientes Ácidos ....................................................................... 75
• Ácido Clorhídrico (HCl) al 5% ............................................................ 75
• Ácido Clorhídrico (HCl) al 10% .......................................................... 76
• Ácido Sulfúrico (H2SO4) al 5% ........................................................... 77
• Ácido sulfúrico( H2SO4) al 10% .......................................................... 77
• Ácido Acético (CH3COOH) al 5% ...................................................... 78
• Ácido Acético (CH3COOH) al 20% .................................................... 79
• Resultados del ensayo a tracción. ..................................................... 80
4.1.3.2. Ambientes alcalinos .................................................................... 81
• Cloruro de Sodio (NaCl) al 3%........................................................... 82
• Cloruro de Sodio (NaCl) al 10%......................................................... 82
• Hidróxido de Sodio (NaOH) al 3% ..................................................... 83
• Hidróxido de Sodio al 10% ................................................................ 84
• Hidróxido de Amonio (NH4OH) al 3% ................................................ 84
• Hidróxido de Amonio (NH4OH) al 10% .............................................. 85
• Resultados del ensayo a tracción. ..................................................... 87
4.2. Estudio de ciclos calor-humedad ............................................................. 90
4.2.1. Gráficas de tiempo vs. diámetro ........................................................ 90
4.2.2. Gráficas de tiempo vs longitud........................................................... 91
4.2.3. Gráficas de tiempo vs. peso .............................................................. 92
4.3. Estudio de Adherencia ............................................................................. 94
4.3.1. Gráficas de esfuerzo vs deslizamiento .............................................. 94
4.3.1.1. Muestras de 5/8” de diámetro. .................................................... 94
 xxi

4.3.1.2. Muestras de ½” de diámetro. ...................................................... 95

4.3.2. Esfuerzo de adherencia ..................................................................... 96

CAPíTULO V ......................................................................................................... 98

Conclusiones y Recomendaciones ....................................................................... 98

1.1. Conclusiones ............................................................................................ 98
5.1.1. Durabilidad de las barras GFRP ........................................................ 98
5.1.2. Desgaste frente a ciclos de calor-humedad ....................................... 98
5.1.3. Capacidad de adherencia .................................................................. 98
5.1.4. Contraste del comportamiento del acero y las barras GFRP en
ambientes agresivos ....................................................................................... 99
5.1.5. Ventajas y desventajas de la utilización de las barras GFRP usadas
como refuerzo en el concreto armado ............................................................ 99
5.1.5.1. Ventajas: ..................................................................................... 99
5.1.5.2. Desventajas: ............................................................................. 100
1.2. Recomendaciones.................................................................................. 100

CAPÍTULO VI ...................................................................................................... 102

Referencias ......................................................................................................... 102

Apéndice ............................................................................................................. 106

LISTA DE TABLAS

Tabla 2.1. Propiedades Mecánicas de las barras GFRP, conocidas también como
barras “Aslan 100 Vinyl Ester Matrix GFRP. ......................................................... 16

Tabla 2.2. Propiedades físicas de las barras GFRP .............................................. 16

Tabla 4.1. Propiedades mecánicas de las barras GFRP sometidas a ambientes

ácidos .................................................................................................................... 55
 xxii

Tabla 4.2. Propiedades mecánicas de las barras GFRP garantizadas por el

fabricante............................................................................................................... 55

Tabla 4.3. Propiedades mecánicas de las barras sometidas a ambientes alcalinos.

.............................................................................................................................. 74

Tabla 4.4. % de alargamiento de las barras de acero sometidas a ambientes

ácidos. ................................................................................................................... 81

Tabla 4.5. % de alargamiento de barras sometidas a ambientes alcalinos .......... 89

Tabla 4.6. Esfuerzo aplicado para 0,1 mm de desplazamiento. Barras Ø 5/8”... 95

Tabla 4.7. Esfuerzo aplicado para 0,1 mm de desplazamiento. Barras Ø 1/2”... 96

Tabla 4.8. Esfuerzo de adherencia de las barras GFRP ...................................... 96

Tabla 4.9. Esfuerzo de adherencia de las barras de acero de diámetro 5/8” y ½”.
.............................................................................................................................. 97

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 2.1. Curve típica Esfuerzos vs. Deformaciones de barras GFRP. ............ 14

Gráfico 4.1. Tiempo vs. Diámetro. HCl 5% - Barra GFRP Ø 5/8”. ....................... 37

Gráfico 4.2. Tiempo vs. Diámetro. HCl 5% - Barra GFRP Ø 1/2”. ........................ 37

Gráfico 4.3. Tiempo vs. Diámetro. HCl 10% - Barra GFRP Ø 5/8”. ....................... 38

Gráfico 4.4. Tiempo vs. Diámetro. HCl 10% - Barra GFRP Ø 1/2”. ...................... 38

Gráfico 4.5. Tiempo vs. Diámetro. CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 5/8”. ............. 38

Gráfico 4.6. Tiempo vs. Diámetro. CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 1/2”. ............. 39

Gráfico 4.7. Tiempo vs. Diámetro. CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 5/8”. ........... 39

Gráfico 4.8 Tiempo vs. Diámetro. CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 1/2”. ........... 39
 xxiii

Gráfico 4.9 Tiempo vs. Diámetro. H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 5/8”...................... 40

Gráfico 4.10. Tiempo vs. Diámetro. H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 1/2”................... 40

Gráfico 4.11. Tiempo vs. Diámetro. H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 5/8”................. 40

Gráfico 4.12. Tiempo vs. Diámetro. H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 1/2”................. 41

Gráfico 4.13. Tiempo vs. Longitud. HCl 5% - Barra GFRP Ø 5/8”. ....................... 41

Gráfico 4.14. Tiempo vs. Longitud. HCl 5% - Barra GFRP Ø 1/2” ........................ 42

Gráfico 4.15. Tiempo vs. Longitud. HCl 10% - Barra GFRP Ø 5/8” ...................... 42

Gráfico 4.16. Tiempo vs. Longitud. HCl 10% - Barra GFRP Ø 1/2” ...................... 42

Gráfico 4.17. Tiempo vs. Longitud. CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 5/8”............. 43

Gráfico 4.18. Tiempo vs. Longitud. CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 1/2”............. 43

Gráfico 4.19. Tiempo vs. Longitud. CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 5/8”........... 43

Gráfico 4..20. Tiempo vs. Longitud. CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 1/2”.......... 44

Gráfico 4.21. Tiempo vs. Longitud. H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 5/8” ................... 44

Gráfico 4.22. Tiempo vs. Longitud. H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 1/2” ................... 44

Gráfico 4.23. Tiempo vs. Longitud. H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 5/8” ................. 45

Gráfico 4.24. Tiempo vs. Longitud. H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 1/2” ................. 45

Gráfico 4.25. Tiempo vs. Peso HCl 5% - Barra GFRP Ø 5/8” .............................. 46

Gráfico 4.26. Tiempo vs. Peso HCl 5% - Barra GFRP Ø 1/2” .............................. 46

Gráfico 4.27. Tiempo vs. Peso HCl 10% - Barra GFRP Ø 5/8” ............................ 46

Gráfico 4.28. Tiempo vs. Peso HCl 10% - Barra GFRP Ø 1/2” ............................ 47

Gráfico 4.29. Tiempo vs. Peso CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 5/8” .................... 47

Gráfico 4.30. Tiempo vs. Peso CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 1/2” .................... 47
 xxiv

Gráfico 4.31. Tiempo vs. Peso CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 5/8” .................. 48

Gráfico 4.32. Tiempo vs. Peso CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 1/2” .................. 48

Gráfico 4.33. Tiempo vs. Peso H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 5/8” ........................... 48

Gráfico 4.34. Tiempo vs. Peso H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 1/2” ........................... 49

Gráfico 4.35. Tiempo vs. Peso H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 5/8” ......................... 49

Gráfico 4.36. Tiempo vs. Peso H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 1/2” ......................... 49

Gráfico 4.37. Esfuerzo vs Deformación. HCl 5% - Barra GFRP Ø 5/8” ............... 50

Gráfico 4.38. Esfuerzo vs Deformación . HCl 5% - Barra GFRP Ø 1/2” ............... 50

Gráfico 4.39. Esfuerzo vs Deformación. HCl 10% - Barra GFRP Ø 5/8” ............. 51

Gráfico 4.40. Esfuerzo vs Deformación. HCl 10% - Barra GFRP Ø 1/2” .............. 51

Gráfico 4.41. Esfuerzo vs Deformación. CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 5/8” ...... 51

Gráfico 4.42. Esfuerzo vs Deformación. CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 1/2” ...... 52

Gráfico 4.43. Esfuerzo vs Deformación. CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 5/8” .... 52

Gráfico 4.44. Esfuerzo vs Deformación. CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 1/2” .... 52

Gráfico 4.45. Esfuerzo vs Deformación. H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 5/8”............. 53

Gráfico 4.46. Esfuerzo vs Deformación. H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 1/2”............. 53

Gráfico 4.47. Esfuerzo vs Deformación. H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 5/8”........... 53

Gráfico 4.48. Esfuerzo vs Deformación. H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 1/2”........... 54

Gráfico 4.49. Tiempo vs. Diámetro NaOH 3% - Barra GFRP Ø 5/8” ..................... 56

Gráfico 4.50. Tiempo vs. Diámetro NaOH 3% - Barra GFRP Ø 1/2” ..................... 57

Gráfico 4.51. Tiempo vs. Diámetro NaOH 10% - Barra GFRP Ø 5/8” ................... 57

Gráfico 4.52. Tiempo vs. Diámetro NaOH 10% - Barra GFRP Ø 1/2” ................... 57
 xxv

Gráfico 4.53. Tiempo vs. Diámetro NaCl 3% - Barra GFRP Ø5 /8” ....................... 58

Gráfico 4.54. Tiempo vs. Diámetro NaCl 3% - Barra GFRP Ø 1/2” ....................... 58

Gráfico 4.55. Tiempo vs. Diámetro NaCl 10% - Barra GFRP Ø5 /8” ..................... 58

Gráfico 4.56. Tiempo vs. Diámetro NaCl 10% - Barra GFRP Ø1/2” ...................... 59

Gráfico 4.57. Tiempo vs. Diámetro NH4OH 3% - Barra GFRP Ø5 /8” ................... 59

Gráfico 4.58. Tiempo vs. Diámetro NH4OH 3% - Barra GFRP Ø1/2” .................... 59

Gráfico 4.59. Tiempo vs. Diámetro NH4OH 10% - Barra GFRP Ø5 /8” ................. 60

Gráfico 4.60. Tiempo vs. Diámetro NH4OH 10% - Barra GFRP Ø1/2” .................. 60

Gráfico 4.61. Tiempo vs. Longitud H2SO4 3% - Barra GFRP Ø 5/8” .................... 61

Gráfico 4.62. Tiempo vs. Longitud H2SO4 3% - Barra GFRP Ø 1/2” .................... 61

Gráfico 4.63. Tiempo vs. Longitud H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 5/8” .................. 61

Gráfico 4.64. Tiempo vs. Longitud H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 1/2” .................. 62

Gráfico 4.65. Tiempo vs. Longitud NaCl 3% - Barra GFRP Ø 5/8” ....................... 62

Gráfico 4.66. Tiempo vs. Longitud NaCl 3% - Barra GFRP Ø 1/2” ....................... 62

Gráfico 4.67. Tiempo vs. Longitud NaCl 10% - Barra GFRP Ø 5/8” ..................... 63

Gráfico 4.68. Tiempo vs. Longitud NaCl 10% - Barra GFRP Ø 1/2” ..................... 63

Gráfico 4.69. Tiempo vs. Longitud NH4OH 3% - Barra GFRP Ø 5/8” .................. 63

Gráfico 4.70. Tiempo vs. Longitud NH4OH 3% - Barra GFRP Ø 1/2” .................. 64

Gráfico 4.71. Tiempo vs. Longitud NH4OH 10% - Barra GFRP Ø 5/8” ................ 64

Gráfico 4.72. Tiempo vs. Longitud NH4OH 10% - Barra GFRP Ø 1/2” ................ 64

Gráfico 4.73. Tiempo vs. Peso NaOH 3% - Barra GFRP Ø 5/8” ......................... 65

Gráfico 4.74. Tiempo vs. Peso NaOH 3% - Barra GFRP Ø 1/2” ......................... 65
 xxvi

Gráfico 4.75. Tiempo vs. Peso NaOH 10% - Barra GFRP Ø 5/8” ....................... 66

Gráfico 4.76. Tiempo vs. Peso NaOH 10% - Barra GFRP Ø 1/2” ....................... 66

Gráfico 4.77. Tiempo vs. Peso NaCl 3% - Barra GFRP Ø 5/8” ........................... 66

Gráfico 4.78. Tiempo vs. Peso NaCl 3% - Barra GFRP Ø 1/2” ........................... 67

Gráfico 4.79. Tiempo vs. Peso NaCl 10% - Barra GFRP Ø 5/8” ......................... 67

Gráfico 4.80. Tiempo vs. Peso NaCl 10% - Barra GFRP Ø 1/2” ......................... 67

Gráfico 4.81. Tiempo vs. Peso NH4OH 3% - Barra GFRP Ø 5/8” ....................... 68

Gráfico 4.82. Tiempo vs. Peso NH4OH 3% - Barra GFRP Ø 1/2” ....................... 68

Gráfico 4.83. Tiempo vs. Peso NH4OH 10% - Barra GFRP Ø 5/8”.................... 68

Gráfico 4.84. Tiempo vs. Peso NH4OH 10% - Barra GFRP Ø 1/2” ..................... 69

Gráfico 4.85. Esfuerzo vs Deformación. NaOH 3% - Barra GFRP Ø 5/8” ........... 69

Gráfico 4.86. Esfuerzo vs Deformación. NaOH 3% - Barra GFRP Ø 1/2” ........... 70

Gráfico 4.87. Esfuerzo vs Deformación. NaOH 10% - Barra GFRP Ø 5/8” ......... 70

Gráfico 4.88. Esfuerzo vs Deformación. NaOH 10% - Barra GFRP Ø 1/2” ......... 70

Gráfico 4.89. Esfuerzo vs Deformación. NaCl 3% - Barra GFRP Ø 5/8” ............. 71

Gráfico 4.90 Esfuerzo vs Deformación. NaCl 3% - Barra GFRP Ø 1/2” .............. 71

Gráfico 4.91. Esfuerzo vs Deformación. NaCl 10% - Barra GFRP Ø 5/8” ........... 71

Gráfico 4.92. Esfuerzo vs Deformación. NaCl 10% - Barra GFRP Ø 1/2” ............ 72

Gráfico 4.93. Esfuerzo vs Deformación. NH4OH 3% - Barra GFRP Ø 5/8” .......... 72

Gráfico 4.94. Esfuerzo vs Deformación. NH4OH 3% - Barra GFRP Ø 1/2” .......... 72

Gráfico 4.95. Esfuerzo vs Deformación. NH4OH 10% - Barra GFRP Ø 5/8” ...... 73

Gráfico 4.96. Esfuerzo vs Deformación. NH4OH 10% - Barra GFRP Ø 1/2” ........ 73
 xxvii

Gráfico 4.84. Tiempo vs. Peso. HCl 5%. Barra de acero Ø ½”............................. 75

Gráfico 4.85. Tiempo vs. Diámetro. HCl 5%. Barra de acero Ø ½” ...................... 76

Gráfico 4.86. Tiempo vs. Peso. HCl 10%. Barra de acero Ø ½”........................... 76

Gráfico 4.87. Tiempo vs. Diámetro. HCl 10%. Barra de acero Ø ½” .................... 76

Gráfico 4.88. Tiempo vs. Peso. H2SO4 5%. Barra de acero Ø ½” ....................... 77

Gráfico 4.89. Tiempo vs. Diámetro. H2SO4 5%. Barra de acero Ø ½” ................. 77

Gráfico 4.90. Tiempo vs. Peso. H2SO4 10%. Barra de acero Ø ½” ..................... 77

Gráfico 4.91. Tiempo vs. Diámetro. H2SO4 10%. Barra de acero Ø ½” ............... 78

Gráfico 4.92. Tiempo vs. Peso. CH3COOH 5%. Barra de acero Ø ½” ................. 78

Gráfico 4.93. Tiempo vs. Diámetro. CH3COOH 5%. Barra de acero Ø ½” ........... 78

Gráfico 4.95. Tiempo vs. Diámetro. CH3COOH 20%. Barra de acero Ø ½” ......... 79

Grafico 4.96. Curva de esfuerzo vs deformación de las barras en ambientes acidos

.............................................................................................................................. 80

Gráfico 4.96. Tiempo vs. Peso. NaCl 3%. Barra de acero Ø ½”........................... 82

Gráfico 4.97. Tiempo vs. Diámetro. NaCl 3%. Barra de acero Ø ½” .................... 82

Gráfico 4.98. Tiempo vs. Peso. NaCl 10%. Barra de acero Ø ½”......................... 82

Gráfico 4.99. Tiempo vs. Diámetro. NaCl 10%. Barra de acero Ø ½” .................. 83

Gráfico 4.100. Tiempo vs. Peso. NaOH 3%. Barra de acero Ø ½”....................... 83

Gráfico 4.101. Tiempo vs. Diámetro. NaOH 3%. Barra de acero Ø ½” ................ 83

Gráfico 4.102. Tiempo vs. Peso. NaOH 10%. Barra de acero Ø ½” ..................... 84

Gráfico 4.103. Tiempo vs. Diámetro. NaOH 10%. Barra de acero Ø ½” .............. 84

Gráfico 4.104. Tiempo vs. Peso. NH4OH 3%. Barra de acero Ø ½” ..................... 84
 xxviii

Gráfico 4.105. Tiempo vs. Diámetro. NH4OH 3%. Barra de acero Ø ½” .............. 85

Gráfico 4.106. Tiempo vs. Peso. NH4OH 10%. Barra de acero Ø ½” ................... 85

Gráfico 4.107. Tiempo vs. Diámetro. NH4OH 10%. Barra de acero Ø ½” ............ 85

Gráfico 4.109. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Diámetro Muestra N°1 ............ 90

Gráfico 4.110. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Diámetro Muestra N°2 ............ 90

Gráfico 4.111. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Diámetro Muestra N°3 ............ 91

Gráfico 4.112. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Longitud. Muestra N°1 ............ 91

Gráfico 4.113. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Longitud. Muestra N°2 ............ 92

Gráfico 4.114. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Longitud. Muestra N°3 ............ 92

Gráfico 4.115. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Longitud. Muestra N°1 ............ 92

Gráfico 4.116. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Longitud. Muestra N°2 ............ 93

Gráfico 4.117. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Longitud. Muestra N°3 ............ 93

Gráfico 4.82. Ensayo de adherencia. Esfuerzo vs Deslizamiento . Barras Ø 5/8”

.............................................................................................................................. 94

Gráfico 4.83. Ensayo de adherencia. Esfuerzo vs Deslizamiento . Barras Ø 1/2”

.............................................................................................................................. 95

LISTA DE IMÁGENES

Imagen 1.1. Fase de construcción del Puente Box Culvert, Rolla MO. USA. .......... 5

Imagen 1.2. Fase de construcción del Puente Sierrita de la Cruz, Texas. USA. ..... 5

Imagen 1.3. Fase de construcción del Puente de la Avenida 53. Los Angeles, USA.
................................................................................................................................ 6

Imagen 1.4. Fase de construcción del Puente Miles Road, Ohio. USA. .................. 6
 xxix

Imagen 1.5. Fase de construcción del Puente Franklin County, Virginia. USA. ...... 6

Imagen 1.6. Fase de construcción del Puente Trout River, British Columbia.
Canadá. ................................................................................................................... 7

Imagen 1.7.: Estacion CSO Tri Met. Portland, Oregon. ........................................... 8

Imagen 1.8.: Estacion Yi Shan. Shanghai ............................................................... 8

Imagen 1.9: Estacion Yi Shan. Shanghai ................................................................ 8

Imagen 3.1. Recipientes plásticos utilizados para la inmersión de las barras en las
soluciones. ............................................................................................................ 20

Imagen 3.2. Balanza de apreciación 0,1 gr. ......................................................... 21

Imagen 3.3. Barra sumergida en recipiente plástico etiquetado. .......................... 22

Imagen 3.4. Las 24 barras expuestas a los distintos ambientes. .......................... 23

Imagen 3.5. Medición de las barras con un vernier de 0,002 cm de apreciación .. 23

Imagen 3.6. Medición del peso de las barras, balanza de apreciación 0,1 gr. ...... 24

Imagen 3.7. Elaboración del mango de resina para el anclaje del ensayo ............ 24

Imagen 3.8 Barra GFRP con mango de resina cubierto de tubo galvanizados ..... 25

Imagen 3.9. Recipientes de almacenamiento de las barras de acero. ................. 26

Imagen 3.10. Horno industrial, aprciacion 1°C ...................................................... 28

Imagen 3.11. Moldes de probeta de 15 cm de diámetro por 30 cm de alto. .......... 29

Imagen 3.12. Flexímetro de reloj, de apreciación 0,01 mm. ................................. 30

Imagen 3.13. Máquina de ensayo universal. ......................................................... 30

Imagen 3.14. Suncho en forma de hélice para refuerzo transversal de la probeta.

.............................................................................................................................. 32
 xxx

Imagen 3.15. En proceso de colocación de resina epóxica, para el agarre de la

máquina de ensayo. .............................................................................................. 32

Imagen 3.16. En proceso de colocación de resina epóxica, para el agarre de la

máquina de ensayo. .............................................................................................. 33

Imagen 3.17. En proceso de colocación de resina epóxica, para el agarre de la

máquina de ensayo. .............................................................................................. 33

Imagen 3.18. Montaje del ensayo de extracción. Probeta en la máquina universal

de ensayo sobre goma de neopreno, con flexímetro reloj en su extremo superior
para medir el desplazamiento de la barra en la probeta. ...................................... 34

Imagen 3.19. Ensayo de extracción “pull-out” ....................................................... 35

Imagen 4.1. Desprendimiento en el cambio de las soluciones del material de las

barras .................................................................................................................... 86

Imagen 4.2. Desprendimiento en el cambio de las soluciones del material de las

barras .................................................................................................................... 87

Imagen 4.3. Desprendimiento en el cambio de las soluciones del material de las

barras .................................................................................................................... 87

Grafico 4.108. Curva de esfuerzo vs deformación de las barras sometidas a

ambientes alcalinos. .............................................................................................. 88
 xxxi

LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

FRP= Polímeros reforzados.

GFRP= Polímeros reforzado con fibras de vidrio.

Tg= Vidrio-temperatura transición.

α= Relación agua/cemento.

β= Relación de los agregados que conforman la mezcla de concreto.

PA= Peso del agregado fino (arena) en (Kg).

Pc= Peso del cemento en (Kg).

PP= Peso del agregado grueso (piedra) en (Kg).

Pa= Peso del agua en (Lts).

IMME= Instituto de Materiales y Modelos Estructurales.

f u = Esfuerzo a tracción en (Kg/cm2).

Fu = Carga a tracción registrada por la maquina de ensayo en (Kg).

A1= Área de la sección de la muestra en (cm2).

EL= Módulo de elasticidad en (Kg/cm2).

ε u = Máxima deformación en unidades de longitud.

f*fu= Esfuerzo a tracción garantizado por el fabricante en (Kg/ cm2).

ε*fu= Módulo de elasticidad por el fabricante garantizado en (Kg/ cm2).

F*u = Carga a tracción garantizada por el fabricante en (Kg).

 xxxii

ELP= Módulo de elasticidad promedio obtenido para todas las barras en (Kg/ cm2).

E*L= Módulo de elasticidad promedio garantizado por el fabricante en (Kg/ cm2).

f fu = Resistencia a tracción de diseño, considerando las reducciones por la

condición de exposición en (kg/cm2).

CE = Factor de reducción ambiente, depende del tipo de fibra y las condiciones de

exposición.

f * ffu = Resistencia a la tracción garantizada por el fabricante y se define como la

peor resistencia a la tracción menos tres veces por la desviación estándar. f * ffu =

( f u , ave - 3σ) en (kg/cm2).

2
Af = Área de refuerzo de GFRP en (cm ).

f f = Esfuerzo a la tracción que soportan las barras GFRP con las cargas aplicadas

en (kg/cm2).

Φ= Factor de reducción.

Vc, f = Capacidad del concreto al corte en un miembro a flexión usando barras de

GFRP como refuerzo al corte en (Kg).

f fb = Resistencia en los dobleces en (Kg/ cm2).

rb = Radio interno de curvatura del dóblese en (cm).

d b = Diámetro de la barra de refuerzo en (cm).

f fv = Resistencia a tracción en diseño por corte en (Kg/ cm2).

 xxxiii

Vs = Resistencia al corte aportado por el acero de refuerzo en (Kg).

f y = Resistencia a la tracción del acero en (Kg/cm2).

Pv= Peso propio en (Kg).

E f = Módulo de elasticidad garantizado por el fabricante definido como el peor

modulo de elasticidad obtenido en los ensayos. E f = E f ,ave (kg/cm2).

ε cu = Máxima deformación en el concreto.

2
f ′c = Resistencia del concreto en (Kg/cm ).

αL= Coeficiente de expansión térmica en la dirección longitudinal en (x106 /º C).

αT= Coeficiente de expansión térmica en la dirección transversal en (x106 /º C).

α= Desviación estándar.
 1

INTRODUCCIÓN

El trabajo especial de grado que se presenta a continuación, tiene como

finalidad la caracterización mediante estudios de durabilidad y adherencia de las
barras de fibra de vidrio utilizadas como refuerzo en el concreto armado. Este tipo
de refuerzo es mejor conocido como barras GFRP por sus siglas en inglés “Glass
Fiber Reinforced Polymer”, y actualmente representa una de las alternativas más
novedosas y usadas en países desarrollados para sustituir el acero de refuerzo en
el concreto armado, debido a ambientes agresivos que puedan atacar el material o
a características especiales sobre el uso de la estructura.
El estudio realizado comprende una investigación descriptiva y evaluativa
del material, mediante el cual se caracterizó el mismo y una investigación analítica
y comparativa que determinó las ventajas y desventajas con respecto a las barras
convencionales de acero, en función de los factores tomados en cuenta para el
estudio. Para ello las barras fueron sometidas a dos ensayos de durabilidad y un
ensayo de adherencia; los ensayos de durabilidad utilizados fueron los de ciclos
de calor-humedad y exposición prolongada en ambientes ácidos y ambientes
alcalinos; el ensayo de adherencia se realizó mediante el método de extracción
pull-out, siguiendo la norma COVENIN 1667-80 y adaptándola a las características
de las barras GFRP, ya que la misma se aplica originalmente a las barras de
acero.
A través de los estudios de durabilidad se logró simular la exposición de las
barras en los diversos ambientes agresivos presentados en Venezuela para un
período aproximado de 20 años y de esta forma evaluar el material. En el caso del
ensayo de adherencia se evaluó la interacción de las barras de GFRP con el
concreto en relación al deslizamiento, de esta forma se calculó el esfuerzo de
adherencia correspondiente al esfuerzo aplicado en la barra GFRP capaz de
producir un deslizamiento relativo de 0,1 mm entre la barra GFRP y el concreto;
estos valores obtenidos, ofrecen un punto de comparación con los valores de las
 2

barras de acero, y ofrecen un punto de partida para nuevos estudios con respecto
a la adherencia que debe existir entre las barras y el concreto.
Los datos obtenidos al final del estudio y las conclusiones a las que se llegó,
constituyen un aporte valioso para la industria de la construcción venezolana y
para el desarrollo del país, ya que generan una nueva base de información sobre
novedosos materiales alternativos a utilizarse en la construcción civil, permitiendo
que se forme un criterio amplio basado en estudios confiables para la óptima
utilización de estos nuevos materiales en el país.
 3

CAPÍTULO I
FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la actualidad se busca sustituir materiales tradicionales por nuevos

materiales que sean capaces de soportar por más tiempo, el efecto de distintos
agentes agresivos que causen fatiga al material, alterando sus propiedades
físicas y químicas, disminuyendo su capacidad de resistencia. Además se busca
que estos materiales representen bajos costos de producción, mantenimiento y
sean de fácil manipulación. En el caso del refuerzo para el concreto armado, el
material comúnmente utilizado es la barra de acero, la cual está siendo sustituida
por nuevos materiales, entre los cuales se encuentran las Barras de Polímero
Reforzado a base de Fibra de Vidrio (GFRP por sus siglas en inglés, Glass Fiber
Reinforced Polymer).
El acero convencional suele ser muy sensible a la corrosión, especialmente
en lugares donde la salinidad y la humedad son altas o en medios en los que se
encuentren sustancias químicas que reaccionan con éste, hasta corroer el material
y cambiar sus propiedades, incluyendo su resistencia; también es un buen
conductor de electricidad, lo que puede resultar perjudicial cuando se le utiliza en
espacios donde se trabaje con altos voltajes de electricidad. Todo lo antes
mencionado trae como consecuencia, que la estructura que se encuentre
expuesta ante estos factores ambientales y funcionales sufra un desgaste
acelerado y tenga mayores probabilidades de fallar. La opción de sustituir el acero
por GFRP resulta viable, ya que este material es inerte a los ambientes agresivos
y no es buen conductor de electricidad.
En países desarrollados se han hecho estudios que evalúan las
propiedades de las barras de GFRP y se han obtenido resultados satisfactorios
sobre su comportamiento como refuerzo. En la actualidad, está siendo utilizado
 4

este tipo de material con mucha frecuencia en gran variedad de estructuras, las
cuales se ven afectadas por agentes agresivos provenientes del ambiente y de
procesos industriales.
La finalidad de este proyecto es evaluar los resultados obtenidos de los
diversos estudios realizados, mediante ensayos que aporten los datos suficientes
para caracterizar el material, tomando en cuenta las condiciones ambientales de
nuestro país y el poco conocimiento de este tipo de tecnología en la industria de la
construcción venezolana. Los ensayos a realizar en este caso serán el de
durabilidad a mediano y largo plazo, y de adherencia al concreto.
Finalmente se debería poder responder las siguientes interrogantes sobre
las barras reforzadas de fibra de vidrio GPRF: ¿Cómo es la durabilidad?, ¿Cómo
reaccionan al enfrentarse a ciclos de calor-humedad (envejecimiento acelerado)?,
¿Cuánto es la adherencia al concreto, en comparación con los valores del refuerzo
convencional? y por último, ¿Cuáles son las ventajas y desventajas en la
utilización de éstas?; de esta forma se podrá ampliar el criterio para juzgar su
utilidad como refuerzo para el concreto armado.

