COEXITO S.A.

CURSO DE CAPACITACION
BATERIAS INDUSTRIALES

Mayo 6 al 10 de 2004
INTRODUCCION

QUE ES UNA BATERÍA

Una batería es un dispositivo electroquímico el cual almacena energía en forma química.

Cuando se conecta a un circuito eléctrico la energía química se transforma en energía eléctrica.
Todas las baterías son similares en su construcción y están compuestas de un electrodo
positivo y uno negativo, además de un separador .

Cuando la batería se está descargando un cambio electroquímico se está produciendo entre

los diferentes materiales en los dos electrodos. Los electrones son transportados entre el
electrodo positivo y el negativo vía circuito externo.

A pesar del gran esfuerzo realizado en investigación de los diferentes tipos de materiales las
baterías de plomo ácido son las preferidas e insuperables por la amplia gama de aplicaciones
que tienen. El plomo es abundante y no demasiado caro y es por esta razón por la cual es
idóneo para la producción de baterías de buena calidad en grandes cantidades.

Las primeras baterías de plomo-ácido, fueron fabricadas a mediados del siglo XlX por Gaston
Planté. Se descubrió que cuando el material de plomo se sumergía en una solución de ácido
sulfúrico se producía un voltaje eléctrico el cual podría ser recargado.

Este tipo de baterías es único en cuanto a que utiliza el plomo, material relativamente barato
tanto para la placa positiva como para la placa negativa.

Estas baterías eran abiertas o inundadas. Estas han estado presentes por décadas en sus dos
versiones de placa plana y tubular. Dichas baterías convencionales presentan una serie de
inconvenientes de uso que se derivan de su diseño y de su comportamiento electroquímico,
tales como volumen que se ocupa debido a que las mismas han de incorporar internamente
una zona de reserva de ácido de tal modo que las operaciones de mantenimiento (adición de
agua) puedan dilatarse lo máximo posible, emiten gases explosivos, presentan corrosión en
sus terminales, a menudo el ácido deteriora las superficies cercanas a las baterías, y requieren
mantenimiento frecuente.
El consumo paulatino y continuado de electrolito durante su uso proveniente de la propia
descomposición de agua por electrólisis, así como de la evaporación producida por efecto de la
temperatura. La electrólisis se produce incluso a las tensiones de flotación normalmente
empleadas. El resultado a nivel de usuario es la necesidad de añadir agua. Sin embargo el
diseño de estas baterías ha optimizado esta características llegándose a tener plazos de hasta
3 años sin adicionar agua.

La baja tensión de flotación empleada no produce gasificación interna suficiente que asegure
un movimiento vertical del ácido y por tanto la mezcla del mismo. Al no existir dicha mezcla
interna se va produciendo una estratificación por densidad de tal forma que hay una
concentración del mismo en el fondo de la batería y una disolución en al parte superior. Dicha
estratificación causa problemas de corrosión de las rejillas con el siguiente acortamiento de la
vida de la batería.

Debido a la gasificación que se produce durante la carga es necesario disponer las baterías en
una sala independiente, adecuada ventilación para evitar deterioros de los equipos.

El siguiente tipo de baterías en aparecer fueron las del tipo Gel. Estas fueron introducidas en
norte américa por Sonnenschein de Alemania hace cerca de 30 años y extensamente
solicitadas por su alta eficiencia y características de seguridad en el diseño. Su ácido se
inmobiliza adicionando silica a la solución de ácido sulfúrico. Estas baterías internamente
recombinan los gases emitidos durante el proceso de recarga y son libres de mantenimiento. El
electrolito en gel es altamente viscoso y durante la carga y descarga el gel puede desarrollar
vacios o burbujas que impiden el que el ácido fluya y esto resulta en pérdida de capacidad de la
batería. Así mismo la mezcla del gel puede presentar licuefacción sobre carga debido a la
acción de resistencia a la gasificación. (Esta propiedad es llamada Tixotrópica). Después de
terminada la carga, este puede tomar cerca de una hora para que el ácido regrese a su
condición de gel otra vez. Durante este tiempo el líquido se está moviendo y la batería puede
presentar fuga si alguna apertura se ha generado. Por último, las baterías en gel pueden
almacenar algún hidrógeno que no ha sido recombinado. Si se presenta una sobrecarga
podrían aparecer fisuras en la jarra que harían que gases explosivos entren a la jarra . Esto
hidrógeno ventilado causará falla rápidas o explosión de la batería.

La última y más avanzada tecnología es AGM, la cual fue desarrollada para proveer mayor
seguridad, eficiencia y durabilidad sobre los otros diseños existentes. En las baterías AGM el
ácido es absorbido dentro de una delicada fibra de vidrio y nunca está libre. En segundo lugar
mientras que las placas están mantenidas húmedas con electrolito, la recombinación de gases
es más eficiente (99%). En tercer lugar el separador tiene una resistencia eléctrica muy baja,
por tanto la generación de energía es mayor.

La tecnología de recombinación de gases fue traída por Concorde Battery Corporation, uno de
los mayores líderes en el suministro de baterías selladas para aplicación en aviación. La
primera batería AGM fue AIR WORTHY, enviada a la armada de los Estados Unidos en 1985 y
ahora son usadas en bombarderos F-18 y en otras aplicaciones militares.

La tecnología de plomo-ácido puede variar según las diferentes necesidades existentes. La

baterías se clasifican en grupos según el uso que estas tengan y por su diseño. Las diferencias
principales entre estos grupoas se dan por la estructura y diseño de los electrodos o placas, el
material activo y el electrolito.

Los tipos más comunes son:

BATERIAS ESTACIONARIAS

Su nombre realmente debe ser baterías de respaldo ya que su función primordial es la de

suministrar bajos amperajes en lapsos prolongados de tiempo para respaldar un sistema
eléctrico cuando el sistema convencional falla. Sus aplicaciones son:

UPS para computadores, Inversores para sistemas de iluminación de emergencia, Centrales

telefónicas, Radiocomunicaciones, Telecomunicaciones, Energía solar, Cercas eléctricas,
Procesos de electrolisis , Electrodomésticos portátiles (televisores, grabadoras, ventiladores
etc.), Juguetes eléctricos, Subestaciones eléctricas, Alarmas, Equipo medico, de laboratorio y
de medida, Equipo electrónico, Lámparas de minería.

Como podemos ver, su funcionamiento esta encaminado al suministro constante de energía

independientemente de la energía convencional.
Son acumuladores de descarga lenta y de descarga profunda gracias al espesor de sus placas
que es mucho más grueso, aproximadamente de 3 a 5 milímetros, para garantizar una
descarga muy lenta en un periodo muy largo de tiempo.
El éxito de cualquier acumulador estacionario consiste en el gran espesor de sus placas de
plomo.

BATERIAS DE TRACCION

En la gran familia de acumuladores se puede decir que son las baterías de trabajo rudo ya que
deben responder con el consumo de un montacargas eléctrico en lapso de 7 a 8 horas de
trabajo.
Esto se logra gracias al gran espesor de sus placas de 7 a 8 milímetros, y al gran volumen de
material activo con que son fabricadas. Son baterías que fácilmente pueden pesar una tonelada
y sirven como contrapeso a la carga levantada por el montacargas.
Se puede considerar como una simbiosis entre arranque y respaldo, pues entregan altos
amperajes durante lapsos prolongados de tiempos

BATERIAS AUTOMOTRICES

Su nombre realmente debe ser baterías de arranque ya que su función primordial es la de

suministrar altos amperajes en pocos instantes de tiempo (segundos) para arrancar un motor.
No solamente se arranca el motor de un auto, puede arrancar el motor de una lancha, de una
planta eléctrica, de un avión, de un barco, de una motobomba etc. Como podemos ver su
funcionamiento esta encaminado al arranque de cualquier tipo de motor.
Son acumuladores de descarga rápida, descarga instantánea y de descarga superficial. Todo
esto gracias al espesor de sus placas que es muy delgado, aproximadamente de un milímetro,
para garantizar las altas exigencias en el parque automotor actual cuyo sistema eléctrico ya no
costa de platinos y de carburador, sino de inyección eléctrica y encendido electrónico
acompañados de unidades computarizadas.
El éxito de cualquier acumulador de arranque consiste en el más mínimo espesor de sus placas
de plomo.
 Tapon antiexplosión
COMPONENTES DE UNA BATERIA Empaque de caucho
cubierta
Aislador de
Polo o poste con inserto de laton
conexión
Maquinado e inyectado Protector

Tornillería
Strap u hombro

Conector
intercelda
Placa negativa empastada

Recipiente plastico
o caja

Separador corrugado
Para evitar la
estratificación

Grupo o elemento
Placa positiva tubular
19 tubos
Rejilla negativa

Separador de caucho microporoso

COMPONENTES DE UNA BATERÍA

Las placas y el electrolito constituyen el Sistema Generador de Energía. El grupo de placas

está divido en dos: Placas Positivas y Placas Negativas. Todas las placas de una misma
polaridad están interconectadas a través de un elemento denominado el peine, y finalmente la
corriente generada por las placas es recolectada mediante los postes.

No existe ninguna conexión eléctrica entre las placas positivas y negativas (que no sea a través
del electrolito), para garantizar esta condición se utiliza un aislante eléctrico o separador de
placas.

Las placas negativas son fáciles de distinguir ya que están siempre colocadas en los extremos
de los grupos de placas, por lo tanto existe una placa negativa más que las positivas.
REJILLAS:

Las rejillas sirven de soporte al material activo y conducen la corriente eléctrica. Las rejillas
desempeñan también la importante función de mantener una distribución uniforme de la
corriente por la masa entera del material activo. Si la distribución de la corriente no es uniforme,
los cambios de volumen de las placas durante su carga y descarga tampoco serán uniformes,
lo que se traducirá en una tendencia del material activo de la placa a deformarse y
desmoronarse.

En términos generales, se usan rejillas ligeras en las baterías diseñadas para descargas
profundas de corta duración, pero en las baterías de larga vida, en las que la descarga es
intermitente o que se extiende por un largo periodo de tiempo, se emplean rejillas más
pesadas. Las rejillas más comúnmente usadas en la actualidad tienen barras cruzadas que
pasan en sentido recto diagonal a través de la placa y tiene por objeto fijar el material activo en
su lugar.

Las rejillas de las placas positivas y negativas suelen tener el mismo diseño, composición y
peso, pero es posible hacer más ligera la rejilla negativa, pues está menos propensa a la
corrosión que la rejilla de la placa positiva.

Es importante anotar que la rejilla plana positiva es más gruesa que la negativa. Esta es una
consideración de diseño para prolongar la vida de la batería, ya que la falla normal es el
resultado de una corrosión gradual de la rejilla positiva. La rejilla positiva tubular es menos
susceptible a este tipo de corrosión ya que el metal de la rejilla está incluido en la masa activa y
por lo tanto no está expuesto directamente al medio corrosivo.

La producción de rejillas para electrodos tanto positivos como negativos debe tomar en
consideración la composición de la aleación y los requerimientos de temperatura de fundición,
ratas de producción, flujo de metal y configuración física.

Una rejilla positiva tubular es una pieza fundida de plomo consistente en una serie de varillas
paralelas de plomo unidas perpendicularmente en un extremo a una barra de conexión con una
oreja conductora en la punta. Una vez fabricada la rejilla se inserta en la manopla retenedora
del material activo. Esta manopla es un tejido multitubular rígido de doble pared, hecho de
material resistente al ácido y la oxidación. Cada varilla individual es ubicada centralmente
dentro de un compartimento mediante aletas corta que irradian de las varillas a intervalos. De
tal manera se establece un vacío entre la varilla y la pared interna de la manopla la cual es
luego llenada con el material activo

Las rejillas tubulares y manoplas ensambladas son llenadas con la masa activa positiva
introduciendo la mezcla de polvo de óxido de plomo en el vacío entre la rejilla y la manopla y
haciendo vibrar el conjunto hasta alcanzar la densidad deseada. Estas placas así se sumergen
en ácido sulfúrico que hace que cualquier residuo de polvo de plomo sobre la superficie de la
placa sea desprendido y depositado en el fondo del tanque. A medida que el ácido penetra en
el polvo de plomo compactado al llegar a la espina una cantidad mínima es disuelta y entra en
solución con el material activo, lo que permite establecer una sola unidad conductora. Posterior
a esto se someten a secado a temperatura y humedad controlada, estas condiciones aseguran
una extracción controlada del líquido de las placas. (En este momento las placas son
utilizables para ensamblar celdas crudas o sin formar).

Las rejillas de placa plana por medio de un procesamiento de empastado a presión se rellena
del material activo para conseguir una distribución uniforme a través de toda la rejilla. Al igual
que con las placas positivas tubulares sumergidas, el líquido dentro de la masa activa causa
una disolución parcial de la superficie metálica de la rejilla y una unión de la pasta de la rejilla.
El proceso de curado posee una temperatura y humedad controladas. La alta humedad evita la
rápida extracción del líquido contenido en las placas. Una rápida remoción de este líquido
resultaría en la formación de grietas y fisuras en toda la masa activa, con pérdida de
cohesividad física y fortaleza.

PLACAS:
Existen varios tipos de placas: TUBULARES, PLANAS, MANCHEX,

PLACAS TUBULARES:

Esta placa siempre es positiva. Las placas están constituidas por dos elementos, rejilla y
material activo. El material activo es el elemento que reacciona químicamente con el electrólito
para generar la energía necesaria durante la descarga.
El conjunto de la placa lo constituye una serie de tubos de poliéster que encierran el material
activo, tiene una alta porosidad y gran resistencia mecánica a la acción del electrolito. En estos
tubos el material activo es insertado mediante procesos mecánicos de vibración. La rejilla de
esta placa consiste en varias espinas verticales unidas todas en los extremos superiores
mediante una barra horizontal. La aleación usualmente es plomo-antimonio.

