UNIVERSIDAD MAYOR, REAL Y PONTIFICIA DE

SAN FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

FACULTAD TÉCNICA
CARRERA MECÁNICA AUTOMOTRIZ

TEXTO GUIA DE MECÁNICA DE BANCO

Lic. Eudal Ferrufino

Sucre – Bolivia

2020
UMRPSFXCH Mecánica de Banco
Facultad Técnica

MECÁNICA DE BANCO
Concepto
Se constituye en una de las asignaturas más importantes de la mecánica, tiene por
finalidad enseñar y corregir la manera correcta de manipular las distintas herramientas,
equipos y maquinas, alargando la vida útil de las mismas y disminuyendo en gran
medida los riesgos de accidentes en su uso.
La Mecánica de Banco permite también modificar en su forma y tamaño a los distintos
materiales que se usan en el campo de la mecánica, para la fabricación de muebles,
estructuras, herramientas y otros objetos metálicos, aplicando técnicas adecuadas y
pertinentes a cada operación.
Motivación
El desarrollo de nuestro país en nuestros días, dependerá en gran medida, de la
formación o capacitación de técnicos en diferentes ramas técnicas.
Reducida cantidad de máquinas y herramientas, que se requieren para el funcionamiento
de esta industria, hace sencilla la instalación del taller en este rubro, requiriéndose
entonces poco dinero.

UNIDAD TEMÁTICA 1
ORGANIZACIÓN DEL TALLER Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
La organización de un taller mecánico va de acuerdo al trabajo que se vaya a realizar:
Como por ejemplo esta la zona de diagnóstico, de mantenimiento, almacén, área
electricidad, lavado, área de hojalata y pintura, sala de espera y de entrega.

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Conservación de herramientas de forma ordenada en el taller

Las herramientas deben de guardarse de forma ordenada, sobre un tablero, en gavetas,

cajas, de tal forma que ninguna de ellas llegue a maltratarse. Deben de mantenerse
limpias las herramientas libre de grasas, tierra, desechos de motor porque estas pueden
llegar a maltratarse.
Higiene del taller
Dentro de cualquier área de
trabajo en un taller mecánico
se debe tomar en cuenta la
higiene, la que brinda las
condiciones más adecuadas
para realizar cualquier
actividad de reparación o
modificación de cualquier
vehículo.

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Espacio de trabajo
El espacio de trabajo es muy
importante, el espacio de
trabajo define mucho de a la
hora de realizar el
mantenimiento de un vehículo,
un espacio de trabajo debe
tener un amplio espacio delo
contrario reduce la
productividad del trabajador, también tomando en cuenta la organización de las
herramientas.
Normas de seguridad en el taller

Son básicamente un conjunto de medidas de prevención muy básicas de sentido común.

Entre las normas que posiblemente se pueden utilizar, pueden estar.
-Dejar las herramientas en su lugar.
-Utilizar casco, lentes y zapatos espaciales dependiendo el área de trabajo.
-La ropa adecuada para el lugar.

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-Las máquinas de corte deben tener sus seguros.

-Todos los tomacorrientes deben tener su respectivo o una caja dependiendo la cantidad
de enchufes que pueda tener.
El taller
El taller deberá estar ubicado y distribuido en tal forma que se eviten accidentes en su
funcionamiento.
Deberá tener una excelente iluminación para evitar esfuerzos oculares.
Deberá ser amplio y con buena ventilación para la mejor expulsión de gases tóxicos.
De otra forma deberá tener instalados ventiladores o exaustores de gases.
El piso deberá ser plano, liso, de cementó o mampostería. Deberá además contar con
espacios para la distribución de herramientas (tableros), equipos y máquinas y una
bodega o lugar de almacenamiento de materiales.
Así mismo deberá contar con un equipo de extinción de llamas de fácil alcance de los
operadores.
Herramientas
Entre las más importantes tenemos:
 Bancos de trabajo.
 Herramientas de sujeción.
 Herramientas de medición y trazado.
 Herramientas de golpe.
 Herramientas de desbaste.
 Herramientas de corte y cincelado.
 Herramientas de horadado y roscado.
 Herramientas de unión o soldado.
 Herramientas de tratado de materiales o forjado.
 Herramientas de montaje y desmontaje.
Todas estas herramientas, equipos y maquinarias deben clasificarse luego para su
estudio y aplicación.