1.2. MARCO REFERENCIAL

Los materiales compuesto de matriz polimérica y refuerzos en forma de

fibras continuas orientadas, lo que se conoce como barra FRP (Fiber Reinforced
Polymer), aparecen por vez primera en la década de los 80 como una alternativa
para sustituir el acero en elementos de concreto armado en ambientes
potencialmente corrosivos, éstas presentaban diversas variaciones en cuanto al
tipo de fibra utilizado y el polímero que constituye la barra, entre estas variaciones
se encuentra la barra de fibra de vidrio GFRP. Existen diversas empresas que se
han dedicado a la producción de estos materiales y han realizados numerosos
estudios para evaluar las propiedades de sus productos y caracterizar los mismos.
 5

A partir del año 1999, la empresa Hughes Brothers Inc, la cual fue
contactada para obtener
er el material, comenzó a realizar obras de relevancia en
Canadá y Estados unidos; las imágenes presentadas a continuación muestran
algunas de esas obras.

Imagen 1.1.
1.1. Fase de construcción del Puente Box Culvert, Rolla MO. USA.
Fuente: http://www.hughesbros.com/Aslan100/Aslan100_GFRP_rebar.html
http://www.hughesbros.com/Aslan100/Aslan100_GFRP_rebar.html

Imagen 1.2.. Fase de construcción del Puente Sierri

Sierrita
ta de la Cruz, Texas. USA.
Fuente: http://www.hughesbros.com/Aslan100/Aslan100_GFRP_rebar.html
 6

Imagen 1.3.. Fase de construcción del Puente de la Avenida 53. Los Angeles, USA.
Fuente: http://www.hughesbros.com/Aslan100/Aslan100_GFRP_rebar.html

Imagen 1.4.
1 Fase de construcción del Puente Miles Road, Ohio. USA.
Fuente: http://www.hughesbros.com/Aslan100/Aslan100_GFRP_rebar.html

Imagen 1.5.. Fase de construcción

construcción del Puente Franklin County, Virginia.
Virginia. USA.
Fuente: http://www.hughesbros.com/Aslan100/Aslan100_GFRP_rebar.html
 7

Imagen 1.6. Fase de construcción del Puente Trout River, British

British Columbia. Canadá.
Fuente: http://www.hughesbros.com/Aslan100/Aslan100_GFRP_rebar.html
http://www.hughesbros.com/Aslan100/Aslan100_GFRP_rebar.html

Como se pudo observar en las imágenes mostradas anteriormente,

anteriormente la
mayor parte de la aplicación de estas barras han sido en los tableros de los
puentes; también se han introducido en otras áreas de la construcción, que se
especificarán más adelante.
elante. La empresa cuenta adicionalmente con estudios
realizados del material que ofrecen toda la información necesaria para la
caracterización del mismo, así como reportes de los resultados obtenidos en cada
una de las obras realizadas.
En el país se han utilizado vagamente este tipo de materiales pero no se
han realizado estudios sobre el uso dado ni se han llevado controles
documentados de los mismos, un caso fue la obra de la estación de metro
“Mercado”, de la ampliación de la línea tres del metro de Caracas
Caracas, en la cual se
utilizó refuerzo de barras GFRP en los muros colados de la estación
estación, ya que iban a
ser perforados por la topa, de esta forma no desgastarían el cabezal de corte de la
misma con las barras de acero convencional. El fabricante Hughes Brothers,
Bro Inc,
ha suministrado barras GFRP para este tipo de aplicación en diversos países, a
continuación se presentan imágenes donde puede apreciarse el método
constructivo de los muros colados con esta tecnología.
 8

Imagen 1.7.:
1.7. Estacion CSO Tri Met. Portland, Oregon.
Fuente: http://www.hughesbros.com/Aslan100/Aslan%20GFRP%20Tunnel
http://www.hughesbros.com/Aslan100/Aslan%20GFRP%20Tunnel-TBM.html
TBM.html

Imagen 1.8.: Estacion Yi Shan. Shanghai

Fuente: http://www.hughesbros.com/Aslan100/Aslan%20GFRP%20Tunnel
http://www.hughesbros.com/Aslan100/Aslan%20GFRP%20Tunnel-TBM.html
TBM.html

Imagen 1.9: Estacion Yi Shan. Shanghai

Fuente: http://www.hughesbros.com/Aslan100/Aslan%20GFRP%20Tunnel
tp://www.hughesbros.com/Aslan100/Aslan%20GFRP%20Tunnel-TBM.html
TBM.html
 9

El primer estudio hecho en el país sobre las barras GFRP, fue realizado en
2006 en el Instituto de Materiales y Modelos Estructurales (IMME) de la
Universidad Central de Venezuela, se tituló “Caracterización de las Barras
Reforzadas con Fibra de Vidrio como Refuerzo del Concreto Armado”, realizada
por Alexander Domínguez y Danni Guillan de la Universidad Católica Andrés Bello,
tutorada por el profesor Ronald Torres ; a través del estudio se investigó el
comportamiento de estas barras como refuerzo estructural del concreto en
miembros a compresión, especialmente en losas y vigas, se determinó su
resistencia a la tracción, módulo de elasticidad y máxima deformación, obteniendo
resultados acordes a los reportados por el fabricante y avalando los mismos en el
país.

En marzo de 2007 se comenzó en el Instituto de materiales y modelos

estructurales “IMME”, en la Universidad Central de Venezuela, un estudio de
caracterización del material con respecto a su durabilidad y adherencia con el
concreto en conjunto con la investigación presentada a continuación; fue realizado
por una tesista de la Universidad Católica Andrés Bello, se concentró en evaluar
la durabilidad del material a corto plazo y a evaluar la adherencia del mismo con el
concreto, éste fue concluido en Julio de 2007.
 10

1.3. OBJETIVOS

1.3.1. Objetivo General

Evaluar el comportamiento de barras de fibra de vidrio para refuerzo del

concreto armado mediante pruebas de durabilidad y adherencia que simulen
ambientes agresivos y evalúen su interacción con el concreto.

1.3.2. Objetivos Específicos:

1) Estimar la durabilidad de barras reforzadas de fibra de vidrio utilizadas

como refuerzo para el concreto armado.
2) Aplicar procedimientos de envejecimiento acelerado mediante ciclos de
humedad-calor y evaluar el desgaste ocasionado en las barras.
3) Definir el comportamiento al deslizamiento de las barras de fibra de vidrio
mediante ensayos de adherencia al concreto.
4) Comparar los valores de adherencia al concreto obtenidos con los valores
del refuerzo convencional.
5) Contrastar el comportamiento en ambientes agresivos de las barras
reforzadas de fibra de vidrio con respecto al refuerzo metálico convencional
(barras de acero).
6) Señalar las ventajas y desventajas de la utilización de barras reforzadas de
fibra de vidrio.
 11

CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

2.1. CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL

Entre los nuevos materiales usados como refuerzo para el concreto armado
se encuentran las barras de FRP (Fiber Reinforced Polymer Composite) es decir,
barras de fibras de polímeros reforzados. Estas barras pueden ser de fibra de
carbono, fibra de vidrio u otra fibra sintética.
Las barras de fibra de vidrio, conocidas como GFRP por sus siglas en
inglés “Glass Fiber Reinforced Polymer”, son un material fabricado a partir de
vidrio fundido, éste es pasado a través de una pieza con múltiples agujeros
diminutos denominada espinerette, una vez realizado este proceso, se solidifica y
resultan los hilos o fibras de vidrio que garantizan la resistencia mecánica de las
barras que luego son tejidos, tensados y recubiertos con mezclas de resinas como
epóxicos, poliéster o vinyl éster, que las protegen del medio ambiente,
garantizando la durabilidad y resistencia a agentes agresivos, además de definir
su forma final.

2.1.1. Propiedades Físicas:

2.1.1.1. DENSIDAD:

δ = 1,25 gr/cm3 – 2,10 gr/cm3.

Esto representa aproximadamente entre 1/6 y 1/4 de la densidad del acero
(7,90 cm/gr3). Esta propiedad se puede traducir en mejor manejabilidad de las
mismas en comparación con el acero.

2.1.1.2. COEFICIENTE DE EXPANSIÓN TÉRMICA:

αL = 6 x 10-6/ºC – 10 x 10-6/ºC (Coeficiente longitudinal).

αT = 21 x 10-6/ºC – 23 x 10-6/ºC (Coeficiente transversal).
 12

El coeficiente de expansión térmica varía de forma longitudinal y transversal

debido a que el material es anisótropo y este depende del tipo de fibra, del tipo de
resina y del volumen de la fibra. El longitudinal depende de las propiedades de la
fibra y el transversal de las propiedades de la resina.
Por referencia, el concreto tiene un coeficiente de expansión térmica que
varía desde 7,2 x10-6 /º C a 10,8 x10-6 /º C asumiendo que es isotrópico (Mindess
y Young 1981).

2.1.1.3. EFECTOS DE ALTAS TEMPERATURAS:

No es recomendable el uso de barras de GFRP en estructuras en que la

resistencia al fuego sea esencial para mantener la integridad de la estructura.
Debido a que las barras GFRP recubiertas de concreto no se pueden quemar por
la falta de oxígeno, pero si se modificarán sus propiedades (se ablandarán) debido
al calor excesivo. La temperatura en la que un polímero se ablandará se llama
vidrio - temperatura transición (Tg). Cuando se alcanza Tg se reduce
significativamente el módulo elástico debido a cambios en la estructura molecular
del polímero. El valor de Tg depende del tipo de resina pero normalmente está
entre 65 y 120 ºC.
Los resultados de pruebas han indicado que a temperaturas de 250 ºC, más
alta que la Tg se reducirá la resistencia a la tracción de las barras GRRP en más
del 20% (Kumahara, Masuda y Tanano 1993). Otras propiedades que son
directamente afectadas por la transferencia de corte a través de la resina son la
resistencia al corte y la resistencia a la flexión que son reducidas
significativamente a temperaturas cercanas a Tg (Wang y Evans 1995).
Un estudio sobre ensayos de extracción (pullout) con barras que tenían una
Tg desde 60 a 124 ºC demostró que a temperaturas cercanas a 100 ºC se observa
una reducción en la resistencia de adherencia entre 20% y 40% y una reducción
entre el 80% y el 90 % con temperaturas de 200 ºC (Katz, Berman y Bank 1998 y
1999). La estructura puede colapsar si se pierde todo el anclaje debido al
 13

debilitamiento del polímero por a las altas temperaturas para las fibras de vidrio,
temperaturas cercanas a 980 ºC. El concreto reforzado con FRP sometido a altas
temperaturas no esta comprendido totalmente y se requiere más investigación en
esta área. La ACI 216R usa estimaciones de temperaturas y éstas varían
dependiendo de la sección de concreto y se necesita mas investigación en esta
área.

2.1.1.4. ROTURA POR FLUENCIA

Las barras de refuerzo de GFRP que están sujetas a cargas constantes por
un cierto plazo pueden fallar repentinamente después de un período llamado el
tiempo de durabilidad. Este fenómeno es conocido como rotura por fluencia (o
fatiga estática).
El tiempo de resistencia a la rotura por fluencia puede disminuir
irreversiblemente en un ambiente suficientemente adverso como puede ser
ambientes con altas temperaturas, con exposición a radiaciones ultravioletas, alta
alcalinidad.
Ensayos del comportamiento a la fluencia realizados en Alemania por
Bundelmann y Rostasy en 1993, indicaron que si las tensiones sostenidas son
menos del 60% de la resistencia a corto plazo la rotura por fluencia no se produce,
debido a esto las barras de GFRP no pueden ser utilizadas como barras pre
comprimidas. Una investigación sobre rotura por fluencia en barras de GFRP
realizada por Seki, Sekijima y Knnno en 1997 indicó que la resistencia a la tracción
era el 55% de la resistencia inicial simulando los efectos a 50 años de uso. En
base a las provisiones de la ACI 440.1R-03 que recomienda que el esfuerzo a la
tracción en una barra no supere el 20% de la resistencia a la tracción que
considera reducciones por las condiciones de exposición.
 14

2.1.2. Propiedades mecánicas:

Dependen en su mayoría de las propiedades aportadas por las fibras de

vidrio.

2.1.2.1. COMPORTAMIENTO A LA TRACCIÓN:

Las barras de GFRP no presentan ningún comportamiento plástico antes de

la rotura es decir, la barra de GFRP alcanza su límite de resistencia a la tracción
sin que sea visible ninguna deformación plástica. Por lo tanto, la relación que
existe entre el esfuerzo que se aplica a la barra y la deformación de la misma se
puede representar como una línea recta hasta el momento de la falla de la barra
GFRP como muestra la siguiente figura:

Curva Tipica Esfuerzos/

Deformaciones de barras GRFP

1000

800
Esfuerzos ( Mpa )

600

400

200

0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025
Deformaciones %

Gráfico 2.1. Curve típica Esfuerzos vs. Deformaciones de barras GFRP.

Fuente: Tesis “Caracterización de las Barras Reforzadas con Fibra de Vidrio como Refuerzo del
Concreto Armado”

La resistencia a la tracción depende de varios factores como la proporción

del volumen de fibra con respecto al volumen total de FRP y esto afecta las
 15

propiedades de la barras a la tracción. La resistencia y la rigidez varían con

variaciones de la fracción de la fibra incluso en barras con el mismo diámetro,
apariencia y componentes. Debe haber durante el proceso de fabricación un buen
control para mantener las propiedades de las barras. Una diferencia con respecto
a las barras de acero es que no se observa un cambio visible en el área de la
sección de la barra cuando se somete a tracción hasta su rotura.
Una diferencia notable de las barras GFRP con respecto a las barras de
acero, representa el hecho de que al aumentar el diámetro de la barra GFRP
disminuye la resistencia a la tracción. Esto se debe al retardo con el cual se
transmiten los esfuerzos a las fibras que se encuentran mas en el centro de la
sección transversal de la barra, debido a que no son sometidas a esfuerzos tan
elevados como las que soportan las fibras que están mas cerca de la superficie
exterior (Faza, 1991).
La determinación de la resistencia a la tracción por ensayo es complicada
debido a la concentración de tensión alrededor de los puntos de anclaje sobre la
muestra de prueba puede resultar en el fracaso prematuro. La forma de agarre de
la barra durante el ensayo debe permitir que la falla ocurra en el medio de la
muestra. El fabricante debe garantizar la resistencia a la tracción (f*fu) y es definida
como la peor resistencia de un espécimen en los ensayos a tracción menos tres
veces por la desviación estándar. Nos queda definida f*fu = (fu,ave - 3σ) en psi (
ACI 440).
Alargamiento límite garantizado (εfu) y es definido como el peor porcentaje
de alargamiento menos tres veces por la desviación estándar ε*fu = (εu, ave - 3σ)
en psi (ACI 440).
“E” es el módulo de elasticidad definido como el menor resultado de los
ensayos en psi. Las barras curvas de FRP la resistencia a la tracción se reduce en
un 40% o 50% con respecto a una barra recta debido a las concentraciones de
tensiones. (Nanni et al. 1998).
 16

En ensayos realizados por el fabricante “Hughes Brothers” se obtuvieron

propiedades para todas las numeraciones de barras GFRP conocidas
comercialmente como barras “Aslan 100 Vinyl Ester Matrix GFRP”, las cuales se
pueden apreciar en la siguiente tabla.

Área de la
Dimensión
Sección Diámetro f*fu f*fu (Kg/ ε*fu ε*fu
de la
Transversal (pulg) (MPa) cm2) (GPa) (Kg/cm2)
Barra
(cm2)

#2 0,3323 1/4 825 8415 40,8 0,4x106

#3 0,8432 3/8 760 7752 40,8 0,4x106
#4 1,4485 1/2 690 7038 40,8 0,4x106
#5 2,1756 5/8 655 6681 40,8 0,4x106
#6 2,955 3/4 620 6324 40,8 0,4x106
#7 3,8273 7/8 586 5977,2 40,8 0,4x106
#8 5,379 1 550 5610 40,8 0,4x106
#9 6,45 1,123 517 5273,4 40,8 0,4x106
# 10 8,0734 1,250 480 4896 40,8 0,4x106
Tabla 2.1. Propiedades Mecánicas de las barras GFRP, conocidas también como barras “Aslan 100 Vinyl Ester Matrix GFRP.
Fuente: Tesis “Caracterización de las Barras Reforzadas con Fibra de Vidrio como Refuerzo del Concreto Armado”

En donde:
f*fu= Resistencia a la tracción garantizada por el fabricante.
ε*fu= Módulo de elasticidad a la tracción garantizada por el fabricante.

Propiedad Procedimiento de prueba Valor

Resistencia al corte Ver nota 1550,4 Kg/cm2
Densidad ASTM D792 2 gr/cm3
Contenido mínimo en peso de fibra de vidrio ASTM D2584 70%
Máxima Resistencia de adherencia Método “Penn State” 60 Kg/cm2
Dureza Barcol ASTM D2583 118,32 Kg/cm2
Tabla 2.2. Propiedades físicas de las barras GFRP
Fuente: Tesis “Caracterización de las Barras Reforzadas con Fibra de Vidrio como Refuerzo del Concreto Armado”
 17

Nota: La resistencia al corte medida en barras de 5/8” de diámetro usando

un montaje de doble corte.

2.1.2.2. COMPORTAMIENTO A LA COMPRESIÓN:

No es recomendable depender de las barras de GFRP para resistir las

tensiones de compresiones. Pruebas con barras de GFRP con proporción longitud
diámetro 1:1 y 2:1 muestran que la resistencia a la compresión es más baja que la
resistencia a la tracción (Wu 1990). La resistencia a la compresión es el 55,78 %
de la resistencia a la tracción (Mallick 1998; Wu 1990).
El modo de falla de una barra GFRP depende del tipo de fibra, del tipo de
resina y la fracción del volumen de fibra. El módulo de elasticidad a la compresión
al parecer es más pequeño que el módulo de elasticidad a la tracción. Reportes de
pruebas en muestras que contienen entre 55% y 60 % del volumen fracción con
fibra de vidrio en la matriz indica un módulo de elasticidad a la compresión entre
35 a 48 GPa (Wu 1990).
Según reportes el módulo de elasticidad a la compresión para barras de
GFRP es aproximadamente 80% del módulo de elasticidad a la tracción (Mallick
1988; Ehsani 1993). Hasta ahora no se conoce un método estándar de ensayo
para la caracterización del comportamiento a la compresión de las barras de
GFRP.
Si las características a la compresión de una barra GFRP son necesarias,
éstas se deben obtener del fabricante de la barra. El fabricante debe proporcionar
una descripción del método de ensayo usado para obtener las características a la
compresión reportadas (ACI 440).

2.1.2.3. CAPACIDAD DE ADHERENCIA:

Las características de adherencia de una barra GFRP dependen del

proceso de fabricación, propiedades mecánicas y las condiciones del medio
ambiente al cual serán sometidas (Bank, Puterman y Katz 1998). A diferencia del
 18

refuerzo de acero, la resistencia de adherencia de las barras GFRP no parece ser

influenciada de manera significativa cuando varía la resistencia a la compresión
del concreto (Nanni et al1995).
Cuando se encuentra en el concreto una armadura de barras de GFRP, la
adherencia puede ser “transferida” por medios de los siguientes mecanismos: la
resistencia a la adherencia del acoplamiento, se conoce como adherencia química
y la resistencia a la fricción del acoplamiento como consecuencia del
desplazamiento.

2.1.2.4. COMPORTAMIENTO AL CORTE:

Debido a su localización como refuerzo externo, los estribos son más

susceptibles a las condiciones ambientales severas y pueden estar sujetos a la
deterioración relacionada, reduciendo la vida de servicio de la estructura. Debido a
la limitada experiencia en el uso de barras de GFRP como refuerzo para corte su
diseño es bastante conservador.
Ciertas características de las barras de GPRF deben ser tomadas
especialmente en cuenta al momento de diseñar estructuras donde vallan a ser
utilizadas como refuerzo en el concreto armado:
• Las barras GFRP tienen un bajo módulo de elasticidad.
• Las barras GFRP tienen una alta resistencia a la tracción y no tiene un
punto de cadencia.
• La resistencia a la tracción de la porción doblada de una barra de GFRP es
significativamente menor que la de porción recta.
Debido a la baja resistencia de las barras GFRP en la dirección transversal
su contribución como refuerzo al corte será menor que usar barras de acero
convencional, se necesita más investigación en esta área. Los modos de fallas por
corte en miembros con barras GFRP como refuerzo al corte se clasifican en dos
tipos: modo de falla corte-tensión (controlado por la ruptura del refuerzo de GFRP
al corte) y modo de falla corte-compresión (controlado por el agrietamiento del
 19

concreto). El primer modo es más frágil y resulta en grandes deflexiones.

(Nagasaka, Fukuyama y Tanigaki 1993).

2.2. APLICACIONES EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN

La aplicación de las barras GFRP en la industria de la construcción depende

directamente del uso de la estructura, el cual define a qué tipo de agentes
ambientales estará expuesta, bien sea por acción del hombre o por acción de la
naturaleza, quedando en un segundo plano la resistencia que aportan a la
estructura; en función a estos factores se dividieron en dos grupos las siguientes
aplicaciones:

2.2.1. Problemas de corrosión:

• Obras industriales con productos muy corrosivos

• Reservorios para productos químicos y aguas servidas.
• Plantas de tratamiento de agua y de efluentes.
• Torres de enfriamiento, chimeneas, etc.
• Tableros de puentes en zonas muy frías.
• Estructuras marítimas: muelles, puentes, acuarios, piscinas, plataformas
petroleras (offshore), etc.
• Muros de contención en zonas con suelos agresivos.

2.2.2. Problemas de las ondas electromagnéticas y conducción eléctrica:

• Subestaciones eléctricas.
• Instalaciones de radar.
• Laboratorios de calibración e instrumentación.
• Instalaciones nucleares.
• Edificios para equipos de telefonía.
 20

CAPÍTULO III
METODOLOGÍA

3.1. ESTUDIOS DE DURABILIDAD

3.1.1. Exposición prolongada

rolongada de las barras GFRP en ambiente
mbientes agresivos.

3.1.1.1. ALCANCE:

El estudio de durabilidad evalúa la resistencia al desgaste de la barra de

fibra de vidrio ante agentes externos que puedan alterar su estado físico y de esta
forma variar sus propiedades. Estos agentes externos se encuentran normalme
normalmente
en el ambiente y varía su concentración en función de la ubicación geográfica, la
actividad desarrollada en la zona o en la estructura particular. Las barras serán
sometidas a agentes ácidos de dos concentraciones diferentes por cada solución y
agentes alcalinos de dos concentraciones diferentes por cada solución.

3.1.1.2. EQUIPOS UTILIZADOS

• Doce (12) recipientes de plástico para sumergir las barras, en este caso
se utilizaron comederos de ganado (ver imagen 3.
3.1).

Imagen 3.1.. Recipientes plásticos utilizados p

para
ara la inmersión de las barras en las soluciones.
Fuente: Elaboración propia.
 21

• Balanza (Apreciación
Apreciación 0,1 gr).

Imagen 3.2. Balanza de apreciación 0,1 gr.

Fuente: Elaboración propia.

• Un (1) Vernier de apreciación 0.002 cm

• Una (1) Cinta Métrica de apreciación 0,01 mts
• Dos (2) Pares de Guantes de PVC
• Veinticuatro (24) barras de GFRP, doce (12) de 5/8” y doce (12) de ½”

3.1.1.3. METODOLOGÍA

El estudio consistió en sumergir las barras de GPFR en soluciones ácidas y

alcalinas de dos concentraciones diferentes y durante
durante un período
per de tiempo
establecido que sea capaz de simular el desgaste de las barras a largo plazo bajo
distintos ambientes agresivos.

3.1.1.3.1. Montaje del ensayo

Se ubicaron las barras de GFRP de dos diámetros

diámetros distintos, 5/8” y 1/2”,
1/2” se
cortaron en trozos de un metro
metro aproximadamente para obtener un total de 12
barras para cada diámetro.
 22

Se realizaron tres mezclas ácidas de dos concentraciones diferentes cada

una y 3 mezclas alcalinas de dos concentraciones diferentes cada una, de esta
forma se simulan para los di
distintos
stintos tipos de agentes agresivos la mayor y la menor
concentración que puede encontrarse en el ambiente. Para cada solución se
preparó un total de 10 litros respectivamente.
Las soluciones utilizadas y sus concentraciones son las siguientes:
• Ambientes Ácidos
idos:
o Ácido Clorhídrico (HCl), al 5% y al 10%.
o Ácido Acético (CH
( 3COOH) al 3% y al 20%.
o Ácido Sulfúrico (H2SO4) al 5% y al 10%.
• Ambientes Alcalinos:
o Hidróxido de Sodio (NaOH) al 3% y al 10%.
o Cloruro de Sodio (NaCl), al 3% y al 10%.
o Hidróxido de Amonio (NH4OH) al 3% al 10%.
Luego se procedió a llenar cada una de las piscinas y a etiquetarlas con el
tipo de solución y su concentración; seguidamente se pesaron y se tomaron las
dimensiones de longitud y diámetro de cada una de las barras y por último se
sumergieron
ron dos barras en cada una de las piscinas, una de cada diámetro
diámetro; como
muestra la siguiente imagen.
imagen

Imagen 3.3.
3. Barra sumergida en recipiente plástico etiquetado.
Fuente: Elaboración propia.
 23

3.1.1.3.2. Compilación de datos

La etapa de toma de datos se efectuó en u

un período
odo de 40 semanas (10
meses), a partir del momento en que fueron sumergidas las barras de GFRP en
las distintas soluciones; el proceso consistió en retirar una vez por semana las
barras de las piscinas, secarlas y proceder a tomar las medidas de peso,
peso longitud
y diámetro, éstas fueron anotadas en minutas de trabajo (ver apéndice I, tabla 1.1)
1.1
por semana en las que se clasificaban cada medida, el medio agresivo y el tipo de
barra según su diámetro (ver imágenes 3.4, 3.5 y 3.6).. De esta forma se llevó un
u
record cronológico de la variación de las características físicas estudiadas a lo
largo de las 40 semanas, de cada una de las barras afectadas por los diversos
agentes agresivos.

Imagen 3.4. Las 24 barras expuestas a los distintos ambientes.

Fuente: Elaboración propia.

Imagen 3.5. Medición de las barras con un vernier de 0,002 cm de apreciación

Fuente: Elaboración propia.
 24

Imagen 3.6. Medición del peso de las barras, balanza de apreciación 0,1 gr.
Fuente: Elaboración propia.

Por ultimo se realizaron ensayos de tracción para verificar las variaciones

de la resistencia a la tracción (fy), modulo de elasticidad y % de alargamiento; p
para
esto fue necesario dejar secar las barras en su totalidad por 24 horas, fueron
etiquetadas por solución y concentració
concentración
n y luego se le colocaron unos tubos de
acero galvanizado de 20 cm, que fueron adheridos a las barras con una resina
epóxica como se muestra en las figuras 6.4 y 6.5, dejando una luz de 40 cm entre
los tubos de acero. Estos tubos de acero se colocan debido a que por el tipo de
material no se podían ensayar directamente las barras GFRP a la máquina de
tracción, porque suelen triturarse en el sitio de anclaje al tener una carga
considerable.