La principal ventaja de la placa tubular es que incrementa la vida operacional de las celdas. El
material activo al estar contenido en tubos o manoplas se evita su desprendimiento. No
obstante, en etapas muy avanzadas de corrosión es posible que el crecimiento radial de las
espinas ejerza una alta presión sobre las manoplas hasta finalmente lograr romperla.
Seguidamente se iniciaría el desprendimiento del material activo. (El proceso de corrosión solo
se presenta en las placas positivas).

PLACAS PLANAS

El material activo es colocado en rejillas de plomo-aleado, mediante un proceso de empastado,

la estructura de la rejilla, consiste en una matriz con secciones rectangulares. Pueden ser
positivas o negativas.

Bajo condiciones normales de funcionamiento, la rejilla positiva sufre una corrosión gradual en
el sentido de presentar un crecimiento originando desprendimiento del material activo y
finalmente agrietamiento de la estructura de la rejilla.

La pasta de esta placa, se obtiene haciendo una masa de óxido de plomo y agua con ácido
sulfúrico, en la fabricación de esta masa debe controlarse le tiempo de mezclado, la
temperatura, circulación del aire y tiempos de adición de líquido para producir una pasta con
una consistencia firme. A veces se añaden fibras a la pasta como forma de incrementar la
solidez seca de la placa y reducir la pérdida de material durante la vida de la celda.

PLACAS MANCHEX

La rejilla de la placa Manchex está fabricada en plomo antimonial, la cual tiene orificios para
colocar el material activo, los cuales son botones de cinta de plomo blandos. Estos se corrugan
y laminan en espirales que se introducen en las rejillas por presión hidráulica. Dada la robusta
fabricación de estas placas se estima que su vida operacional es de 25 años.
SEPARADORES

La creación de separadores delgados y porosos que se colocan entre las placas alternas
positivas y negativas de los acumuladores ha permitido la creación de baterías compactas y
portátiles. Antes de que se usaran estos separadores, se insertaban barras de vidrio o de
caucho duro perforadas para impedir los posibles cortocircuitos por deformación de las placas.

El objeto primordial de los separadores es el de impedir la conducción metálica entre las placas
de polaridad opuesta, al mismo tiempo que permiten la conducción del electrolito libre. Pueden
ser caucho microporoso, caucho duro perforado, fibra de vidrio,e tc.

El separador AGM es un material fácilmente comprimible, estando montado bajo compresión,

por lo cual se ciñe totalmente a la superficie de la placa no dejando espacios huecos, en estas
condicione el oxígeno tiene más fácil el acceso a la placa negativa que escapar hacia la parte
superior de la batería. Este es un material de alta porosidad lo cual hace que exista a su través
caminos de acceso para el oxígeno hacia la placa negativa.
POSTES

Fabricados en aleación de plomo (antimonio o calcio), pueden ser sencillos o dobles

dependiendo del tipo de batería.

JARRA Y CUBIERTA (Jarras)

En batería abierta son completamente transparentes, usualmente en Estireno Acrilonitrilo. Esto

permite visualizar el estado de los componentes internos de la celdas y obtener un diagnóstico
más acertado en cuanto a las condiciones operacionales del banco de baterías.

Los contenedores de baterías selladas son opacos y usualmente están fabricadas en

Polipropileno.

Las dimensiones de las jarras están diseñadas de forma tal que permite alojar en su parte
interior material desprendido de las placas durante la vida operacional de las celdas.
TAPONES ANTIDEFLAGRANTES

Durante la operación normal de las celdas plomo-ácido abiertas, se produce emisión de

hidrógeno y oxígeno al medio ambiente.

Con el fin de evitar la ignición del hidrógeno en el interior de las celdas, se utiliza el tapón
antideflagrante cuya función es la de evitar que las llamas o chispas se propaguen hacia el
interior de los acumuladores.

Usualmente el tapón está fabricado en alúmina de aspecto poroso que actúa como el
arrestador de chispas o llamas. Posee una cámara entre la alúmina y el conducto central en la
que se realiza la condensación de parte del oxígeno y el hidrógeno liberado por la celda y es
regresado al electrolito en forma de agua. El conducto central permite efectuar mediciones de
temperatura, gravedad específica y la adición de agua sin necesidad de remover el tapón. El
mantenimiento de las celdas puede efectuarse con máxima seguridad siempre y cuando el
conducto central del tapón está sumergido en el electrolito.

VALVULA REGULADORA: Las baterías selladas no cuentan con tapón antiexplosión. Estas
celdas cuentan con Válvula Reguladora la cual se incorpora al vaso tarada a una presión tal
que asegura tanto una alta eficiencia de recombinación de gases, como un mantenimiento de la
cantidad total de electrolito añadido a la batería liberando solo excesos ocasionales de presión
que puedan desarrollarse esporádicamente.
 CARACTERISTICAS BATERIAS ABIERTAS MAC

RECIPIENTES O VASOS DE LAS CELDAS.

Están fabricados en estireno acrilo nitrilo (SAN) cumpliendo con las normas DIN 7728
BI1, material plástico traslucido, químicamente neutro y no conductores, de gran resistencia
térmica y mecánica, alta resistencia a los impactos y presiones internas, inalterables a la acción
del ácido y oxidantes que albergan, resistentes al fuego.
Indicadores de nivel máximo y mínimo en las cuatro caras, permitiendo la comprobación rápida
del nivel del electrolito.

TAPAS DE LOS RECIPIENTES O CUBIERTAS.

Las tapas o cubiertas están construidas en acrilo butadieno estireno (ABS) gris RAL 7036, a
prueba de ácido sulfúrico y alta resistencia a los impactos e instaladas por con un material
bituminoso resistente al ácido sulfúrico de tal forma que se garantiza un cierre hermético con el
recipiente, evitando así fugas de electrolito.

Estos dos materiales SAN y ABS son sellados con componentes plásticos logrando
hermeticidad. Para la verificación del nivel de electrolito, los contenedores tienen
indicados los niveles mínimos y máximos en las cuatro caras del recipiente. En él se
indica también el: modelo de la batería, capacidad eléctrica, marca de la batería. La
pintura utilizada es resistente a la acción del electrolito durante su vida útil.

PLACAS POSITIVAS.

Placas tubulares positivas construidas con aleación de plomo de bajo antimonio (Menor al 1.6%
de antimonio) garantizando un bajo consumo de agua y baja corriente de carga, evitando de
este modo el calentamiento.
Los ductos que conforman las placas tubulares son en poliéster micro poroso, los cuales tienen
una excelente retención del material activo, suministrando áreas de reacción más eficientes y
mejor aprovechamiento eléctrico a elevadas temperaturas.
La constitución y las cualidades de las placas tubulares MAC, ofrecen como mínimo una
expectativa de vida de 22 años o 1200 ciclos.

PLACAS NEGATIVAS.

Son del tipo empastado plano, conformada con plomo esponjoso, posee retenedores
en material de fibra de celulosa que le suministran una mejor adherencia del material
activo a la rejilla de plomo, minimizando el desprendimiento y sedimentación
acelerada, obteniendo un mejor rendimiento en el transcurso de su vida útil.
Se anexa la certificación del análisis realizado a la placa negativa, donde se describe la
conformación de la aleación de plomo (NASTAG).

SEDIMENTACIÓN.
Los recipientes o vasos de las celdas tienen internamente unas cámaras de sedimentación de
(SAN), inyectadas en el mismo proceso de conformación del recipiente o vaso.
Las paredes de las cámaras de sedimentación son unos tabiques de 40 mm de altura, en los
cuales descansa la parte inferior de las placas que constituyen una celda, garantizando un
espacio suficiente que almacenara las posibles partículas que puedan entrar durante el
mantenimiento de la misma.

SEPARADORES.
Son construidos en caucho micro poroso que garantiza la separación de placas positivas y
negativas, permitiendo buena transferencia de iones y evitando corto circuitos.
Tienen una porosidad superior al 60% permitiendo así una rápida difusión del electrolito dentro
del recipiente.
Adicionalmente, cuenta con un separador de PVC poroso y corrugado el cual permite una
mejor distribución del electrolito evitando la estratificación de este en el fondo de la celda.

TAPÓN ANTIEXPLOSIÓN.
Fabricado en cerámica micro porosa a prueba de ácido sulfúrico, garantizando la condensación
y permitiendo la salida de gases.
Impide el acceso al interior del recipiente de cualquier chispa o llama, evitando así, una
explosión por agente exterior.
Permite tomar lecturas de temperatura, densidad y hacer la reposición de agua sin ser
removido, basta con levantar la tapa superior del tapón.

RÓTULOS Y PLACAS DE IDENTIFICACIÓN.

Cada banco tendrá su juego de numeración para identificar cada una de las celdas que lo
componen, su calidad lo hace resistente al ácido y detergentes que puedan aplicar sobre el
recipiente durante el mantenimiento.

AGUA.
Se garantiza la calidad de esta, contamos con una moderna planta para su tratamiento
adecuado y con equipos de laboratorio de ultima generación para análisis y certificación.
Se anexa certificado de análisis del agua desionizada para baterías industriales.
ELECTROLITO.
El electrolito esta preparado con ácido sulfúrico diluido, de alta calidad libre de arsénico, hierro,
platino y otras impurezas que puedan afectar la vida de la batería. Su gravedad especifica es
de 1.240 a full carga a 25°C.
Con cada banco se suministrará un 5% adicional de electrolito del total utilizado por las celdas
que conforman el banco.
Se anexa certificado de análisis del electrolito para baterías industriales.

PLOMO.
Se garantiza la pureza del plomo con que se fabrican las baterías.
Igualmente, se anexa certificado de análisis para plomo puro.

PROTECCIÓN AL MEDIO AMBIENTE.

MAC S.A. cuenta con la más moderna planta para el reciclaje de baterías del tipo plomo-ácido,
refinando los componentes que conforman una batería.
Se adjunta diagrama plegable donde se describe el proceso general de reciclaje y producción
de baterías.
MAC se encuentra certificada con:
 Norma Técnica Colombiana. NTC –978.
ISO 900:1994 y QS 9000:1998
Los cuales certifican el Proceso de Producción y el Sistema de Calidad implementado.
 ISO 14OO1:1996.
Certifica la correcta y eficiente Administración Ambiental de todos los componentes de la
batería.
 OSAS 18001:1999.
Certifica la Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.
COEXITO S.A. como comercializador de los productos de MAC en Colombia esta
comprometido con el medio ambiente mediante la recolección de baterías viejas (chatarra) para
que se les dé la mejor disposición final en planta.
Se anexan certificaciones antes mencionadas.

IDENTIFICACIÓN DE LOS POSTES.

El poste positivo se encuentra identificado con un anillo de color rojo y con el signo (+), el poste
negativo con un anillo de color azul y con el signo (-)

POSTES:

Los postes son construidos en una aleación plomo antimonio con injerto de latón y el sellado
entre el poste y la cubierta se hace mediante el maquinado e inyección de plástico en el poste,
lo cual garantiza una mayor vida útil por controlar el crecimiento del poste y retardar la
migración de ácido a través del sellado, evitando la sulfatación externa prematura muy común
en otros sistemas de sellado y rompimiento del conjunto recipiente-tapa por el crecimiento de
los postes o polos.

ALMA DE LATON electrolítico, para reducir la resistencia interna y aumentar la resistencia

mecánica. Por su forma es imposible que el latón quede expuesto al electrolito.

CONEXIÓN ROSCADA, en el interior del alma de latón, para un contacto superior a la simple
presión. Tornillo de acero inoxidable, con aleación enriquecida para conexiones eléctricas.

DOBLE SECCIÓN transversal para disminuir la resistencia eléctrica y aumentar la mecánica.

TRIPLE SELLO con la tapa del contenedor, Neopreno, Calor auto fundente y compuesto
plástico.
LABERINTO maquinado en el perímetro del polo en forma de sinfín para alargar el área de
contacto, sellante-polo y sellar herméticamente al electrolito, aún con el efecto higrométrico o
permeable al pasar los años.

CAPUCHÓN DE CAUCHO protector de la unión atornillada polo conector, razón por la cual no
necesita grasa.

El diseño de poste descrito anteriormente es una innovación respecto a otras marcas

existentes en el mercado, sin embargo si el cliente lo prefiere lo hacemos mediante el sistema
con selladura en anillo quemado heliarco, tecnología que también aplicamos a petición
únicamente de nuestros clientes.

CONECTOR DE COBRE

Cubierto de plomo por el método de electrolisis. Además, lleva un caucho termoencogible

alrededor de su superficie, el cual no deja ninguna exposición de su parte metálica al contacto
con el ambiente, evitando la corrosión y los pares galvánicos.

ANTICORROSION, debido a la aleación de los metales en su chaqueta de cobre, que además

no permite la formación de par galvánico; a lo anterior se le suma que no permite fuga de gases
(oxigeno) por la unión con la tapa de la celda, evitando así la oxidación y corrosión, tan común
en los polos y postes, que termina quebrando la tapa de la celda y la celda por expansión de
metales.

Sobre la tapa se indica la polaridad de la celda.

ELEMENTOS DE FIJACIÓN.

Los elementos de fijación suministrados con cada banco se componen de juegos de tornillos,
arandelas y guasas en acero inoxidable suficientes para la instalación de cada banco.

NORMAS A SER UTILIZADAS.

Se posee sistema de aseguramiento de calidad bajo certificación ISO 9002, y cumplimos con
las normas de fabricación IEEE 450-1.995 y 485-1997.