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Distribución de herramientas y equipos en el taller

La distribución de herramientas y equipos sé deberá hacer por áreas o zonas específicas
de trabajo como ser:
 Área de tableros para herramientas pequeñas.
 Área de preparado de materiales.
 Área de soldadura.
 Área de forjado.
 Área de materiales.
 Área de líquidos o materiales inflamables.
 Área de extinguidores de llamas, cerca de las áreas de mayor riesgo.
 Área de desbastado, doblado, perforado y pintado.
Esta distribución es necesaria pues evita accidentes a la hora de manejar las herramientas
y los materiales en la elaboración de los diferentes artículos en metal mecánica.

UNIDAD TEMÁTICA 2
LOS MATERIALES
Los materiales constituyen la materia prima en el desenvolvimiento de cualquier taller.
Los principales y más empleados en mecánica son:
Aceros, fierro fundido, latón, aluminio, madera, y otros.
Los materiales toman diferentes formas, espesores y tamaños y se puede disponer de
ellos según las necesidades. Veamos alguno de estos materiales en las siguientes figuras:

Con estos materiales el obrero o trabajador especializado construye o repara los

diferentes objetos metálicos.

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Por otro lado no dejan de ser importantes los materiales o productos auxiliares que se
consumen en la ejecución del trabajo, por ejemplo: carbón, lijas, electrodos, fundentes,
pinturas, etc.
El operador tiene que familiarizarse con las cualidades y propiedades de los materiales,
para saberlos manipular, utilizar, elegir y trabajarlos correctamente.
Clasificación de los materiales
Los materiales se clasifican en dos grandes grupos: metales ferrosos y no ferrosos que a
su vez se subclasifican en otros. Los más conocidos y usados en nuestro medio son:
Metales ferrosos
Son los materiales más usados, contienen hierro, en algunos casos son fáciles de
trabajar, y en otros son un tanto complicados. Se adecuan bien a los usos más diversos y
son económicos, además presentan diversas propiedades, por ejemplo, hay barras que
pueden doblarse sin que se quiebren o pueden forjarse. Por el contrario hay materiales
que se rompen por ser estos frágiles y duros como los aceros, el fierro fundido, etc.
Por lo que podemos ver hay varias clases de materiales ferrosos.
Metales no ferrosos
Son los materiales que no tienen hierro, se emplean con diferentes técnicas de
mecánica, los encontramos en forma de cojinetes, válvulas, artículos domésticos y otros.
En razón de su rareza son más caros y no son utilizados más que para piezas de trabajo
que requieran de sus propiedades especiales que no tienen los metales ferrosos, por
ejemplo, el aluminio, cobre, bronce, etc.
Propiedades y cualidades de los materiales
Dureza
Los materiales deben ser duros, para evitar desgastes. Su dureza no debe permitir que
penetre en ellos otro material menos duro.
Por lo tanto la dureza es la resistencia que presenta un material a la penetración de otro.
Por ejemplo (el cincelado).

Fragilidad

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Un material es frágil, cuando se somete a un esfuerzo de choque, de golpe o de flexión y

este se rompe. Esta propiedad es poco ventajosa pero importante tomar en cuenta, por
ejemplo, si construimos un mueble con estos materiales, las soldaduras y los materiales
se desprenderían y se rompería el mueble. Uno de los materiales es la fundición gris, es
fácil moldear; pero es muy frágil.
Ductilidad
Es la facilidad de deformación de los materiales estirarse, doblarse y desdoblarse, sin
que se rompan con facilidad (para obtener hilos o alambres), por lo tanto son blandos,
por ejemplo tenemos los siguientes materiales: el fierro dulce, plomo, el cobre, etc. La
maleabilidad es una característica similar a la ductilidad, donde se deforman golpeando,
laminando o estirándolos sin que se produzcan fisuras o grietas (para obtener laminas).
Flexibilidad
Es la capacidad de cambiar de forma cuando se somete a cualquier tipo de esfuerzo y
volver a su forma primitiva cuando se quita el esfuerzo. Por ejemplo el resorte.
Selección adecuada de los metales según su uso