Imagen 3.7.
3.7 Elaboración del mango de resina para el anclaje del ensayo
sayo
Fuente: Elaboración propia.
 25

Imagen 3.8 Barra GFRP con mango de resina cubierto de tubo galvanizados
Fuente: Elaboración propia.

Una vez concluido el ensayo, se procedió a realizar gráficos de cada

medida contra el tiempo, para observar y analizar alguna variación que
presentasen las barras en sus características físicas durante el tiempo en que
estuvieron sometidas a la acción agres
agresiva
iva de las distintas soluciones y grafico de
esfuerzo vs deformación.

3.1.2. Exposición a corto plazo de las barras de acero en ambientes

agresivos.

3.1.2.1. ALCANCE

El estudio de durabilidad cuantifica el desgaste de la barra de acero ante

agentes externos que puedan alterar su estado físico y de esta forma variar sus
propiedades. En este caso fueron sumergidas sin ninguna tensión aplicada.
apli

3.1.2.2. EQUIPOS NECESARIOS

• Recipientes para almacenar las barras en cada solución (se utilizaron

unos tubos de PVC para agua caliente )
 26

Imagen 3.
3.9. Recipientes de almacenamiento de las barras de acero.
Fuente: Elaboración propia

• Balanza de apreciación 0.1

0 Kg.
• Desmineralizador de agua.
• Balanza de apreciación 0.1gr.
• Vernier de apreciación 0.002 cm.
cm
• Metro de apreciación 0.1 cm

3.1.2.3. METODOLOGÍA

Para este ensayo fue necesario preparar 500ml de cada solución, para que
de esta manera las cabillas de acero quedaran
quedaran totalmente sumergidas dentro de
los tubos. El diámetro que se utilizo fue de ½” y cada solución se preparó a dos
concentraciones distintas.
Las soluciones utilizadas y sus concentraciones son las siguientes:
• Ambientes Acidos:
o Ácido Clorhídrico (HCl), al 5% y al 10%.
o Ácido Acético (CH
( 3COOH) al 3% y al 20%.
o Ácido Sulfúrico (H2SO4) al 5% y al 10%.
 27

• Ambientes Alcalinos:
o Hidróxido de Sodio (NaOH) al 3% y al 10%.
o Cloruro de Sodio (NaCl), al 3% y al 10%.
o Hidróxido de Amonio (NH4OH) al 3% al 10%.
El tiempo de inmersión al cual fueron sometidas fue de 3 meses. Durante el
ensayo se fueron midiendo regularmente el diámetro, la longitud, y el peso de
cada cabilla para así realizar un estudio de la variación de las propiedades físicas
de las mismas y establecer un análisis comparativo con las barras GFRP. Por la
presencia de corrosión y desprendimiento en la superficie de las cabillas así como
también agotamiento de los reactivos se cambio la solución mensualmente. Por
ultimo se procedió a ensayar las barras a tracción.

3.1.3. Estudio de ciclos calor-humedad

3.1.3.1. ALCANCE

El ensayo de ciclos de calor humedad evalúa el deterioro de la barra de

GFRP debido a la acción de los cambios de temperatura en el medio ambiente,
esto se realiza mediante cambios abruptos de temperatura y humedad en
períodos determinados de tiempo que simulan una exposición prolongada ante
estos efectos en el medio ambiente. El ensayo consiste en introducir el material en
un horno a 60 °C durante un periodo de 24 horas para luego sumergirlo en un
recipiente con agua a temperatura ambiente durante 24 horas, de esta forma se
cumpliría un ciclo de calor-humedad.

3.1.3.2. EQUIPOS UTILIZADOS

• Horno industrial de apreciación 1°C

 28

Imagen 3.10. Horno industrial, aprciacion 1°C

• Balanza de apreciación 0.1gr.

• Vernier de apreciación
apreciació 0.002 cm.
• Tobo de 18 Lts

3.1.3.3. METODOLOGÍA

Para el ensayo se utilizaron 3 barras de 5/8” de 40 cm. de longitud,

aproximadamente. Antes de empezar se tomaron las medidas de peso, diámetro y
longitud inicial;; para luego in
introducirlas en el horno
orno ya precalentado,
precalentado a una
temperatura de 60 ºC, por 24 horas. Cumplido este lapso, se extrajeron las barras
del horno, se volvieron a tomar las mismas medidas antes mencionadas, y se
introdujeron en un tobo lleno de agua a temperatura ambiente, de tal manera que
las barras quedaran sumergidas en su totalidad, por un tiempo de 24 horas; el cual
transcurrido se sacaron las barras del agua para volverlas a medir.
Se realizaron 5 cuatro ciclos como el anterior, alcanzando una duración de
10 días. Se tomaron todos los datos obte
obtenidos
nidos con los cuales se realizaron las
gráficas tiempo vs. medida, para observar las alteraciones en las barras.
 29

3.2. ESTUDIO DE ADHERENCIA

ADHERENCI

3.2.1. ALCANCE

El estudio de adherencia se realiza mediante un ensayo de extracción que

cuantifica el esfuerzo máximo de adh
adherencia
erencia que se genera entre la superficie de
la barra de GFRP y la superficie de concreto, el factor principal que influye en este
esfuerzo es el acabado final de la superficie de la barra de GFRP y las
propiedades físicas del mismo.

3.2.2. EQUIPOS UTILIZADOS

• 3 Barras de 5/8
/8 “ de GFRP
• Moldes para probetas de concreto cilíndricos, de 15 cm. de diámetro y 30
cm. de altura. (Ver figura 3.
3.9)

Imagen 3.11
11.. Moldes de probeta de 15 cm de diámetro por 30 cm de alto.
Fuente: Elaboración propia.

• Barra compactadora, de ac
acero,
ero, recta, lisa de 16 mm de diámetro,
aproximadamente 60 cm. de longitud y punta semiesférica.
 30

• Flexímetro de reloj, con una apreciación de 0,01 mm y un recorrido de 20

mm, para medir los deslizamientos relativos entre la barra de GFRP y el
concreto, ubicado
do en el extremo libre más
más corto de la barra.

Imagen 3.
3.12. Flexímetro de reloj, de apreciación 0,01 mm.
Fuente: Elaboración propia.

• Máquina
quina universal de ensayo, que permita aplicar cargas hasta de 2.250
Kg./minutos.

Imagen 3.13. Máquina de ensayo universal.

Fuente: Elaboración propia
 31

3.2.3. METODOLOGÍA

3.2.3.1. Preparación de la muestra

La probeta está compuesta por un cilindro de concreto de 15 cm. de

diámetro y 30 cm. de altura, con un refuerzo de acero de confinamiento de 7 mm
de diámetro en forma de suncho y una barra de GFRP de 1 m de longitud
aproximadamente colocada verticalmente a lo largo del eje central de la probeta,
la barra debe sobresalir 5 cm. aproximadamente hacia abajo desde la cara inferior
del cilindro y el resto en la cara superior del cilindro para permitir el agarre con las
mordazas de la máquina de ensayo.
El primer paso para la preparación de la misma fue la ubicación de tres
barras de 5/8 “y tres barras ½ “ con las dimensiones antes descritas,
seguidamente se realizó el refuerzo transversal para el confinamiento del concreto
a modo de suncho, para ello se tomaron barras de acero de 1,5 mts de longitud y
se doblaron en forma de hélice con un paso de 5 cm aproximadamente a través de
un procedimiento manual (Ver imagen 3.12); se prepararon los moldes cilíndricos
cubriendo la superficie interior con una delgada capa de aceite mineral antes de
moldear los cilindros Se realizó la mezcla de concreto previo diseño de mezcla
elaborado para una resistencia de 210 Kg./cm^2, el mismo se realizó de acuerdo a
la norma COVENIN 354, se midió la consistencia de la misma mediante una
prueba de asentamiento de acuerdo con la norma COVENIN 339. Por último se
procedió a vaciar el concreto previa colocación de la barra de GFRP y el refuerzo
transversal, el concreto se colocó en tres capas de igual espesor cada una
compactada mediante barra compactadora con 25 golpes respectivamente. Se
realizó el curado de las probetas durante 28 días.
 32

Imagen 3.14.. Suncho en forma de hélice para refuerzo transversal de lla

a probeta.
probeta
Fuente: Elaboración propia.

Después de curado el concreto, cuatro días previo al ensayo, se le colocó

en el extremo superior de la barra, el cual corresponde a la parte que más
sobresale de la probeta, un mango a base de resina epóxica; por donde la
máquina
uina de ensayo sujeta la cabilla para intentar sacarla de la probeta de
concreto; esto para que las mordazas de la máquina no deformen la barra GFRP,
ya que no es tan resistente a la compresión (ver imagen 3.13, 3.14 y 3,15)
3,15

.
Imagen 3.15.. En proceso de colocación de resina epóxica, para el agarre de la máquina
quina de ensayo.
Fuente: Elaboración propia.
 33

Imagen 3.16. En proceso de colocación de resina epóxica, para

p el agarre de la máquina
quina de ensayo.
Fuente: Elaboración propia.

Imagen 3.17.. En proceso de co

colocación de resina epóxica, para el agarre de la máquina
quina de ensayo.
Fuente: Elaboración propia.
 34

3.2.3.2. Ensayo de extracción

Se colocó la probeta en la máquina de ensayo, de manera tal que la

superficie del cilindro, de la cual sobresale el extremo largo de la barra,
bar estuviese
en contacto con la plataforma de apoyo del cabezal superior de la máquina. Entre
la plataforma y la superficie del cilindro en contacto con ella, se colocó una goma
de neopreno para amortiguar el impacto del concreto de la probeta con la
máquina,
uina, y también para alinear la barra con el cabezal inferior, donde están las
mordazas que la sujetan. En el extremo corto de la barra se dispuso el flexímetro,
para
ara medir el desplazamiento de ésta
ésta con respecto a la probeta de concreto en el
trascurso del ensayo,, (ver imagen 3.16).
3.16

Imagen 3.18.. Montaj

Montajee del ensayo de extracción. Probeta en la máquina universal de ensayo sobre goma de neopreno,
neopreno con
flexímetro reloj en su extremo superior para medir el desplazamiento de la barra en la probeta.
Fuente: Elaboración propia.

Se le fue aplicando la carga a la barra a una velocidad de 1600 Kg/min;

según la norma COVENIN 1667-80
1667 80 la velocidad de aplicación de la carga no debe
 35

ser mayor a 2250 kg/min, lo cual indica que se realizó el ensayo cumpliendo con la
norma. Se utilizó una velocidad relativamente baja para conseguir las lecturas
necesarias para obtener las gráficas
ficas que se requieren para observar cuál fue el
resultado del ensayo, que son diez mediciones antes de alcanzar un deslizamiento
de 0,1 mm, y luego en intervalos
inte apropiados hasta que ocurra un deslizamiento de
2,5 mm.

Imagen 3.19. Ensayo de extracción “pull-out”

Fuente: Elaboración propia.
 36

CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y ANÁLISIS

4.1. ESTUDIO DE DURABILIDAD.

Los gráficos presentados a continuación demuestran la variación de

diámetro, longitud y peso, tanto de las barras GFRP como las de acero, en función
del tiempo a lo largo de todo el período de estudio; las medidas de longitud y
diámetro están en centímetros (cm), las medidas de peso están en gramos (gr), y
el tiempo está reflejado en semanas. A través de la información reflejada es
posible observar si las barras tuvieron pérdida considerable de su masa, lo cual se
refleja en pérdidas de sus propiedades mecánicas. Cabe destacar, que para
considerar un cambio significativo en el diámetro, es necesario registrar una
variación de 0,1 cm, así como también para el peso es necesario una variación de
5 gr.

4.1.1. Exposición prolongada en ambientes ácidos de las barras GFRP

A continuación se podrán observar a través de los gráficos la variación de

las barras GFRP a lo largo de 40 semanas (10 meses) de exposición en
ambientes ácidos. Los datos obtenidos en laboratorio se encuentran en el anexo
1.1.1., página 90.

4.1.1.1. GRÁFICOS TIEMPO VS. DIÁMETRO

Las barras GFRP están cubiertas con un material epóxico que protege las
fibras de los agentes externos y le ofrece rigidez a la barra; el acabado final de
este material varía en función del fabricante y su utilidad es la de ofrecer
resistencia al deslizamiento, como en el caso del acero funcionan las estrías en la
superficie del mismo; debido a este acabdo irregular, las mediciones de diámetro a
lo largo de la barra presentan diferencias de hasta 0,01cm. Con la finalidad de
obtener un rango a través del cual se pueda verificar la variación del diámetro
 37

debido a perdida en la sección de las barras como consecuencia del ataque

electro-químico, se realizo un análisis estadístico de la variación del diámetro por
acabado final de la barra y a través de la desviación estándar de las medidas
tomadas se definió un rango de variación del diámetro el cual se determino
sumando y restando la desviación estándar a la media del diámetro de cada barra,
este se encuentra reflejado en cada grafica mediante dos líneas rojas.

• Ácido Clorhídrico al 5%

o Muestra de 5/8” de diámetro

1,850
1,800
1,750 Diámetro
diámetro (cm)

1,700 Máximo
1,650 Mínimo
1,600
1,550
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)

Gráfico 4.1. Tiempo vs. Diámetro. HCl 5% - Barra GFRP Ø 5/8”.

Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro.

1,55
1,5
1,45 Diámetro
diámetro (cm)

1,4 Máximo
1,35 Mínimo

1,3
1,25
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)

Gráfico 4.2. Tiempo vs. Diámetro. HCl 5% - Barra GFRP Ø 1/2”.

Fuente: Elaboración propia.
 38

• Ácido Clorhídrico al 10%

o Muestra de 5/8” de diámetro

1,850
1,800
1,750 Diámetro
diámetro (cm)

1,700 Máximo
1,650 Mínimo
1,600
1,550
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.3. Tiempo vs. Diámetro. HCl 10% - Barra GFRP Ø 5/8”.
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro
1,55
1,5
1,45 Diámetro
diámetro (cm)

1,4 Máximo
1,35 Mínimo
1,3
1,25
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.4. Tiempo vs. Diámetro. HCl 10% - Barra GFRP Ø 1/2”.
Fuente: Elaboración propia.

• Ácido Acético al 5%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

1,850
1,800
1,750 Diámetro
diámetro (cm)

1,700 Máximo
1,650 Mínimo
1,600
1,550
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.5. Tiempo vs. Diámetro. CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 5/8”.
Fuente: Elaboración propia.
 39

o Muestra de ½” de diámetro
1,55
1,5
1,45 Diámetro
diámetro (c,)

1,4 Máximo
1,35 Mínimo
1,3
1,25
0 10 20 30 40 50
tiempo (semanas)
Gráfico 4.6. Tiempo vs. Diámetro. CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 1/2”.
Fuente: Elaboración propia.

• Ácido Acético al 20%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

1,850
1,800
1,750 Diámetro
diámetro (cm)

1,700 Máximo
1,650 Mínimo
1,600
1,550
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.7. Tiempo vs. Diámetro. CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 5/8”.
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro
1,55
1,5
1,45 Diámetro
diámetro (cm)

1,4 Máximo
1,35 Mínimo
1,3
1,25
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.8 Tiempo vs. Diámetro. CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 1/2”.
Fuente: Elaboración propia.
 40

• Ácido Sulfúrico al 5%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

1,850
1,800
1,750 Diámetro
diámetro (cm)

1,700 "Máximo"
1,650 Mínimo
1,600
1,550
0 10 20 (semanas)
tiempo 30 40

Gráfico 4.9 Tiempo vs. Diámetro. H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 5/8”.

Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro
1,55
1,5
1,45 Diámetro
diámetro (cm)

1,4 Máximo
1,35 Mínimo
1,3
1,25
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.10. Tiempo vs. Diámetro. H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 1/2”.
Fuente: Elaboración propia.

• Ácido Sulfúrico al 10%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

1,850
1,800
1,750 Diámetro
diámetro (cm)

1,700 Máximo
1,650 Mínimo
1,600
1,550
0 10 20 (semanas)
tiempo 30 40

Gráfico 4.11. Tiempo vs. Diámetro. H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 5/8”.
Fuente: Elaboración propia.
 41

o Muestra de ½” de diámetro

1,55
1,5
1,45 Diámetro
diámetro (cm)

1,4 Máximo
1,35 Mínimo
1,3
1,25
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.12. Tiempo vs. Diámetro. H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 1/2”.
Fuente: Elaboración propia.

En las gráficas puede observarse variabilidad de los diámetros sin una

tendencia definida, ésto es producto de la irregularidad de la superficie de las
barras, ya que en la mayoría de los casos excede pocas veces la franja de
desviación estándar definida para cada barra, en los casos en que si es excedida
esta franja no llega a superar una variación de 0,1 cm, lo que indica que no es
representativa y puede ser producto de incrustaciones en las barras debido a
precipitaciones de la solución en la que se encontraba sumergida, o a
imprecisiones de medición.

4.1.1.2. GRÁFICOS TIEMPO VS. LONGITUD

• Ácido Clorhídrico al 5%

o Muestra de 5/8” de diámetro

101,5
101,0
100,5
100,0
longitud (cm)

99,5
99,0
98,5
98,0
97,5
97,0
96,5
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.13. Tiempo vs. Longitud. HCl 5% - Barra GFRP Ø 5/8”.
Fuente: Elaboración propia.
 42

o Muestra de ½” de diámetro

100,0
99,5
99,0
longitud (cm)

98,5
98,0
97,5
97,0
96,5
96,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.14. Tiempo vs. Longitud. HCl 5% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Ácido Clorhídrico al 10%

o Muestra de 5/8” de diámetro

101,0
100,5
100,0
longitud (cm)

99,5
99,0
98,5
98,0
97,5
97,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.15. Tiempo vs. Longitud. HCl 10% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

101,5
101,0
100,5
longitud (cm)

100,0
99,5
99,0
98,5
98,0
97,5
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.16. Tiempo vs. Longitud. HCl 10% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.
 43

• Ácido Acético al 5%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

101,5
101,0
100,5
longitud (cm)

100,0
99,5
99,0
98,5
98,0
97,5
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.17. Tiempo vs. Longitud. CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

101,5
101,0
100,5
longitud (cm)

100,0
99,5
99,0
98,5
98,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.18. Tiempo vs. Longitud. CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Ácido Acético al 20%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

103,5
103,0
102,5
longitud (cm)

102,0
101,5
101,0
100,5
100,0
99,5
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.19. Tiempo vs. Longitud. CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.
 44

o Muestra de ½” de diámetro

103,0
102,5
102,0
londitud (cm)

101,5
101,0
100,5
100,0
99,5
99,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4..20. Tiempo vs. Longitud. CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Ácido Sulfúrico al 5%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

101,0
100,5
100,0
longitud (cm)

99,5
99,0
98,5
98,0
97,5
97,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.21. Tiempo vs. Longitud. H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

102,0
101,5
101,0
longitud (cm)

100,5
100,0
99,5
99,0
98,5
98,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.22. Tiempo vs. Longitud. H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.
 45

• Ácido Sulfúrico al 10%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

102,0
101,5
101,0
longitud (cm)

100,5
100,0
99,5
99,0
98,5
98,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.23. Tiempo vs. Longitud. H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

102,5
102,0
101,5
longitud (cm)

101,0
100,5
100,0
99,5
99,0
98,5
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.24. Tiempo vs. Longitud. H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

En las gráficas presentadas puede observarse una tendencia lineal con

pendiente cero, lo cual indica que no hubo variación en la longitud de la barra. Los
saltos localizados que pueden apreciarse obedecen a imprecisión del instrumento
y errores de medición.
 46

4.1.1.3. GRÁFICOS TIEMPO VS. PESO

• Ácido Clorhídrico al 5%

o Muestra de 5/8” de diámetro

435,0
434,0
433,0
432,0
431,0
peso (gr)

430,0
429,0
428,0
427,0
426,0
425,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.25. Tiempo vs. Peso HCl 5% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

278,0
277,0
276,0
275,0
274,0
peso (gr)

273,0
272,0
271,0
270,0
269,0
268,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.26. Tiempo vs. Peso HCl 5% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Ácido Clorhídrico al 10%

o Muestra de 5/8” de diámetro

441,0
440,0
439,0
438,0
437,0
peso (gr)

436,0
435,0
434,0
433,0
432,0
431,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.27. Tiempo vs. Peso HCl 10% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.
 47

o Muestra de ½” de diámetro

272,0
271,0
270,0
269,0
268,0
peso (gr)

267,0
266,0
265,0
264,0
263,0
262,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.28. Tiempo vs. Peso HCl 10% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Ácido Acético al 5%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

444,0
443,0
442,0
441,0
440,0
peso (gr)

439,0
438,0
437,0
436,0
435,0
434,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.29. Tiempo vs. Peso CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

273,0
272,0
271,0
270,0
269,0
peso (gr)

268,0
267,0
266,0
265,0
264,0
263,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.30. Tiempo vs. Peso CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.
 48

• Ácido Acético al 20%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

452,0
451,0
450,0
449,0
448,0
peso (gr)

447,0
446,0
445,0
444,0
443,0
442,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.31. Tiempo vs. Peso CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

288,0
287,0
286,0
285,0
284,0
peso (gr)

283,0
282,0
281,0
280,0
279,0
278,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.32. Tiempo vs. Peso CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Ácido Sulfúrico al 5%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

437,0
436,0
435,0
434,0
433,0
peso (gr)

432,0
431,0
430,0
429,0
428,0
427,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.33. Tiempo vs. Peso H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.
 49

o Muestra de ½” de diámetro

284,0
283,0
282,0
281,0
280,0
peso (gr)

279,0
278,0
277,0
276,0
275,0
274,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.34. Tiempo vs. Peso H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Ácido Sulfúrico al 10%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

445,0
444,0
443,0
442,0
441,0
peso (gr)

440,0
439,0
438,0
437,0
436,0
435,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.35. Tiempo vs. Peso H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

286,0
285,0
284,0
283,0
282,0
peso (gr)

281,0
280,0
279,0
278,0
277,0
276,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.36. Tiempo vs. Peso H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.
 50

Puede apreciarse claramente la tendencia al aumento del peso en de las

barras sometidas en las diversas soluciones ácidas, sin embargo en ninguno de
los casos este aumento excede a los 5 gr.

4.1.1.4. GRÁFICOS ESFUERZO VS DEFORMACIÓN

A continuación se presentan las gráficas de esfuerzo vs deformación

unitaria obtenidas del ensayo a tracción de las barras GFRP sometidas a
ambientes ácidos. Los datos de laboratorio se encuentran en el apéndice 1.1.4. y
1.1.5, página 118.

• Ácido Clorhídrico al 5%

o Muestra de 5/8” de diámetro

7000,0
y = 40,98x +
Esfuerzo (kg/cm^2)

6000,0
299,8
5000,0
4000,0
3000,0 5/8" HCl al 5%
2000,0
1000,0 Lineal (5/8" HCl
0,0 al 5%)
0,0 100,0 200,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.37. Esfuerzo vs Deformación. HCl 5% - Barra GFRP Ø 5/8”

Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro
3000,0
y = 47,13x + 255,9
Esfuerzo (kg/cm^2)

2500,0
2000,0
1500,0 1/2" HCl al 5%
1000,0
500,0 Lineal (1/2" HCl
0,0 al 5%)
0,0 20,0 40,0 60,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.38. Esfuerzo vs Deformación . HCl 5% - Barra GFRP Ø 1/2”

Fuente: Elaboración propia.
 51

• Ácido Clorhídrico al 10%

o Muestra de 5/8” de diámetro

4000,0
Esfuerzo (kg/cm^2)

y = 42,02x + 109,1
3000,0
2000,0 5/8" HCl al
10%
1000,0
Lineal (5/8"
0,0 HCl al 10%)
0,0 50,0 100,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.39. Esfuerzo vs Deformación. HCl 10% - Barra GFRP Ø 5/8”

Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro
8000,0
Esfuerzo (kg/cm^2)

y = 38,31x + 313,7
6000,0
4000,0 1/2" HCl al
2000,0 10%
Lineal (1/2"
0,0
HCl al 10%)
0,0 100,0 200,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.40. Esfuerzo vs Deformación. HCl 10% - Barra GFRP Ø 1/2”

Fuente: Elaboración propia.

• Ácido Acético al 5%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

5000,0
y = 40,23x + 171,0
Esfuerzo (kg/cm^2)

4000,0
3000,0 5/8"
CH3COOH al
2000,0
5%
1000,0
Lineal (5/8"
0,0
CH3COOH al
0,0 50,0 100,0 150,0 5%)
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.41. Esfuerzo vs Deformación. CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 5/8”

Fuente: Elaboración propia.
 52

o Muestra de ½” de diámetro
7000,0
Esfuerzo (kg/cm^2) 6000,0 y = 38,84x + 229,4
5000,0
4000,0 1/2"
3000,0 CH3COOH al
2000,0 5%
1000,0 Lineal (1/2"
0,0 CH3COOH al
0,0 100,0 200,0 5%)

Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.42. Esfuerzo vs Deformación. CH3COOH 5% - Barra GFRP Ø 1/2”

Fuente: Elaboración propia.

• Ácido Acético al 20%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

4000,0
Esfuerzo (kg/cm^2)

y = 46,16x + 265,9
3000,0
5/8"
2000,0 CH3COOH al
20%
1000,0
Lineal (5/8"
0,0 CH3COOH al
0,0 50,0 100,0 20%)

Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.43. Esfuerzo vs Deformación. CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 5/8”

Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro
10000,0
y = 39,01x +
Esfuerzo (kg/cm^2)

8000,0 229,4
6000,0 1/2"
CH3COOH al
4000,0
20%
2000,0
Lineal (1/2"
0,0 CH3COOH al
0,0 100,0 200,0 300,0 20%)

Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.44. Esfuerzo vs Deformación. CH3COOH 20% - Barra GFRP Ø 1/2”

Fuente: Elaboración propia.
 53

• Ácido Sulfúrico al 5%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

5000,0
y = 39,86x +
Esfuerzo (kg/cm^2)

4000,0 201,0
3000,0
5/8" H2SO4 al
2000,0
5%
1000,0
Lineal (5/8"
0,0 H2SO4 al 5%)
0,0 50,0 100,0 150,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.45. Esfuerzo vs Deformación. H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 5/8”

Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro
2500,0
Esfuerzo kg/cm^2

2000,0 y = 48,15x + 66,48

1500,0
1/2" H2SO4 al
1000,0
5%
500,0
Lineal (1/2"
0,0 H2SO4 al 5%)
0,0 20,0 40,0 60,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.46. Esfuerzo vs Deformación. H2SO4 5% - Barra GFRP Ø 1/2”

Fuente: Elaboración propia.

• Ácido Sulfúrico al 10%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

8000,0
y = 40,57x + 126,7
Esfuerzo (kg/cm^2)

6000,0
5/8 H2SO4 al
4000,0 10%
2000,0
Lineal (5/8
0,0 H2SO4 al
0,0 100,0 200,0 10%)
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.47. Esfuerzo vs Deformación. H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 5/8”

Fuente: Elaboración propia.
 54

o Muestra de ½” de diámetro
7000,0
Esfurzo (kg/cm^2) y = 39,47x +
6000,0
204,6
5000,0
4000,0 1/2" H2SO4 al
3000,0 10%
2000,0
1000,0 Lineal (1/2"
0,0 H2SO4 al
0,0 100,0 200,0 10%)

Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.48. Esfuerzo vs Deformación. H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 1/2”

Fuente: Elaboración propia.

Las curvas de esfuerzo vs deformación se represento con una aproximación

lineal en la tendencia de los puntos ya que la las barras GFRP tienen una relación
esfuerzo-deformación lineal y carece de rango plástico. En cada una de las
gráficas se anexaron las ecuaciones de las rectas para visualizar a simple vista el
módulo elástico de cada barra, de esta forma puede apreciarse que no variaron
drásticamente entre ellas y se encuentran cercanas al valor patrón del fabricante,
el módulo de elasticidad de cada barra es mostrado con detalle en la tabla 4.1 que
se presenta mas adelante. En el caso de la resistencia máxima a tracción (f*fu) no
fue posible obtenerla en la mayoría de los casos debido a que los mangos de
resina cubiertos con tubos galvanizados que se hicieron a cada barra para que la
máquina de ensayos universal pudiera sujetarla sin causar daño a la barra
tuvieron deslizamiento y no fue posible realizar el ensayo hasta ocurrida la falla de
la barra GFRP, sin embargo la mayoría de las barras de ½” de diámetro si llegaron
a la falla y puede apreciarse que las rectas de deformación alcanzan valores
máximos sobre los 6000 Kg/cm2 de esfuerzo, lo que indica que las barras no
disminuyeron la resistencia a la tracción.
A continuación se presenta en la tabla siguiente los valores obtenidos de
módulo de elasticidad, resistencia última y máxima deformación de las barras
sometidas a ambientes ácidos.
 55

% de Estado Módulo de elasticidad x10E6 Máxima deformación

Solución Ø f fu (Kg/cm²)
concentración final (Kg/cm²) (cm/cm)*10-4
5 Deslizó - 0,3986 111,372
5/8 10 Falló 6613,590 0,4057 163,017
H2SO4
5 Falló 6601,640 0,4815 137,106
1/2 10 Falló 7284,725 0,3947 184,564
5 Falló 7142,387 0,4023 177,539
5/8 20 Deslizó - 0,4616 90,584
CH3COOH
5 Falló 6820,910 0,3884 175,616
1/2 20 Falló 8992,885 0,3901 230,528
5 Falló 7008,239 0,4098 171,016
5/8 10 Deslizó - 0,4202 75,720
HCl
5 Deslizó - 0,4713 90,946
1/2 10 Falló 6324,197 0,3831 165,080
Tabla 4.1. Propiedades mecánicas de las barras GFRP sometidas a ambientes ácidos
Fuente: Elaboración propia.