ACCESORIOS A SER INCLUIDOS CON CADA BANCO DE BATERÍAS ABIERTA PLOMO

ÁCIDO CON ALEACIÓN ANTIMONIO.
Con cada banco de baterías se entregará la siguiente lista de accesorios para su correcta
instalación y puesta en funcionamiento:

DESCRIPCIÓN CANTIDAD
Conectores intercelda electro plomeados Juego completo
Aisladores de conectores Juego completo
Aisladores de poste positivo y negativo Juego completo
Grasa antioxidante 700 gramos
Tornillería en acero inoxidable 1 juego por cada banco
Tapones antiexplosión en todas las celdas 1 Juego completo
Numeración para las celdas 1 Juego completo
Densímetro 1 por cada banco
Porta densímetro 1 por cada banco
Termómetro 1 por cada banco
Manual de instalación, operación y 1 Por cada banco
mantenimiento
CURVAS DE CARGA – DESCARGA
80% 1050 ciclos
60% 1400 ciclos
40%. 2100 ciclos
20%. 4200 ciclos

ESTANTE PARA BATERÍAS.

El estante será metálico tipo antisísmico, debidamente aislado y cubierto con pintura resistente
al ácido sulfúrico y construido en perfil acanalado en lamina CR calibre 14.
Se adjunta plano del diseño del racks para su correspondiente aprobación.

CONDUCTIVIDAD.
Valor de conductancia en Siemens “2615 Siemens promedio en postes individuales y 6248
Siemens cuando hacemos los paralelos.
Resistencia interna 0.23 Mili ohmios por celda, incluido conectores.
Corriente al corto circuito 8310 amperios incluido, conectores.
 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

Una batería plomo ácido es un ensamble de material activo Dióxido de Plomo PbO2 (Placa
Positiva), ácido sulfúrico H 2 SO4 (electrolito) y Plomo esponjoso (Placa Negativa), cuando
una carga es conectada entre el positivo y el negativo una reacción electroquímica ocurre
dentro de la celda la cual produce energía eléctrica (corriente) a través de la carga.

Cuando se va descargando la celda, el electrolito se divide en H 2 (hidrógeno) y en SO4

(sulfato). El H 2 se combina con parte de oxígeno que se forma en la placa positiva para
producir H 2 O (agua ) que reduce la cantidad de ácido en el electrolito (esto indica que la
densidad del electrólito va disminuyendo a medida que se va descargando la celda). El SO4
se combina con el plomo (Pb) de ambas placas y forma sulfato de plomo PbSO4 . Puede
entenderse fácilmente el por qué de la disminución de la densidad en un acumulador
descargado, ya que la proporción del ácido es menor en relación con la cantidad de agua.

El material en el electrodo negativo se oxida y se liberan electrones por lo que se convierte en

más negativo (reacción catódica). Al mismo tiempo el material en el electrodo positivo se
reduce y el electrodo se convierte en más positivo (reacción catódica). Los electrones viajan
entre los electrodos por un circuito exterior el cual conecta el polo positivo con el negativo.

Cuando la carga es removida y reemplazada por una fuente de corriente DC apropiada, la

corriente eléctrica fluirá a través de la batería en la dirección opuesta llevando el material activo
a su estado original como Dióxido de Plomo, ácido sulfúrico y plomo. El ácido contenido en el
material activo sulfatado es expulsado y retorna al electrolito, disminuye la cantidad de sulfato
en las placas y hace aumentar la densidad, la cual continuará aumentando hasta que haya sido
expulsado todo el ácido contenido en las placas y se encuentra otra vez formando parte del
electrolito.

Una vez que todo el ácido ha regresado al electrolito aunque siga sometido a carga el
acumulador, la densidad ya no aumentará más, la gravedad específica se encontrará en su
máximo.

Esta recarga de la batería restaura su potencial de energía, haciéndola otra vez disponible para
producir la corriente eléctrica durante la siguiente descarga, todo el ácido está contenido en el
electrolito y la densidad se encuentra en su máximo. Este proceso electroquímico reversible se
ilustra así:.

PbO2  2 H 2 SO4  Pb  PbSO4  H 2 O  PbSO4

Reacción en la placa positiva:

PbO2  3H   H 2 SO4  2e   2 H 2 O  PbSO4

Reacción en la placa negativa:

Pb  H 2 SO4  PbSO4  H   2e 

En baterías abiertas, cuando las celdas van llegando a su estado de carga total, ya no pueden
absorber toda la energía de la corriente de carga, ese sobrante desintegra el agua del
electrolito en sus dos componentes, es decir, hidrógeno y oxígeno que son liberados en forma
de gases que salen de las celdas. Esta es la razón principal por la que es necesario agregar
agua a las celdas.

La disminución de la densidad en el ácido es proporcional a la cantidad de amperios que está

descargando. Sin embargo durante la carga el aumento de la densidad no es uniforme en toda
la jarra, ni proporcional de acuerdo a la cantidad de carga, esto debido a que hasta que no se
tenga desprendimiento de gases no se puede mezclar uniformemente el electrolito.

En teoría este proceso de descarga y recarga podría continuar indefinidamente, a no ser por la
CORROSION de las rejillas sobre las cuales el Dióxido de Plomo y el Plomo Esponjoso están
empastados, deterioro del Dióxido de Plomo y Plomo Esponjoso de la placa positiva y negativa
y en el caso de VRLA sequedad del electrólito. Mientras la acción interna y profundidad de la
descarga afectan la corrosión en las rejillas y el deterioro del material activo, la operación a
altas temperaturas agravan la situación, es frecuente que las malas técnicas de recarga sean
la principal responsable de las fallas prematuras de las baterías.

SOBRECARGA

La recarga solo requiere entre el 107% y el 115% de los amperio-hora removidos de la batería
plomo-ácido para ser restaurados y alcanzar la carga total del sistema, capaz de generar el
100% de su rata de capacidad. Por ejemplo, si 10 Ah de energía han sido removidos de una
batería durante su descarga, entonces 10.7 Ah de energía tendrían que ser dados a través de
la carga para restaurar el 100% de su capacidad. Una rata de carga muy alta o forzada mayor
al 107% requerido dentro de la batería constituye sobrecarga y resulta en corrosión adicional
de las rejillas, gasificación y consumo de agua en el electrolito. Esta sobrecarga es una causa
común de falla prematura.

En baterías abiertas una vez las placas están completamente cargadas la mayor parte de Ah
de corriente de carga son consumidos en la Electrólisis del Agua en el Electrólito.
Placa Positiva: 2 H 2 O  O2  4e 

Placa Negativa: 4 H   4e  2 H 2

Reacción: 2 H 2 O  2 H 2  O2

2 H 2 O  4 H   O2  4e 

Como se muestra en la ecuación anterior, el agua en el electrólito es dividida en gas de

Oxígeno O2 , iones de hidrógeno libre 4 H y electrones libres 4e  . Los electrones son
halados de la placa positiva por el cargador conectado y llevados a la placa negativa. Como los
iones de hidrógeno libre migran a través del electrolito y contactan la placa negativa, donde hay
un exceso de electrones, entonces los iones de hidrógeno toman un electrón y forman gas de
hidrógeno 2H 2 . En una batería abierta con electrolito líquido el gas de oxígeno generado en
la placa positiva y el gas de hidrógeno generado en la placa negativa van a la atmósfera y el
nivel del electrólito disminuye. Esta pérdida de agua será compensada con la adición de la
misma. Esta consecuencia de sobrecarga no tiene impacto sobre la vida de la batería.

En baterías VRLA, el electrólito es inmobilizado y cada celda contiene su válvula

autoreguladora. La combinación de estos dos factores facilitan el ciclo de recombinación de
oxígeno en el que bajo circunstancias normales prevendrá la emisión regular de gases y la
necesidad de adicionar agua.

BATERIAS ABIERTAS BATERIAS SELLADAS-RECOMBINACION

El agua del electrolito es descompuesta en la placa positiva de igual manera que en la batería
abierta, sin embargo como el electrolito es inmobilizado en un medio poroso, como es el
separador de fibra de vidrio absorbente (AGM-Absorbet Glass Mat) que contiene espacios
vacíos, el gas de oxígeno generado en la placa positiva se difundirá a través del material del
separador y contactará la placa negativa formando Oxido de plomo.

El Oxido de Plomo reacciona con el ácido sulfúrico en el electrolito como una descarga parcial
de la placa negativa formando sulfato de plomo y restaurando el agua. Sin embargo, el sulfato
de plomo de la placa negativa parcialmente descargada reacciona con los iones de hidrógeno
de la placa positiva y los electrones libres siendo suplidos por el cargador para recargar la
placa negativa y llevarla a su estado original y restaurar el ácido sulfúrico del electrolito.

Como la rata de sobrecarga no es excesiva la generación de gas de hidrógeno es suprimida y

no hay pérdida de agua del electrolito. Sin embargo si el voltaje de carga es incrementado tal
que la corriente de carga genera gas de oxígeno a una rata mayor que la requerida para que el
oxígeno pueda atravesar el separador, entonces la celda revertirá la operación similar a la
celda abierta y consumirá agua y emitirá hidrógeno. Esto llevará al secado del electrólito y por
tanto la falla prematura de la batería.

Placa Positiva: 2 Pb  O2  2 PbO

Placa Negativa: 2 PbO  2 H 2 SO4  PbSO4  2 H 2 O

Reacción: PbSO4  2 H   4e   Pb  H 2 SO4

BAJA CARGA:

Baja carga de la batería ocurre cuando el 107% al 115% de los Ah removidos no son provistos
durante la recarga. Cuando una recarga no es total, el sulfato de plomo residual permanece en
las placas positivas y negativas y eventualmente se va endureciendo. Con ciclos sucesivos de
baja carga, la capa de sulfato de plomo residual va engrosándose, la gravedad específica
decrece, y los ciclos van disminuyendo en capacidad. En la condición endurecida, no es posible
la conversión del sulfato de plomo residual a su condición original, dióxido de plomo, plomo
esponjoso y ácido sulfúrico, aún con altos voltajes de carga. En este caso la batería sufrirá una
pérdida permanente de capacidad.

RECARGA

La corriente de carga será el resultado de la diferencia entre el voltaje del cargador y el voltaje
de circuito abierto de la batería, dividido por la resistencia del circuito de carga y la batería.

Vc  Vb
Ic 
Rc  Rr  Rb

La resistencia de la batería y su cambio durante la carga es relativamente pequeña en

comparación con la del cargador y el circuito de carga tal que la corriente de carga es
primeramente una función de la diferencia entre el voltaje de salida del cargador y el voltaje de
circuito abierto de la celda. En consecuencia como el voltaje de la celda aumenta durante la
recarga, aproximándose al voltaje de salida del cargador, y la aceptación de corriente
disminuye.

CAPACIDAD

Al dar la capacidad de cualquier batería es necesario especificar el régimen a que se descarga

la batería, la temperatura y el voltaje final de corte.

En cuanto a la temperatura, muchas reacciones químicas son aceleradas a altas temperaturas,

y esto implica de igual forma para las reacciones que ocurren en una batería. Adicionalmente,
la resistencia y la viscosidad del electrolito son reducidas a temperaturas altas por lo que
disminuye la caída de voltaje, entonces a medida que la temperatura aumenta, la profundidad
de la descarga es mayor por lo tanto también la capacidad.
INFLUENCIA DE LA CONCENTRACION DEL ELECTROLITO EN LA CAPACIDAD

La gravedad específica del electrolito determinará el voltaje de circuito abierto de la celda y

mínimo voltaje de carga. El voltaje de carga de una batería es igual al voltaje de circuito abierto
de la celda de plomo ácido a la gravedad específica del electrolito más 0,84.

Vc  VOC  0,84
Por ejemplo:

Para una celda con gravedad específica de 1.210 el voltaje de circuito abierto ( vOC ) es 2.05,
entonces:

Vc  2.05  0,84

Vc  2,89

DENSIDAD ELECTROLITO vs VOLTAJE DE CORCUITO ABIERTO Y VOLTAJE DE CARGA

Densidad Voc V fmin Vf máx VIgualación / refresco VC arg a

1.215 2,055 2,170 2,250 2,330 2,390
1,225 2,065 2,180 2,260 2,340 2,400
1,240 2,080 2,200 2,280 2,360 2,420
1,250 2,090 2,210 2,290 2,370 2,430
1,280 2,120 2,240 2,300 2,400 2,460
1,300 2,140 2,260 2,300 2,400 2,480

La concentración del ácido en los poros de las placas es un factor vital para determinar el
voltaje y la capacidad de una celda. A no ser que se pueda mantener una cantidad de ácido
sulfúrico en los poros durante la descarga, el voltaje de la celda disminuirá rápidamente y la
celda se agotará.

La concentración afecta la capacidad, en primer lugar, porque determina el potencial de las

placas, en segundo lugar porque afecta la resistencia del electrolito al paso de la corriente
eléctrica, en tercer lugar, porque afecta a la viscosidad del electrolito y con ello a la intensidad
de la difusión y en cuarto lugar porque la diferencia de concentración del electrolito en los poros
de las placas y fuera de ellos, también afecta a la intensidad de la difusión.

TIEMPO DE RECARGA vs VOLTAJE DE CARGA Y PROFUNDIDAD DE LA DESCARGA

D.O.D.

La forma más simple para reducir el tiempo de carga es incrementar el voltaje de salida del
rectificador. Esto incrementará la diferencia de voltaje entre el cargador y el voltaje de circuito
abierto de la celda descargada y resulta en mayor aceptación de corriente por un mayor
tiempo.