Materiales Férricos: pertenecen al grupo de aleaciones cuyo componente principal es el

hierro, según la cantidad de carbono que se agrega al hierro podemos distinguir
diferentes tipos, como, hierro dulce, aceros y fundiciones.

Aceros de bajo contenido en carbono (Hierro dulce):

Es un hierro puro, de color plateado que se oxida con facilidad y se agrieta internamente.
Aceros:
Es dúctil y maleable, se oxida con facilidad, se puede forjar, tiene buena soldadura. Es
tenaz e incrementa la dureza al aumentar el contenido en carbono
Fundiciones:
Es menos dúctil y menos tenaz que el acero, pero es más dura, se funde fácilmente pero
tiene mala soldadura.

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Materiales No férricos: son los metales puros y las

aleaciones que no contienen hierro en su composición,
los más importantes son el cobre, el estaño, el
aluminio, el cinc etc…
Cobre
Es de color rojo, es buen conductor eléctrico y
térmico, resiste a la corrosión, se suelda con facilidad
y es muy dúctil y maleable.
Estaño
Tiene un color blanco azulado, es blando e inoxidable.
Cinc
Es de color blanco, es muy resistente a la corrosión e oxidación.
Aluminio
Tiene un color blanco y brillante, es ligero, tiene buena resistencia a la corrosión, no es
tóxico, y es barato y blando.
Magnesio
Es muy ligero, es un poco caro y cuando está fundido o en estado líquido reacciona
violentamente con el oxígeno.
Titanio
Es muy caro, resiste a la corrosión, tiene muy buena resistencia mecánica y es
biocompatible (que se puede utilizar como prótesis médica)

RESICLADO DE LOS METALES

Los metales son esenciales, versátiles y

pueden ser reutilizados en una gran
variedad de formas. Este material puede
usarse con fines industriales, como la
manufactura de automóviles, camiones,
barcos, aviones y vías de tren. Los
metales también se pueden usar para

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fabricar objetos domésticos, como sartenes, cubiertos y envolturas. Una gran ventaja del
reciclaje del metal es que se puede llevar a cabo una y otra vez sin que se alteren las
propiedades de este material. Los metales más comúnmente reciclados son el aluminio y
el acero. Otros metales, como la plata, el bronce, el cobre y el oro casi no se desechan ni
reciclan debido a su valor. Por esta razón no crean problemas de acumulación como
desechos.

El proceso de reciclaje del metal

Este proceso es parecido al proceso de reciclaje ordinario. En primer lugar, se separan

los metales de acuerdo a sus propiedades; por eso es muy importante tener
conocimientos básicos sobre los metales, pues te ayudará a reciclar correctamente y a
contribuir a un ambiente más limpio, más verde.

Selección
Una vez que se recolectan los metales, el siguiente paso es la selección. Esto quiere decir
que se separa lo que se puede reciclar de lo que no. Es necesario recalcar que la calidad
del metal reciclado es muy importante. Sólo se puede crear un producto reciclado de
buena calidad si los materiales de origen utilizados durante el proceso de reciclaje son de
buena calidad, por eso se lleva a cabo un estricto control de calidad durante el proceso
de selección.

Normas de seguridad industrial

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La seguridad es uno de los temas más importantes y es obligación de cada trabajador

tomar en cuenta para evitar accidentes.
A continuación se puntualizan algunas normas que deben tomarse en cuenta, para el
buen funcionamiento del taller:
1. El taller siempre deberá estar limpio y ordenado. La limpieza deberá hacerse
periódicamente.
2. Los mandiles u oberoles deberán lavarse periódicamente para evitar que se junte
grasa que ocasione riesgos con algunos equipos.