A continuación se presentan los valores de resistencia última (f*fu) y módulo

de elasticidad ( E ) garantizado por el fabricante de las barras GFRP.

Dimensión
Diámetro f*fu ε*fu
de la Barra
#5 5/8" 6683,7 0,416x106
#4 1/2" 7040,8 0,416x106
Tabla 4.2. Propiedades mecánicas de las barras GFRP garantizadas por el fabricante
Fuente: Hughes Brothers, Inc.

Se puede observar una pequeña variación en los módulos al comparar con

los patrones del fabricante; esto puede deberse a la diferencia en las condiciones
del ensayo y laboratorio entre el fabricante y los utilizados para este estudio. A fin
de comparar con un patrón obtenido bajo las mismas condiciones, se tomaron los
valores obtenidos en la tesis “Caracterización de las Barras Reforzadas con Fibra
de Vidrio como Refuerzo del Concreto Armado” realizada por Alexander
Domínguez y Danni Guillan de la Universidad Católica Andrés Bello, tutorada por
el profesor Ronald Torres, el valor promedio que se obtuvo para un grupo de
barras del mismo lote de fabricación que las utilizadas en este estudio fue:
ELP = 0,409x106 Kg/cm2
 56

4.1.2. Exposición prolongada en ambientes alcalinos

A continuación se podrán observar a través de los gráficos la variación de

las barras GFRP a lo largo de 40 semanas (10 meses) de exposición en
ambientes alcalinos. Los datos obtenidos en el laboratorio se encuentran en el
anexo 1.1.3, página 93.

4.1.2.1. GRÁFICOS TIEMPO VS. DIÁMETRO

Al igual que en los gráficos de variación de diámetro en función del tiempo

para las barras sometidas a ambientes ácidos, en los cuales se reflejó una franja
que delimita las variaciones normales del diámetro debido a la irregularidad en la
superficie de las barras, ésta también fue colocada para los ambientes alcalinos, lo
cual se puede observar en las gráficas a continuación.

• Hidróxido de Sodio al 3%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

1,850
1,800
1,750 Diámetro
diámetro (cm)

1,700 Máximo
1,650 Mínimo

1,600
1,550
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)

Gráfico 4.49. Tiempo vs. Diámetro NaOH 3% - Barra GFRP Ø 5/8”

Fuente: Elaboración propia.
 57

o Muestra de ½” de diámetro
1,55
1,5
1,45 Diámetro
diámetro (cm)

1,4 Máximo
1,35 Mínimo
1,3
1,25
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.50. Tiempo vs. Diámetro NaOH 3% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Hidróxido de Sodio al 10%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

1,850
1,800
1,750 Diámetro
diámetro (cm)

1,700 Máximo
1,650 Mínimo
1,600
1,550
0 10 20 (semanas)
tiempo 30 40

Gráfico 4.51. Tiempo vs. Diámetro NaOH 10% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro
1,55
1,5
1,45 Diámetro
diámetro (cm)

1,4 Máximo
1,35 Mínimo
1,3
1,25
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.52. Tiempo vs. Diámetro NaOH 10% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.
 58

• Cloruro de Sodio al 3%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

1,850
1,800
1,750 Diámetro
diámetro (cm)

1,700 Máximo
1,650 Mínimo
1,600
1,550
0 10 20 30 40
Tiempo (semanas)

Gráfico 4.53. Tiempo vs. Diámetro NaCl 3% - Barra GFRP Ø5 /8”

Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro
1,550
1,500
1,450 Diámetro
diámetro (cm)

1,400 Máximo
1,350 Mínimo
1,300
1,250
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.54. Tiempo vs. Diámetro NaCl 3% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de 5/8” de diámetro

1,850
1,800
1,750 Diámetro
diàmetro (cm)

1,700 Máximo
1,650 Mpinimo
1,600
1,550
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.55. Tiempo vs. Diámetro NaCl 10% - Barra GFRP Ø5 /8”
Fuente: Elaboración propia.
 59

o Muestra de ½” de diámetro
1,550
1,500
1,450 Diámetro
diámetro (cm)

1,400 Máximo
1,350 Mínimo
1,300
1,250
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.56. Tiempo vs. Diámetro NaCl 10% - Barra GFRP Ø1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Hidróxido de Amonio al 3%

o Muestra de 5/8” de diámetro

1,850
1,800
1,750 Diámetro
diámetro (cm)

1,700 Máximo
1,650 Mínimo
1,600
1,550
0 10 20 (semanas)
tiempo 30 40

Gráfico 4.57. Tiempo vs. Diámetro NH4OH 3% - Barra GFRP Ø5 /8”

Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro
1,55
1,5
1,45 Diámetro
diámetro (cm)

1,4 Máximo
1,35 Mínimo

1,3
1,25
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.58. Tiempo vs. Diámetro NH4OH 3% - Barra GFRP Ø1/2”
Fuente: Elaboración propia.
 60

• Hidróxido de Amonio al 10%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

1,850
1,800
1,750 Diámtro
diámetro (cm)

1,700 Máximo
1,650 Mínimo
1,600
1,550
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)

Gráfico 4.59. Tiempo vs. Diámetro NH4OH 10% - Barra GFRP Ø5 /8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

1,55
1,5
1,45 Diámetro
diámetro (cm)

1,4 Máximo
1,35 Mínimo
1,3
1,25
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.60. Tiempo vs. Diámetro NH4OH 10% - Barra GFRP Ø1/2”
Fuente: Elaboración propia.

En los gráficos presentados puede notarse que a pesar de la dispersión en

los datos obtenidos, ningún valor registró una variación de 0,1 cm, sin embargo la
dispersión es un poco mayor que en el caso de los ambientes ácidos, lo cual
puede indicar que las barras sufrieron un poco más de desgaste en los ambientes
alcalinos que en los ambientes ácidos.
 61

4.1.2.2. GRÁFICOS TIEMPO VS. LONGITUD

• Hidróxido de Sodio al 3%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

101,5
101,0
100,5
longitud (cm)

100,0
99,5
99,0
98,5
98,0
97,5
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.61. Tiempo vs. Longitud H2SO4 3% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

101,5
101,0
100,5
100,0
longitud (cm)

99,5
99,0
98,5
98,0
97,5
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.62. Tiempo vs. Longitud H2SO4 3% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Hidróxido de Sodio al 10%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

102,0
101,5
101,0
longitud (cm)

100,5
100,0
99,5
99,0
98,5
98,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.63. Tiempo vs. Longitud H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.
 62

o Muestra de ½” de diámetro

103,5
103,0
102,5
longitud (cm)

102,0
101,5
101,0
100,5
100,0
99,5
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.64. Tiempo vs. Longitud H2SO4 10% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Cloruro de Sodio al 3%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

102,5
102,0
101,5
longitud (cm)

101,0
100,5
100,0
99,5
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.65. Tiempo vs. Longitud NaCl 3% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

101,5
101,0
100,5
longitud (cm)

100,0
99,5
99,0
98,5
98,0
97,5
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.66. Tiempo vs. Longitud NaCl 3% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.
 63

• Cloruro de Sodio al 10%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

103,1
102,3
101,5
longitud (cm)

100,7
99,9
99,1
98,3
97,5
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.67. Tiempo vs. Longitud NaCl 10% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

101,5
101,0
100,5
longitud (cm)

100,0
99,5
99,0
98,5
98,0
97,5
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.68. Tiempo vs. Longitud NaCl 10% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Hidróxido de Amonio al 3%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

104,5
104,0
103,5
longitud (cm)

103,0
102,5
102,0
101,5
101,0
100,5
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.69. Tiempo vs. Longitud NH4OH 3% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.
 64

o Muestra de ½” de diámetro

101,5
101,0
100,5
longitud (cm)

100,0
99,5
99,0
98,5
98,0
97,5
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.70. Tiempo vs. Longitud NH4OH 3% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Hidróxido de Amonio al 10%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

102,5
102,0
101,5
longitud (cm)

101,0
100,5
100,0
99,5
99,0
98,5
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.71. Tiempo vs. Longitud NH4OH 10% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

103,0
102,5
102,0
longitud (cm)

101,5
101,0
100,5
100,0
99,5
99,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.72. Tiempo vs. Longitud NH4OH 10% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.
 65

Las gráficas demuestran generalmente que las longitudes de las barras se

mantuvieron sin cambios significativos, sin embargo en el caso de la gráfica 4.55,
correspondiente a la barra de 5/8” sumergida en cloruro de sodio al 10%, se
aprecia un aumento al final del estudio que por su crecimiento constante pudiera
representar un cambio real en la longitud de la barra, sin embargo la variación es
menor a 0,5 cm por lo cual no representa un cambio significativo. También puede
apreciarse cambios o saltos en la tendencia lineal de la barra lo cual puede
significar errores de medición y apreciación del instrumento.

4.1.2.3. GRÁFICOS TIEMPO VS. PESO

• Hidróxido de Sodio al 3%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

445,0
444,0
443,0
442,0
441,0
peso (gr)

440,0
439,0
438,0
437,0
436,0
435,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.73. Tiempo vs. Peso NaOH 3% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

283,0
282,0
281,0
280,0
279,0
peso (gr)

278,0
277,0
276,0
275,0
274,0
273,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.74. Tiempo vs. Peso NaOH 3% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.
 66

• Hidróxido de Sodio al 10%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

445,0
444,0
443,0
442,0
441,0
peso (gr)

440,0
439,0
438,0
437,0
436,0
435,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.75. Tiempo vs. Peso NaOH 10% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

266,0
265,0
264,0
263,0
262,0
peso (gr)

261,0
260,0
259,0
258,0
257,0
256,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.76. Tiempo vs. Peso NaOH 10% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Cloruro de Sodio al 3%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

439,0
438,0
437,0
436,0
435,0
peso (gr)

434,0
433,0
432,0
431,0
430,0
429,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.77. Tiempo vs. Peso NaCl 3% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.
 67

o Muestra de ½” de diámetro

287,0
286,0
285,0
284,0
283,0
peso (gr)

282,0
281,0
280,0
279,0
278,0
277,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.78. Tiempo vs. Peso NaCl 3% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Cloruro de Sodio al 10%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

444,0
443,0
442,0
441,0
440,0
peso (gr)

439,0
438,0
437,0
436,0
435,0
434,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.79. Tiempo vs. Peso NaCl 10% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

286,0
285,0
284,0
283,0
282,0
peso (gr)

281,0
280,0
279,0
278,0
277,0
276,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.80. Tiempo vs. Peso NaCl 10% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.
 68

• Hidróxido de Amonio al 3%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

NH4OH 3% (5/8")
450,0
449,0
448,0
447,0
446,0
peso (gr)

445,0
444,0
443,0
442,0
441,0
440,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas=
Gráfico 4.81. Tiempo vs. Peso NH4OH 3% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro

283,0
282,0
281,0
280,0
279,0
peso (gr)

278,0
277,0
276,0
275,0
274,0
273,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.82. Tiempo vs. Peso NH4OH 3% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

• Hidróxido de Amonio al 10%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

NH4OH 10% (5/8")
446,0
445,0
444,0
443,0
442,0
peso (gr)

441,0
440,0
439,0
438,0
437,0
436,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.83. Tiempo vs. Peso NH4OH 10% - Barra GFRP Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.
 69

o Muestra de ½” de diámetro

275,0
274,0
273,0
272,0
271,0
peso (gr)

270,0
269,0
268,0
267,0
266,0
265,0
0 10 20 30 40
tiempo (semanas)
Gráfico 4.84. Tiempo vs. Peso NH4OH 10% - Barra GFRP Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

Las gráficas muestran una clara tendencia en aumento del peso a

excepción del gráfico 4.67, correspondiente a la barra de 5/8” de diámetro
sumergida en cloruro de sodio al 10 %, la cual no presentó aumento o disminución
del peso, sin embargo las variaciones de aumento registradas no exceden los 5 gr.
La dispersión observada responde a la sensibilidad de la balanza.

4.1.2.2. GRÁFICOS ESFUERZO VS DEFORMACION

A continuación se presentan las gráficas de esfuerzo vs deformación

unitaria obtenidas del ensayo a tracción de las barras GFRP sometidas a
ambientes ácidos. Los datos obtenidos en laboratorio se encuentran en el
apéndice1.1.4 y 1.1.5, página 118

• Hidróxido de Sodio al 3%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

6000,0
Esfuerzo (kg/cm^2)

4000,0 y = 36,25x + 168,9

5/8" NaOH al
2000,0 3%
0,0 Lineal (5/8"
NaOH al 3%)
0,0 100,0 200,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.85. Esfuerzo vs Deformación. NaOH 3% - Barra GFRP Ø 5/8”

Fuente: Elaboración propia.
 70

o Muestra de ½” de diámetro
5000,0
Esfuerzo (kg/cm^2)
4000,0
y = 42,65x + 94,47
3000,0
1/2" NaOH al
2000,0
3%
1000,0
Lineal (1/2"
0,0 NaOH al 3%)
0,0 50,0 100,0 150,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.86. Esfuerzo vs Deformación. NaOH 3% - Barra GFRP Ø 1/2”

Fuente: Elaboración propia.

• Hidróxido de Sodio al 10%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

3000,0
y = 38,31x + 229
Esfuerzo (kg/cm^2)

2500,0
2000,0
1500,0 5/8" NaOH al
1000,0 10%
500,0 Lineal (5/8"
0,0 NaOH al 10%)
0,0 50,0 100,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.87. Esfuerzo vs Deformación. NaOH 10% - Barra GFRP Ø 5/8”

Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro
6000,0
y = 45,56x +
Esfuerzo (kg/cm^2)

5000,0
4000,0 361,8
3000,0 1/2" NaOH al
2000,0 10%
1000,0
Lineal (1/2"
0,0 NaOH al 10%)
0,0 50,0 100,0 150,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.88. Esfuerzo vs Deformación. NaOH 10% - Barra GFRP Ø 1/2”

Fuente: Elaboración propia.
 71

• Cloruro de Sodio al 3%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

2500,0
y = 42,69x + 73,89
Esfuerzo (kg/cm^2)

2000,0
1500,0
5/8" NaCl al
1000,0
3%
500,0
Lineal (5/8"
0,0 NaCl al 3%)
0,0 20,0 40,0 60,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.89. Esfuerzo vs Deformación. NaCl 3% - Barra GFRP Ø 5/8”

Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro
8000,0
Esfuerzo (kg/cm^2)

y = 42,01x + 92,64
6000,0
4000,0 1/2" NaCl al
3%
2000,0
Lineal (1/2"
0,0 NaCl al 3%)
0,0 100,0 200,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.90 Esfuerzo vs Deformación. NaCl 3% - Barra GFRP Ø 1/2”

Fuente: Elaboración propia.

• Cloruro de Sodio al 10%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

5000,0
y = 39,09x + 145,1
Esfuerzo (kg/cm^2)

4000,0
3000,0
5/8" NaCl al
2000,0
10%
1000,0
Lineal (5/8"
0,0 NaCl al 10%)
0,0 50,0 100,0 150,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.91. Esfuerzo vs Deformación. NaCl 10% - Barra GFRP Ø 5/8”

Fuente: Elaboración propia.
 72

o Muestra de ½” de diámetro
6000,0
Esfuerzo (kg/cm^2) 5000,0 y = 46,59x + 124,0
4000,0
3000,0 1/2" NaCl al
2000,0 10%
1000,0 Lineal (1/2"
0,0 NaCl al 10%)
0,0 50,0 100,0 150,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.92. Esfuerzo vs Deformación. NaCl 10% - Barra GFRP Ø 1/2”

Fuente: Elaboración propia.

• Hidróxido de Amonio al 3%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

5000,0
y = 40,12x +
Esfuerzo (kg/cm^2)

4000,0 188,6
3000,0
5/8" NH4OH al
2000,0
3%
1000,0
Lineal (5/8"
0,0 NH4OH al 3%)
0,0 50,0 100,0 150,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.93. Esfuerzo vs Deformación. NH4OH 3% - Barra GFRP Ø 5/8”

Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro
8000,0
y = 36,25x +
Esfuerzo (kg/cm^2)

6000,0 109,4
4000,0 1/2" NH4OH al
3%
2000,0
Lineal (1/2"
0,0 NH4OH al 3%)
0,0 100,0 200,0
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.94. Esfuerzo vs Deformación. NH4OH 3% - Barra GFRP Ø 1/2”

Fuente: Elaboración propia.
 73

• Hidróxido de Amonio al 10%.

o Muestra de 5/8” de diámetro

2500,0
y = 43,79x +
Esfuerzo (kg/cm^2)

2000,0
214,0
1500,0 5/8" NH4OH al
10%
1000,0
500,0
Lineal (5/8"
0,0 NH4OH al
0,0 20,0 40,0 60,0 10%)
Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.95. Esfuerzo vs Deformación. NH4OH 10% - Barra GFRP Ø 5/8”

Fuente: Elaboración propia.

o Muestra de ½” de diámetro
4000,0
Esfuerzo (kg/cm^2)

y = 47,91x + 136
3000,0
1/2" NH4OH al
2000,0 10%
1000,0
Lineal (1/2"
0,0 NH4OH al
0,0 50,0 100,0 10%)

Deformación Unitaria x10^-4

Gráfico 4.96. Esfuerzo vs Deformación. NH4OH 10% - Barra GFRP Ø 1/2”

Fuente: Elaboración propia.

Las curvas de esfuerzo vs deformación se representaron con una

aproximación lineal en la tendencia de los puntos ya que la las barras GFRP
tienen una relación esfuerzo-deformación lineal y carece de rango plástico. La
ecuación de la recta obtenida se colocó en cada una de las gráficas para facilitar
la visualización de la variación de las propiedades mecánicas ya que la pendiente
de la misma representa el módulo de elasticidad del material. Puede observarse
que el módulo de elasticidad no disminuyó considerablemente en relación a los
valores patrones aportados por el fabricante los cuales se muestran en la tabla 4.2
ni con el valor promedio que se obtuvo en la tesis “Caracterización de las Barras
Reforzadas con Fibra de Vidrio como Refuerzo del Concreto Armado” realizada
 74

por Alexander Domínguez y Danni Guillan de la Universidad Católica Andrés Bello,

tutorada por el profesor Ronald Torres, el cual fue:
ELP = 0,409x106 Kg/cm2
Adicionalmente puede notarse que no todas las curvas alcanzan valores
máximos de esfuerzo sobre los 6000 kg/cm2 el cual es el valor esperado, esto se
debe a que antes de observarse la falla de la barra GFRP, el mango de resina
cubierto de tubo galvanizado para el agarre con la máquina universal de ensayos
deslizó, y no se pudo continuar con el ensayo, sin embargo se tomaron los valores
obtenidos para representar las curvas de esfuerzo vs deformación.
En la siguiente tabla se muestra con detalle los valores obtenidos de
resistencia máxima a la tracción (f fu), módulo de elasticidad ( E ) y máxima
deformación.
Módulo de
Máxima
% de elasticidad
Solución Ø Estado final f fu (Kg/cm²) deformación
concentración x10E6
(cm/cm)*10-4
(Kg/cm²)
3 Deslizó - 0,4269 68,714
5/8
10 Deslizó - 0,3909 120,662
NaCl
3 Falló 6569,596 0,4201 156,382
1/2
10 Falló 6881,250 0,4659 147,698
3 Falló 5812,374 0,3625 160,341
5/8
10 Deslizó - 0,3831 109,476
NaOH
3 Falló 5908,156 0,4265 138,527
1/2
10 Falló 6384,931 0,4556 140,143
3 Deslizó - 0,4012 131,245
5/8
10 Deslizó - 0,4379 55,550
NH4OH
3 Falló 6270,171 0,3513 178,485
1/2
10 Deslizó - 0,4248 97,157
Tabla 4.3. Propiedades mecánicas de las barras sometidas a ambientes alcalinos.
Fuente: Elaboración propia.
 75

4.1.3. Exposición a corto plazo de las barras de acero en ambientes

agresivos.

En esta sección se muestran los valores de la variación de diámetro y peso

que presentaron las barras de acero sometidas durante 3 meses a ambientes
agresivos, sumergidas en soluciones ácidas y alcalinas, exactamente las mismas
a las que se sometieron las barras GFRP durante 40 semanas. Los datos
obtenidos en laboratorio se encuentran en el anexo 1.2., página 102.

4.1.3.1. AMBIENTES ÁCIDOS

A continuación se presentan los gráficos “tiempo vs. peso” y “tiempo vs.

diámetro” de barras de acero de diámetro ½”, que fueron sumergidas en
ambientes ácidos, en los cuales se pueden observar las variacion
variaciones de las
mismas durante los 3 meses de inmersión.

• Ácido
cido Clorhídrico (HCl) al 5%

Gráfico 4.84. Tiempo vs. Peso. HCl 5%. Barra de acero Ø ½”

Fuente: Elaboración propia.
 76

Gráfico 4.85. Tiempo vs. Diámetro. HCl 5%. Barra de acero Ø ½”

Fuente: Elaboración propia.

• Ácido Clorhídrico (HCl) al 10%

Gráfico 4.86. Tiempo vs. Peso. HCl 10%. Barra de acero Ø ½”

Fuente: Elaboración propia.

Gráfico 4.87. Tiempo vs. Diámetro. HCl 10%. Barra de acero Ø ½”

Fuente: Elaboración propia.
 77

• Ácido Sulfúrico (H2SO4) al 5%

Gráfico 4.88. Tiempo vs. Peso. H2SO4 5%. Barra de acero Ø ½”

Gráfico
Fuente: Elaboración propia.

Gráfico 4.89. Tiempo vs. Diámetro. H2SO4 5%. Barra de acero Ø ½”

Fuente: Elaboración propia.

• Ácido sulfúrico( H2SO4) al 10%

Gráfico 4.90. Tiempo vs. Peso. H2SO4 10%. Barra de acero Ø ½”

Fuente: Elaboración propia.
 78

Gráfico 4.91.
4. Tiempo vs. Diámetro. H2SO4 10%. Barra de acero Ø ½”
Fuente: Elaboración propia.

• Ácido Acético (CH

CH3COOH) al 5%

Gráfico 4.92.
4. Tiempo vs. Peso. CH3COOH 5%. Barra de acero Ø ½”
Fuente: Elaboración propia.

Gráfico 4.93.
93. Tiempo vs. Diámetro. CH3COOH 5%. Barra de acero Ø ½”
Fuente: Elaboración propia.
 79

• Ácido
cido Acético (CH3COOH) al 20%

Gráfico 4.94.
4. Tiempo vs. Peso. CH3COOH 20%. Barra de acero Ø ½”
Fuente: Elaboración propia.

Gráfico 4.95.
95. Tiempo vs. Diámetro. CH3COOH 20%. Barra de acero Ø ½”
Fuente: Elaboración propia.

Al observar las gráficas se puede ver cuanto ha influido

influido el ambiente ácido
en las barras de acero, sobretodo en las gráficas “tiempo vs. peso”, en las que se
nota que a lo largo de los tres meses de inmersión la pérdida de peso
considerable, la menor disminución de peso fue de aproximadamente 30 gr. Y fue
presentada
esentada por la barra sumergida en HCl al 5% (ver grafico 4.84);
4.84) la mayor fue de
casi 130 gr. y lo presentó la barra de acero sumergida en H2SO4 al 10% (ver
gráfico 4.90).
). Con respecto a los diámetros, no presentaron tanta variación como
el peso pero en algunos
gunos casos, como en el H2SO4 al 5% (gráfico 4.89) y en el HCl
al 10% (gráfico 4.87),
), se pudo observar una disminución de 1mm (0,1 cm),
cm)
aproximadamente.
 80

• Resultados del ensayo a tracción.

En el próximo gráfico se presentan las curvas obtenidas de esfuerzo vs

deformación de cada una de las barras sometidas a los ataques de las soluciones
ácidas y la gráfica de una muestra patrón para observar mediante una
comparación general, el cambio en las propiedades mecánicas. Los datos
obtenidos en laboratorio se encuentran en el apéndice1.2.3, pagina 127.

7000,0

6000,0

5000,0
Esfuerzo (kg/cm^2)

H2SO4 al 5%

4000,0 H2SO4 al 10%

CH3COOH al 5%
3000,0
CH3COOH al 20%
2000,0 HCL al 5%
HCL al 10%
1000,0
Patron
0,0
0,0 100,0 200,0 300,0 400,0 500,0
Deformación Unitaria x10^-4

Grafico 4.96. Curva de esfuerzo vs deformación de las barras en ambientes acidos

Fuente: Elaboracion propia.

A través del gráfico puede apreciarse que todas las barras que fueron
sometidas al ataque de los ácidos disminuyeron sus capacidad de soportar
esfuerzo a medida que se deforman, esto indica que en todos los casos se vió
afectado el módulo de elasticidad del material y disminuida la resistencia a la
traccio “Fsu” y el límite elástico convencional “Fy”, quedando en evidencia el
efecto que tiene la corrosión sobre las propiedades mecánicas del acero;
especialmente puede notarse una diferencia marcada entre la barra sometida al
áacido sulfúrico (H2SO4) de concentración 10% y el resto de las muestras.
 81

El siguiente cuadro muestra el resultado del % de alargamiento de las

barras sometidas al ambiente ácido.

Alargamiento
Solución (cm) % Alargamiento
HCL 5% 22,8 14,0
HCL 10% 22,7 13,5
H2SO4 5% 22,0 10,0
H2SO4 10% No se registró -
CH3COOH 5% 23,3 16,5
CH3COOH
20% 22,4 12,0
Patron 22,9 14,5
Tabla 4.4. % de alargamiento de las barras de acero sometidas a ambientes ácidos.
Fuente: Elaboración propia.

En la tabla 4.5. puede observarse la diferencia en los % de alargamiento

obtenidas son mayores al 1% en contraste con el valor promedio del patrón el cual
fue tomado del promedio de los % de alargamiento de tres barras de acero
intactas por la acción de los ácidos. Es de notar que la barra H2SO4 al 5%
presenta la mayor diferencia y coincide con la variación notoria en la gráfica de
esfuerzo vs deformación lo cual confirma la degradación de las propiedades
mecánicas sufrida por la barra de acero en el acido correspondiente. En el caso de
la barra sumergida en H2SO4 al 10% no fue posible obtener el % de alargamiento.

4.1.3.2. AMBIENTES ALCALINOS

A continuación se presentan los gráficos “tiempo vs. peso” y “tiempo vs.

diámetro” de barras de acero de 5/8” y de ½” que fueron sumergidas en ambientes
alcalinos, en los cuales se pueden observar las variaciones de las mismas durante
los de 3 meses de inmersión. Para simular estos ambientes alcalinos se utilizaron
las mismas soluciones que con las barras GFRP; Cloruro de Sodio (al 3% y 10%),
Hidróxido de Sodio (al 3% y 10%) y Amoníaco (al 3% y 20%).
 82

• Cloruro de Sodio
odio (NaCl) al 3%

Gráfico 4.96. Tiempo vs. Peso. NaCl 3%. Barra de acero Ø ½”

Fuente: Elaboración propia.

Gráfico 4.97. Tiempo vs. Diámetro. NaCl 3%. Barra de acero Ø ½”

Fuente: Elaboración propia.

• Cloruro de Sodio
odio (NaCl) al 10%

Gráfico 4.98. Tiempo vs. Peso. NaCl 10%. Barra de acero Ø ½”

Fuente: Elaboración propia.
 83

Gráfico 4.99. Tiempo vs. Diámetro. NaCl 10%. Barra de acero Ø ½”

Fuente: Elaboración propia.

• Hidróxido de Sodio
odio (NaOH) al 3%

Gráfico 4.100. Tiempo vs. Peso. NaOH 3%. Barra de acero Ø ½”

Fuente: Elaboración propia.