Esto resulta en los máximos Ah de energía siendo restaurados a la celda en el menor tiempo.
Por ejemplo si una celda de 100Ah fue descargada a 55 Ah (55% DOD) requeriría
aproximadamente 50 horas de recarga a 20 A con un voltaje de 13.5 VDC (2.25VDC por
celda). Sin embargo si la salida del cargador fuera ajustada a 13.8 VDC (2.3 VDC por celda)
solo serían requeridas 35 horas para cargar el banco. Si el cargador tuviera función de crga
rápida a 14,4 VDC (2,4VDC por celda) el tiempo de recarga sería reducido a aproximadamente
10 horas. A 14,7 VDC (2,44 vdc por celda) el tiempo se reduciría a 8 horas aproximadamente.
INCREMENTO DE LA TEMPERATURA vs VOLTAJE DE CARGA Y PROFUNDIDAD DE LA
DESCARGA

El uso de un voltaje de carga más alto extiende el periodo de tiempo en el que la corriente
máxima disponible será aceptada por la batería. Naturalmente, esto resultará en tiempo de
recarga más corto. Sin embargo la batería generará calor durante el periodo de recarga como
resultado del ciclo de recombinación del oxígeno, el cual es una reacción exotérmica y debida
a la resistencia de la celda. Durante este periodo la fuente principal de calor es debido a la
resistencia de la celda ( Ri ) y el calor generado es proporcional al cuadrado de la corriente.

Watt  I 2 Ri (Wattios de calor)

BTU / Hr  Watt * 3.413

A medida que el calor sea generado la temperatura de la batería será incrementada.

Cuando un voltaje de carga más alto es usado resultando en un nivel mayor de aceptación de
corriente por un periodo más largo y un tiempo de carga reducido, un incremento en la
temperatura es esperado. Para prevenir complicaciones que puedan llevar a Avalancha
Térmica, la temperatura de la batería se debe incrementar solo el 10°C y no debería superar
los 50°C.

LIMITE DE CORRIENTE Y PROFUNDIDAD DE LA DESCARGA vs TIEMPO DE RECARGA Y

TEMPERATURA

El tiempo de recarga puede ser reducido incrementando la corriente a la batería para ser
cargada, pero esto puede resultar en un incremento excesivo de la temperatura.

Tomando lo indicado anteriormente el incremento de temperatura no puede superar 10°C, ni

ser mayor a 50°C. La implicación de esto es que en aplicaciones para UPS´s, típicamente se
descarga a una rata entre 10 y 30 minutos resultando en una profundidad de descarga (DOD)
de aprox 50%, y una alta corriente de carga de C a C/2 (100 a 50 A para una batería de 100Ah)
puede ser utilizado. Sin embargo para telecomunicaciones donde la batería es descargada con
mayor profundidad (80% al 100% DOD) de 5 a 8 horas de descarga, la corriente sería limitada
a C/5 (20 A para una batería de 100Ah de capacidad).

VOLTAJE DE CARGA vs GASIFICACION

Bajo condiciones normales de flotación y bajo un régimen de 25°C en baterías selladas, la

eficiencia de la recombinación del oxígeno es tal que casi la totalidad del oxígeno generado en
la placa positiva es recombinado a la placa negativa y hay mínima pérdida de agua del
electrolito mientras que no existe generación de hidrógeno.

Cuando la batería está cercana a la carga total y el voltaje de carga (o la corriente) es

incrementada por encima del requerido para compensar la autodescarga, la rata de generación
de oxígeno se incrementará por encima del necesario para hacer la difusión del oxígeno a
través del separador y el medio del electrolito y ambos gas de oxígeno e hidrógeno llevarán a la
electrólisis del agua en el electrolito. Esta excesiva gasificación empieza a ocurrir a aprox
2,35VDC y se incrementa al incrementar el voltaje de carga. Obviamente el uso de altos
voltajes de carga por periodos prolongados llevará al secado del electrolito resultando pérdida
de capacidad.

VOLTAJE DE CARGA vs ACEPTACION DE CORRIENTE

Aumento de voltaje de carga, significa aumento de la aceptación de corriente. La corriente de

flotación se duplica por cada 0,05VDC que se incremente el voltaje de flotación. Las baterías
AGM tienen una corriente de flotación de aproximadamente el doble del presentado en las
baterías en GEL. Esto se refleja en mayor eficiencia en la recombinación del oxígeno y baja
resistencia interna.
Entonces Mayor Voltaje de Flotación, es Mayor Corriente de Flotación y aumento de calor en la
batería y por ende mayor rata de recombinación.

AGM VRLA tienen el doble de corriente de flotación, mayor eficiencia en la recombinación que
la batería en GEL, así mismo generan mayor calentamiento durante la flotación.

La demanda de corriente de flotación varía de acuerdo con el envejecimiento de las celdas.

Miliamperios por cada 100Ah al régimen de

8 horas
Antimonio Calcio
Voltaje por celda Nueva Vieja Vieja
2,15 15 60 -
2,17 19 80 4
2,20 26 105 6
2,23 37 150 8
2,25 45 185 11
2,27 60 230 12
2,33 120 450 24
2,37 195 700 38
2,41 300 1110 58

ACEPTACION DE CORRIENTE vs TEMPERATURA DE LA BATERIA

La temperatura de la batería tiene gran impacto en la corriente de flotación de las baterías

VRLA cuando se mantiene un voltaje de flotación constante. La corriente de flotación se duplica
por cada 10°C de incremento en la temperatura. Esto es equivalente al incremento en el voltaje
de flotación de 0,05VDC y tendrá resultados negativos similares: Incremento en el
calentamiento, gasificación, y secado prematuro del electrolito. Adicionalmente cuando el
ambiente alrededor de la batería no le da la suficiente capacidad para disipar el calor el riesgo
de avalancha térmica es mayor.

SALIDA DC DEL CARGADOR Y VOLTAJE DE RIPPLE Y CORRIENTE

La vida óptima de la batería también está relacionada con la calidad del voltaje DC de salida
del cargador. La salida del cargador debe ser tan pura como sea posible. Cuando la salida del
cargador tiene un alto contenido de componentes AC esto puede causar calentamiento
adicional en la batería. Si la componente AC es suficientemente larga durante una porción de la
onda de voltaje de carga podría ir por debajo del voltaje de circuito abierto Voc y descargar
levemente la batería, esto afecta los materiales activos de la batería. Un excesivo ripple de
voltaje AC induce a ripple de corriente AC el cual resulta en calentamiento adicional de la
batería y resulta es disminución de la expectativa de vida de la batería.

Para mejores resultados, el ripple de voltaje AC a la salida del cargador debería ser menor de
1.4% p-p del voltaje de carga DC. Por ejemplo, si el voltaje de carga DC es 54VDC el voltaje de
ripple AC no debería ser mayor a 0,76VPP. Este ripple de voltaje será uniformemente
distribuido a través de todas las celdas conectadas en serie (0,0315vpp por celda para 24
celdas).

El máximo ripple de voltaje AC nunca debería exceder el 4% PP (1,4% rms) del voltaje de
carga DC para asegurar que la batería no sea ciclada.
El ripple de voltaje AC inducirá un ripple de corriente AC y el valor de esta corriente estará
relacionado al valor del voltaje y la baja impedancia relativa de la batería. Este ripple de
corriente AC causará calentamiento adicional de la batería el cual podría afectar la vida de la
batería significativamente. El ripple de corriente AC debería ser limitado a 0,05C.
Para un óptimo servicio de la batería es obvio que idealmente se requeriría la no presencia de
ripple en la señal, pero realmente es no es siempre práctico por efectos económicos. Sin
embargo para obtener el mejor servicio de la batería es bueno tener en cuenta:

 Minimizar el ripple corriente durante la flotación, menos de 5 A por 100Ah de capacidad.

Esto puede demandar que el ripple de voltaje sea menor que el máximo permitido.
 Durante los mantenimientos periódicos, el ripple de corriente debe ser medido para
asegurar que es menos que el máximo recomendado de 5 A RMS por 100Ah. Si esta
medida es mayor del requerido, esto puede ser indicación de que los filtros de salida del
cargador están degradándose y requieren reemplazo.

AVALANCHA TERMICA y CARGA DE LA BATERIA

La avalancha térmica es la condición en la que el

calentamiento generado dentro de la batería se
produce a una rata mayor de aquella que puede ser
disipada. Si esta condición existe por un periodo
prolongado, la batería experimentará secado acelerado
y elevación de temperatura hasta el punto en el que el
plástico del contenedor podría deformarse y
eventualmente derretirse. Las baterías VRLA son más
susceptibles de avalancha térmica que las baterías
abiertas porque el ciclo de recombinación del oxígeno
es una reacción exotérmica la cual genera
calentamiento adicional al normal generado en la
carga.

Condiciones que incrementan el calentamiento

 Alto voltaje de carga resultando alta corriente y gasificación

 Límite de corriente de carga muy alto
 Excesiva corriente de flotación
 Condiciones de alta temperatura ambiente de operación

Cuando un voltaje apropiado y constante es usado en flotación la aceptación de corriente es tal

que no sería causa de avalancha térmica. Pero si el sistema no es mantenido y se permite
operar en con celdas en corto el voltaje de flotación podría incrementarse dramáticamente y
este podría llevar a avalancha térmica en las celdas buenas y sería una falla general del banco.

Condiciones que minimizan la disipación de calor de la batería

 Alta temperatura ambiente de batería

 Carencia de adecuada ventilación cerca de las baterías

Ciertas características pueden ser incorporadas dentro del cargador de voltaje constante, el
cual también minimiza el riesgo de avalancha térmica.

 Compensación de temperatura del voltaje de flotación

 Desconexión de la corriente de carga. Temperatura de batería no superar 50°C.
 Límite de corriente para el voltaje de flotación. Limitado aprox a 1ma/Ah para batería es gel
y 2ma/Ah para AGM.

AUTODESCARGA
La autodescarga es la disminución continua de las condiciones de carga de una celda sin estar
necesariamente en circuito cerrado y suministrando energía.

El mecanismo de la autodescarga se explica debido a que se produce una diferencia de

potencial entre las impurezas y antimonio de las rejillas con el material de las placas. Esta
diferencia de potencial es capaz de manejar una corriente en la superficie de las placas
generando continuamente sulfatos de plomo como producto de la descarga ocasionada.

Se ha determinado que la autodescarga se incrementa con la temperatura y la vida

operacional.

VARIACION DE LA CAPACIDAD CON LA VIDA UTIL

La capacidad de las celdas plomo-ácido varía de acuerdo a su vida operacional, en su etapa

inicial, la capacidad tiende a ser ligeramente inferior al 100% de lo especificado por el
fabricante. La norma IEEE450 permite una capacidad mínima del 90º% al inicio de la vida útil.
La capacidad a medida que la celda avanza en vida de trabajo experimenta un incremento
hasta lograr valores superiores al 100%.

Durante la mayor parte de la vida operacional, la capacidad se mantiene en valores

aproximadamente constantes, comenzando una disminución significativa al alcanzar el 80% de
su capacidad. Por esta razón la norma IEEE450 recomienda el reemplazo de celdas plomo-
ácido cuando su capacidad sea inferior al 80%.
 MANTENIMIENTO DE BATERIAS ESTACIONARIAS:

DURANTE EL ALMACENAJE:

Para baterías VRLA el objeto del mantenimiento es asegurar la perfecta conservación de las
prestaciones de la batería, se aconseja proceder a recargas periódicas a fin de evitar que se
pueda producir el proceso de sulfatación irreversible que origina la perdida permanente de la
capacidad.

Dada la relación entre autodescarga y temperatura ambiente la frecuencia de las recargas se

ajustará al siguiente cuadro:

TEMPERATURA DE
TIEMPO ENTRE CARGAS
ALMACENAJE

Superior a 30°C 3 Meses

De 15°C a 30°C 6 a 9 meses

Inferior a 15°C 12 meses

GRAVEDAD ESPECÍFICA

Este término describe la relación de la densidad del electrolito respecto de la densidad del
agua. Debido a que la gravedad específica depende de la temperatura, se establecen
diferentes escalas relacionadas con la densidad del agua a 25°C y a 4°C. Sin embargo la
diferencia máxima de valor entro ello no excede a 4 unidades en el tercer lugar decimal por lo
que para el trabajo comercial de los acumuladores podemos ignorar esta diferencia.

La gravedad específica máxima de una celda depende del diseño y está en función de una
serie de factores. La gravedad específica debe ser lo suficientemente alta como para contener
la cantidad de ácido sulfúrico que requiere la celda para sus procesos químicos. Sin embargo
es posible establecer un rango de gravedad específica para celdas estacionarias entre 1200 –
1220 a 25°C. (Abiertas) y 1300 a 25°C. (selladas).

Si la gravedad específica es muy alta el contenido de ácido puede tener un efecto dañino en
algunas partes de las celdas, particularmente en las placas negativas. Existen diferentes
criterios tales como capacidad, vida útil, que determinan la gravedad específica ideal para una
aplicación en particular.

La gravedad específica del ácido sulfúrico puro es 1.835 mientras que la del agua es de 1.000.
Para manipular ácido a concentraciones de 1.835 es deben utilizar guantes, delantal de goma,
siendo la protección de mayor importancia la utilización de máscaras faciales. EL ácido
sulfúrico es irritante a la piel y puede causar quemaduras severas cuando se utiliza a
gravedades específicas altas. En caso de derrame sobre la piel se debe neutralizar lo antes
posible con una solución de bicarbonato de sodio (1 litro de bicarbonato con un galón de agua).
SI el ácido hace contacto con los ojos, se deberá proceder inmediatamente a un lavado
solamente con agua y acudir al servicio médico.

Para la dilución del ácido sulfúrico, se recomienda utilizar recipientes de vidrio y plástico.
Solamente agregar el ácido al agua y nunca viceversa, debido al peligro que presenta para la
persona que hace la mezcla. SI el agua es vaciada en el ácido el calor generado es tan elevado
que puede llegar a ocasionar una violenta evaporación y por consiguiente dispersión del ácido
sulfúrico en todas direcciones.
La alta gravedad específica de una celda para servicio pesado ofrece una mayor capacidad así
como también una reducción del espacio físico que ocupa, pero esto se logra a expensas de la
reducción de su vida operacional. Adicionalmente se disminuye la capacidad de retener carga.
La baja gravedad específica utilizada en las celdas estacionarias es un factor que prolonga la
vida útil de las celdas e incrementa la capacidad de retener la carga. Las celdas de baja
gravedad específica o estacionarias ocupan un mayor espacio por unidad de capacidad pero
esto no es tan crítico como la de servicio motriz o de ciclado.