3. En el manejo de herramientas o equipos deberá utilizarse los accesorios de

protección, propios de cada equipo, como: guantes, máscaras, mandiles, etc.
4. El uso de equipos y herramientas deberá hacerse en las áreas respectivas, a fin de
evitar accidentes en los que queden afectados compañeros, como el
deslumbramiento o proyección de chispas.
5. Las herramientas y materiales que no se están utilizando deberán regresarse al lugar
respectivo para evitar tropiezos con los mismos.
6. El taller y las herramientas no son objeto de juego, podría causarse accidentes.
7. Las herramientas o equipos solo deben utilizarse cuando sea necesario.
8. El equipo extiguidor deberá estar siempre ubicado al alcance de los operadores y
ser utilizado sólo en casos realmente necesarios.
9. La instalación eléctrica deberá estar muy bien distribuida e instalada adecuadamente
con los respectivos enchufes y aislamientos; en lo posible los equipos eléctricos con
sus correspondientes cuchillas o interruptores.
10. Si se tiene duda en el manejo o empleo de algunas herramientas o equipos
desconocidos, se deberá consultar con el profesor o maestro y nunca experimentar
solo con los mismos.
NOTA. El empleo adecuado de las herramientas o equipos evitará o reducirá los riesgos
de accidentes y aumentará o alargará la vida útil de los mismos.

UNIDAD TEMÁTICA 3
TRAZADO

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Es la operación que consiste en marcar sobre las superficies de los materiales por
trabajar, con puntos o líneas para indicar él límite de desbaste, de corte, perforación,
unión, etc.
Entonces el trazado y el cálculo son la operación que consiste en dar medidas exactas a
una determinada pieza por trabajar o construir.
Sistemas de medida
Existen dos sistemas conocidos: el sistema métrico o sistema internacional (por
ejemplo el metro, en unidades de longitud) y el sistema inglés (la pulgada). Esto quiere
decir, que en muchos países adoptan un sistema en particular de medir, por ejemplo en
Estados unidos usan el sistema inglés y en muchos otros el sistema internacional. En
Bolivia utilizamos ambos sistemas. Estos sistemas son diferentes; pero se pueden hallar
equivalencias, en sus diferentes unidades.

Unidades de medida
Existen diferentes unidades de medida sólo nos referiremos a unas cuantas, las más
usadas en mecánica:
Unidades de área, se refiere al espacio de las planchas, vidrios, maderas u otros
materiales con características de área, sus unidades pueden ser Mt2, Cm2 o Pie2,
dependiendo del sistema a usar.
Unidades de presión, se refiere a la presión de gases que usan algunos equipos, por
ejemplo de oxiacetileno, en las ruedas de vehículos, etc., sus unidades son Bares,
Libras/pulg.2, etc.
Unidades de longitud, se refieren a la distancia de los materiales o a las dimensiones de
los trabajos, sus unidades son Mt, Cm, Pies, Pulgadas, etc.

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De estas unidades, nos referiremos a la de longitud, por su importancia en metal

mecánica:

Longitud en el sistema internacional o métrico

Su unidad principal es el metro con sus submúltiplos, los centímetros y milímetros. En
la figura anterior se encuentra en la regla inferior.
Longitud en el sistema inglés
Su unidad principal es el pie, con sus submultiplos las pulgadas y divisiones más
pequeñas de la pulgada. En la figura anterior se encuentra en la regla superior.
Para comprender mejor el sistema inglés desglosaremos una pulgada en 16 partes:

Instrumentos de medición
Entre los muchos instrumentos o herramientas de medición destacamos los más
importantes y más usados en la mecánica:

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Como se ve en la figura las

herramientas de medida de
precisión se encuentra el
calibrador vernier o pie de rey, el
tornillo micrométrico, el reloj
comparador. Otras herramientas de
medición que no muestra en la
figura son:
Los flexómetros, cintas métricas y,
galgas o fillers y todo instrumento
que tenga grabadas las
numeraciones de medida.
Herramientas de trazado
Existen una variedad de instrumentos y herramientas de trazado, como ser:
Rayadores, gramiles, granetes o puntos, compás de puntas, compases hermafroditas de
interiores y de exteriores, reglas, escuadras, etc.