Gráfico 4.101.
4. Tiempo vs. Diámetro. NaOH 3%. Barra de acero Ø ½”
Fuente: Elaboración propia.
 84

• Hidróxido de Sodio
odio al 10%

Gráfico 4.102. Tiempo vs. Peso. NaOH 10%. Barra de acero Ø ½”

Gráfico
Fuente: Elaboración propia.

Gráfico 4.103.
4. Tiempo vs. Diámetro. NaOH 10%. Barra de acero Ø ½”
Fuente: Elaboración propia.

• Hidróxido de Amonio (NH4OH) al 3%

Gráfico 4.104. Tiempo vs. Peso. NH4OH 3%. Barra de acero Ø ½”

Fuente: Elaboración propia.
 85

Gráfico 4.105.
4. Tiempo vs. Diámetro. NH4OH 3%. Barra de acero Ø ½”
Fuente: Elaboración propia.

• Hidróxido de Amonio (NH4OH) al 10%

Gráfico 4.106. Tiempo vs. Peso. NH4OH 10%. Barra de acero Ø ½”

Fuente: Elaboración propia.

Gráfico 4.107.
4. Tiempo vs. Diámetro. NH4OH 10%. Barra de acero Ø ½”
Fuente: Elaboración propia.
 86

Al igual que en el caso de los ambientes ácidos, puede apreciarse que el

peso fue el valor mas variante durante la exposición en los ambientes alcalinos.
Sin embargo puede notarse mayor resistencia del acero al ácido que al ambiente
alcalino. El valor más crítico fue el obtenido de la inmersión en NaCL el cual
alcanzó una variación de 20 gr. En el caso de los diámetros no se observaron
variaciones mayores de 0,1 cm lo que confirma la relación entre la pérdida de
peso de las barras y la disminución de sus dimensiones de diámetro.
Es importante señalar las observaciones que pudieron apreciarse en el
ensayo las cuales permitieron discernir a simple inspección que las barras de
acero sufren una importante degradación al estar expuestas en estos ambientes
agresivos. Como se muestra a continuación en las imágenes 4.1, 4.2 y 4.3, las
barras de acero tuvieron un continuo desprendimiento de material ferroso a lo
largo de sus superficie, el cual era notado al momento del cambio de las
soluciones, incluso el cambio de color en las soluciones reportaba un fuerte
proceso corrosivo.

Imagen 4.1. Desprendimiento en el cambio de las soluciones del material de las barras
Fuente: Elaboración propia.
 87

Imagen 4.2. Desprendimiento en el cambio de las soluciones del material de las barras
Fuente: Elaboración propia.

Imagen 4.3. Desprendimiento en el cambio de las soluciones del material de las barras
Fuente: Elaboración propia.

• Resultados del ensayo a tracción.

En el próximo gráfico se presentan las curvas obtenidas de esfuerzo vs

deformación de cada una de las barras sometidas a los ataques de las soluciones
ácidas y la gráfica de una muestra patrón para observar mediante una
comparación general, el cambio en las propiedades mecánicas. Los datos
obtenidos en laboratorio se encuentran en el apéndice 1.2.3, página 127.
 88

7000,0

6000,0

5000,0
Esfuerzo (kg/cm^2)

NaOH al 3%
4000,0 NaOH al 10%
NaCl al 3%
3000,0
NaCl al 10%
NH4OH al 3%
2000,0
NH4OH al 10%

1000,0 Patron

0,0
0,0 100,0 200,0 300,0 400,0 500,0
Deformación Unitaria x10^-4

Grafico 4.108. Curva de esfuerzo vs deformación de las barras sometidas a ambientes alcalinos.
Fuente: Elaboración propia.

Se puede observar que a pesar de no presentarse una diferencia marcada

entre las curvas de los diversos ambientes y la muestra patrón, todas las que
fueron sometidas a los ambientes alcalinos están por debajo de la muestra patrón
la cual no se sometió al ataque químico, esto que indica que hubo pérdida de las
propiedades mecánicas de las barras de acero aunque en menos grado que las
barras de acero sometidas a los ambientes ácidos.

A continuación se presenta los valores del % de alargamiento obtenido en el

ensayo.
 89

Alargamiento
Solución (cm) % Alargamiento
NaCL 3% 22,7 13,5
NaCl 10% 23,1 15,5
NaOH 3% 22,8 14,0
NaOH 10% 21,8 9,0
NH4OH 3% 23,2 16,0
NH4OH
10% 23,2 16,0
Patron 22,9 14,5
Tabla 4.5. % de alargamiento de barras sometidas a ambientes alcalinos
Fuente: Elaboración propia

Puede apreciarse que la mayoría de los valores obtenidos para el % de

alargamiento difieren en más de 1% a excepción de la barra sumergida en NaOH
al 3%. Esto indica una variación en la ductilidad de el material debido a la acción
corrosiva del ambiente especialmente para la barra sumergida en NaOH al 10% la
cual también demuestra ser la mas afectada en el gráfico 4.108. de esfuerzos vs
deformación.
 90

4.2. ESTUDIO DE CICLOS CALOR-HUMEDAD

A continuación se presentan las gráficas que muestran las variaciones de

las medidas de peso, diámetro y longitud, durante los cinco ciclos de calor-
humedad aplicados a tres muestras de barras GFRP Ø 5/8”. Los datos obtenidos
en laboratorio se encuentran en el anexo 1.3., página 106.

4.2.1. Gráficas de tiempo vs. diámetro

o Muestra N°1

1,850
1,800
diámetro (cm)

1,750
1,700
1,650
1,600
1,550
0 2 4 6 8 10 12
tiempo (días)
Gráfico 4.109. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Diámetro Muestra N°1
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra N°2

1,850
1,800
diámetro (cm)

1,750
1,700
1,650
1,600
1,550
0 2 4 6 8 10 12
tiempo (días)
Gráfico 4.110. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Diámetro Muestra N°2
Fuente: Elaboración propia.
 91

o Muestra N°3
1,850
1,800
diámetro (cm)

1,750
1,700
1,650
1,600
1,550
0 2 4 6 8 10 12
tiempo (días)
Gráfico 4.111. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Diámetro Muestra N°3
Fuente: Elaboración propia.

A pesar de la dispersión, se nota la misma tendencia en las tres barras

sometidas al ciclo de calor-humedad. Para el caso de las gráficas 4.109 y 4.111
correspondientes a la muestra N°1 y N°3, no se presentaron variaciones mayores
a 0,1 cm; en el caso de la gráfica 4.110, correspondiente a la muestra N° 2, puede
observarse una variación poco mayor a 0,1 cm, debido a que en el estudio no se
apreció desprendimiento del material de las barras en ningún caso, esto pudo
haber sido por una expansión-contracción del material al pasar de el ambiente
húmedo (agua desmineralizada a 23°C aprox.), al ambiente de elevada
temperatura (horno a 60°C).

4.2.2. Gráficas de tiempo vs longitud

o Muestra N°1

41,50
longitud (cm)

41,00
40,50
40,00
39,50
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo (días)
Gráfico 4.112. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Longitud. Muestra N°1
Fuente: Elaboración propia.
 92

o Muestra N°2

41,00
longitud (cm)

40,50
40,00
39,50
39,00
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo (días)
Gráfico 4.113. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Longitud. Muestra N°2
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra N°3
41,00
longitud (cm)

40,50
40,00
39,50
39,00
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo (días)
Gráfico 4.114. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Longitud. Muestra N°3
Fuente: Elaboración propia.

En las gráficas de las tres muestras utilizadas para el ensayo, puede

notarse claramente que la tendencia es lineal con pendiente cero, lo que indica
que en ningún caso la longitud varió en función del tiempo.

4.2.3. Gráficas de tiempo vs. peso

o Muestra N°1
181,5
181,0
180,5
180,0
peso (gr)

179,5
179,0
178,5
178,0
177,5
177,0
176,5
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo (días)
Gráfico 4.115. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Longitud. Muestra N°1
Fuente: Elaboración propia.
 93

o Muestra N°2
178,0
177,5
177,0
176,5
peso (gr)

176,0
175,5
175,0
174,5
174,0
173,5
173,0
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo (días)
Gráfico 4.116. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Longitud. Muestra N°2
Fuente: Elaboración propia.

o Muestra N°3
178,5
178,0
177,5
177,0
peso (gr)

176,5
176,0
175,5
175,0
174,5
174,0
173,5
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo (días)
Gráfico 4.117. Ciclo calor-humedad. Tiempo vs. Longitud. Muestra N°3
Fuente: Elaboración propia.

Puede observarse para las tres muestras una variación creciente de el peso
a medida que se desarrolla el ensayo, esto obedece a cada ciclo de calor-
humedad en el cual la barra pierde su humedad al estar en el horno de secado y
luego adquiere humedad al estar sumergida en agua; sin embargo al final del ciclo
no se aprecia un cambio de peso significativo.
 94

4.3. ESTUDIO DE ADHERENCIA

A continuación se muestran los resultados en el orden secuencial definido

por la norma COVENIN, para los cálculos respectivos al esfuerzo máximo de
adherencia; las tablas con los datos del laboratorio y los resultados obtenidos se
encuentran en el anexo 2.2., página 118.

4.3.1. Gráficas de esfuerzo vs deslizamiento

4.3.1.1. MUESTRAS DE 5/8” DE DIÁMETRO.

5000
Esfuerzo (kg/cmm2)

4000

3000
Muestra 1
2000
Muestra 2
1000
Muestra 3
0
0 1 2 3 4 5
Deslizamiento (mm)

Gráfico 4.82. Ensayo de adherencia. Esfuerzo vs Deslizamiento . Barras Ø 5/8”

Fuente: Elaboración propia.

En el gráfico se pueden distinguir las tres curvas obtenidas para cada

muestra ensayada. Puede observarse que la curva correspondiente a a la
“Muestra 1” tiene un comportamiento distinto a las dos restantes, el esfuerzo
aplicado necesario para que deslice en 0,1 mm es menor que para las otras dos
muestras pero el esfuerzo de cedencia es mayor, esto es producto de las
variaciones realizadas para realizar el ensayo de esta muestra en particular y
prueba claramente como estas variaciones de velocidad de aplicación de la carga
afectan significativamente el ensayo. En el caso de la “Muestra 2” y “Muestra 3”,
ambas curvas tienen un comportamiento similar en cuanto al esfuerzo de
 95

deslizamiento para 0,1mm y el esfuerzo de cedencia. En el siguiente cuadro se

muestran los esfuerzo máximos aplicados a las barras para que ocurriera un
deslizamiento de 0,1 mm.

Muestra Esfuerzo aplicado (Kg/cm^2)

1 1061,51
2 2871,12
3 2537,50
Tabla 4.6. Esfuerzo aplicado para 0,1 mm de desplazamiento. Barras Ø 5/8”
Fuente: Elaboración propia.

4.3.1.2. MUESTRAS DE ½” DE DIÁMETRO.

7000
6000
Esfuerzo (kg/cmm2)

5000
4000
3000 Muestra 1
2000 Muestra 2
1000 Muestra 3
0
0 1 2 3 4
Deslizamiento (mm)

Gráfico 4.83. Ensayo de adherencia. Esfuerzo vs Deslizamiento . Barras Ø 1/2”

Fuente: Elaboración propia.

Puede observarse que para la “Muestra 1” y la “Muestra 3” se registro un

esfuerzo de deslizamiento para 0,1 mm mayor que la “Muestra 2” y la misma cedió
al deslizamiento con esfuerzo menor, esto pudo haber sido producto de una
mezcla menos homogénea que para las otras dos muestras; sin embargo el
comportamiento de las tres cuervas es similar. A continuación se presenta un
cuadro donde se muestran el esfuerzo necesario para que la barra deslice 0,1 mm
con el concreto.
 96

Muestra Esfuerzo aplicado (Kg/cm^2)

1 4604,60
2 3048,67
3 4004,34
Tabla 4.7. Esfuerzo aplicado para 0,1 mm de desplazamiento. Barras Ø 1/2”
Fuente: Elaboración propia.

4.3.2. Esfuerzo de adherencia

Una vez obtenidos los valores de el esfuerzo aplicado para obtener un

deslizamiento de 0,1 mm, conocidos los datos de diámetro y longitud de
adherencia de cada barra, se procedió a calcular el esfuerzo de adherencia
máximo para un deslizamiento de 0,1 mm para ambos grupos de muestra según lo
establecido en la norma COVENIN 1677-80, que reza de la siguiente forma:
φ σ 0,1
U 0,1 = *
4 la
Siendo:
Φ = Diámetro real de la barra de 5/8”. (1,73cm)
σ 0,1 = Esfuerzo en la barra GFRP capaz de producir un deslizamiento de
0,1 mm en el extremo libre de la barra.
la = Longitud de adherencia.

La tabla presentada a continuación contiene los valores obtenidos del

cálculo.

Esfuerzo de adherencia (kg/cm^2)

Muestra Ø 5/8" Ø 1/2"
1 17,70 76,95
2 47,88 50,94
3 42,31 66,91
Promedio 45,10 64,93
Tabla 4.8. Esfuerzo de adherencia de las barras GFRP
Fuente: Elaboración propia.
 97

El valor obtenido de la “Muestra 1” para la probeta con barra GFRP de 5/8”

es netamente demostrativo y no se consideró para el resultado final del ensayo.
Puede apreciarse que las barras de 5/8” de diámetro obtuvieron un valor
menor de esfuerzo de adherencia que las barras de ½”.
A continuación se presenta la tabla 4.9. correspondiente a los valores de
Esfuerzo de adherencia de barras de acero de 5/8” y 1/2” de diámetro obtenidos
de un estudio publicado en la revista “Tekhne”, ejemplar N°5 – 2001, de la
Facultad de Ingeniería de la Universidad Católica Andrés Bello, titulado “Estudio
sobre los refuerzos de adherencia desarrollados entre el acero y el concreto con
cabillas de diámetro 3/8”, ½”, 5/8”, 3/4” y 1””, realizado por Alexander Cedeño y
Johnny González.

Esfuerzo de adherencia
(kg/cm^2)
Muestra Ø 5/8" Ø 1/2"
1 77,4 82,8
2 75,8 85,9
3 76,5 81,3
Promedio 76,6 83,3
Tabla 4.9. Esfuerzo de adherencia de las barras de acero de diámetro 5/8” y ½”.
Fuente: Revista “Tekhne”, ejemplar N°5-2001

Al comparar los valores obtenidos para las barras GFRP reflejados en la

tabla 4.8 y los valores reportados en el estudio antes mencionado que se reflejan
en la tabla 4.9, puede observarse que las barras GFRP ofrecen un menor esfuerzo
de adherencia que las barras de acero.
 98

CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

Concluidos los ensayos en un período de 40 semanas (10 meses) y

realizadas las observaciones, análisis y cálculos respectivos para la
caracterización de las barras GFRP en función de su durabilidad, se llegaron a las
siguientes conclusiones respecto a los objetivos planteados:

5.1.1. Durabilidad de las barras GFRP

Las barras GFRP son un material compuesto capaz de soportar ataques

electroquímicos durante prolongados periodos de tiempo sin presentar daños
considerables a su estructura física que puedan modificar sus propiedades físicas
y mecánicas.

5.1.2. Desgaste frente a ciclos de calor-humedad

Al someter las barras GFRP a ciclos de calor-humedad, estas no presentan

signos de degradación o cambios considerables de sus características físicas.

5.1.3. Capacidad de adherencia

Las Barras GFRP estudiadas tienen un acabado irregular en su superficie

capaz de soportar esfuerzos promedios de 45 kg/cm2 para diámetros de 5/8” y 65
kg/cm2 para diámetros de ½” antes de permitir un deslizamiento de 0,1 mm con el
concreto. La capacidad de adherencia de las barras GFRP está por debajo de la
capacidad de adherencia del acero, aportando un 59% de adherencia en
comparación con la aportada por el acero para barras de 5/8” de diámetro y 78%
de adherencia en comparación con el acero para barras de ½” de diámetro.
 99

5.1.4. Contraste del comportamiento del acero y las barras GFRP en

ambientes agresivos

Al comparar los valores obtenidos en el ensayo de exposición en ambientes

agresivos, tanto ácidos como alcalinos, y tanto de las barras de aceros como de
las GFRP, se puede observar que las últimas mencionadas resultaron ser mucho
más resistentes a dichos ambientes que las barras de acero, aun tomando en
cuenta que las de acero estuvieron inmersas durante menos tiempo que las de
fibra de vidrio, lo cual nos indica con certeza cuan vulnerables pueden ser ante
cualquier ambiente agresivo.
Esto nos lleva a concluir que las barras GFRP son más apropiadas, en
comparación con las de acero, para las estructuras que se exponen
constantemente a concentraciones considerables de bases o ácidos en el
ambiente, como lo pueden ser zonas industriales, mataderos, playas, muelles, o
zonas de alta humedad, entre otras.

5.1.5. Ventajas y desventajas de la utilización de las barras GFRP usadas

como refuerzo en el concreto armado

5.1.5.1. VENTAJAS:

• Valores elevados de resistencia y propiedades mecánicas.

• Excelente comportamiento ante la corrosión y ataques químicos.
• No generan interferencia a las ondas electromagnéticas y actúan como
aislantes de electricidad.
• Menor peso propio que los materiales tradicionales.
• Fácil manipulación en obra previendo el uso de equipos menores (Guantes,
lentes, etc.), obteniendo menores tiempos de construcción.
• Reducción de costos para mantenimiento de estructuras.
• Capacidad de producción con diversas formas geométricas y tamaños en
función del diseño.
 100

• Cuenta con la seguridad y control de calidad de los elementos

prefabricados.

5.1.5.2. DESVENTAJAS:

• Mayor deformación que las barras de acero.

• Comportamiento elástico hasta la rotura (Rotura frágil.).
• Falta de reglamentos y especificaciones en el país.
• Falta de promoción y conocimientos sobre sus aplicaciones y
características.
• Mayor costo inicial directo de construcción.
• Las barras GFRP no pueden ser dobladas en obra.
• Perdida de resistencia por acción directa del fuego.

5.2. RECOMENDACIONES

• Profundizar el estudio de las propiedades físicas del material en el país,

para una completa caracterización del mismo; algunas aéreas son el
comportamiento ante la acción directa del fuego, resistencia al corte,
coeficiente de dilatación térmica en sentido longitudinal y transversal.
• Realizar estudio para el cálculo de la longitud mínina de adherencia que
debe existir con el concreto a fin de garantizar el comportamiento de ambos
materiales en conjunto con respecto al deslizamiento.
• Informar sobre las características del material y promover el uso del mismo.
• Desarrollar un área de investigación de materiales FRP en el contexto
universitario y gremial donde se puedan sentar las bases necesarias para la
normalización y reglamentación del uso de estos nuevos materiales en el
país.
• Estudio del comportamiento de elementos sometidos a cargas cíclicas
alternantes que pueden ser importantes para caracterizar la conducta
sísmica de las barras de GFRP.
 101

• Estudio de la resistencia a la fatiga y la incidencia sobre la adherencia.

• Estudio de los estribos en relación a la resistencia real de cortante.
 102

CAPÍTULO VI
REFERENCIAS

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COVENIN, 268-78 “Metodo de Ensayo para Determinar el Peso Especifico y la

Absorción del Agregado Fino” Comisión Venezolana de Normas Industriales.
 103

COVENIN, 269-78 “Metodo de Ensayo para Determinar el Peso Especifico y la

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 106

APÉNDICE
APÉNDICE I: ENSAYOS DE DURABILIDAD

1.1. Exposición prolongada de las barras GFRP en ambientes agresivos

A continuación se presenta los datos obtenidos a lo largo de 40 semanas

de exposición de las barras GFRP, tanto en ambientes ácidos como alcalinos.
Éstos se fueron recolectando, semanalmente en minutas de trabajo como la se
muestra a continuación.

Solución Concentración Denominación Longitud (cm) Peso (gr) Ø 1 (mm) Ø 2 (mm) Ø 3 (mm) Ø prom (mm)
5/8"
3%
1/2"
NaCl
5/8"
10%
1/2"
5/8"
3%
1/2"
NaOH
5/8"
10%
1/2"
5/8"
5%
1/2"
CH 3COOH
5/8"
20%
1/2"
5/8"
3%
1/2"
NH 4OH
5/8"
10%
1/2"
5/8"
5%
1/2"
HCL
5/8"
10%
1/2"
5/8"
5%
1/2"
H 2SO 4
5/8"
10%
1/2"

Tabla A1.1. Minuta de trabajo

Fuentes: Elaboración propia.
 107

1.1.1. Valores de variación de diámetro de las barras GFRP durante 40

semanas de exposición

Ambientes Alcalinos - barras GFRP de Ø 5/8”

Ambientes Alcalinos
NaCl NaOH NH4OH
Fecha Semana
3% 10% 3% 10% 3% 10%
18/04/2007 1 1,711 1,718 1,737 1,717 1,696 1,759
25/04/2007 2 1,724 1,722 1,713 1,717 1,713 1,706
03/05/2007 3 1,721 1,748 1,747 1,727 1,741 1,719
09/05/2007 4 1,704 1,690 1,709 1,709 1,757 1,748
16/05/2007 5 1,713 1,697 1,705 1,720 1,741 1,737
23/05/2007 6 1,712 1,713 1,710 1,706 1,705 1,689
30/05/2007 7 1,721 1,711 1,752 1,738 1,689 1,727
08/06/2007 8 1,727 1,701 1,707 1,705 1,714 1,742
13/06/2007 9 1,731 1,700 1,717 1,719 1,733 1,749
20/06/2007 10 1,728 1,718 1,728 1,725 1,735 1,735
29/06/2007 11 1,732 1,735 1,738 1,729 1,736 1,722
06/07/2007 12 1,734 1,744 1,725 1,723 1,749 1,731
11/07/2007 13 1,737 1,740 1,733 1,726 1,743 1,727
18/07/2007 14 1,737 1,719 1,730 1,728 1,734 1,720
25/07/2007 15 1,715 1,697 1,726 1,729 1,723 1,713
03/08/2007 16 1,738 1,708 1,723 1,755 1,745 1,750
10/08/2007 17 1,721 1,731 1,745 1,727 1,737 1,715
17/08/2007 18 1,723 1,731 1,741 1,727 1,737 1,715
22/08/2007 19 1,725 1,731 1,728 1,724 1,708 1,709
31/08/2007 20 1,709 1,730 1,701 1,719 1,687 1,701
05/09/2007 21 1,719 1,711 1,748 1,731 1,699 1,713
12/09/2007 22 1,725 1,713 1,722 1,745 1,713 1,727
19/09/2007 23 1,745 1,699 1,717 1,734 1,691 1,691
26/09/2007 24 1,742 1,697 1,709 1,731 1,741 1,727
03/10/2007 25 1,731 1,727 1,747 1,755 1,755 1,733
10/10/2007 26 1,736 1,729 1,747 1,751 1,753 1,742
17/10/2007 27 1,732 1,731 1,741 1,750 1,748 1,738
24/10/2007 28 1,731 1,699 1,748 1,731 1,699 1,713
29/10/2007 29 1,689 1,695 1,708 1,719 1,692 1,696
08/11/2007 30 1,699 1,691 1,684 1,695 1,681 1,685
15/11/2007 31 1,719 1,685 1,718 1,689 1,682 1,723
23/11/2007 32 1,719 1,680 1,697 1,683 1,698 1,721
28/11/2007 33 1,720 1,683 1,698 1,687 1,671 1,723
05/12/2007 34 1,720 1,682 1,688 1,685 1,685 1,722
12/12/2007 35 1,712 1,688 1,702 1,707 1,696 1,719
10/01/2008 36 1,703 1,694 1,714 1,729 1,687 1,715
18/01/2008 37 1,701 1,685 1,700 1,712 1,700 1,718
23/01/2008 38 1,700 1,681 1,692 1,704 1,680 1,718
01/02/2008 39 1,699 1,692 1,685 1,696 1,695 1,720
Tabla A1.2. Variación de diámetro en Ambientes Alcalinos. Barras GFRP 5/8”
Fuentes: Elaboración propia.

Ambientes Ácidos - barras GFRP de Ø 5/8”

Ambientes Ácidos
CH3COOH HCl H2SO4
Fecha Semana
5% 20% 5% 10% 5% 10%
18/04/2007 1 1,730 1,732 1,689 1,731 1,707 1,740
25/04/2007 2 1,734 1,730 1,697 1,713 1,721 1,719
03/05/2007 3 1,745 1,718 1,673 1,731 1,722 1,711
09/05/2007 4 1,725 1,711 1,703 1,703 1,705 1,706
 108

16/05/2007 5 1,702 1,742 1,712 1,727 1,728 1,731

23/05/2007 6 1,709 1,720 1,695 1,739 1,745 1,678
30/05/2007 7 1,734 1,711 1,739 1,709 1,701 1,741
08/06/2007 8 1,689 1,695 1,748 1,738 1,741 1,708
13/06/2007 9 1,685 1,703 1,730 1,710 1,744 1,711
20/06/2007 10 1,717 1,703 1,725 1,726 1,746 1,721
29/06/2007 11 1,739 1,723 1,705 1,741 1,747 1,728
06/07/2007 12 1,718 1,737 1,711 1,731 1,720 1,718
11/07/2007 13 1,735 1,731 1,713 1,747 1,751 1,723
18/07/2007 14 1,727 1,735 1,706 1,738 1,751 1,726
25/07/2007 15 1,741 1,740 1,699 1,705 1,751 1,728
03/08/2007 16 1,745 1,742 1,720 1,733 1,742 1,798
10/08/2007 17 1,738 1,739 1,733 1,677 1,709 1,715
17/08/2007 18 1,735 1,733 1,733 1,696 1,709 1,715
22/08/2007 19 1,719 1,728 1,712 1,671 1,721 1,726
31/08/2007 20 1,699 1,702 1,704 1,689 1,733 1,736
05/09/2007 21 1,689 1,711 1,737 1,731 1,684 1,745
12/09/2007 22 1,683 1,725 1,727 1,729 1,698 1,759
19/09/2007 23 1,663 1,691 1,741 1,721 1,678 1,695
26/09/2007 24 1,727 1,705 1,707 1,715 1,735 1,716
03/10/2007 25 1,727 1,730 1,728 1,751 1,744 1,718
10/10/2007 26 1,724 1,726 1,721 1,749 1,746 1,712
17/10/2007 27 1,720 1,723 1,722 1,747 1,723 1,717
24/10/2007 28 1,689 1,711 1,720 1,748 1,684 1,745
29/10/2007 29 1,686 1,688 1,691 1,718 1,704 1,724
08/11/2007 30 1,702 1,692 1,683 1,698 1,693 1,723
15/11/2007 31 1,677 1,689 1,704 1,711 1,729 1,743
23/11/2007 32 1,689 1,718 1,723 1,698 1,721 1,669
28/11/2007 33 1,684 1,700 1,724 1,707 1,725 1,706
05/12/2007 34 1,687 1,710 1,734 1,698 1,724 1,688
12/12/2007 35 1,715 1,688 1,726 1,698 1,727 1,689
10/01/2008 36 1,721 1,695 1,717 1,682 1,729 1,689
18/01/2008 37 1,724 1,690 1,729 1,693 1,720 1,691
23/01/2008 38 1,715 1,702 1,717 1,687 1,715 1,691
01/02/2008 39 1,706 1,715 1,713 1,693 1,710 1,692
Tabla A1.3. Variación de diámetro en Ambientes Ácidos. Barras GFRP 5/8”
Fuentes: Elaboración propia.