GRAVEDAD ESPECIFICA TROPICAL

Puede darse la condición en donde las celdas o bancos de baterías estacionarias deban operar
bajo condiciones de temperatura muy por encima de las recomendadas (25°C temperatura). Se
podrá lograr una vida útil de mayor duración reduciendo la gravedad específica a valores por
ejemplo 1170. La baja gravedad específica contrarresta el incremento de la pérdida de carga
debido a la alta temperatura ambiente.

La gravedad específica tropical (1.170) se recomienda en aquellos cuartos de batería en donde

la temperatura promedio diaria es superior a 32°C por más de 30 días al año.

RELACION DE LA GRAVEDAD ESPECIFICA CON EL ESTADO DE DESCARGA

Debido a que el contenido del ácido decrece linealmente a medida que la celda se descarga, la
cantidad de amperio-horas extraídos es proporcional a la disminución en la gravedad
específica.

La gravedad específica durante la descarga indica la profundidad de la descarga y puede ser

traducida en amperios-horas extraídos de las celdas. Esto se hace comparando la gravedad
específica bajo condiciones máximas y mínimas de carga.

Por ejemplo suponiendo que la máxima y mínima gravedad específica de una celda es de 1215
y 1120 (95 puntos de diferencias) cuando es descargada a una determinada rata.

En un determinado momento de la descarga de esta celda, su gravedad específica es de 1180 ,

esta es una caída de 35 puntos con relación a su valor máximo. Por lo tanto, el porcentaje de A
x H extraídos es de

( Di  DX )
% Ahe  * 100
( Di  DF )

35
% Ahe  * 100  37%
95

EFECTO DE LA TEMPERATURA Y EL NIVEL DEL ELECTROLITO EN LA GRAVEDAD

ESPECIFICA

La gravedad específica varía con los cambios de temperatura debido a que el electrolito se
expande y se hace menos denso a medida que la temperatura incrementa dando como
resultado valores inferiores a los reales. El caso contrario, a medida que la temperatura
disminuye, el electrolito se hace más denso y las mediciones de gravedad específica
resultarían superiores a las reales. El cambio está cuantificado en 0,001 por cada cambio de
3°F (1.67°C) a partir de la temperatura referencial de 25°C.

Por ejemplo, la gravedad específica leída en una determinada celda a 45°C es de 1.190,
debido a que se encuentra 20°C por encima de la temperatura referencial de 25°C, la
corrección se efectúa dividiendo:
 TF  TI
Dif ( Di / D f )   12
1,67C

Dreal  1190  12  1202

La gravedad específica también varía a medida que el nivel del electrolito sube o baja debido a
la pérdida de agua o a la adición de agua.

A medida que el consumo por evaporación o gasificación, el nivel del electrolito baja y el
electrolito remanente contiene una proporción mayor de ácido sulfúrico observándose un
incremento en la gravedad específica. Es importante resaltar que este incremento no implica
que la celda haya mejorado sus condiciones de carga interna. Cuando el agua es
acondicionada, el nivel del electrolito sube y la gravedad especifica regresa a su valor original.

La variación de gravedad especifica con el nivel de electrolito varía de acuerdo al tipo de celda.
Sin embargo, a modo general podemos establecer un incremento de 10-15 puntos en la
gravedad especifica por cada disminución de ½” en el nivel del electrolito.

CUANDO ADICIONAR AGUA

Asumiendo que exista una buena práctica de adicionamiento de agua y una operación normal
de las celdas, nunca es necesario adicionar ácido a las celdas. Si una determinada celda en
supuestas condiciones de máximas cargas, su gravedad específica está muy por debajo de su
valor máximo establecido, podemos establecer dos posibles causas:

1. El ácido ha sido perdido hacia el medio externo.

2. Se encuentra almacenado en forma de sulfato en las placas y estas no se encuentran en
realidad a su máxima carga. En esta último caso, si se procede al adicionamiento de
ácido, colocaría a la celda en condiciones muy desfavorables de operación, ya que una vez
que la celda haya sido cargada a sus máximos valores, la gravedad específica ascenderá
muy por encima de sus valores máximos. Esto trae como consecuencia un deterioro
gradual de las placas negativas.

A fin de verificar la pérdida y la necesidad de agregar ácido a las celdas, se debe proceder a
suministrar una completa carga de ecualización hasta verificar mediante lecturas sucesivas
cada hora de gravedad específica y voltaje (para el caso de carga a corriente constante) o
corriente (para el caso de carga a voltaje constante) que no ha habido variación en estos
valores por un periodo de cuatro (4) horas.

A fin de tener valores referenciales de los voltajes y corrientes para las celdas a máxima carga
de acuerdo a su edad relativa. La segunda columna se refiere a los valores mínimos de
corriente de celdas a plena carga utilizando un voltaje constante de 2.33 VDC.

CORRIENTE FINAL DE CARGA A

EDAD RELATIVA %
2.33 VDC/100Ah
 Nuevas 0,50 a 0,75

25 1,50 a 2.0

75 4,5 a 5,5

100 13,5 a 16,5

Fin vida útil

Cuando se están cargando baterías a fin de determinar la necesidad de adicionar ácido es

normal observar temperaturas del electrolito sobre los 25°C. A medida que la temperatura del
electrolito se incrementa, su resistividad baja, lo que implica que el voltaje medido de las celdas
a corriente constante desciende. A fin de evitar interpretaciones erradas por mediciones de
voltaje a diferentes temperaturas se utiliza el siguiente factor de corrección.

Adicionar 3mv al valor del voltaje leído por cada incremento de 1°F (0.6°C) por encima
de 77°F (25°C).

EFECTO DE IMPUREZAS EN EL ELECTROLITO

La importancia de obtener información exacta sobre el efecto de las impurezas en los

electrolitos de los acumuladores tiene su origen en los efectos perjudiciales que producen
muchas de ellas en las características de operación y en la vida del acumulador, y dicha
información es indispensable como base para la preparación de especificaciones para el ácido
sulfúrico y el agua que haya de usarse en las baterías que afectan solamente las placas
negativas.

Entre ellas figuran los metales que se depositan rápidamente en estado metálico y producen
considerable formación de gas y aquellos compuestos químicos se reducen más lentamente en
las placas negativas y se traducen en poca o ninguna liberación de hidrógeno. El depósito de
impurezas metálicas en las placas negativas producen la formación de sulfatos que impiden el
desarrollo normal de las reacciones electroquímicas.

PLATINO: El platino se ha considerado siempre como una de las impurezas más perjudiciales,
pero no es una impureza común debido a que el ácido sulfúrico ya no se almacena en
recipientes de platino. Cuando se sumergen placas negativas en electrolito que contenga
aunque sea una cantidad muy pequeña de platino (0.0001%), se inicia al momento la formación
de gas y la placa se descarga rápidamente.

COBRE Y PLATA: El cobre y la plata, no producen tan marcados efectos como el platino. El
cobre y la plata se depositan en cantidades considerables en las placas negativas como
sulfatos produciendo el efecto de descarga antes señalado. Para el caso de contaminación por
cobre, la solución se torna inicialmente azul, pero esta coloración va desapareciendo a medida
que se deposita el cobre en las placas.

IMPUREZAS QUE AFECTAN SOLAMENTE A LAS PLACAS POSITIVAS

Son principalmente compuestos orgánicos como almidón, dextrosa y sucrosa.

Quizá los efectos del ácido acético en los acumuladores parezcan contradictorios, pues no son
proporcionales a la cantidad de ácido acético. En algunas condiciones puede agregarse 1% (o
mas si la temperatura no es muy elevada) a las celdas sin que hayan efectos nocivos, pero en
otras condiciones, cantidades mucho menores destruirán rápidamente las placas positivas. Los
experimentos han demostrado que las placas positivas cuyas rejillas están protegidas
adecuadamente con un recubrimiento de dióxido de plomo son relativamente inmunes a la
acción del ácido acético, pero las porciones de la rejilla que no están cubiertas o lo estén solo
por sulfato de plomo, son atacadas fácilmente.
Durante la carga ocurren efectos electrolíticos del ácido acético y otros materiales quedando
iones de acetato. El ácido acético como impurezas en el electrolito tiene poco efecto sobre la
intensidad de sulfatación de las placas que se encuentran en el electrolito, pero tiene un efecto
muy corrosivo sobre el plomo y las aleaciones de plomo son anódicos.

IMPUREZAS QUE AFECTAN A LAS PLACAS POSITIVAS Y NEGATIVAS

Entre ellas figuran varios metales que pueden existir en el electrolito.

HIERRO: El hierro es quizá la impureza más común. Se oxida en las placas positivas y se
reduce en la placa negativa, traduciéndose en la descarga de ambas. Cuando se agrega el
hierro en condición ferrosa a la solución, es oxidado por el material activo de las placas
positivas a sulfato férrico acompañado por la formación de sulfato de plomo y agua. La acción
del hierro sobre las placas negativas es mucho más pronunciada que sobre las positivas
originando una descarga más profunda del material activo.

CLORO Y CLORUROS: El ácido clorhídrico se parece al nítrico por su capacidad de disolver el

plomo. El ácido clorhídrico ataca tanto el plomo esponjoso de la placa negativa como dióxido
de plomo de la placa positiva. En cualquiera de los dos casos se produce sulfato de plomo. En
la placa negativa se libera gas de cloro, y se conserva una parte del mismo cuando las baterías
se someten al ciclo de carga y descarga. El cloro tiene una acción selectiva disolvente sobre el
antimonio de la rejilla positiva.

El antimonio liberado se deposita en las placas negativas intensificando las autopérdidas. El

cloro decolora a los separadores en el lado próximo a las placas positivas y acorta su vida.

FALLAS EN BATERIAS PLOMO-ÁCIDO

EXCESIVO CONSUMO DE AGUA:

En consumo de agua de una celda plomo-ácido es una indicación de que exista sobrecarga de
la batería. La mayor parte del consumo de agua se debe a la gasificación más una fracción
despreciable producto de la evaporación.

BAJOS VALORES DE VOLTAJE

Los bajos valores aplicados a la batería en condiciones de carga de flotación se reflejan en una
variación de los valores de voltaje de unas celdas con respecto a otras, dada la condición que
la suma de los valores de voltaje por celda debe ser igual al voltaje aplicado, las variaciones en
los estados de carga de cualquier celda incrementa o disminuye los voltajes de las celdas
restantes.

Como consecuencia se ha establecido que al existir una diferencia mayor a 0.03v entre la celda
de mayor y la de igual voltaje el banco de baterías debe ser sometido a cargas de igualación
hasta lograr disminuir las diferencias por debajo o igual a 0.03VDC.

Por lo tanto bajo ninguna condición deben haber celdas con valores de voltaje fuera de rango
2.17VDC – 2.23VDC para un voltaje de flotación de 2.2. vdc.

BAJO VALORES DE GRAVEDAD ESPECIFICA

Los estados de carga de las celdas están directamente determinados por sus valores de
gravedad específica. A medida que las celdas disminuyen sus condiciones de carga, la
gravedad específica desciende proporcionalmente. Se ha establecido que al existir una
disminución mayor a 0.010 en gravedad específica de cualquier celda, con relación a su valor
máximo alcanzado, se debe proceder a una carga de igualación.

Las cargas de igualación deberán suministrarse hasta obtener los valores máximos de
gravedad específica para cada celda y lograr una diferencia menor a 0.010 según lo antes
establecido. De no recuperarse en cuatro cargas de igualación consultar personal
especializado.
EXCESIVA CORRIENTE DE FLOTACIÓN

La corriente de flotación es una indicación de los estados de carga y/o condiciones

operacionales de las celdas. Esta corriente es la de consumo propio del banco de baterías y es
independiente de la carga de los equipos.

Las corrientes excesivas asumiendo que la celda se encuentra en buenas condiciones de

carga, pueden ser atribuidas entre otras causas a fin de vida operacional, cortocircuito internos
o simplemente alta temperatura ambiente. Verifique cada una de las posibles causas señaladas
anteriormente de la siguiente forma.

FIN DE VIDA OPERACIONAL

Cuando la corriente total de flotación ha aumentado considerablemente con respecto a la

corriente inicial de operación, causando un excesivo consumo de agua.

Cortocircuito

Las cortos circuitos incrementan la corriente de flotación a tal punto de generar temperaturas
que pueden deformar las cubiertas y jarras. Estos se originan principalmente por la alta
sedimentación.

Otra causa de cortocircuito es la formación de hidratos de plomo los cuales obstruyen los poros
de los separadores y establecen un puente conductor entre las placas. Esta falla se origina
cuando las celdas son descargadas a ratas muy bajas durante tiempos muy prolongados. La
presencia física de esta condición se detecta por la aparición de manchas blancas en la
superficie interna de las jarras.

ALTA TEMPERATURA AMBIENTE

La alta temperatura ambiente incide sobre la temperatura de operación del electrolito. La

resistividad del electrolito disminuye al incrementarse su temperatura, lo que implica un
aumento de la corriente circulante por el banco de baterías.

Esta corriente se duplica por cada incremento en la temperatura interna de las celdas de 8°C
aproximadamente.

ALTAS TEMPERATURAS EN LAS CELDAS

La temperatura ideal de operación del electrolito es de 25°C, esto con la finalidad de obtener la
máxima vida operacional de las celdas.