Puntas o Rayadores
Es una herramienta puntiaguda
de acero templado que sirve para
marcar puntos, líneas o para
dibujar sobre el material por
trabajar, estos están afilados entre 10° y 15° aproximadamente.

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Gramil
Llamado también calibrador de superficies,
esta hecho de acero templado, cuentan con
movimientos en todo sentido y puede
deslizarse mediante un vástago con
abrazadera. Permite trazar líneas en distintas
alturas paralelas al extremo de la pieza. En
carpintería es de madera con la punta de
acero.
Gránete o punto
Constituido por unas varillas de acero de
sección circunferencial terminado en uno de
sus extremos en forma de cono circular o
cuadrado, templado y revenido con un ángulo
aproximado de 45°. Se utiliza para conformar
los centros definidos por la intersección de
líneas, generalmente para marcar el punto de la
perforación de orificios mediante brocas o para
utilizar los compases.
Compás de puntas o universal
Es una herramienta de acero templado ya que tendrá que ser de mayor dureza que la
superficie que se desea trabajar.

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Se utiliza para trazar circunferencias, transportar distancias, trazar arcos, etc. Para ajustar
el compás se debe obtener la dimensión deseada en una regla graduada de acero,
tomando en cuenta el radio que es la mitad del diámetro, poniendo una de las piernas en
la marca hecha por el punto. Existen una variedad de compases de punta,
diferenciándose por su forma y utilidad:
Compás de exteriores
Se caracteriza por tener las puntas de sus piernas dobladas hacia adentro. Se emplea
generalmente para medir el exterior de las piezas, ayudado por un instrumento de
medición.
Compás de interiores
Se caracteriza por tener las puntas de sus piernas dobladas hacia afuera, de usa
generalmente para medir el interior de las piezas, ayudado por un instrumento de
medición.
NOTA.- Estos dos últimos instrumentos son usados especialmente para piezas
cilíndricas y en trabajos de tornería.
Escuadras y reglas
Son instrumentos flexibles de precisión,
que están fabricados de fundición gris
perlítica, tienen la superficie de sus
caras perfectamente paralelas. Se
utilizan para hacer trazados rectilíneos
y de 90° y 45°.
Escuadras falsas
Este tipo de escuadras sirven para
medir y trazar diferentes ángulos con la
ayuda de un transportador.
Materiales colorantes para el trazado
Tenemos los siguientes:
Yeso diluido
Es una solución de yeso que se pasa en la superficie de la pieza que se quiere trazar, se
espera que seque para tener una mejor visibilidad en el trazado.

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Yeso seco
Se utiliza en forma de tiza, se aplica friccionando sobre la superficie de la pieza bruta
por trazar.
Bancos de trabajo
Son soportes construidos de madera gruesa o fierros y planchas pesadas, indispensables
para realizar cualquier trabajo manual, tienen una superficie plana y siempre llevan uno
o dos prensas en paralelo, en sus esquinas.
Técnicas de trazado
Indicamos las siguientes técnicas y procedimientos para realizar un trazado en una pieza:
A).- Escoger como asiento de la pieza las caras rectas o a escuadra 90°, tomando
luego éstas como referencia para los restantes trazos, en lo posible para ello quitar con
una lima las rebabas si hubiera.
B).- Seguir los siguientes pasos para el trazado:
Limpiar las superficies por trazar.
Aplicar el colorante adecuado para comenzar la operación del trazado.
Trazar primero los ejes de simetría o de coordenadas.
Trazar todas las paralelas y perpendiculares necesarias a los ejes ya marcados
anteriormente.
Realizar los trazos oblicuos o curvos si fuere necesario.
C).- Cada uno de los trazos debe ser realizado en una sola pasada.
Partes de un círculo
A, es el centro
B, es el diámetro
C, es el radio
D, es el perímetro o circunferencia
División de círculos
Es importante dividir círculos en diferentes cantidades y espacios iguales. A
continuación se grafican estas divisiones:

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En triángulo equilátero y hexágono (en 3 y 6 partes).