Ambientes Alcalinos - barras GFRP de Ø 1/2”

Ambientes Alcalinos
NaCl NaOH NH4OH
Fecha Semana
3% 10% 3% 10% 3% 10%
08/03/2007 0
18/04/2007 1 1,407 1,389 1,393 1,405 1,373 1,357
25/04/2007 2 1,408 1,355 1,367 1,371 1,388 1,327
03/05/2007 3 1,350 1,391 1,386 1,384 1,375 1,317
09/05/2007 4 1,399 1,399 1,348 1,301 1,361 1,363
16/05/2007 5 1,399 1,332 1,402 1,316 1,415 1,403
23/05/2007 6 1,351 1,314 1,357 1,379 1,371 1,358
30/05/2007 7 1,383 1,375 1,376 1,389 1,411 1,369
08/06/2007 8 1,372 1,359 1,399 1,359 1,415 1,345
13/06/2007 9 1,386 1,393 1,405 1,363 1,432 1,349
 109

20/06/2007 10 1,380 1,377 1,404 1,367 1,412 1,345

29/06/2007 11 1,373 1,359 1,403 1,369 1,392 1,339
06/07/2007 12 1,410 1,387 1,391 1,373 1,427 1,360
11/07/2007 13 1,392 1,373 1,397 1,371 1,410 1,351
18/07/2007 14 1,370 1,378 1,409 1,359 1,427 1,371
25/07/2007 15 1,347 1,383 1,420 1,346 1,442 1,392
03/08/2007 16 1,421 1,397 1,406 1,449 1,432 1,408
10/08/2007 17 1,389 1,389 1,392 1,373 1,424 1,403
17/08/2007 18 1,389 1,389 1,392 1,373 1,424 1,403
22/08/2007 19 1,377 1,399 1,391 1,354 1,419 1,373
31/08/2007 20 1,365 1,409 1,389 1,333 1,414 1,343
05/09/2007 21 1,401 1,399 1,412 1,337 1,388 1,368
12/09/2007 22 1,430 1,428 1,441 1,366 1,417 1,397
19/09/2007 23 1,439 1,421 1,412 1,349 1,401 1,393
26/09/2007 24 1,379 1,393 1,375 1,364 1,381 1,335
03/10/2007 25 1,349 1,407 1,387 1,390 1,406 1,385
10/10/2007 26 1,343 1,410 1,380 1,387 1,405 1,383
17/10/2007 27 1,342 1,413 1,377 1,383 1,403 1,384
24/10/2007 28 1,401 1,399 1,412 1,337 1,388 1,368
29/10/2007 29 1,386 1,559 1,331 1,323 1,340 1,323
08/11/2007 30 1,389 1,406 1,329 1,355 1,349 1,327
15/11/2007 31 1,382 1,353 1,398 1,339 1,339 1,361
23/11/2007 32 1,406 1,400 1,387 1,329 1,387 1,321
28/11/2007 33 1,394 1,377 1,393 1,335 1,364 1,341
05/12/2007 34 1,401 1,389 1,390 1,333 1,376 1,332
12/12/2007 35 1,379 1,397 1,382 1,343 1,384 1,356
10/01/2008 36 1,357 1,405 1,374 1,353 1,390 1,377
18/01/2008 37 1,357 1,377 1,375 1,341 1,365 1,353
23/01/2008 38 1,357 1,361 1,373 1,333 1,351 1,341
01/02/2008 39 1,358 1,347 1,374 1,326 1,338 1,329
Tabla A1.4. Variación de diámetro en Ambientes Alcalinos. Barras GFRP 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.

Ambientes Ácidos - barras GFRP de Ø 1/2”

Ambientes Ácidos
CH3COOH HCl H2SO4
Fecha Semana
5% 20% 5% 10% 5% 10%
08/03/2007 0
18/04/2007 1 1,353 1,389 1,398 1,381 1,413 1,361
25/04/2007 2 1,332 1,389 1,409 1,350 1,434 1,398
03/05/2007 3 1,363 1,330 1,352 1,317 1,347 1,412
09/05/2007 4 1,352 1,412 1,344 1,367 1,415 1,389
16/05/2007 5 1,395 1,381 1,389 1,349 1,371 1,373
23/05/2007 6 1,338 1,385 1,364 1,353 1,373 1,380
30/05/2007 7 1,358 1,330 1,356 1,339 1,387 1,390
08/06/2007 8 1,356 1,357 1,422 1,363 1,425 1,441
13/06/2007 9 1,371 1,387 1,429 1,385 1,432 1,449
20/06/2007 10 1,368 1,390 1,424 1,366 1,436 1,413
29/06/2007 11 1,363 1,391 1,418 1,346 1,439 1,375
06/07/2007 12 1,389 1,405 1,390 1,404 1,397 1,389
 110

11/07/2007 13 1,377 1,399 1,405 1,375 1,418 1,383

18/07/2007 14 1,374 1,399 1,397 1,388 1,393 1,401
25/07/2007 15 1,371 1,397 1,389 1,400 1,367 1,419
03/08/2007 16 1,384 1,429 1,421 1,427 1,365 1,388
10/08/2007 17 1,411 1,359 1,424 1,347 1,334 1,379
17/08/2007 18 1,411 1,359 1,424 1,347 1,334 1,379
22/08/2007 19 1,388 1,373 1,399 1,365 1,357 1,381
31/08/2007 20 1,363 1,385 1,372 1,384 1,378 1,381
05/09/2007 21 1,363 1,369 1,355 1,362 1,401 1,389
12/09/2007 22 1,391 1,397 1,384 1,391 1,430 1,418
19/09/2007 23 1,351 1,413 1,332 1,360 1,426 1,363
26/09/2007 24 1,357 1,365 1,375 1,387 1,432 1,379
03/10/2007 25 1,367 1,383 1,385 1,391 1,395 1,389
10/10/2007 26 1,367 1,375 1,380 1,394 1,391 1,393
17/10/2007 27 1,365 1,373 1,385 1,391 1,390 1,396
24/10/2007 28 1,363 1,369 1,355 1,362 1,401 1,389
29/10/2007 29 1,329 1,360 1,333 1,335 1,339 1,364
08/11/2007 30 1,363 1,370 1,370 1,329 1,343 1,357
15/11/2007 31 1,346 1,342 1,539 1,397 1,384 1,343
23/11/2007 32 1,332 1,373 1,351 1,323 1,345 1,346
28/11/2007 33 1,339 1,357 1,446 1,361 1,365 1,345
05/12/2007 34 1,336 1,365 1,399 1,342 1,356 1,346
12/12/2007 35 1,336 1,363 1,387 1,333 1,364 1,352
10/01/2008 36 1,335 1,361 1,374 1,323 1,371 1,355
18/01/2008 37 1,345 1,373 1,360 1,331 1,365 1,352
23/01/2008 38 1,350 1,378 1,352 1,335 1,361 1,350
01/02/2008 39 1,355 1,384 1,345 1,338 1,358 1,349
Tabla A1.5. Variación de diámetro en Ambientes Ácidos. Barras GFRP 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.

1.1.2. Valores de variación de longitud de las barras GFRP durante 40

semanas de exposición

Ambientes Alcalinos - barras GFRP de Ø 5/8”

Ambientes Alcalinos
NaCl NaOH NH4OH
Fecha Semana
3% 10% 3% 10% 3% 10%
08/03/2007 0 100,9 99,9 99,5 100,2 102,7 100,8
18/04/2007 1 101,0 100,1 99,9 100,1 102,4 100,7
25/04/2007 2 101,0 99,9 99,6 100,1 102,4 100,8
03/05/2007 3 101,0 99,9 996,0 100,1 102,3 100,6
09/05/2007 4 100,9 100,1 99,5 99,9 102,3 100,8
16/05/2007 5 101,0 100,1 99,5 99,8 102,4 101,1
23/05/2007 6 101,1 100,1 99,6 99,8 102,3 100,9
30/05/2007 7 101,0 99,9 99,5 99,8 102,2 100,9
08/06/2007 8 101,0 100,1 99,7 99,9 102,3 101,1
13/06/2007 9 100,9 99,9 99,3 99,9 102,5 100,8
20/06/2007 10 100,9 99,9 99,3 99,8 102,5 100,7
 111

29/06/2007 11 100,9 99,9 99,3 99,9 102,5 100,4

06/07/2007 12 101,0 100,1 99,6 99,9 102,3 100,9
11/07/2007 13 101,0 99,9 99,6 99,9 102,3 100,9
18/07/2007 14 101,0 99,9 99,6 99,9 102,3 100,9
25/07/2007 15 101,0 99,9 99,6 99,9 102,3 100,9
03/08/2007 16 100,9 100,6 99,4 99,9 102,2 101,0
10/08/2007 17 100,9 100,6 99,4 100,0 102,3 101,0
17/08/2007 18 100,9 100,6 99,4 100,0 102,3 101,0
22/08/2007 19 101,0 100,5 99,4 100,0 102,2 100,9
31/08/2007 20 100,9 100,5 99,4 99,9 102,3 100,9
05/09/2007 21 100,9 100,5 99,4 99,9 102,3 100,9
12/09/2007 22 100,9 100,5 99,4 99,9 102,3 100,9
19/09/2007 23 100,9 100,5 99,4 99,9 102,3 100,9
26/09/2007 24 100,9 100,5 99,4 99,9 102,3 100,9
03/10/2007 25 100,7 100,6 99,4 99,8 102,3 100,8
10/10/2007 26 100,9 100,5 99,4 99,9 102,3 100,9
17/10/2007 27 100,9 100,5 99,4 99,9 102,3 100,9
24/10/2007 28 100,9 100,5 99,4 99,9 102,3 100,9
29/10/2007 29 100,9 100,6 99,5 99,9 102,3 100,9
08/11/2007 30 100,9 100,6 99,5 99,9 102,3 100,9
15/11/2007 31 100,9 100,6 99,5 99,9 102,3 101,0
23/11/2007 32 100,9 100,6 99,5 99,9 102,3 100,9
28/11/2007 33 100,9 100,6 99,5 99,9 102,3 101,0
05/12/2007 34 100,9 100,6 99,5 99,9 102,3 100,9
12/12/2007 35 100,9 100,6 99,6 99,9 102,3 101,0
10/01/2008 36 100,9 100,6 99,6 99,9 102,3 101,0
18/01/2008 37 100,9 100,9 99,5 99,9 102,3 101,0
23/01/2008 38 100,9 101,1 99,5 99,9 102,3 100,9
01/02/2008 39 100,9 101,2 99,4 99,9 102,3 100,9
Tabla A1.6. Variación de longitud en Ambientes Alcalinos. Barras GFRP 5/8”
Fuentes: Elaboración propia.

Ambientes Ácidos - barras GFRP de Ø 5/8”

Ambientes Ácidos
CH3COOH HCl H2SO4
Fecha Semana
5% 20% 5% 10% 5% 10%
08/03/2007 0 99,7 101,2 99,0 99,2 99,3 99,8
18/04/2007 1 99,4 101,3 99,3 99,1 99,4 99,8
25/04/2007 2 99,4 101,2 99,2 99,1 99,4 99,6
03/05/2007 3 99,4 101,2 99,0 99,0 99,2 99,6
09/05/2007 4 99,3 101,1 100,1 99,0 99,2 99,7
16/05/2007 5 99,4 101,3 99,2 99,1 99,3 99,7
23/05/2007 6 99,2 101,1 99,1 99,1 99,3 99,6
30/05/2007 7 99,2 101,1 99,0 98,9 99,1 99,6
08/06/2007 8 99,3 101,2 99,2 99,1 99,3 99,6
13/06/2007 9 99,3 101,2 99,1 99,0 99,2 99,7
20/06/2007 10 99,3 101,2 99,1 99,0 99,2 99,7
29/06/2007 11 99,3 101,2 99,1 99,0 99,2 99,7
06/07/2007 12 99,3 101,2 99,1 99,1 99,2 99,6
11/07/2007 13 99,3 101,1 99,7 99,0 99,2 99,6
 112

18/07/2007 14 99,3 101,1 99,7 99,0 99,2 99,6

25/07/2007 15 99,3 101,1 99,7 99,0 99,2 99,6
03/08/2007 16 99,3 101,2 99,1 99,0 99,2 99,6
10/08/2007 17 99,3 101,2 99,1 99,0 99,3 99,7
17/08/2007 18 99,3 101,2 99,1 99,0 99,3 99,7
22/08/2007 19 99,9 101,2 99,1 99,1 99,2 99,7
31/08/2007 20 99,3 101,2 99,1 99,0 99,2 99,6
05/09/2007 21 99,3 101,2 99,1 99,0 99,2 99,6
12/09/2007 22 99,3 101,2 99,1 99,0 99,2 99,6
19/09/2007 23 99,3 101,2 99,1 99,0 99,2 99,6
26/09/2007 24 99,3 101,2 99,1 99,0 99,2 99,6
03/10/2007 25 99,3 101,4 99,2 99,1 99,3 99,6
10/10/2007 26 99,3 101,2 99,1 99,0 99,2 99,6
17/10/2007 27 99,3 101,2 99,1 99,0 99,2 99,6
24/10/2007 28 99,3 101,2 99,1 99,0 99,2 99,6
29/10/2007 29 99,2 101,1 99,9 99,1 99,3 99,5
08/11/2007 30 99,2 101,1 99,2 99,0 99,2 99,7
15/11/2007 31 99,3 101,2 99,2 99,1 99,2 99,7
23/11/2007 32 99,3 101,2 99,1 99,1 99,2 100,2
28/11/2007 33 99,3 101,2 99,2 99,1 99,2 100,0
05/12/2007 34 99,3 101,2 99,1 99,1 99,2 100,1
12/12/2007 35 99,3 101,2 99,1 99,1 99,2 99,8
10/01/2008 36 99,3 101,2 99,1 99,0 99,2 99,6
18/01/2008 37 99,4 101,2 99,1 99,0 99,2 99,6
23/01/2008 38 99,4 101,2 99,1 99,0 99,2 99,6
01/02/2008 39 99,4 101,2 99,1 99,0 99,2 99,6
Tabla A1.7. Variación de longitud en Ambientes Ácidos. Barras GFRP 5/8”
Fuentes: Elaboración propia.

Ambientes Alcalinos - barras GFRP de Ø 1/2”

Ambientes Alcalinos
NaCl NaOH NH4OH
Fecha Semana
3% 10% 3% 10% 3% 10%
08/03/2007 0 99,4 99,2 99,9 101,2 99,4 101,0
18/04/2007 1 99,5 99,4 100,0 101,4 99,4 100,9
25/04/2007 2 99,4 99,2 99,8 101,2 99,4 101,0
03/05/2007 3 100,0 99,2 99,9 101,3 99,3 101,6
09/05/2007 4 99,5 99,2 99,9 101,2 99,2 101,0
16/05/2007 5 99,5 99,3 100,0 101,1 99,3 101,3
23/05/2007 6 100,1 99,2 100,2 101,4 99,8 101,1
30/05/2007 7 99,9 99,0 99,8 101,3 99,2 101,2
08/06/2007 8 99,4 99,3 100,0 101,1 99,4 101,3
13/06/2007 9 99,4 99,1 99,4 101,3 99,9 100,9
20/06/2007 10 99,4 99,1 99,4 101,3 99,9 100,9
29/06/2007 11 99,4 99,1 99,4 101,3 99,9 100,9
06/07/2007 12 99,4 99,2 99,9 101,4 99,4 101,2
11/07/2007 13 99,4 99,2 99,9 101,0 99,4 101,2
18/07/2007 14 99,4 99,2 100,0 101,0 99,4 101,2
25/07/2007 15 99,4 99,2 100,0 101,0 99,4 101,2
03/08/2007 16 99,4 99,9 99,2 101,4 99,2 101,2
 113

10/08/2007 17 99,4 99,9 99,2 101,4 99,3 101,3

17/08/2007 18 99,4 99,9 99,2 101,4 99,3 101,3
22/08/2007 19 99,5 100,0 99,2 101,0 99,3 101,2
31/08/2007 20 99,4 99,9 99,1 101,4 99,3 101,2
05/09/2007 21 99,4 99,9 99,1 101,4 99,3 101,2
12/09/2007 22 99,4 99,9 99,1 101,4 99,3 101,2
19/09/2007 23 99,4 99,9 99,1 101,4 99,3 101,2
26/09/2007 24 99,4 99,9 99,1 101,4 99,3 101,2
03/10/2007 25 99,3 99,9 99,2 101,4 99,5 101,2
10/10/2007 26 99,4 99,9 99,1 101,4 99,3 101,2
17/10/2007 27 99,4 99,9 99,1 101,4 99,3 101,2
24/10/2007 28 99,4 99,9 99,1 101,4 99,3 101,2
29/10/2007 29 99,4 99,9 99,2 101,4 99,3 101,2
08/11/2007 30 99,4 100,0 99,2 101,0 99,8 101,2
15/11/2007 31 99,5 99,8 99,1 101,0 99,3 101,2
23/11/2007 32 99,4 99,9 99,2 101,4 99,3 101,3
28/11/2007 33 99,5 99,9 99,2 101,0 99,3 101,3
05/12/2007 34 99,4 99,9 99,2 101,0 99,3 101,3
12/12/2007 35 99,4 99,9 99,1 101,0 99,3 101,3
10/01/2008 36 99,4 99,9 99,1 101,0 99,3 101,3
18/01/2008 37 99,4 99,9 99,2 101,0 99,3 101,3
23/01/2008 38 99,4 99,9 99,2 101,0 99,3 101,2
01/02/2008 39 99,4 99,9 99,2 101,0 99,3 101,2
Tabla A1.8. Variación de longitud en Ambientes Alcalinos. Barras GFRP 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.

Ambientes Ácidos - barras GFRP de Ø 1/2”

Ambientes Ácidos
CH3COOH HCl H2SO4
Fecha Semana
5% 20% 5% 10% 5% 10%
08/03/2007 0 99,8 101,0 97,9 100,1 99,9 100,4
18/04/2007 1 99,9 101,4 98,0 99,6 99,8 100,3
25/04/2007 2 99,8 101,2 98,0 99,7 99,8 100,2
03/05/2007 3 99,8 101,1 97,9 99,5 99,8 100,2
09/05/2007 4 99,8 101,1 98,1 99,5 99,8 100,9
16/05/2007 5 99,9 101,2 98,0 99,7 99,8 100,3
23/05/2007 6 99,8 101,1 97,8 99,7 99,8 100,3
30/05/2007 7 99,7 101,1 97,8 99,5 99,7 100,1
08/06/2007 8 99,8 101,2 98,0 99,6 99,8 100,4
13/06/2007 9 99,8 101,1 97,9 99,6 99,8 100,2
20/06/2007 10 99,8 101,1 97,9 99,6 99,8 100,2
29/06/2007 11 99,8 101,1 97,9 99,6 99,8 100,2
06/07/2007 12 99,8 101,2 97,9 99,6 99,8 100,3
11/07/2007 13 99,8 101,2 97,9 99,6 99,8 100,2
18/07/2007 14 99,8 101,2 97,9 99,6 99,8 100,2
25/07/2007 15 99,8 101,2 97,9 99,6 99,8 100,2
03/08/2007 16 99,8 101,2 97,9 99,6 99,8 100,2
10/08/2007 17 99,8 101,2 97,9 99,6 99,8 100,2
17/08/2007 18 99,8 101,2 97,9 99,6 99,8 100,2
22/08/2007 19 99,7 101,1 97,9 99,5 99,8 100,3
 114

31/08/2007 20 99,8 101,1 97,8 99,6 99,8 100,3

05/09/2007 21 99,8 101,1 97,8 99,6 99,8 100,3
12/09/2007 22 99,8 101,1 97,8 99,6 99,8 100,3
19/09/2007 23 99,8 101,1 97,8 99,6 99,8 100,3
26/09/2007 24 99,8 101,1 97,8 99,6 99,8 100,3
03/10/2007 25 99,9 101,3 97,8 99,5 99,8 100,4
10/10/2007 26 99,8 101,1 97,8 99,6 99,8 100,3
17/10/2007 27 99,8 101,1 97,8 99,6 99,8 100,3
24/10/2007 28 99,8 101,1 97,8 99,6 99,8 100,3
29/10/2007 29 99,8 101,1 97,9 99,6 99,8 100,3
08/11/2007 30 99,7 101,1 97,9 99,6 99,7 100,3
15/11/2007 31 99,7 101,2 97,9 99,6 99,8 100,2
23/11/2007 32 99,8 101,1 97,9 99,6 99,8 100,2
28/11/2007 33 99,8 101,2 97,9 99,6 99,8 100,2
05/12/2007 34 99,8 101,1 97,9 99,6 99,8 100,2
12/12/2007 35 99,8 101,1 97,9 99,6 99,8 100,2
10/01/2008 36 99,8 101,1 97,9 99,6 99,8 100,2
18/01/2008 37 99,8 101,2 97,9 99,6 99,8 100,3
23/01/2008 38 99,8 101,2 97,9 99,6 99,8 100,3
01/02/2008 39 99,8 101,2 97,9 99,6 99,8 100,3
Tabla A1.9. Variación de longitud en Ambientes Ácidos. Barras GFRP 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.

1.1.3. Valores de variación de peso de las barras GFRP durante 40

semanas de exposición

Ambientes Alcalinos - barras GFRP de Ø 5/8”

Ambientes Alcalinos
NaCl NaOH NH4OH
Fecha Semana
3% 10% 3% 10% 3% 10%
08/03/2007 0 431,6 437,3 435,0 439,6 443,8 436,3
18/04/2007 1 433,4 438,9 437,6 442,2 445,4 436,6
25/04/2007 2 433,1 438,3 436,2 441,4 445,8 436,3
03/05/2007 3 432,9 438,2 436,4 441,5 444,7 436,2
09/05/2007 4 433,4 438,9 437,6 442,2 445,4 436,6
16/05/2007 5 433,3 438,8 437,3 437,4 445,6 441,6
23/05/2007 6 433,2 438,1 448,8 441,9 436,7 438,6
30/05/2007 7 433,6 463,4 447,1 439,8 437,0 443,1
08/06/2007 8 434,0 488,7 445,4 437,6 437,2 447,5
13/06/2007 9 433,9 463,6 441,2 438,0 439,8 446,6
20/06/2007 10 433,8 451,1 439,1 438,2 441,0 446,1
29/06/2007 11 433,7 438,5 437,0 438,4 442,3 445,6
06/07/2007 12 433,3 438,5 436,9 438,1 444,5 441,2
11/07/2007 13 433,9 438,9 437,7 438,9 444,9 441,9
18/07/2007 14 434,2 439,1 438,0 439,2 445,1 442,2
25/07/2007 15 434,5 439,3 438,4 439,6 445,3 442,5
03/08/2007 16 434,5 438,2 439,8 440,3 445,9 442,5
10/08/2007 17 434,6 438,1 439,8 440,0 445,7 442,7
17/08/2007 18 434,7 438,0 439,7 439,7 445,5 442,8
 115

22/08/2007 19 433,5 436,7 437,9 439,0 444,3 441,1

31/08/2007 20 434,0 438,2 438,8 440,0 445,1 442,5
05/09/2007 21 434,1 438,1 439,2 440,3 445,4 442,6
12/09/2007 22 434,2 438,5 439,6 440,7 445,8 443,0
19/09/2007 23 433,9 438,1 439,6 440,5 445,9 443,0
26/09/2007 24 434,1 438,6 439,2 440,2 445,4 442,6
03/10/2007 25 434,3 438,3 439,2 440,4 445,4 442,5
10/10/2007 26 434,2 438,1 439,2 440,3 445,5 442,6
17/10/2007 27 434,3 438,2 439,3 440,9 445,6 443,2
24/10/2007 28 434,4 438,7 440,3 442,4 446,1 443,8
29/10/2007 29 434,6 438,8 440,4 442,5 446,2 443,9
08/11/2007 30 434,7 438,9 440,5 442,6 446,3 444,0
15/11/2007 31 434,3 438,3 440,0 442,7 446,1 443,3
23/11/2007 32 434,3 438,3 440,0 442,7 446,1 443,3
28/11/2007 33 434,3 438,3 440,0 442,7 446,1 443,3
05/12/2007 34 434,3 438,3 440,0 442,7 446,1 443,3
12/12/2007 35 434,5 438,5 440,3 443,8 446,3 443,8
10/01/2008 36 434,7 438,6 440,6 444,9 446,4 444,2
18/01/2008 37 434,5 438,1 439,9 444,6 446,0 443,5
23/01/2008 38 434,3 437,8 439,6 444,5 445,7 443,2
01/02/2008 39 434,2 437,5 439,2 444,3 445,5 442,8
Tabla A1.10. Variación de peso en Ambientes Alcalinos. Barras GFRP 5/8”
Fuentes: Elaboración propia.

Ambientes Ácidos - barras GFRP de Ø 5/8”

Ambientes Ácidos
CH3COOH HCl H2SO4
Fecha Semana
5% 20% 5% 10% 5% 10%
08/03/2007 0 438,0 445,0 428,3 434,5 430,1 438,5
18/04/2007 1 439,1 446,6 429,4 435,3 431,6 440,2
25/04/2007 2 438,8 446,0 429,2 435,0 431,2 439,7
03/05/2007 3 438,7 446,1 429,2 434,9 431,4 440,0
09/05/2007 4 439,1 446,6 429,4 435,3 431,6 440,2
16/05/2007 5 439,3 446,7 430,1 435,7 432,3 440,7
23/05/2007 6 439,3 446,4 429,3 435,4 431,3 439,3
30/05/2007 7 439,4 461,7 429,6 435,5 431,6 421,2
08/06/2007 8 439,5 477,0 429,9 435,5 431,8 403,0
13/06/2007 9 439,5 461,9 436,9 433,0 436,5 418,0
20/06/2007 10 439,4 454,4 440,4 431,7 438,8 425,4
29/06/2007 11 439,4 446,8 439,0 430,4 441,1 432,9
06/07/2007 12 439,2 466,3 429,8 435,5 432,0 440,7
11/07/2007 13 419,7 456,9 430,0 435,7 432,2 440,7
18/07/2007 14 410,0 452,1 430,1 435,7 432,3 440,6
25/07/2007 15 400,2 447,4 430,2 435,8 432,4 440,6
03/08/2007 16 400,2 476,4 430,4 436,1 432,5 410,0
10/08/2007 17 420,2 461,9 430,5 436,0 432,6 425,6
17/08/2007 18 440,1 447,3 430,6 435,9 432,7 441,1
22/08/2007 19 439,2 446,4 429,6 435,1 431,9 44,3
31/08/2007 20 439,5 447,0 430,1 435,6 432,5 441,1
 116

05/09/2007 21 439,4 446,8 430,2 435,7 432,3 441,3

12/09/2007 22 439,8 447,2 430,6 436,1 432,7 441,7
19/09/2007 23 439,9 447,3 430,7 435,9 432,8 441,6
26/09/2007 24 439,4 446,8 430,2 435,7 432,2 441,3
03/10/2007 25 439,4 446,8 430,2 435,7 432,3 441,3
10/10/2007 26 439,4 446,8 430,4 435,7 432,4 441,5
17/10/2007 27 439,9 446,9 430,2 435,7 432,3 441,3
24/10/2007 28 440,7 448,1 431,2 436,2 432,9 441,2
29/10/2007 29 440,8 448,0 431,1 436,2 433,0 441,5
08/11/2007 30 440,9 448,1 431,2 436,3 433,1 441,6
15/11/2007 31 440,2 447,2 430,5 435,9 432,7 441,3
23/11/2007 32 440,2 447,2 430,5 435,9 432,7 441,3
28/11/2007 33 440,2 447,2 430,5 435,9 432,7 441,3
05/12/2007 34 440,2 447,2 430,5 435,9 432,7 441,3
12/12/2007 35 440,4 447,6 430,7 435,9 432,9 441,5
10/01/2008 36 440,5 447,9 430,9 435,9 433,0 441,7
18/01/2008 37 440,1 447,6 430,6 435,8 432,8 441,4
23/01/2008 38 439,9 447,4 430,5 435,7 432,6 441,3
01/02/2008 39 439,7 447,2 430,3 435,6 432,5 441,1
Tabla A1.11. Variación de peso en Ambientes Ácidos. Barras GFRP 5/8”
Fuentes: Elaboración propia.

Ambientes Alcalinos - barras GFRP de Ø 1/2”

Ambientes Alcalinos
NaCl NaOH NH4OH
Fecha Semana
3% 10% 3% 10% 3% 10%
08/03/2007 0 280,9 275,3 280,0 270,4 290,9 259,4
18/04/2007 1 282,5 276,7 281,0 270,8 277,5 260,3
25/04/2007 2 282,3 276,0 280,2 276,0 277,6 260,0
03/05/2007 3 282,0 276,4 280,2 276,0 277,2 260,0
09/05/2007 4 282,5 276,7 281,0 270,8 277,5 260,3
16/05/2007 5 282,4 276,9 280,9 261,3 277,8 270,5
23/05/2007 6 282,1 276,6 278,1 270,7 280,5 240,3
30/05/2007 7 282,5 276,9 278,3 266,0 280,9 255,6
08/06/2007 8 282,8 277,2 278,5 261,3 281,2 270,8
13/06/2007 9 282,8 277,2 280,0 261,4 276,4 274,7
20/06/2007 10 282,8 277,1 280,8 261,5 273,9 276,7
29/06/2007 11 282,8 277,1 281,5 261,5 271,5 278,6
06/07/2007 12 282,7 277,0 281,0 261,3 277,8 270,4
11/07/2007 13 283,1 277,3 281,3 261,6 278,2 270,7
18/07/2007 14 283,2 277,4 281,4 261,8 278,4 270,8
25/07/2007 15 283,4 277,5 281,5 261,9 278,6 270,9
03/08/2007 16 283,6 281,8 277,8 262,1 278,9 271,2
10/08/2007 17 283,7 281,9 277,8 262,1 278,7 246,3
17/08/2007 18 283,8 281,9 277,7 262,0 278,5 221,3
22/08/2007 19 283,0 281,1 276,6 261,1 277,5 275,0
31/08/2007 20 283,3 281,4 277,4 261,7 278,4 271,4
 117

05/09/2007 21 283,0 281,7 277,2 261,8 278,2 271,3

12/09/2007 22 283,3 281,9 277,4 262,0 278,4 271,5
19/09/2007 23 283,2 282,0 277,3 262,0 278,4 271,5
26/09/2007 24 283,4 281,5 277,2 261,8 278,3 271,2
03/10/2007 25 283,0 281,6 277,2 261,8 278,2 271,3
10/10/2007 26 283,0 281,5 277,2 261,8 278,2 271,3
17/10/2007 27 283,4 281,7 277,2 262,0 278,4 271,6
24/10/2007 28 284,0 281,7 277,2 262,3 279,1 272,2
29/10/2007 29 284,0 281,9 277,3 262,2 279,1 272,2
08/11/2007 30 284,1 282,0 277,4 262,3 279,2 272,3
15/11/2007 31 283,8 281,7 272,2 262,1 279,0 271,8
23/11/2007 32 283,8 281,7 272,2 262,1 279,0 271,8
28/11/2007 33 283,8 281,7 272,2 262,1 279,0 271,8
05/12/2007 34 283,8 281,7 272,2 262,1 279,0 271,8
12/12/2007 35 284,0 282,0 274,9 262,2 279,2 272,1
10/01/2008 36 284,1 282,3 277,5 262,3 279,4 272,3
18/01/2008 37 283,9 282,1 277,1 262,2 279,1 272,1
23/01/2008 38 283,7 282,0 276,9 262,1 278,9 271,9
01/02/2008 39 283,6 281,9 276,7 262,0 278,7 271,8
Tabla A1.12. Variación de peso en Ambientes Alcalinos. Barras GFRP 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.