La máxima diferencia de temperatura en un banco de baterías entre la celda de mayor y la de

menos temperatura no debe exceder 3°C a fin de garantizar condiciones normales de
operación de todas las celdas. Si existen celdas en particular cuyas temperaturas superan la
diferencia de los 3°C deben ser objeto de análisis y se deben verificar si estas temperaturas
obedecen a fuentes de calor externo o a condiciones internas tales como cortocircuitos.

Una vez finalizada una carga de igualación se observará un incremento en la temperatura del
electrolito del banco de baterías, sin embargo bajo ninguna condición deberá exceder 43°C.

BAJO Y ALTO NIVEL DEL ELECTROLITO

El nivel del electrolito debe mantenerse entre la dos líneas indicadoras a fin de asegurar un
funcionamiento normal de las celdas. Si el nivel del electrolito desciende por debajo de la parte
superior de las placas, la zona expuesta al aire se oxidará, y dependiendo del tiempo en que
las placas o fracción de estas, hayan estado cubiertas será posible su recuperación mediante
continuas cargas de igualación hasta elevar la gravedad específica a sus valores máximos. Se
recomienda finalmente efectuar una prueba de capacidad a fin de determinar las condiciones
reales operacionales de las celdas afectadas.

El llenado por encima de la línea superior indicadora puede tener como consecuencia que al
estar las celdas en condiciones de gasificación, el incremento de volumen del elctrolito pueda
causar el derrame del mismo.

POSTES SULFATADOS Y CORROIDOS

Al entrar en contacto el ácido sulfúrico del electrolito los postes o conectores intercelda se
producen sulfatos de aspecto blanquecido. Esto ocurre generalmente por derrames o goteo de
electrolito provenientes del densímetro cuando se efectúan las inspecciones.

Debe procederse a una limpieza neutralizando las superficies en cuestión con una solución de
bicarbonato de sodio y agua. Es importante agregar la grasa antioxidante a postes y conectores
a fin de crear una superficie resistente a la acción del ácido. La corrosión de los postes se
origina al eliminar con algún material abrasivo el electroplomeado de los conectores intercelda.
Bajo estas condiciones los conectores intercelda deberán ser nuevamente elctroplomeados.

FUGAS DE ELECTROLITO

Las fugas de electrolito se producen a través de fisuras o aberturas en las jarras o cubiertas.
Una prueba de estanqueidad determinará con precisión la ubicación de las fuga.

De detectarse fugas por la parte superior o cubierta de las celdas debe verificarse que las
mismas no hayan sido niveladas con agua por encima de la línea superior y que los valores de
voltaje de igualación se encuentran dentro de lo establecido.

EXCESIVA SEDIMENTACION

La sedimentación es un producto normal de la operación de celdas plomo-ácido, sin embargo,

la rata de generación debe ser tal qe la altura de los depósitos no alcanza el borde inferior de
las placas durante la vida operacional de las celdas. De ocurrir esto, se producen cortos
circuitos internos, reflejándose un incremento en la corriente del banco de baterías y
temperatura interna.

Una alta sedimentacíón que se observe prematuramente en las celdas puede tener un origen
sobre cargas suministradas al banco. La sedimentación producida bajo esta condición presenta
una coloración negruzca. Una sedimentación de color blancuzco o gris es indicación que las
cargas de igualación no están restituyendo la totalidad de las cargas a las celdas.

DEFORMACION DE LAS PLACAS

La deformación de las placas puede ocurrir debido a sobre cargas suministradas a las celdas,
sin embargo, la causa más común está determinada por sub-cargas a los equipos. Para ambos
casos debe verificarse que los valores de voltaje de flotación e igualación estén dentro de los
establecidos así cmo el periodo de suminsitro de esta última carga.

En los estados avanzados de deformación de las placas es posible que la presión de estas
ejercitadas en los separadores pueda romperlos y generar cortos circuitos internos.

Otro efecto negativo de la deformación de las placas es la pérdida de contacto y posterior

desprendimiento entre el material activo y la rejilla.
PLACAS CON FORMACIONES BLANQUECIDAS

Las placas de las celdas durante su proceso normal de descarga experimentan una sulfatación
de sus material activo. Si estos sulfatos no son eliminados completamente durante las
correspondientes cargas, se inicia un proceso de solidificación hasta formarse cristales de
aspecto blanquecino. Una vez observado estas formaciones debe someterse el banco de
baterías a carga de igualación hasta lograr los valores máximos de gravedad específica a fin
de evitar que el proceso de cristalización avance y lograr en lo posible el desprendimiento de
los cristales.

Se recomienda una prueba de capacidad bajo estas condiciones a fin de cuantificar los daños
internos causados a las celdas.

PRODUCCION DE HIDROGENO

Solo cuando la batería se acerca a la carga completa es cuando se desarrollan cantidades

significativas de hidrógeno. Cuando la celda está totalmente cargada, cada amperio de carga
produce 0,000453m 3 de hidrógeno por hora en cada celda. Este volumen se aplica a nivel
del mar, donde la temperatura ambiente es de 25°C.

Para calcular la cantidad de hidrógeno producido considere una batería igualada a 2,33 VDC
por celda del tipo antimonio que está cercana al final de su vida.

Ah
C  FC * *K *N
100

C
A
0,01

Donde:

C = Metros cúbicos de hidrógeno por hora

FC = Corriente de flotación por cada 100Ah (temperatura compensada)
AH = Amperios Hora
K = Constante: 1Ah = 0,000453m 3 de hidrógeno
N = Número de celdas
A = Aire Nuevo Requerido

Ej:

60 celdas de 290 Ah cerca al final de su vida, igualadas a 2,33VDC por celda con electrolito a
temperatura de 33°C.

FC  0,450 * 2,9  1,3 A

290
C  1,3 * * 0,000453 * 60  0,1025m 3 por hora
100

0,1025m 3
A  10,25m 3 por hora
0,01
 INSTALACION DE BATERIAS ESTACIONARIAS

El acceso al área de baterías debe ser restringido. Debe usarse ropa adecuada teniendo en
cuenta que el ácido es corrosivo, así como elementos de protección tales como guantes de
caucho, y anteojos. (para el caso de baterías abiertas).

Como todas las celdas están conectadas en serie tienen altos voltajes que representan peligro
de choque eléctrico para las personas. Para reducir el riesgo de corto circuito se deben aislar
los mangos de las herramientas utilizadas para apretar las tuercas de desconexión. No colocar
objetos metálicos encima de las baterías ni los bornes. No usar anillos ni prendas metálicas.

No se deben levantar las celdas por los bornes.

No debe utilizarse CO2 para apagar incendios de baterías ya que se rajarán las jarras y tapas
plásticas, se debe utilizar un extintor de tipo halógeno.

Cuando es necesario almacenar celdas, estas deben guardarse bajo techo en un lugar, fresco,
limpio y seco. Las baterías cargadas con electrolito no deben almacenarse por más tiempo del
indicado sin recibir carga de refresco.

PLOMO ANTIMONIO: Cada 3 meses

PLOMO CALCIO: Cada 4 meses.

Los periodos de almacenaje superiores a los indicados anteriormente pueden resultar en

sulfatación de la placa, lo cual afecta el rendimiento eléctrico y la vida útil esperada.

Para localizar la batería:

 El área de la batería debe estar provista de ventilación apropiada a fin de evitar

concentraciones excesivas de hidrógeno.
 Todas las celdas deben ser accesibles para inspección y medición y en caso de baterías
abiertas para lecturas de densidad y adición de agua.
 Deben instalarse todas las celdas de manera que tengan la misma temperatura de
operación. No colocar las celdas cerca de ninguna fuente de calor ni exponerlas a la luz
solar, puesto que unas celdas presentarán mayor calentamiento que las otras.
 Cuando se tienen estantes de varios pisos, es aconsejable que se deje un espacio de
mínimo 30 cm por encima de la parte superior de los postes de las celdas de la fila más
alta a fin de permitir el acceso para su mantenimiento y remoción.
 Nunca levante las celdas por los postes.
 Las celdas pequeñas deben manipularse colocando las manos en la parte inferior de la
jarra.

LIMPIEZA DE LA BATERÍA

Para la acumulación de polvo en jarras y tapas, limpie la acumulación de polvo en las tapas y
jarras con un paño húmedo en agua limpia.
Si las tapas o jarras de la celda están húmedas a causa del electrolito derramado, limpie con un
paño humedecido en una solución de bicarbonato de sodio y agua a temperatura ambiente,
mezclados en proporciones de 0,5kg/5lt de agua. Después enjuague con un paño humedecido
en agua limpia y seque con un paño limpio.

No utilice ningún tipo de aceite, detergente o solución de amoniaco para limpiar las jarras o
tapas. Estos productos tendrán un efecto adverso y causarán daño permanente a los
materiales plásticos especiales plásticos especiales. Como única sustancia de limpieza
aprobada puede utilizarse alcohol isopropílico para humedecer el paño de limpieza.
Los postes y conectores de las celdas deben mantenerse libres de corrosión. Elimínela
limpiando con un paño humedecido en solución de bicarbonato de sodio. Luego pase un paño
humedecido con agua limpia y seque con otro paño limpio. Después recubra toda la conexión
de tornillos con una película fina de grasa no-oxidante calentada hasta tomar forma líquida,
aplicando con un pincel fino.

Cuando se descuida la limpieza rutinaria de las conexiones de los tornillos, resultando en fuerte
corrosión de los postes, se afectará el rendimiento de la batería bajo carga. E esta condición
representa un riesgo de seguridad. Ello requeriría la realización de una trabajo grande de
limpieza de los postes de la celda desatornillando y retirando los conectores. Si se hace así es
necesario disponer la continuidad del circuito.

Después de aplicar la solución de bicarbonato de sodio y agua para neutralizar la corrosión,

limpié las superficies de contacto de los postes y las de contacto electroplomeadas con un
cepillo no metálico de cerdas duras. Debe tenerse cuidado de no quitar el electroplomeado y
dejar expuesto el cobre de los conectores o de las placas y orejetas de los bornes. Vuelva a
cubrir las superficies de contacto con grasa no-oxidante caliente y ajuste la torsión de los
tornillos. Para celdas pequeñas 0,9kg/m y para celdas grandes 1,6kg/m.

Para limpiar los tapones, reemplace los tapones antiexplosión con los poros tapados a menos
que los limpié asi: Utilice un balde plástico lleno de agua limpia y sumerja los tapones
antiexplosión varias veces. Al final agite vigorosamente o aplique una corriente de aire para
eliminar el agua.

No utilice ningún agente de limpieza o neutralización en el agua para limpiar los tapones, ya
que cualquier residuo seco puede tapar los poros del material de difusión.
 BATERÍAS DE TRACCION MAC

La mejor solución para un ambiente de trabajo limpio utilizando vehículos eléctricos libres de
emisiones

Reconocida universalmente como la mejor y más fiable solución de almacenamiento de energía

para equipos de manipulación de carga, tractores y otros vehículos eléctricos con necesidades
de ciclos de alta energía y larga duración.

PLACA POSITIVA TUBULAR

 Más capacidad y duración de la vida media de la batería = Productividad aumentada

 Menor exposición de la rejilla al electrolito, por lo tanto menor corrosión = Vida de la
batería más larga.
 Incremento de superficie útil del material activo = Mayor densidad de energía
 Mayor espacio útil del electrolito = Mayor densidad de energía por mejorar la
circulación del electrolito. Densidad de operación 1.290 g/cc a 25°C +/- 0.01

CARACTERISITICAS DEL ELEMENTO/VASO/CELDA

  Robusto, de tecnología tubular abierta
 Tecnología probada de alto rendimiento y fiabilidad
 Los más altos estándares en Calidad de Diseño, materiales y fabricación
 Excelentes características para descargas profundas
 Fabricación bajo la exigencia de las normas de Calidad ISO-9001 y la especificación
DIN/EN 60 254-2 (IEC 254-2)
 Rejillas con aleación de Plomo antimonio
 Tubos de poliéster con mayor elasticidad y consistencia para un mejor soporte del
material activo
 Separadores de polietileno de alta porosidad que evitan la posibilidad de cortocircuitos
y ayudan a la mejor circulación del mismo
 Productos diseñados para reducir al máximo los efectos medioambientales en
producción, uso y eliminación. Para ello contamos con nuestras certificaciones ISO-
14001 y OSHAS 18001

COMO USAR Y SELECCIONAR LA BATERÍA APROPIADA PARA MONTACARGAS

ELECTRICOS

Los siguientes datos son requeridos para ordenar la construcción de una batería estándar para
montacargas eléctrico:

INFORMACION REQUERIDA EJEMPLO

1. Número de Celdas 18

2. Tipo de Celda (ver tabla No 5) 4EpzS

3. Número de placas por celda (ver tabla #5) 4

X=38,25”
4. Dimensiones del compartimento metálico
Y=22 5/16”
(ver tabla #2,3 o 4)
Z22 5/8”
5. Caja de Acero con o sin cubierta Sin cubierta
6. Tipo de conector terminal y número de
SB 175
manufactura (ver tabla #6)
7. Posición de conector terminal (vea tabla #1
Posición A
o 2)
8. Largo del cable colgando (vea tabla #1
30” colgando
figura A o B)
9. Si es de 18 celdas en configuración
cuadrada 4x5 arregle en T o BT (vea tabla #1
figura C)

Ejemplo: Una batería 18-4EpzS 240 Largo 38 ¼”, Ancho 22 5/16”, Alto 22 5/8”, sin cubierta, 30”
colgando, posición A con conector SB 175

notas
 1. X, Y y Z son las medidas (largo, ancho y altura máxima) exterior del compartimento
metálico de la batería. Estas medidas están expresadas en pulgadas/ milímetros

2. Las dimensiones son estándar, Otras dimensiones se fabricaran a solicitud del cliente.

3. Para Baterías que pesan más de 3000 libras ( 1364 Kg) es necesario reforzar con
lamina de acero de ¼” en su interior del compartimento. Esta lamina debe ir soldada
con autógena en el sentido de la dimensión Y.