En cuadrado y octógono (en 4 y 8 partes).

En pentágono y decágono (en 5 y 10 partes).

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Trazado de un cono

Escalas
Esta técnica o procedimiento se refiere a achicar las medidas reales de un trabajo a fin
de se pueda dibujar o diseñar en hojas pequeñas (tamaño carta u oficio). Por ejemplo
10: 1, esto quiere decir que 10 centímetros reales, es 1 centímetro para el diseño.
Proyecciones isométricas y ortogonales
En la proyección isométrica se trazan líneas en 2 ejes Y y X, luego 2 líneas mas en
ambos lados con una inclinación de 30° con relación al eje X. A partir de estos trazos
se puede diseñar la figura, la ventaja de esta proyección es que se puede observar 3
caras de la figura al mismo tiempo:

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En las proyecciones ortogonales se desdoblan las figuras para poder observar las 3 caras
de frente y en forma separada:

Cuidado de los instrumentos de medidas y trazado

Se debe tener el máximo cuidado en el manejo de estos instrumentos. Al ser estos de
precisión exacta, se los debe aceitar periódicamente a fin de que no se nos oxiden.
Evitar que se golpeen, porque se podrían descalibrar.

UNIDAD TEMÁTICA 4
HERRAMIENTAS MANUALES
Las herramientas manuales
Son todas aquellas herramientas pequeñas o medianas, usadas manualmente o en forma
mecánica.
Clasificación de las herramientas de sujeción
Se denominan herramientas de sujeción a todas aquellas que se utilizan para sujetar o
asegurar firmemente las piezas o materiales para un determinado trabajo, como el
cortado, limado, roscado, perforado, etc. A todas estas herramientas se las conoce como
prensas o tornillos de banco, alicates de presión, alicates de diversas formas, tenazas
para herrería, etc.

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Prensa y sus partes

Prensas o tornillos de banco

Se constituyen en la herramienta principal del banco de trabajo, están construidos en
hierro fundido y de fierro duro o aceros. Hay dos tipos principales, a saber: Los tornillos
articulados o pie de herrero y los tornillos paralelos.
Prensas o tornillos articulados
Estos tornillos se construyen de acero para
que resulten robustas y resistentes. Son los
adecuados para trabajos de cerrajería y forja,
siendo poco apropiadas para trabajos de
ajuste, porque sus mandíbulas no se
conservan paralelas al abrirse, por lo que no
sujetan bien las piezas o las deforman si se
aprietan demasiado.
Estas prensas se componen de un brazo fijo
y otro articulado a un tornillo que se enrosca
en una tuerca en forma de caja ajustada al
brazo fijo. Cuenta con un resorte, que sirve
para mantener al brazo móvil, lo mas abierto posible, según lo permita el tornillo. Por
último se tiene el barrote, que sirve para hacer girar con facilidad el tornillo y así juntan
o separan las mandíbulas de la prensa.