Ambientes Ácidos - barras GFRP de Ø 1/2”

Ambientes Ácidos
CH3COOH HCl H2SO4
Fecha Semana
5% 20% 5% 10% 5% 10%
08/03/2007 0 266,0 281,4 271,1 264,9 277,4 279,0
18/04/2007 1 267,1 282,6 272,2 266,0 278,7 280,8
25/04/2007 2 266,8 282,4 271,8 265,0 278,3 280,2
03/05/2007 3 266,7 282,3 271,9 265,8 278,4 280,4
09/05/2007 4 267,1 282,6 272,2 266,0 278,7 280,8
16/05/2007 5 267,2 282,8 272,7 266,4 278,8 281,0
23/05/2007 6 267,1 282,7 271,9 265,9 278,4 280,2
30/05/2007 7 267,5 282,9 272,3 266,1 278,6 280,6
08/06/2007 8 267,8 283,1 272,6 266,3 278,8 281,0
13/06/2007 9 267,7 283,0 269,7 269,8 280,2 280,3
20/06/2007 10 267,7 283,0 268,3 271,5 280,8 280,0
29/06/2007 11 267,6 282,9 266,8 273,2 281,5 279,6
06/07/2007 12 267,4 282,2 272,8 266,5 279,1 281,3
11/07/2007 13 267,6 282,7 272,9 266,6 279,2 281,3
18/07/2007 14 267,7 282,9 272,9 266,7 279,3 281,3
25/07/2007 15 267,8 283,1 272,9 266,7 279,3 281,3
03/08/2007 16 268,1 283,4 273,3 266,3 279,5 281,5
10/08/2007 17 268,0 283,4 273,3 266,7 279,5 281,6
17/08/2007 18 267,9 283,3 273,2 267,0 279,5 281,6
22/08/2007 19 267,4 282,8 273,0 266,5 279,0 281,2
31/08/2007 20 267,8 283,0 273,2 266,8 279,4 281,5
 118

05/09/2007 21 267,4 282,9 273,2 266,7 279,3 281,6

12/09/2007 22 267,6 283,1 273,4 266,9 279,5 281,8
19/09/2007 23 267,5 283,4 273,4 266,9 279,5 281,9
26/09/2007 24 267,5 282,7 273,1 266,5 279,4 281,6
03/10/2007 25 267,4 282,9 273,2 266,5 279,3 281,6
10/10/2007 26 267,4 282,9 273,2 266,7 279,3 281,6
17/10/2007 27 267,5 283,5 273,2 266,9 279,3 281,9
24/10/2007 28 268,2 284,0 273,7 267,1 279,7 282,1
29/10/2007 29 268,3 284,2 273,8 267,2 279,9 282,1
08/11/2007 30 268,4 284,3 273,9 267,3 280,0 282,2
15/11/2007 31 268,1 283,4 273,4 267,2 279,6 281,9
23/11/2007 32 268,1 283,4 273,4 267,2 279,6 281,9
28/11/2007 33 268,1 283,4 273,4 267,2 279,6 281,9
05/12/2007 34 268,1 283,4 273,4 267,2 279,6 281,9
12/12/2007 35 268,3 283,7 273,7 267,2 279,9 282,1
10/01/2008 36 268,4 284,0 274,0 267,1 280,1 282,2
18/01/2008 37 268,3 283,8 273,8 267,1 280,0 282,0
23/01/2008 38 268,2 283,6 273,6 267,0 280,0 281,9
01/02/2008 39 268,1 283,5 273,5 267,0 279,9 281,8
Tabla A1.13. Variación de peso en Ambientes Ácidos. Barras GFRP 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.

1.1.4. Datos obtenidos del ensayo a tracción de las barras GFRP de 5/8” de
diámetro.

5/8 " H2SO4 al 5% 5/8 " H2SO4 al 10%

Carga Esfuerzo Carga Esfuerzo
(Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4 (Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0 0,0 0,0
500 219,8 2,0 500 219,0 2,0
1000 439,6 6,0 1000 438,0 4,0
1500 659,3 11,0 1500 657,0 18,0
2000 879,1 16,0 2250 985,5 20,0
2500 1098,9 20,0 3250 1423,6 30,0
3050 1340,7 30,0 4200 1839,7 40,0
4200 1846,2 40,0 5050 2212,0 50,0
5250 2307,7 50,0 6750 2956,6 70,0
6200 2725,3 60,0 7500 3285,2 80,0
7000 3076,9 70,0 8550 3745,1 90,0
7750 3406,6 80,0 9550 4183,1 100,0
8980 3947,3 100,0 14250 6241,8 150,0
10100 4439,6 DESLIZO 15100 6614,1 Carga Maxima
Tabla A1.14. Datos del ensayo a tracción de las barras GFRP. Diámetro 5/8”-H2SO4
Fuentes: Elaboración propia.
 119

5/8 " CH3COOH al 5% 5/8 " CH3COOH al 20%

Carga Esfuerzo Carga Esfuerzo
(Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4 (Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0 0,0 0,0
500 219,8 2,8 500 209,0 0,4
1000 439,6 7,0 1000 418,1 3,2
1500 659,3 12,0 1500 627,1 6,8
2000 879,1 18,0 2000 836,1 12,0
2500 1098,9 20,0 2500 1045,2 14,0
3300 1450,5 30,0 3100 1296,0 20,0
4250 1868,1 40,0 4250 1776,8 30,0
5200 2285,7 50,0 5200 2173,9 40,0
9250 4065,9 100,0 8000 3344,5 70,0
16250 7142,9 Carga Maxima 10000 4180,6 Deslizo
Tabla A1.15. Datos del ensayo a tracción de las barras GFRP. Diámetro 5/8”-H2SO4
Fuentes: Elaboración propia.

5/8 "NaOH al 3% 5/8 "NaOH al 10%

Carga Esfuerzo Carga Esfuerzo
(Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4 (Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0 0,0 0,0
500 221,8 6,0 500 210,8 2,0
1000 443,7 8,0 1000 421,6 6,0
1500 665,5 12,4 1500 632,4 10,4
2000 887,3 18,0 2000 843,2 14,0
2540 1126,9 20,0 2500 1054,0 18,0
7260 3220,9 80,0 3000 1264,8 20,0
8340 3700,1 100,0 3500 1475,5 30,0
12520 5554,6 150,0 4000 1686,3 40,0
13100 5811,9 Deslizo 4980 2099,5 50,0
5750 2424,1 60,0
9950 4194,8 Deslizo
Tabla A1.16. Datos del ensayo a tracción de las barras GFRP. Diámetro 5/8”-NaOH
Fuentes: Elaboración propia.

5/8 "HCL al 5% 5/8 "HCL al 10%

Carga Esfuerzo Carga Esfuerzo
(Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4 (Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0 0,0 0,0
500 211,7 0,2 500 216,5 3,6
1200 508,0 4,4 1000 432,9 8,0
1620 685,9 8,8 1500 649,4 13,0
2240 948,3 14,2 2500 1082,3 20,0
2860 1210,8 20,0 3500 1515,2 30,0
3410 1443,7 30,0 4200 1818,2 40,0
4850 2053,3 40,0 5000 2164,5 50,0
 120

5820 2464,0 50,0 5920 2562,8 60,0

11200 4741,7 100,0 7000 3030,3 70,0
14520 6147,3 150,0 7350 3181,8 Deslizo
16550 7006,8 Carga Máxima
Tabla A1.17. Datos del ensayo a tracción de las barras GFRP. Diámetro 5/8”-HCl
Fuentes: Elaboración propia.

5/8 "NaCL al 3% 5/8 "NaCL al 10%

Carga Esfuerzo Carga Esfuerzo
(Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4 (Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0 0,0 0,0
500 215,7 6,0 500 212,5 1,2
1000 431,4 9,0 1000 425,0 6,4
1500 647,1 13,0 1500 637,5 12,0
2000 862,8 17,0 2000 850,0 18,0
2500 1078,5 20,0 2250 956,2 20,0
3500 1509,9 30,0 4260 1810,5 40,0
4000 1725,6 40,0 7600 3229,9 80,0
4850 2092,3 50,0 9500 4037,4 100,0
6800 2933,6 Deslizo 11100 4717,4 Deslizo
Tabla A1.18. Datos del ensayo a tracción de las barras GFRP. Diámetro 5/8”-NaCl
Fuentes: Elaboración propia.

5/8 "NH4OH al 3% 5/8 "NH4OH al 10%

Carga Esfuerzo Carga Esfuerzo
(Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4 (Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0 0,0 0,0
500 225,0 2,4 500 218,0 1,6
1000 450,0 7,0 1000 435,9 4,0
1500 675,1 12,2 1500 653,9 8,0
2000 900,1 18,0 1950 850,0 12,0
2250 1012,6 20,0 2220 967,7 17,0
3500 1575,2 30,0 2900 1264,2 20,0
4250 1912,7 40,0 3450 1503,9 30,0
5200 2340,2 50,0 4220 1839,6 40,0
5800 2610,3 60,0 5580 2432,4 Deslizo
6550 2947,8 70,0
7500 3375,3 80,0
8500 3825,4 90,0
9000 4050,4 100,0
11700 5265,5 Deslizo
Tabla A1.19. Datos del ensayo a tracción de las barras GFRP. Diámetro 5/8”-NH4OH
Fuentes: Elaboración propia.
 121

1.1.5. Datos obtenidos del ensayo a tracción de las barras GFRP de 1/2” de
diámetro.

1/2 " H2SO4 al 5% 1/2 " H2SO4 al 10%

Carga Esfuerzo f fu Deformación Carga Esfuerzo
(Kg) (Kg/cm2) (cm/cm)x10-4 (Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0 0,0 0,0
500 327,2 4,0 500 326,6 5,0
1000 654,5 11,6 1000 653,2 13,0
1500 981,7 20,0 1500 979,8 16,4
2360 1544,5 30,0 1960 1280,2 20,0
3020 1976,4 40,0 2100 1371,7 30,0
10090 6603,4 Fallo 2300 1502,3 40,0
3800 2482,0 50,0
6320 4128,0 100,0
9300 6074,5 150,0
11150 7282,8 Fallo
Tabla A1.21. Datos del ensayo a tracción de las barras GFRP. Diámetro 5/8”-H2SO4
Fuentes: Elaboración propia.

1/2 " CH3COOH al 5% 1/2 " CH3COOH al 20%

Carga Esfuerzo Carga Esfuerzo
(Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4 (Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0 0,0 0,0
500 324,9 5,0 700 507,6 8,0
1000 649,8 11,0 1220 884,7 16,0
1500 974,7 14,0 1580 1145,8 20,0
1600 1039,6 20,0 2000 1450,3 30,0
2200 1429,5 30,0 2400 1740,4 40,0
2800 1819,4 40,0 3200 2320,5 50,0
3480 2261,2 50,0 8400 6091,4 150,0
6360 4132,6 100,0 11000 7976,8 200,0
9200 5977,9 150,0 12400 8992,0 Fallo
10500 6822,6 Fallo
Tabla A1.22. Datos del ensayo a tracción de las barras GFRP. Diámetro 5/8”-CH3COOH
Fuentes: Elaboración propia.
 122

1/2 "NaOH al 3% 1/2 "NaOH al 10%

Carga Esfuerzo Carga Esfuerzo
(Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4 (Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0 0,0 0,0
500 322,6 6,0 500 347,7 0,0
1000 645,2 14,0 1000 695,4 6,2
1400 903,2 20,0 1500 1043,1 14,0
2050 1322,6 30,0 2000 1390,8 20,0
3050 1967,7 40,0 2650 1842,8 30,0
3860 2490,3 50,0 3300 2294,9 40,0
6500 4193,5 100,0 3940 2739,9 50,0
9160 5909,7 Fallo 6840 4756,6 100,0
9180 6383,9 Fallo
Tabla A1.23. Datos del ensayo a tracción de las barras GFRP. Diámetro 5/8”-NaOH
Fuentes: Elaboración propia.

1/2 "HCL al 5% 1/2 "HCL al 10%

Carga Esfuerzo Carga Esfuerzo
(Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4 (Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0 0,0 0,0
500 326,2 1,6 700 425,8 2,6
1000 652,3 8,6 1200 729,9 9,6
1500 978,5 15,0 1500 912,4 16,0
2000 1304,6 18,0 2000 1216,5 20,0
2120 1382,9 20,0 2500 1520,7 30,0
2650 1728,6 30,0 3200 1946,5 40,0
3250 2120,0 40,0 3700 2250,6 50,0
3750 2446,2 50,0 6900 4197,1 100,0
6570 4285,7 DESLIZO 9800 5961,1 150,0
10400 6326,0 Fallo
Tabla A1.24. Datos del ensayo a tracción de las barras GFRP. Diámetro 5/8”-NaOH
Fuentes: Elaboración propia.

1/2 "NaCL al 3% 1/2 "NaCL al 10%

Carga Esfuerzo Carga Esfuerzo
(Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4 (Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0 0,0 0,0
500 322,0 6,0 500 319,7 5,0
1000 643,9 13,0 1000 639,4 12,0
1500 965,9 20,0 1500 959,1 18,4
2200 1416,6 30,0 1620 1035,8 20,0
2700 1738,6 40,0 2300 1470,6 30,0
3420 2202,2 50,0 3810 2436,1 40,0
 123

6900 4443,0 100,0 7250 4635,5 100,0

9760 6284,6 150,0 10760 6879,8
10200 6567,9 Fallo
Tabla A1.25. Datos del ensayo a tracción de las barras GFRP. Diámetro 5/8”-NaCl
Fuentes: Elaboración propia.

1/2 "NH4OH al 3% 1/2 "NH4OH al 10%

Carga Esfuerzo Carga Esfuerzo
(Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4 (Kg) (Kg/cm2) Deformación (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0 0,0 0,0
500 313,5 7,6 500 332,9 4,0
1000 627,0 15,0 1000 665,8 12,0
1470 921,6 20,0 1500 998,7 20,0
2000 1253,9 30,0 2750 1830,9 30,0
2680 1680,3 40,0 3100 2063,9 40,0
3140 1968,7 50,0 4250 2829,6 50,0
5840 3661,4 100,0 4800 3195,7 70
8100 5078,4 140,0 6200 4127,8 Deslizo
8800 5517,2 150,0
9600 6018,8 160,0
10000 6269,6 Fallo
Tabla A1.26. Datos del ensayo a tracción de las barras GFRP. Diámetro 5/8”-NaCl
Fuentes: Elaboración propia.

1.2. Exposición a corto plazo de las barras de acero en ambientes agresivos

1.2.1. Ambientes Ácidos

Barra de acero Ø1/2 - CH3COOH 5%

Fecha Semana Long. Peso Φ1 Φ2 Φ3 Φprom
14-Mar 0 100,900 975,000 1,284 1,236 1,240 1,253
22-Mar 1 100,800 973,000 1,256 1,260 1,248 1,255
29-Mar 2 100,700 973,000 1,262 1,224 1,282 1,256
11-Abr 4 100,700 959,000 1,242 1,252 1,268 1,254
10-May 8 100,700 958,000 1,198 1,238 1,220 1,219
13-Jun 13 100,500 937,000 1,184 1,194 1,196 1,191
Tabla A1.27. Variación de barras de acero. Ø 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.
 124

Barra de acero Ø1/2 - CH3COOH 20%

Fecha Semana Long. Peso Φ1 Φ2 Φ3 Φprom
14-Mar 0 101,100 974,000 1,302 1,256 1,304 1,287
22-Mar 1 101,100 965,000 1,280 1,242 1,240 1,254
29-Mar 2 101,200 970,000 1,232 1,238 1,236 1,235
11-Abr 4 101,000 949,000 1,224 1,238 1,248 1,237
10-May 8 101,100 937,000 1,220 1,232 1,236 1,229
13-Jun 13 101,100 904,000 1,182 1,192 1,232 1,202
Tabla A1.28. Variación de barras de acero. Ø 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.

Barra de acero Ø 1/2 - H2SO4 5%

Fecha Semana Long. Peso Φ1 Φ2 Φ3 Φprom
20-Mar 0 100,700 969,000 1,304 1,302 1,326 1,311
22-Mar 1 100,500 959,000 1,286 1,280 1,242 1,269
29-Mar 2 100,600 950,000 1,250 1,248 1,236 1,245
11-Abr 4 100,700 944,000 1,216 1,304 1,286 1,269
10-May 8 100,700 936,000 1,222 1,218 1,230 1,223
19-Jun 13 100,500 904,000 1,198 1,200 1,192 1,197
Tabla A1.29. Variación de barras de acero. Ø 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.

Barra de acero Ø 1/2 - H2SO4 10%

Fecha Semana Long. Peso Φ1 Φ2 Φ3 Φprom
20-Mar 0 98,900 954,000 1,228 1,240 1,226 1,231
22-Mar 1 98,900 929,000 1,226 1,268 1,222 1,239
29-Mar 2 99,000 919,000 1,226 1,236 1,236 1,233
11-Abr 4 99,000 890,000 1,224 1,232 1,288 1,248
10-May 8 99,000 878,000 1,232 1,228 1,266 1,242
19-Jun 13 98,900 828,000 1,156 1,154 1,142 1,151
Tabla A1.30. Variación de barras de acero. Ø 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.
 125

Barra de acero Ø 1/2 - HCL 5%

Fecha Semana Long. Peso Φ1 Φ2 Φ3 Φprom
16-Mar 0 100,300 969,000 1,210 1,244 1,246 1,233
22-Mar 1 100,400 961,000 1,262 1,282 1,278 1,274
29-Mar 2 100,300 960,000 1,222 1,230 1,236 1,229
11-Abr 4 100,300 957,000 1,286 1,268 1,246 1,267
10-May 8 100,300 955,000 1,264 1,236 1,242 1,247
15-Jun 13 100,400 943,000 1,224 1,200 1,198 1,207
Tabla A1.31. Variación de barras de acero. Ø 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.

Barra de acero Ø 1/2 - HCL 10%

Fecha Semana Long. Peso Φ1 Φ2 Φ3 Φprom
16-Mar 0 101,600 982,000 1,266 1,308 1,294 1,289
22-Mar 1 101,800 979,000 1,220 1,242 1,222 1,228
29-Mar 2 101,700 971,000 1,236 1,226 1,226 1,229
11-Abr 4 101,700 965,000 1,258 1,246 1,216 1,240
10-May 8 101,700 959,000 1,212 1,238 1,224 1,225
15-Jun 13 101,700 937,000 1,192 1,174 1,198 1,188
Tabla A1.32. Variación de barras de acero. Ø 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.

1.2.2. Ambientes Alcalinos

Barra de acero Ø1/2 - NaCl 3%

Fecha Semana Long. Peso Φ1 Φ2 Φ3 Φprom
14-Mar 0 101,000 983,000 1,242 1,246 1,276 1,255
22-Mar 1 101,100 975,000 1,212 1,200 1,256 1,223
29-Mar 2 101,100 975,000 1,304 1,260 1,232 1,265
11-Abr 4 101,000 975,000 1,282 1,314 1,318 1,305
10-May 8 101,000 975,000 1,220 1,208 1,234 1,221
13-Jun 13 101,000 966,000 1,216 1,214 1,224 1,218
Tabla A1.33. Variación de barras de acero. Ø 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.
 126

Barra de acero Ø1/2 - NaCl 10%

Fecha Semana Long. Peso Φ1 Φ2 Φ3 Φprom
14-Mar 0 101,300 987,000 1,230 1,232 1,232 1,231
22-Mar 1 101,400 979,000 1,236 1,250 1,242 1,243
29-Mar 2 101,400 979,000 1,234 1,236 1,234 1,235
11-Abr 4 101,400 979,000 1,226 1,258 1,298 1,261
10-May 8 101,400 978,000 1,210 1,216 1,218 1,215
13-Jun 13 101,400 978,000 1,242 1,224 1,226 1,231
Tabla A1.34. Variación de barras de acero. Ø 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.

Barra de acero Ø1/2 - NaOH 3%

Fecha Semana Long. Peso Φ1 Φ2 Φ3 Φprom
14-Mar 0 100,800 979,000 1,266 1,266 1,262 1,265
22-Mar 1 100,800 972,000 1,262 1,232 1,246 1,247
29-Mar 2 100,700 971,000 1,230 1,226 1,270 1,242
11-Abr 4 100,800 970,000 1,230 1,266 1,258 1,251
10-May 8 100,700 965,000 1,222 1,246 1,248 1,239
13-Jun 13 100,700 971,000 1,228 1,264 1,234 1,242
Tabla A1.35. Variación de barras de acero. Ø 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.

Barra de acero Ø1/2 - NaOH 10%

Fecha Semana Long. Peso Φ1 Φ2 Φ3 Φprom
14-Mar 0 101,400 989,000 1,278 1,236 1,270 1,261
22-Mar 1 101,400 980,000 1,234 1,256 1,242 1,244
29-Mar 2 101,400 980,000 1,226 1,224 1,226 1,225
11-Abr 4 101,400 980,000 1,258 1,254 1,256 1,256
10-May 8 101,400 979,000 1,228 1,246 1,254 1,243
13-Jun 13 101,400 973,000 1,234 1,218 1,220 1,224
Tabla A1.36. Variación de barras de acero. Ø 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.
 127

Barra de acero Ø1/2 - 3% NH4OH

Fecha Semana Long. Peso Φ1 Φ2 Φ3 Φprom
14-Mar 0 101,000 984,000 1,230 1,246 1,226 1,234
22-Mar 1 101,200 976,000 1,226 1,232 1,216 1,225
29-Mar 2 101,000 975,000 1,214 1,212 1,258 1,228
11-Abr 4 101,000 975,000 1,226 1,238 1,232 1,232
10-May 8 101,000 975,000 1,236 1,214 1,218 1,223
15-Jun 13 101,000 975,000 1,222 1,210 1,204 1,212
Tabla A1.37. Variación de barras de acero. Ø 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.

Barra de acero Ø1/2 - NH4OH 10%

Fecha Semana Long. Peso Φ1 Φ2 Φ3 Φprom
14-Mar 0 100,800 982,000 1,258 1,266 1,286 1,270
22-Mar 1 100,900 973,000 1,236 1,224 1,236 1,232
29-Mar 2 100,700 973,000 1,256 1,226 1,266 1,249
11-Abr 4 100,800 972,000 1,272 1,280 1,300 1,284
10-May 8 100,800 970,000 1,216 1,228 1,260 1,235
15-Jun 13 100,900 970,000 1,224 1,234 1,252 1,237
Tabla A1.38. Variación de barras de acero. Ø 1/2”
Fuentes: Elaboración propia.

1.2.3. Datos del ensayo a tracción de las barras de acero.

1/2 " H2SO4 al 5% 1/2 " H2SO4 al 10%

Esfuerzo Deformación Deformación Esfuerzo Deformación Deformación
Carga (Kg) Carga (Kg)
(Kg/cm2) (cm/cm)x10-4 (cm/cm)x10-4 (Kg/cm2) (cm/cm)x10-4 (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0,0 0 0,0 0,0 0,0
400 315,7 0,2 0,4 400 315,7 0,1 0,2
800 631,4 1,0 2,0 800 631,4 1,0 2,0
1200 947,1 2,0 4,0 1200 947,1 2,0 4,0
1600 1262,8 2,5 5,0 1600 1262,8 3,0 6,0
2000 1578,5 3,2 6,4 2000 1578,5 4,0 8,0
2400 1894,2 4,0 8,0 2400 1894,2 5,0 10,0
2800 2209,9 4,7 9,4 2800 2209,9 5,8 11,6
3200 2525,7 5,3 10,6 3200 2525,7 6,6 13,2
 128

3600 2841,4 6,1 12,2 3600 2841,4 7,0 14,0

4000 3157,1 7 14,0 4000 3157,1 7,5 15,0
4400 3472,8 7,8 15,6 4400 3472,8 9,6 19,2
4800 3788,5 8,5 17,0 4500 3551,7 10 20,0
5200 4104,2 9,5 19,0 4700 3709,6 15 30,0
5280 4167,3 10 20,0 4700 3709,6 20 40,0
5280 4167,3 15 30,0 4700 3709,6 25 50,0
5280 4167,3 20 40,0 5000 3946,3 50 100,0
5280 4167,3 25 50,0 5470 4317,3 75 150,0
5470 4317,3 50 100,0 5880 4640,9 100 200,0
5980 4719,8 75 150,0 6520 5146,0 150 300,0
6450 5090,8 100 200,0 6970 5501,2 200 400,0
7150 5643,3 150 300,0 7250 5722,2 250 500,0
Carga
7630 6022,1 200 400,0 7770 6132,6
Máxima
7960 6282,6 250 500,0
Carga
8490 6700,9
Máxima
Tabla A1.39. Variación de barras de acero. Ø 1/2”-H2SO4
Fuentes: Elaboración propia.

1/2 " CH3COOH al 5% 1/2 " CH3COOH al 20%

Esfuerzo Deformación Deformación Esfuerzo Deformación Deformación
Carga (Kg) Carga (Kg)
(Kg/cm2) (cm/cm)x10-4 (cm/cm)x10-4 (Kg/cm2) (cm/cm)x10-4 (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0,0 0 0,0 0,0 0,0
400 315,7 0,5 1,0 400 315,7 0,0 0,0
800 631,4 1,2 2,4 800 631,4 0,1 0,2
1200 947,1 2,0 4,0 1200 947,1 0,9 1,8
1600 1262,8 3,0 6,0 1600 1262,8 2,8 5,6
2000 1578,5 3,5 7,0 2000 1578,5 3,0 6,0
2400 1894,2 4,2 8,4 2400 1894,2 3,3 6,6
2800 2209,9 5,1 10,2 2800 2209,9 3,8 7,6
3200 2525,7 6,0 12,0 3200 2525,7 4,5 9,0
3600 2841,4 6,8 13,6 3600 2841,4 5 10,0
4000 3157,1 7,3 14,6 4000 3157,1 6 12,0
4400 3472,8 8,1 16,2 4400 3472,8 6,5 13,0
4800 3788,5 9 18,0 4800 3788,5 7,5 15,0
5200 4104,2 9,8 19,6 5200 4104,2 8,5 17,0
5300 4183,1 10 20,0 5320 4198,9 10 20,0
5570 4396,2 15 30,0 5320 4198,9 15 30,0
5570 4396,2 20 40,0 5320 4198,9 20 40,0
5570 4396,2 25 50,0 5320 4198,9 25 50,0
5670 4475,1 50 100,0 5600 4419,9 50 100,0
6250 4932,9 75 150,0 6150 4854,0 75 150,0
6950 5485,4 100 200,0 6600 5209,2 100 200,0
7470 5895,8 150 300,0 7300 5761,6 150 300,0
8000 6314,1 200 400,0 7790 6148,4 200 400,0
8330 6574,6 250 500,0 8130 6416,7 250 500,0
Carga Carga
8940 7056,0 8640 6819,3
Máxima Máxima
Tabla A1.40. Variación de barras de acero. Ø 1/2”-CH3COOH
Fuentes: Elaboración propia.
 129

1/2 "HCL al 5% 1/2 "HCL al 10%

Esfuerzo Deformación Deformación Esfuerzo Deformación Deformación
Carga (Kg) Carga (Kg)
(Kg/cm2) (cm/cm)x10-4 (cm/cm)x10-4 (Kg/cm2) (cm/cm)x10-4 (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0,0 0 0,0 0,0 0,0
400 315,7 0,8 1,6 400 315,7 0,0 0,0
800 631,4 1,5 3,0 800 631,4 1,0 2,0
1200 947,1 2,1 4,2 1200 947,1 1,8 3,6
1600 1262,8 3,0 6,0 1600 1262,8 2,5 5,0
2000 1578,5 3,8 7,6 2000 1578,5 3,2 6,4
2400 1894,2 4,5 9,0 2400 1894,2 4,0 8,0
2800 2209,9 5,1 10,2 2800 2209,9 4,8 9,6
3200 2525,7 5,8 11,6 3200 2525,7 5,5 11,0
3600 2841,4 6,7 13,4 3600 2841,4 6,2 12,4
4000 3157,1 7,3 14,6 4000 3157,1 7 14,0
4400 3472,8 8,1 16,2 4400 3472,8 7,8 15,6
4800 3788,5 9 18,0 4800 3788,5 8,8 17,6
5200 4104,2 9,8 19,6 5200 4104,2 9,8 19,6
5300 4183,1 10 20,0 5300 4183,1 10 20,0
5480 4325,2 15 30,0 5320 4198,9 15 30,0
5480 4325,2 20 40,0 5320 4198,9 20 40,0
5480 4325,2 25 50,0 5350 4222,6 25 50,0
5800 4577,7 50 100,0 5550 4380,4 50 100,0
6330 4996,1 75 150,0 6080 4798,7 75 150,0
6800 5367,0 100 200,0 6450 5090,8 100 200,0
7550 5959,0 150 300,0 7240 5714,3 150 300,0
8080 6377,3 200 400,0 7780 6140,5 200 400,0
8440 6661,4 250 500,0 8120 6408,8 250 500,0
Carga Carga
8980 7087,6 8730 6890,3
Máxima Máxima
Tabla A1.41. Variación de barras de acero. Ø 1/2”-HCl
Fuentes: Elaboración propia.