4. Los pesos mostrados en la tabla #3 son los pesos totales aproximados de cada celda o
elemento. Calcule el peso de la batería sumando el numero de celdas que componen
la batería y multiplique por el peso de cada celda de acuerdo a la tabla #3. Adicione el
peso de la caja metálica al peso de las celdas. Revise el peso de la batería actual de
reposición el cual está estampado a un costado de la batería. Revise el peso sugerido
para la batería de acuerdo a las especificaciones del fabricante de la montacargas.

5. Para calcular el peso de la caja metálica utilice la siguiente formula:

Peso( kg )  e( mm) * ( xy  2 zy  3 xz ) * 7,85

donde:

e  Espesor de la Lámina (mm) utilizada en la fabricación de la caja metálica.

x  Largo total de la caja metálica
y  Ancho total de la caja metálica
z  Altura total de la caja metálica incluyendo orejas para levante o tapa metálica.
7.85= es una constante de densidad.

6. Para determinar el largo del cable colgando, mida el cable desde la cara exterior de la
caja metálica hasta la parte trasera del conector terminal.

7. Cuando la batería esté instalada en el compartimento de la montacargas, los

alojamientos de la batería se deben ajustar para prohibir el movimiento de la batería no
más que ½”en la dirección horizontal

8. No son recomendable las derivaciones de diferentes voltajes en la batería. Estos

desbalancean la descarga y acortan la vida útil de la batería. Cuando se utilicen
derivaciones de voltaje, estos deben comenzar desde el terminal negativo de la batería
y debe ser provisto por una fuente de carga adicional para esta derivación.

9. La batería debe exceder el peso mínimo estampado en la placa de identificación de la

montacargas. La capacidad de la batería (AH) no debe exceder el máximo permitido
descrito en la placa de identificación de la montacargas.
ESPESORES ESTANDAR DE LAS CAJAS METALICAS

Peso de la Espesor de los

Fondo Costados
Batería Lados
0.400 libras
(182kg) 1/8” 1/8” 1/8”

401-800 libras
1/8” 1/8” 3/16”
(364kg)
801-1800
libras 3/16” 3/16 “ 3/16 “
(818kg)
1801-3000
libras
1 /4” 1 /4” 1 /4”
(1364kg
)
3001-5000
libras
1 /4” 1 /4” 1 /4”
(2273kg
)
Adicione lámina ¼” al interior del compartimento como tabique central
5001 – libras
(2273kg 5/16” 5/16” 5/16”
)

MEDIDAS ESTANDAR DE CABLES PARA BATERÍAS

Capacidad en Ah Calibre del Cable

Hasta 560 Ah 2

Hasta 660 Ah 1
Hasta 780 Ah 0
Hasta 900 Ah 00

Hasta 1040 Ah 000

Más de 1040 Ah 0000

DATOS DE ENCHUFE O CONECTOR ESTANDAR PARA BATERÍAS

TIPO SB No de CONTACTOS MEDIDA MAX DEL CABLE

Conector 50 A Gris 2 6

Conector 175 A Gris 2 1

Conector SB 350 A Gris 2 0000

Tabla #1 Diseño y disposición de ensamble en caja

Los dibujos muestran las dimensiones y arreglos estándar de la batería al igual que la salida
del enchufe o conector. Esté seguro de utilizar el espesor mayor en la fabricación de la caja
metálica

Figura A
Estibadores eléctricos caminados y de pasillo angosto ( 6, 9 y 12 celdas)

Batería con el contenedor metálico montado con o sin cubierta Batería cuando la
- cubierta está abierta a 90°

Figura B
Montacargas eléctrico ( 12 a 36 celdas)
 (Z) Dimensiones de altura (mm) Serie DIN (Z) Dimensiones de altura (mm) Serie BS y
(Ancho de la celda 198 mm) SBS (Ancho de la celda 158 mm)
Altura Altura Total Altura Altura Total
Altura Altura
Tipo sobre con cubierta Tipo sobre con cubierta
total (Z) (Z) total (Z) (Z)
cubierta cubierta
60 Ah 333.5 365.0 371.4 21 Ah 201.0 231.0 237.4
80 Ah 396.5 428.0 434.4 32 Ah 259.5 289.5 295.9
90 Ah 463.5 495.0 501.4 42 Ah 323.0 353.0 359.4
105 Ah 511.5 543.0 549.4 55 Ah 401.0 431.0 437.4
115 Ah 542.5 574.0 580.4 65 Ah 453.0 483.0 489.4
125 Ah 568.5 600.0 606.4 75 Ah 511.5 543.5 549.9
140 Ah 683.5 715.0 721.4 86 Ah 567.0 597.0 603.4
155 Ah 713.5 745.0 751.4 100 Ah 600.0 630.0 636.4
108 Ah 686.0 716.0 722.4
60 Ah 401.0 431.0 437.4
70 Ah 453.0 483.0 489.4
80 Ah 513.5 543.5 549.9

Con cubierta plana

El cable que sale en las baterías con la cubierta a través del lado de la bisagra de la bandeja
será indicado como parte posterior de A y de la parte posterior de B detrás de la posición
estándar B.

Figura C
Arreglo de 18 celdas con modificación

Aplicaciones
 TABLA No. 2

Para un correcto dimensionamiento de la batería, debemos calcular el tamaño de la batería

según dimensiones de los vasos:

SERIE DE TABLAS PARA DIMENSIONAMIENTO DIN/EN CON VASOS SOLDADOS

Serie DIN (Ancho estandar de 198 mm por celda). Gravedad especifica de operación 1.290 +/- 0.01 a 25°C. Capacidades y pesos +/- 5%

Altura
cubierta
mm 333.5 396.5 463..5 511.5 542.5 568.0 683.5 713.5 C= Capacidad Ah/5Hr

Altura total (Z) mm 365.0 428.0 495.0 543.0 574.0 600.0 715.0 745.0

Longitud Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso

Referencia C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8
(mm) (Kg) C1 (Kg) C2 (Kg) C3 (Kg) C4 (Kg) C5 (Kg) C6 (Kg) C7 (Kg) C8
2 EPzS 47 120 160 180 210 230 250 280 310 8.3 10.0 12.0 12.8 14.3 14.7 17.2 18.0
3 EPzS 65 180 240 270 315 345 375 420 465 11.8 14.3 17.0 18.5 20.3 20.8 25.4 25.8
4 EPzS 83 240 320 360 420 460 500 560 620 15.4 15.4 21.6 23.9 26.0 26.8 32.9 33.6
5 EPzS 101 300 400 450 525 575 625 700 775 18.8 22.9 26.3 29.4 31.8 33.0 39.9 41.0
6 EPzS 119 360 480 540 630 690 750 840 930 22.2 27.0 31.1 34.9 37.9 39.2 47.2 49.1
7 EPzS 137 420 560 630 735 805 875 980 1085 25.7 31.3 36.1 40.6 43.8 45.5 54.8 56.9
8 EPzS 155 480 640 720 840 920 1000 1120 1240 29.3 35.5 41.0 46.1 49.8 51.8 62.3 64.8
9 EPzS 173 540 720 810 945 1035 1125 1260 1395 32.1 39.3 45.4 51.7 56.7 57.9 69.0 72.5
10 EPzS 191 600 800 900 1050 1150 1250 1400 1550 36.6 43.6 50.3 57.2 61.5 64.0 78.1 80.3

SERIE DE TABLAS PARA DIMENSIONAMIENTO BS CON ELEMENTOS / VASOS / CELDAS SOLDADOS

Serie BS (Ancho estandar de 158 mm por celda). Gravedad específica de operación 1.290 + 0.01 a 25°C. Capacidades y pesos +/-5%

Altura
cubierta
mm 201.0 259.5 323.0 401.0 453.0 401.0 453.0 513.5 513.5 567.0 600.0 686.0 C= Capacidad Ah/5Hr

Altura total (Z) mm 231.0 289.5 353.0 431.0 483.0 431.0 483.0 543.5 543.5 597.0 630.0 716.0

Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso
Longitud (Kg) C1 (Kg) C2 (Kg) C3 (Kg) C4 (Kg) C5 (Kg) C6 (Kg) C7 (Kg) C8 (Kg) C9 (Kg) C10
Referencia C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12
(mm)

2 EPzB 46 42 64 84 110 130 120 140 150 160 172 200 216 3.5 4.6 6.1 7.3 8.4 7.5 8.5 9.7 9.9 10.5
3 EPzB 62 63 96 126 165 195 180 210 225 240 258 300 324 4.9 6.5 8.4 10.3 11.7 10.5 12.0 13.7 14.0 14.7
4 EPzB 78 84 128 168 220 260 240 280 300 320 344 400 432 6.3 8.3 10.8 13.3 15.1 13.5 15.5 17.6 18.1 19.0
5 EPzB 94 105 160 210 275 325 300 350 375 400 430 500 540 7.6 10.2 13.1 16.2 18.5 16.5 18.9 21.5 22.1 23.2
6 EPzB 110 126 192 252 330 390 360 420 450 480 516 600 648 9.0 12.0 15.5 19.2 21.8 19.5 22.3 25.3 26.1 27.4
7 EPzB 126 147 224 294 385 455 420 490 525 560 602 700 756 10.4 13.8 17.8 22.1 25.2 22.5 25.8 29.2 30.2 31.6
8 EPzB 142 168 256 336 440 520 480 560 600 640 688 800 864 11.8 15.7 20.2 25.1 28.6 25.6 29.3 33.3 34.3 35.9
9 EPzB 158 189 288 378 495 585 540 630 675 720 774 900 972 13.2 17.6 22.6 28.1 32.0 28.7 32.8 37.2 38.4 40.4
10 EPzB 174 210 320 420 550 650 600 700 750 800 860 1000 1080 14.8 19.6 25.4 31.3 35.6 31.9 36.5 41.5 42.7 44.7
11 EPzB 190 231 352 462 605 715 660 770 825 880 946 1100 1188 16.1 21.5 27.8 34.2 39.0 34.9 39.9 45.5 46.7 48.9
12 EPzB 206 252 384 504 660 780 720 840 900 960 1032 1200 1296 17.5 23.8 30.1 37.2 42.3 37.9 43.4 49.3 50.8 53.1

SERIE DE TABLAS PARA DIMENSIONAMIENTO JIS CON ELEMENTOS / VASOS / CELDAS SOLDADOS
Serie BS (Ancho estandar de 157 Y 158 mm por celda) Gravedad Especifica 1.280 +/- 0.01 a 20°C. Capacidades y pesos +/- 5%

Tipo de Referencia Capacidad Peso Longitud Tipo de Referencia Capacidad Peso Longitud Tipo de Referencia Capacidad Peso Longitud Tipo de Referencia Capacidad
placa * Ah en Ah@5Hr (Kg) (mm) placa * Ah en Ah@5Hr (Kg) (mm) placa * Ah en Ah@5Hr (Kg) (mm) placa * Ah en Ah@5Hr
Altura con cubierta 395 mm,

Altura con cubierta 490 mm,

Altura con cubierta 700 mm,

Altura con cubierta 520 mm,

VSD3A 170 10 60.5 VSF3A 210 12.5 60.5 VSH3A 315 20 60.5 VSI3A 240
VSD4B 225 13.5 94 VSF3C 225 14.5 90 VSH4A 420 26 78 VSI3D 230
altura total 427 mm

altura total 522 mm

altura total 732 mm

altura total 552 mm

VSD5A 265 15.5 94 VSF4 290 17 90 VSH5A 525 31.5 94 VSI4A 300
VSD6 335 19 128 VSF340 340 19 90 VSH6A 630 37 110 VSI4 320
VSD7C 340 20 144 VSF5A 350 20 99 VSH7A 735 42.5 126 VSI7C 505
VSD8AC 435 24 144 VSF5 360 20.5 111 VSH8A 840 48 142 VSI8 645
VSD9AC 475 27 161 VSF6A 420 23 109 VSI9 720
VSD10AC 540 29.5 177 VSF8 575 30 144 VSI10 790
VSF10A 700 38 177 VSI11 935
VSF10 720 39 190 VGI1080 1080
VGF865 865 46.5 206
INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN BATERIAS DE TRACCION

SEGURIDAD

Siga las instrucciones de seguridad de la compañía antes de trabajar con baterías de

montacargas industriales o en sus proximidades. Observe la etiqueta de precaución pegada en
la batería. Familiarícese completamente con las normas industriales y gubernamentales
(OHSAS, ANSI) para cargar, manipular y mantener baterías industriales.

Asigne el cuidado de las baterías y de los cargadores a personas capacitadas.

Esta batería contiene ácido sulfúrico. No permita su contacto con la piel, los ojos o la ropa.
Lleve puesto un delantal de goma, guantes, botas y gafas o máscara al manipular, comprobar,
llenar, cargar o reparar baterías.

Tenga a mano agua para lavar el electrolito derramado en los ojos o en la piel. Use agua
corriente solamente y procure atención médica de forma inmediata. Se requieren duchas de
lluvia artificial y lavados para los ojos según sea necesario.

Las baterías desprenden hidrógeno durante su carga. No acerque las baterías a las llamas
abiertas. No compruebe el nivel de electrólito con un encendedor o un fósforo. Use una linterna
o luces permanentes. No fume ni produzca chispas.

Levante las baterías con grúa, montacargas o equipo similar. Mueva las baterías en camiones,
transportadores o rodillos. Asegúrese de poner una estera de goma o materiales aislantes
similares encima de las baterías sin tapas al manipularlas. Cerciórese de que los equipos
tengan una amplia resistencia y que estén bien instalados.