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Prensas o tornillos en paralelo

También llamadas prensa morsa, al igual que las articuladas los tornillos paralelos
constan de una mandíbula fija y otra móvil. En la parte superior de las mandíbulas llevan
unas placas de acero recambiables
llamadas mordazas, las que son
estriadas para sujetar las piezas sin
necesidad de ejercer sobre ellas
demasiada presión.
La abertura o cierre de estas prensas se
efectúa también mediante la barra de
fuerza y el tornillo que se enrosca en una tuerca alojada en la mandíbula fija. La
mandíbula móvil va ajustada al deslizamiento suave en la fija.
Estas prensas se fabrican de acero o fierro fundido, estas últimas son frágiles y no
resisten golpes fuertes. La característica principal de estas prensas es la abertura de sus
mandíbulas que quedan siempre paralelas, sujetando así en perfectas condiciones las
piezas de cualquier tamaño.
Existen diferentes tipos de tornillos paralelos, siendo las más usadas las prensas fijas y
las prensas giratorios. En el caso de las primeras se trabaja en una sola posición; en
cambio en el caso de las segundas, se puede trabajar en diferentes posiciones con solo
girar en la base de la prensa en ángulos requeridos.
Otras prensas
Existen otros tipos de prensas, para determinados trabajos:

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La prensa paralela de mano y prensa c, para sujetar piezas en forma paralela, las hay
grandes o pequeñas.
Prensas para tubos como su nombre lo indica sirven para sujetar tubos.
Mordazas para las prensas
Están construidas de acero templado y estriado o moleteado para obtener una firme
sujeción de los materiales de trabajo. Esto sin embargo, resulta perjudicial para piezas
blandas o pulidas, para evitar que las aristas endurecidas del estriado de las mordazas
dañen los trabajos se recurre al uso de mordazas especiales de protección, tales como: de
cobre, plomo, zinc, fibras o cualquier material apropiado para cada uso.
Mantenimiento y cuidado en el uso de las prensas
Con el propósito de preservar el mayor tiempo posible la vida útil de las prensas de
banco y al mismo tiempo ofrecer seguridad al operario y también lograr óptimo
rendimiento en el trabajo se debe seguir las siguientes recomendaciones:
1) Evitar en su empleo cualquier deterioro de las mismas.
2) Mantener la prensa y en especial las mordazas libres de grasa.
3) Engrasar periódicamente la rosca, previa limpieza de la misma.
4) Apretar las mordazas sin golpear ni forzar la barra de accionamiento del tornillo,
tampoco golpear con martillo o algo parecido el barrote de ajuste.
5) No soldar, limar ni cortar la prensa.
6) Usar las mordazas adecuadas en el trabajo por realizar.
7) Colocar las piezas centradas en las mordazas, a fin de evitar deformaciones de las
mismas o del tornillo.
8) Limpiar cuidadosamente para eliminar limaduras antes de empezar el trabajo.
Herramientas de golpe
Son herramientas útiles en metal mecánica, se
emplean sobre todo para el trabajo de forja. Se
llaman también martillos y sirven para golpear
y dar formas diferentes a los materiales.

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Entre estos martillos existen de diferentes formas y tamaños: martillos de bola, de peña,
de chaperio, combos, etc., tienen determinados pesos, según el requerimiento del trabajo.
En cuanto al peso varían de acuerdo al uso que se les dará, se suelen construir de 0,5
hasta 1,5 Kg. para martillos, y los combos arriba de los 2 Kg. de peso.
Partes de un martillo

Manejo y cuidado de las herramientas de golpe

En el uso de estas herramientas, se debe tener cuidado de no soltar los mismos, se
deberán agarrar con firmeza del extremo del mango para aprovechar su máxima
potencia en el golpe, el mismo que se logra gracias a la distancia del mango.
Normas de seguridad
1. El mango deberá ser de madera, en lo posible, a fin de que no resbale de la mano.
2. Evitar que las manos estén húmedas o con aceite al momento de sujetar el martillo.
3. Cuando el mango este flojo por el uso se deberá dejar reposar en agua para que
hinche la madera y quede fijo al fierro, si esto no da resultado clavar una cuña
metálica o cambiar el mango si fuere necesario.
Cincelado
Se considera también un proceso de corte, alisado, orientado a ranurar, y/ o quitar
rebabas, desbastar con arranque de viruta. La herramienta principal es el cincel y sus
derivados como los buriles, uñetas, punzones, puntos, etc., estas herramientas se fabrican
con acero de aleación dura y templados, cuentan sus respectivos filos.
Sus partes son las siguientes:
 Filo cortante, realiza el corte del material
 Cuerpo del cincel, donde se empuña al cincel
 Extremo o cabeza de impacto, donde golpea
el martillo