1/2 Patrón 1 1/2 Patrón 3

Esfuerzo Deformación Deformación Esfuerzo Deformación Deformación
Carga (Kg) Carga (Kg)
(Kg/cm2) (cm/cm)x10-4 (cm/cm)x10-4 (Kg/cm2) (cm/cm)x10-4 (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0,0 0 0,0 0,0 0,0
400 315,7 0,0 0,0 400 315,7 0,4 0,8
800 631,4 0,0 0,0 800 631,4 0,8 1,6
1200 947,1 0,5 1,0 1200 947,1 1,4 2,8
1600 1262,8 1,3 2,6 1600 1262,8 2,1 4,2
2000 1578,5 1,8 3,6 2000 1578,5 2,8 5,6
2400 1894,2 2,6 5,2 2400 1894,2 3,2 6,4
2800 2209,9 3,3 6,6 2800 2209,9 4,0 8,0
3200 2525,7 4,0 8,0 3200 2525,7 4,6 9,2
3600 2841,4 4,6 9,2 3600 2841,4 5,3 10,6
4000 3157,1 5,4 10,8 4000 3157,1 5,9 11,8
 130

4400 3472,8 6,1 12,2 4400 3472,8 6,8 13,6

4800 3788,5 6,8 13,6 4800 3788,5 7,5 15,0
5200 4104,2 7,6 15,2 5200 4104,2 8 16,0
5600 4419,9 8,4 16,8 5600 4419,9 8,8 17,6
5710 4506,7 10 20,0 5750 4538,3 10 20,0
5710 4506,7 15 30,0 5750 4538,3 15 30,0
5710 4506,7 20 40,0 5750 4538,3 20 40,0
5710 4506,7 25 50,0 5750 4538,3 25 50,0
5960 4704,0 50 100,0 5990 4727,7 50 100,0
6510 5138,1 75 150,0 6610 5217,0 75 150,0
6930 5469,6 100 200,0 7110 5611,7 100 200,0
7700 6077,3 150 300,0 7820 6172,1 150 300,0
8270 6527,2 200 400,0 8310 6558,8 200 400,0
8600 6787,7 250 500,0 8610 6795,6 250 500,0
Carga Carga Carga
9240 7292,8 9240 7292,8
Máxima Máxima Máxima
Tabla A1.42. Variación de barras de acero. Ø 1/2”-Patrón
Fuentes: Elaboración propia.

1/2 "NaOH al 3% 1/2 "NaOH al 10%

Esfuerzo Deformación Deformación Esfuerzo Deformación Deformación
Carga (Kg) Carga (Kg)
(Kg/cm2) (cm/cm)x10-4 (cm/cm)x10-4 (Kg/cm2) (cm/cm)x10-4 (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0,0 0 0,0 0,0 0,0
400 315,7 0,5 1,0 400 315,7 1,0 2,0
800 631,4 1,1 2,2 800 631,4 1,8 3,6
1200 947,1 2,0 4,0 1200 947,1 2,6 5,2
1600 1262,8 2,8 5,6 1600 1262,8 3,3 6,6
2000 1578,5 3,5 7,0 2000 1578,5 4,0 8,0
2400 1894,2 4,0 8,0 2400 1894,2 5,0 10,0
2800 2209,9 4,8 9,6 2800 2209,9 5,8 11,6
3200 2525,7 5,3 10,6 3200 2525,7 6,5 13,0
3600 2841,4 6,8 13,6 3600 2841,4 7 14,0
4000 3157,1 7,6 15,2 4000 3157,1 8 16,0
4400 3472,8 8,2 16,4 4400 3472,8 9 18,0
4800 3788,5 9 18,0 4800 3788,5 10 20,0
5600 4419,9 10 20,0 5660 4467,2 15 30,0
5620 4435,7 15 30,0 5660 4467,2 20 40,0
5620 4435,7 20 40,0 5660 4467,2 25 50,0
5620 4435,7 25 50,0 5700 4498,8 50 100,0
5940 4688,2 50 100,0 6310 4980,3 75 150,0
6500 5130,2 75 150,0 6800 5367,0 100 200,0
6950 5485,4 100 200,0 7580 5982,6 150 300,0
7730 6101,0 150 300,0 8140 6424,6 200 400,0
8250 6511,4 200 400,0 8520 6724,5 250 500,0
Carga
8500 6708,8 250 500,0 9250 7300,7
Máxima
Carga
9150 7221,8
Máxima
Tabla A1.43. Variación de barras de acero. Ø 1/2”-Patrón
Fuentes: Elaboración propia.
 131

1/2 "NaCL al 3% 1/2 "NaCL al 10%

Esfuerzo Deformación Deformación Esfuerzo Deformación Deformación
Carga (Kg) Carga (Kg)
(Kg/cm2) (cm/cm)x10-4 (cm/cm)x10-4 (Kg/cm2) (cm/cm)x10-4 (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0,0 0 0,0 0,0 0,0
400 315,7 0,2 0,4 400 315,7 0,2 0,4
800 631,4 1,0 2,0 800 631,4 1,0 2,0
1200 947,1 1,8 3,6 1200 947,1 2,0 4,0
1600 1262,8 2,7 5,4 1600 1262,8 2,5 5,0
2000 1578,5 3,3 6,6 2000 1578,5 3,0 6,0
2400 1894,2 4,0 8,0 2400 1894,2 4,8 9,6
2800 2209,9 4,8 9,6 2800 2209,9 5,5 11,0
3200 2525,7 5,6 11,2 3200 2525,7 6,1 12,2
3600 2841,4 6,1 12,2 3600 2841,4 7 14,0
4000 3157,1 7,1 14,2 4000 3157,1 7,7 15,4
4400 3472,8 8 16,0 4400 3472,8 8,5 17,0
4800 3788,5 8,9 17,8 4800 3788,5 9,2 18,4
5200 4104,2 9,7 19,4 5600 4419,9 10 20,0
5350 4222,6 10 20,0 5740 4530,4 15 30,0
5700 4498,8 15 30,0 5740 4530,4 20 40,0
5700 4498,8 20 40,0 5740 4530,4 25 50,0
5700 4498,8 25 50,0 5900 4656,7 50 100,0
6000 4735,6 50 100,0 6420 5067,1 75 150,0
6500 5130,2 75 150,0 6980 5509,1 100 200,0
7000 5524,9 100 200,0 7770 6132,6 150 300,0
7780 6140,5 150 300,0 8270 6527,2 200 400,0
8300 6550,9 200 400,0 8650 6827,2 250 500,0
Carga
8650 6827,2 250 500,0 9240 7292,8
Máxima
Carga
9230 7284,9
Máxima
Tabla A1.44. Variación de barras de acero. Ø 1/2”-Patrón
Fuentes: Elaboración propia.

1/2 "NH4OH al 3% 1/2 "NH4OH al 10%

Esfuerzo Deformación Deformación Esfuerzo Deformación Deformación
Carga (Kg) Carga (Kg)
(Kg/cm2) (cm/cm)x10-4 (cm/cm)x10-4 (Kg/cm2) (cm/cm)x10-4 (cm/cm)x10-4
0 0,0 0,0 0,0 0 0,0 0,0 0,0
400 315,7 0,2 0,4 400 315,7 0,2 0,4
800 631,4 1,0 2,0 800 631,4 1,0 2,0
1200 947,1 2,0 4,0 1200 947,1 1,8 3,6
1600 1262,8 2,7 5,4 1600 1262,8 2,3 4,6
2000 1578,5 3,8 7,6 2000 1578,5 3,0 6,0
2400 1894,2 4,2 8,4 2400 1894,2 4,2 8,4
2800 2209,9 5,0 10,0 2800 2209,9 4,8 9,6
3200 2525,7 5,8 11,6 3200 2525,7 5,1 10,2
3600 2841,4 6,5 13,0 3600 2841,4 6 12,0
4000 3157,1 7,1 14,2 4000 3157,1 6,7 13,4
4400 3472,8 7,9 15,8 4400 3472,8 7,2 14,4
4800 3788,5 8,9 17,8 4800 3788,5 8 16,0
5200 4104,2 9,5 19,0 5200 4104,2 8,8 17,6
5400 4262,0 10 20,0 5600 4419,9 9,8 19,6
5650 4459,4 15 30,0 5680 4483,0 10 20,0
5650 4459,4 20 40,0 5690 4490,9 15 30,0
5650 4459,4 25 50,0 5690 4490,9 20 40,0
 132

5880 4640,9 50 100,0 5690 4490,9 25 50,0

6470 5106,6 75 150,0 6030 4759,3 50 100,0
6940 5477,5 100 200,0 6600 5209,2 75 150,0
7700 6077,3 150 300,0 7050 5564,3 100 200,0
8220 6487,8 200 400,0 7800 6156,3 150 300,0
8520 6724,5 250 500,0 8300 6550,9 200 400,0
Carga
9240 7292,8 8630 6811,4 250 500,0
Máxima
Carga
9240 7292,8
Máxima
Tabla A.45. Variación de barras de acero. Ø 1/2”-Patrón
Fuentes: Elaboración propia.

1.3. Estudio de ciclos calor-humedad

Barra I
Ciclos Día Peso (gr) Longitud (cm) Diámetro (cm)
0 1 179,0 40,4 1,717
2 179,2 40,4 1,725
1
3 179,1 40,4 1,689
4 178,9 40,4 1,738
2
5 179,1 40,4 1,758
6 179,0 40,5 1,694
3
7 179,6 40,4 1,762
8 178,5 40,4 1,690
4
9 179,7 40,4 1,683
10 178,8 40,4 1,690
5
11 179,7 40,4 1,683
Tabla A1.46. Variación de barras GFRP Ø 1/2”. Ciclos calor-humedad
Fuentes: Elaboración propia.

Barra II
Ciclos Día Peso (gr) Longitud (cm) Diámetro (cm)
0 1 175,4 40,3 1,709
2 175,6 40,3 1,723
1
3 175,4 40,3 1,692
2 4 175,3 40,3 1,754
 133

5 175,5 40,3 1,673

3 6 175,3 40,3 1,675

7 175,7 40,3 1,651
8 175,4 40,3 1,763
4
9 175,8 40,3 1,682
10 175,3 40,3 1,763
5
11 175,8 40,3 1,682
Tabla A1.47. Variación de barras GFRP Ø 1/2”. Ciclos calor-humedad
Fuentes: Elaboración propia.

Barra III
Ciclos Día Peso (gr) Longitud (cm) Diámetro (cm)
0 1 175,6 40,2 1,719
2 175,7 40,2 1,689
1 3 175,7 40,2 1,723
4 175,5 40,2 1,701
2 5 175,7 40,2 1,675
6 175,5 40,2 1,675
3 7 175,6 40,2 1,679
8 175,4 40,1 1,756
4 9 175,7 40,2 1,683
10 175,2 40,1 1,756
5 11 175,9 40,2 1,675
Tabla A1.48. Variación de barras GFRP Ø 1/2”. Ciclos calor-humedad
Fuentes: Elaboración propia.

APÉNDICE II: ESTUDIO DE ADHERENCIA

2.1. Diseño de mezcla

EL diseño de mezcla es el procedimiento en el cual se determinan las

cantidades que deben contener cada uno de los componentes que intervienen en
una mezcla de concreto. Con el fin de obtener un mezcla de concreto con el
comportamiento deseado (resistencia, durabilidad, trabajabilidad, entre otros).
 134

A continuación se presentan los resultados de los ensayos de laboratorio

correspondientes a los agregados tanto el fino como el grueso, necesarios para la
realización del diseño de mezcla:

• Peso Específico del agregado grueso : 2620 Kg/m³

• Peso específico del agregado fino: 2550 Kg/m³
• Peso específico del cemento: 3150 Kg/m³
• % de absorción del agregado grueso: 1,83 %
• % de absorción del agregado fino: 1,83 %
• % de humedad del agregado grueso: 1,2 %
• % de humedad del agregado fino: 6,8 %
• β = 0,60.

2.1.1. Resistencia de diseño

Rd = Rcalculo+ z × σ (“Manual del concreto fresco”) En donde:

Rd: Resistencia de diseño en (Kg/cm2).

Rcálculo: Resistencia considerada por el calculista en (Kg/cm2).

z: Variable tipificada de la distribución normal ( fijadas por las normas).

σ: Desviación estándar esperada del concreto en (Kg/cm2).

El valor σ puede obtenerse dependiendo del control que se ejerza sobre el

concreto tal y como muestra la tabla A2.1.
 135

GRADO DE SIN CONTROL MALO MEDIANO BUENO EXCELENTE

CONTROL

DESVIACIÓN > 92 66 51 41 31
ESTANDAR σ
(Kg/cm2)

Tabla A2.1. Desviación estándar esperada del concreto

Fuentes: “Manual del concreto fresco”

Resistencia de cálculo será igual a 250 Kg/cm2 y σ= 31 Kg/cm2. El valor z

es fijado por las normas de manera directa o bien por medio de la fracción
defectuosa correspondiente como muestra la tabla A2.2.

% Fracción
Defectuosa Z

20 0,84

16 1

10 1,28

9 1,34

5 1,65

Tabla A2.2. Fracción defectuosa

Fuentes: “Manual del concreto fresco”

Finalmente queda: Rd = 250 + 1,34 × 31 ≅ 353 Kg/cm2.

2.1.2. Tamaño Máximo

El tamaño máximo será de 1 pulgada.

2.1.3 Trabajabilidad
 136

Este valor se puede fijar mediante el tipo de elemento estructural que se le

aplique la mezcla. La tabla A2.3 muestra los valores usuales de la trabajabilidad
medida como asentamiento en el cono de de ABRAMS.

Elemento Asentamiento Mínimo Asentamiento Máximo

(cm) (cm)

PREFABRICADOS NULO 6

FUNDACIONES 3 8
CICLOPEAS

PEDESTALES Y MUROS 4 8
ARMADOS

PAVIMENTOS 5 8

LOSAS, VIGAS, 6 11
COLUMNAS, MURO DE
CORTE

PAREDES 10 18
ESTRCTURALES
DELGADAS

CONCRETO BOMBA 8 18

SUPERPLASTIFICADO >18 >18

Tabla A2.3. Valores de trabajabilidad

Fuentes: “Manual del concreto fresco”

Como la mezcla será usada para ensayos de adherencia se escogió una

trabajabilidad de 10,16 cm es decir 4 pulgadas.
 137

2.1.4. Determinación de la relación agua/cemento

La norma establece la correspondencia entre la relación agua/cemento y la

resistencia del concreto.

a
α= (“Manual del concreto fresco”) En donde:
c

a: cantidad de agua en (Kg).

c: cantidad de cemento en (Kg).

De numerosos ensayos sobre mezclas con agregado grueso triturado con

tamaño máximo 25,4 mm (1”) y arena natural (ambos saturados con superficie
seca) y cemento Pórtland tipo I se obtienen las siguientes relaciones (“Manual del
concreto fresco”):

R (28) = 902,5/ 8,69α α=3,147– 0,4625 LN R(28 )

R (7) = 861,3/ 13,1α α= 2,627 – 0,3887 LN R (7)

R (90)= 973,1/ 7,71α α= 3,369– 0,4896 LN R (90)

R= Resistencia de diseño a la edad (días) indicada en (Kg /cm2).

Queda que la resistencia de diseño a los 28 días será de 293 Kg /cm2 y se

despeja α.

293= 902,5/ 8,69α nos resulta α=0,52.

2.1.5. Corrección de α

Las fórmulas presentadas anteriormente pueden cambiar dependiendo del

tamaño máximo del agregado y por lo tanto debemos corregir el valor α. El factor
de KR depende del tamaño máximo del agregado como lo muestra la tabla A2.4.
 138

TAMAÑO MÁXIMO 1/4 3/8 1/2 3/4 1 5 1/2 2 2 1/2 3

(PULG)

FACTOR KR 1,6 1,3 1,1 1,05 1 0,91 0,62 0,78 0,74

Tabla A2.4. Corrección de α por tamaño máximo.

Fuentes: “Manual del concreto fresco”

El diseño de mezcla tiene como tamaño máximo del agregado 1 pulgada

por lo tanto KR= 1. Dependiendo del tipo del agregado se realiza la corrección
que se denomina el factor KA como lo muestra la tabla A2.5. El agregado
empleado para realizar el diseño de mezcla son gruesos triturados y arena natural.

GRUESOS GRUESOS CANTOS

TRITURADOS SEMITRITURADOS RADADOS

ARENA 1 0,97 0,91

NATURAL

ARENA 1,14 1,1 0,93

TRITURADA

Tabla A2.5. Corrección de α por tipo de agregado.

Fuentes: “Manual del concreto fresco”

Resulta en KA=1. Finalmente la relación agua/cemento (α) queda:

α=0,52x1x1= 0,52.

2.6 Cantidad de cemento

La cantidad de cemento utilizando piedra triturada de tamaño máximo de 1

pulgada, arena natural y cemento Pórtland tipo I viene dada por:
 139

C = 117,2 × α −1,3 × T 0,16 (“Manual del concreto fresco”) En donde:

C= Cantidad de cemento en (Kg/m3).

T= Trabajabilidad en (cm).

C = 117,2 × 0,52 −1,3 × 10,16 0,16 = 397,40 Kg/m3.

2.7 Corrección de la cantidad de cemento

Dependiendo del tamaño máximo del agregado debemos hacer una

corrección que se denomina como el factor C1 como lo muestra la tabla A2.6. El
diseño de mezcla tiene como tamaño máximo del agregado 1 pulgada.

TAMAÑO MAXIMO 1/4 3/8 1/2 3/4 1 5 1/2 2 2 1/2 3

(PULG)

FACTOR C1 1,33 1,2 1,14 1,05 1 0,93 0,88 0,85 0,82

Tabla A2.6. Corrección de C por tamaño máximo.

Fuentes: “Manual del concreto fresco”
Resulta en C1=1. Dependiendo del tipo del agregado se realiza la
corrección que se denomina el factor C2 como lo muestra la tabla A2.7. El
agregado empleado para realizar el diseño de mezcla son gruesos triturados y
arena natural.

GRUESOS GRUESOS SEMITRITURADOS CANTOS

TRITURADOS RADADOS

ARENA NATURAL 1 0,93 0,9

ARENA 1,28 1,23 0,96

TRITURADA

Tabla A2.7. Corrección de C por tipo de agregado.

Fuentes: “Manual del concreto fresco”
 140

Resulta C2=1. Finalmente la cantidad de cemento (C) queda:

3
C=397,40x1x1=504,19 Kg/m .

2.1.8. Cantidad de agua

Recordando que la relación agua/cemento y la resistencia del concreto.

a
α= (“Manual del concreto fresco”) nos resulta:
c

a
0,52 = a= 206,56 lts.
397,40

2.1.9. Determinación del contenido de los agregados restantes

La cantidad de cemento que se determino anteriormente nos da una

cantidad de Kg de cemento que necesitamos para realizar 1m3 de concreto,
entonces para obtener 1m3 de concreto se realiza de la siguiente manera:

Pa PP Pc PA
+ + + = 1 m3 (1) En donde:
γa γp γc γA

Pa= Peso de agua en Kg.

γa= Peso específico de agua en Kg/ m3.

PP= Peso de agregado grueso en Kg.

γp= Peso específico de agregado grueso en Kg/ m3

Pc= Peso de cemento en Kg.

γa= Peso específico de cemento en Kg/ m3 (Datos del fabricante).

PA= Peso de agregado fino en Kg.

 141

γA= Peso específico de agregado fino en Kg/ m3

De los resultados obtenidos se tomaron los siguientes valores:

γa: 1000 kg/ m3 γp: 2620 kg/ m3 γc: 3150 kg/ m3 γA: 2550 kg/ m3

Resulta que:

206,561 P 397 ,40 P 3

+ P + + A =1m (1)
1000 2620 3150 2550

Al resultar una ecuación con dos incógnitas se necesita una ecuación más,
entonces del análisis granulométrico de los agregados de la mezcla resulta la
relación β como se muestra a continuación:

PA
β= (“Manual del concreto fresco”)
PA + PP

Del análisis granulométrico de los agregados (Anexo 1.7) resulta un β=

0,52 y despejando PP resulta:

PP= 0,92 PA (2)

Sustituyendo la ecuación la (2) en la ecuación (1) resulta:

206,56 0,92 PA 397,4 P 3

+ + + A =1m
1000 2620 3150 2550

Finalmente los componentes que conforman el concreto (para realizar 1 m3

de concreto) resultan en:

PA= 897,73 Kg. PP= 825,91 Kg.

Pc= 397,40 Kg. Pa=206,56 Lts.

 142

2.1.10 Corrección por humedad

Durante todas las etapas del diseño de mezcla la humedad de los agregados eran
en condiciones ideales saturados con superficie seca es decir no aportan y toman
agua de la mezcla entonces se debe hacer una corrección debido a que en la
practica eso no se da. Y se establece las siguientes proporciones:

Gsss Gw
= (“Manual del concreto fresco”) En donde:
(100 + Ab) (100 + w)

Gsss = Peso del agregado saturado con superficie seca en (Kg).

Ab=Porcentaje de absorción de agua del agregado, desde su estado de seco al

horno hasta el saturado con superficie seca referido al material seco.

w= Igual forma con el agregado húmedo.

G w = Peso del material húmedo en (Kg).

De los resultados obtenidos se tomaron los siguientes valores para el

agregado grueso (piedra):

Ab= 1,83% Gsss = 825,91 Kg w= 1,2 % Resulta:

 143

825,91 PP
= Resulta:
(100 + 1,83) (100 + 1,2)

PP = 820,8 Kg.

De los resultados obtenidos se tomaron los siguientes valores para el

agregado fino (arena):

Ab= 1,83% Gsss = 897,73 Kg w= 6,8 %

897,73 PP
= PA = 941,55 Kg.
(100 + 1,83) (100 + 6,8)

2.11. Resultados finales

Para un tamaño máximo de 1 pulgada, arena natural, agregado grueso
triturado con un α= 0,52, una trabajabilidad de 4 pulgadas, un β=0,52. Para
realizar 1 m3 de concreto con una resistencia de diseño de 293 Kg/cm2 se debe
tener las siguientes cantidades de materiales:

PA= 941,55 Kg. PP= 820,8 Kg.

Pc= 504,19 Kg. Pa= 218,31 Lts.

2.2. Datos obtenidos del ensayo de extracción.

Los siguientes datos se obtuvieron durante el ensayo de extracción el cual

se realizo según la norma COVENIN 1667-80. Las condiciones del ensayo para la
probeta N°1 fueron alterados para verificar la distorsión en los valores obtenidos.
 144

2.2.1. Probetas con barras GFRP de Ø 5/8”

0 0 0
0,1 2100 1061,505308
1 7980 4033,720169
2 8070 4079,213254
3 8100 4094,377616
4 8110 4099,432403
5 8110 4099,432403
6 8050 4069,10368
7 7960 4023,610595
8 7820 3952,843574
9 7650 3866,912192
10 7330 3705,159003
10,1 7000 3538,351026
Tabla A2.8. Datos del ensayo de extracción. Muestra 1. Ø 5/8”
Fuentes: “Manual del concreto fresco”

muestra 2
Carga
Desplazamiento (mm) Esfuerzo (kg/cm^2)
(kg.f)
0 0 0
0,01 4430 2239,270721
0,02 4720 2385,859549
0,03 4890 2471,790931
0,04 5040 2547,612739
0,05 5180 2618,379759
0,06 5290 2673,982418
0,07 5400 2729,585077
0,08 5500 2780,132949
0,09 5600 2830,680821
0,10 5680 2871,119118
0,50 6900 3487,803154
1,00 7180 3629,337195
1,50 7310 3695,049428
2,00 7370 3725,378151
2,50 7380 3730,432939
3,00 7350 3715,268577
 145

Tabla A2.9. Datos del ensayo de extracción. Muestra 2. Ø 5/8”

Fuentes: “Manual del concreto fresco”

muestra 3
Desplazamiento (mm) Carga (kg.f) Esfuerzo (kg/cm^2)
0 0 0
0,01 4060 2052,243595
0,02 4180 2112,901041
0,03 4260 2153,339339
0,04 4370 2208,941998
0,05 4510 2279,709018
0,06 462 233,5311677
0,07 4730 2390,914336
0,08 4840 2446,516995
0,09 4930 2492,01008
0,10 5020 2537,503164
0,50 6550 3310,885603
1,00 7070 3573,734536
1,50 7180 3629,337195
2,00 7220 3649,556344
2,50 7230 3654,611131
3,00 7190 3634,391982
Tabla A2.10. Datos del ensayo de extracción. Muestra 3. Ø 5/8”
Fuentes: “Manual del concreto fresco”

2.2.2. Probetas con barras GFRP de Ø 1/2”

muestra 1
Carga
Desplazamiento (mm) Esfuerzo (kg/cm^2)
(kg.f)
0 0 0
0,01 4920 3885,867644
0,02 5110 4035,931639
0,03 5230 4130,708898
0,04 5350 4225,486158
0,05 4460 3522,554816
0,06 5570 4399,244467
0,07 5670 4478,225517
 146

0,08 5720 4517,716042

0,09 5780 4565,104672
0,10 5830 4604,595196
0,50 6880 5433,896218
1,00 7070 5583,960213
1,50 7150 5647,145052
2,00 7170 5662,941262
2,50 7170 5662,941262
3,00 7170 5662,941262
Tabla A2.11. Datos del ensayo de extracción. Muestra 1. Ø 1/2”
Fuentes: “Manual del concreto fresco”

muestra 2
Desplazamiento (mm) Carga (kg.f) Esfuerzo (kg/cm^2)
0 0 0
0,01 2940 2322,042861
0,02 3120 2464,20875
0,03 3250 2566,884115
0,04 3320 2622,170849
0,05 3450 2724,846214
0,06 3570 2819,623474
0,07 3620 2859,113998
0,08 3700 2922,298838
0,09 3780 2985,483678
0,10 3860 3048,668518
0,50 4950 3909,561959
1,00 5170 4083,320269
1,50 5190 4099,116478
2,00 5140 4059,625954
2,50 5100 4028,033534
3,00 5100 4028,033534
Tabla A2.12. Datos del ensayo de extracción. Muestra 2. Ø 1/2”
Fuentes: “Manual del concreto fresco”

muestra 3
Desplazamiento (mm) Carga (kg.f) Esfuerzo (kg/cm^2)
0 0 0
 147

0,01 3810 3009,177993

0,02 4140 3269,815457
0,03 4320 3411,981346
0,04 4470 3530,452921
0,05 4590 3625,23018
0,06 4720 3727,905545
0,07 4810 3798,98849
0,08 4890 3862,173329
0,09 5010 3956,950589
0,10 5070 4004,339219
0,50 6350 5015,296655
1,00 6880 5433,896218
1,50 7020 5544,469688
2,00 7200 5686,635577
2,50 7270 5741,922312
3,00 7330 5789,310942
Tabla A2.13. Datos del ensayo de extracción. Muestra 3. Ø 1/2”
Fuentes: “Manual del concreto fresco”