No ponga nunca llaves metálicas u otros materiales encima de una batería.

Desconecte la batería del montacargas al efectuar las tareas de mantenimiento y reparación en

el motor o en el sistema eléctrico.

Abra o “rompa” el circuito de la batería antes de tratar de hacer reparaciones en el enchufe

o en los receptáculos de carga.

Aplique un neutralizador fuerte, como bicarbonato de soda, cuando se derrame ácido en el

suelo. Consulte las regulaciones locales en lo que se refiere a la evaluación de desechos
neutralizados.

PRECAUCIÓN : No use eslingas de cadena o cable metálico.

RECEPCIÓN DE BATERÍAS

Inmediatamente después de recibir el envío, examine la parte de afuera del paquete para ver si
hay indicios de manipulación brusca antes de aceptar la batería del transportista. La aparición
de lugares húmedos en la paleta de envío puede ser una indicación de que hay fugas debido a
vasos rotos durante el despacho.

Si hay daños evidentes, el recibo debe ser firmado y ambos ejemplares (tanto del transportista
como del receptor) deben marcarse con las palabras “despacho recibidos con daños”. El
transportista debe llamar inmediatamente y solicitar la redacción de un “informe de inspección
de daños del transportista”.

Si más adelante se descubren daños “ocultos”, se debe llamar inmediatamente al transportista

y se le debe solicitar que redacte un “informe de inspección del transportista para ver si hay
daños ocultos”. Después de la inspección por parte del transportista, se deben hacer arreglos
con el representante local de MAC para reparar la batería antes de ponerla en servicio.
PUESTA EN SERVICIO

Verifique que el peso de la batería cumpla o exceda los requisitos de peso mínimo del
montacargas. Asegúrese de que el cargador de la batería se adapte completamente a la
batería. Use un cargador con controles de terminación automáticos de la carga.

Levante las tapas de ventilación de cada elemento y compruebe si el nivel de electrolito está en
el nivel adecuado. Para ello el flotador nos indica mediante una línea blanca que el nivel es el
correcto. Si es evidente que se ha derramado electrolito de cualquier celda, reemplácelo por
electrolito del mismo peso específico como el encontrado en las otras celdas de la batería.
Vuelva a poner las tapas de ventilación y recargue la batería hasta que no aumente el peso
específico para las tres lecturas de hidrómetro tomadas en intervalos de una hora.

Durante el despacho de la batería, las bajas temperaturas y el impacto y las vibraciones

normales producen a menudo una disminución del nivel de electrolito. Si el nivel está por
debajo del indicador de nivel del elemento, vuelva a comprobarlo tras tres horas de carga. Si el
nivel permanece por debajo del indicador del elemento, agregue electrolito hasta el final de la
carga.

Después de completar la recarga, el peso específico normal de la batería completamente

cargada debe ser de 1,280 a 1,290 a 77 F (25 °C.)T

Tras la primera semana de servicio, la batería debe alcanzar su peso específico de operación
normal de 1,290 +/- 0.01 a 77 °F. (25 °C.)

NOTA : Si no se usan baterías, manténgalas completamente cargadas y libre de

suciedad. Compruebe mensualmente los pesos específicos y recargue (3 ó 4
horas a la velocidad final) si las densidades disminuyen 30 puntos (0,030) o
más, de lo contrario recargue cada tres meses.

OPERACIÓN

Las baterías se clasifican en amperios-hora nominales y se seleccionan para realizar una carga
de trabajo específica dentro de un período establecido. El aumento de la carga de trabajo o del
período puede producir una descarga excesiva, acortando así la duración de la batería. Limita
la descarga de la batería (a un 80% o menos) de modo que los pesos específicos no sean
menores a 1,140. Si la operación del montacargas produce solo descargas parciales (40% o
menos) y los pesos específicos son 1,230 o mayores al final del turno, la recarga puede
demorarse y la batería puede usarse en otro turno siempre y cuando no se espere que
aumente la carga de trabajo. Las lecturas del hidrómetro y la experiencia dictarán la frecuencia
de los intervalos de carga en estas circunstancias.

La batería siempre debe recargarse inmediatamente después de una descarga completa. No la

deje nunca en estado descargado, ya que de lo contrario se pueden producir daños
permanentes.

TEMPERATURA

En la operación de las baterías plomo-ácido de tracción, la temperatura del electrolito no debe

exceder de 110F (43C.). Si se hace funcionar la batería de modo continuo a esta
temperatura o a una temperatura superior a la misma, se limitará en gran medida la
duración de la batería. En condiciones de operación normales, la temperatura del
electrolito de la batería debe mantenerse en un rango 60-100 F. (15-38 °C.) Después de
la carga, se debe dejar que la batería se enfríe aproximadamente durante 8 horas antes
de otro ciclo de descarga.
CARGA

Al recargar una batería completamente descargada, la velocidad de carga inicial puede ser de
3 a 5 veces mayor que la velocidad de carga final indicada en la placa de identificación
de la batería. La velocidad de carga debe disminuir gradualmente hasta la velocidad final
en el momento en que la batería esté cargada un 85% y puede ser incluso inferior
cuando esté completamente cargada. Las altas temperaturas en “carga” o la necesidad
frecuente de agregar agua son indicaciones de una carga excesiva. Los tiempos de
funcionamiento cortos y los pesos específicos bajos al final de la carga pueden indicar
una recarga inadecuada. No cargue de forma intermitente cargue de forma oportunista o
efectúe un ciclo corto con esta batería. Consulte con su representante local de MAC
sobre problemas de carga específicos.

MANTENIMIENTO

Mantenimiento de registros: Mantenga registros mensuales de pesos específicos,

compensación, carga, temperatura y voltajes. Estos registros proporcionarán los medios
para identificar las baterías que pueden necesitar reparación o ajuste, o que han
alcanzado el límite de su vida útil; también ayudan a asegurar la protección de la
garantía. Para ayudarle a mantener sus registros MAC ha diseñado las formas anexos 1
y 2 (ver muestras en las ultimas paginas de este manual).

Temperatura: Condiciones de operación normales, la temperatura del electrolito debe estar

comprendida entre 60-100 F. (15-38 °C.). La temperatura de operación por encima de
100 F (40 °C) reducirá la duración de la batería. La temperatura de operación inferior a
60 F (15 °C) produce menos capacidad y requiere una carga especial.

Adiciones de agua: Mantenga los niveles de electrolito en la linea blanca del flotador.
Compruebe semanalmente el nivel de electrolito antes de la carga, o según sea
necesario dependiendo del uso de la batería. Si el nivel no es discernible (por debajo del
protector del elemento) agregue suficiente agua para cubrirlo a continuación siga
cargando la batería. De lo contrario, demore la adición de agua a la batería hasta el final
del periodo de carga cuando la batería esté completamente cargada y el cargador haya
disminuido gradualmente su velocidad de carga hasta la velocidad final. En este
momento, agregue agua suficiente para hacer que el nivel de electrolito llegue hasta el
nivel establecido en el flotador. Use siempre agua destilada o agua desionizada, que no
tenga cantidades de impurezas anormalmente elevadas. Póngase en contacto con su
representante local de MAC si no está seguro de la calidad del agua.

PRECAUCIÓN: Se deben inspeccionar visualmente las baterías según el programa

anterior incluso con el sistema de adición de agua.

Compense: Una vez por semana para aplicaciones de servicio pesado (por ejemplo descarga
diaria del 80%) a una vez al mes para aplicaciones de servicio ligero (por ejemplo
descarga diaria menor del 50%)

Porcentaje de descarga: No se descargue la batería a menos del 80% de la capacidad nominal.

La descarga excesiva acorta la duración de la batería y anula la garantía.

Limpieza: La parte superior de la batería debe conservarse limpia y seca. Mantenga todas las
tapas de la batería colocadas durante el uso y la carga. Quite solamente para observar
los niveles, agregar agua, medir temperaturas o pesos específicos con un hidrómetro. La
batería puede lavarse con agua si tiene polvo. Mantenga colocadas las tapas de
ventilación. Si se acumula electrolito en la parte superior, lave con una solución
neutralizadora de bicarbonato y agua (una libra de soda comercial o bicarbonato de soda
a un galón de agua. A continuación enjuague con agua limpia de acueducto. Consulte los
códigos locales antes de descargar el agua de limpieza en el sistema de alcantarillado.
PROGRAMA MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Semanal

Compruebe los niveles de electrolito (vea adiciones de agua).

Compense la carga (aplicación de servicio pesado)

Mensual

Registre los pesos específicos del electrolito.

Compense la carga (aplicación de servicio ligero).
Inspeccione los cables y los enchufes de carga.
Limpie la parte de arriba de las celdas.

Semianual

Inspeccione el cargador.
Limpie el exterior de la batería.

Indicios de Problemas:

La temperatura de la batería sube más de 25 F (14 C) durante una carga normal.

Los voltajes de las celdas de circuito abierto varían 0,15 voltios o más y el peso específico varía
20 puntos o más durante la compensación.

La parte superior de la batería está siempre mojada o una de las celdas requiere un exceso de
agua.

RECICLAJE

MAC cuenta con la más moderna planta de reciclaje a nivel Latinoamericano y cuenta con
sistemas de gestión ambiental, salud ocupacional y seguridad industrial certificados
(ISO 14001 y OHSAS 14001), los cuales garantizan el manejo eficiente y responsable
de los componentes de la batería industrial, como lo establece la legislación
colombiana. Por esto ofrece un servicio de recuperación de baterías de plomo-acido a
través de su red de distribución de su ciudad, o llamando al teléfono 2(6644660) Cali-
Colombia para recibir información de este servicio.
 FECHA PREVISTA PARA MANTENIMIENTO
REPORTE DE SERVICIO NUMERO
TECNICO DE SERVICIO
CODIGO DE VENTA
PROXIMA FECHA DE SERVICIO

INFORMACION DE LA BATERIA
PROGRAMA DE
FABRICANTE DE LA BATERIA
MANTENIMIENTO
REFERENCIA DE LA BATERIA
DE BATERIAS
ANEXO No. 1 NUMERO DE CELDAS
FECHA DE FABRICACION COD.
TIEMPO DE SERVICIO (MESES)

INFORMACION DEL CLIENTE INFORMACION DEL USUARIO

CLIENTE
DIRECCION 1
DIRECCION 2
CIUDAD, ESTADO, PAIS
NOMBRE DE CONTACTO
NUMERO DE TELEFONO

RESUMEN DE LOS RESULTADOS DE LA INSPECCION LISTA DE CHEQUEO DE INSPECCION

VOLTAJE 1 LIMPIEZA DE CUARTO DE CARGA

VOLTAJE TOTAL 2 VENTILACIÓN DEL CUARTO
VOLTAJE PROMEDIO 3 EQUIPOS DE CARGA
VOLTAJE MAS ALTO 4 VOLTAJE DE FLOTACIÓN
VOLTAJE MAS BAJO 5 CONECTORES DE CARGA
GRAVEDAD ESPECIFICA 6 VOLTAJE DE LAS CELDAS
PROMEDIO 7 GRAVEDAD ESPECIFICA DE LAS CELDAS
LA MÁS BAJA 8 TAPONES DE VENTILACION
LA MAS ALTA 9 TEMPERATURA
AREAS QUE REQUIEREN ACCION 10 CABLE DE CARGA (TENSION)
11 NIVEL DE ELECTROLITO
12 CALIBRACIÓN DE MEDIDA
13 CONDICIONES DEL CABLE
14 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
15 EQUIPOS DE LEVANTAMIENTO
16 LIMPIEZA DE BATERIAS
17 CUBIERTA AGRIETADA
18 EXCESO DE CORROSION
FIRMA DEL CLIENTE FECHA

COMENTARIOS
 REPORTE DE MANTENIMIENTO
(ANEXO No. 2)

Batería N°: ____________________ Fecha:___________________

Celda N° Voltaje Gravedad Temperatura Observaciones

por Específica de la Celda
Celda
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36

Lecturas tomadas por: _____________________

Fecha:__________________________________
RECOMENDACIOENS PARA EL MANEJO DE ACIDO SULFURICO

QUEMADURAS CON ACIDO

En el caso de una quemadura con ácido, la persona afectada debe con la mayor celeridad
posible, colocarse bajo una ducha de seguridad y usar el flujo de agua, mientras más agua
mejor. Una cantidad pequeña de agua, de igual forma que cualquier demora en el inicio del
tratamiento aumentará la severidad de la quemadura. Debe usarse agua hasta haber eliminado
toda traza de ácido de la quemadura. No se necesitan soluciones alcalinas. Si se usan, deben
usarse solamente después de haber lavado todo el ácido de la quemadura. Una vez lavado se
le tratará en forma similar a una quemadura producida por calor.

Es controvertido so debiera o no mantenerse en las plantas un stock de soluciones pomadas

de primeros auxilios, ya que se conocen casos de operadores que las han usado sin lavar
primero el ácido de las quemaduras, agravando así la severidad del daño.

TOXICIDAD

El ácido sulfúrico está clasificado como “altamente tóxico”.

La inhalación de vapores concentrados provenientes de ácido sulfúrico caliente o de oleum

puede provocar inconsciencia y graves daños a ñps tejidos pulmonares. La sensibilidad
individual a estos vapores es variable.

Las soluciones concentradas son rápidamente destructoras para cualquier tejido orgánico que
se ponga en contacto con éstas. El contacto de disoluciones diluidas con la piel pueden
provocar dermatitis. El ácido sulfúrico en los ojos provocará rápidamente un daño grave que
puede derivar en una pérdida total de la vista.

PROTECCIONES DE LOS OJOS

Todo el personal que está en contacto con ácido sulfúrico debe usar gafas y máscaras
protectoras contra gases y ácidos.