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Herramientas para el cincelado

Existen variadas formas para determinados usos sobre todo en la forja. A saber:

Cincel plano
Es la herramienta más importante en este tema, sirve para hacer cortes más grandes por
el ancho que posee.
Buril o cincel agudo
Es una herramienta de igual tamaño al cincel; pero el filo es más angosto o agudo, sirve
para hacer cortes más pequeños o para trabajos de mayor delicadeza. El tamaño del filo
puede variar de acuerdo con las necesidades en el trabajo.
Uñeta o cincel de forma
Tiene filo algo circunferencial, que permite orientar o reacomodar los puntos que se
logran durante la perforación con la broca.
Punzón
Estas son herramientas cilíndricas, tipo varilla, con adelgazamiento en el extremo
cortante y sirve para realizar perforaciones a golpe.
Punto
Estas herramientas también son cilíndricas. Sirven para iniciar la perforación con broca
y sirven también para marcar los ejes en la utilización de los compases. Se caracterizan
por tener en uno de sus extremos un afilado cónico.
Procedimientos de cincelado
La elección del cincel adecuado va en función del trabajo por realizar. El golpe debe
darse con la ayuda de un martillo o mazo en el centro de la cabeza del cincel. El filo del

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cincel debe estar siempre en contacto con el material por cortar, sobre una base sólida,
pero de menos dureza que el cincel. La mirada de este debe seguir el proceso de corte.
Después de cada golpe se tiene que volver a acomodar el cincel en la línea de corte,
debido a que salta después de cada golpe.
Durante el trabajo de cincelado la pieza debe estar fuertemente sujetada.
Otras maneras de cincelar se muestran en las figuras:

También se pueden cortar orificios redondos, cuadrados u otras formas, previa

perforación con una broca alrededor del trazado circular o cuadrado, como se muestra en
la figura F.
Ángulo de afilado de los cinceles
Existen diferentes ángulos de afilado
de la punta, después de su respectivo
templado, de acuerdo con el tipo o
naturaleza del material por trabajar:
Normas de seguridad
1. Al afilar el cincel debe
conservarse el ángulo de filo
correcto, en lo posible debe comprobarse con el calibre de ángulos.
2. Debe ser refrigerado convenientemente para evitar el recocido o destemple del
filo.
3. El tamaño del cincel es de 12 a 14 centímetros de largo; es decir, que debe sobre
pasar de la mano en ambos extremos 2 a 3 centímetros. Se empuñará solamente

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con los dedos y ayudado con el dedo meñique como apoyo en el material, antes de
ejecutar el golpe.
4. Debido al golpe del martillo, se forma en la cabeza del cincel una rebaba que debe
ser quitada con el esmeril.
5. Las virutas desprendidas ponen en riesgo al operario y a sus compañeros, por ello,
durante el trabajo de cincelado debe usarse gafas de protección.
NOTA.- El templado de estas herramientas sólo debe hacerse en la parte del filo y no en
la cabeza porque se desportilla siendo peligroso para quien los usa.

UNIDAD TEMÁTICA 5
HERRAMIENTAS Y OPERACIONES DE CORTE
Corte o aserrado
Es la operación que tiene como finalidad trocear o separar el material por trabajar
(fierros, planchas, etc.), ya sea éste con arranque de viruta o sin ella.
Se emplea para seccionar piezas de trabajo en dimensiones brutas, efectuar ranuras
previas que sé van a cincelar y para efectuar cortes con la ayuda de una herramienta
adecuada como la hoja de sierra sujeta a un arco. En la actualidad se cuentan con la
sierra manual y la sierra eléctrica industrial.
Herramientas de corte

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Sierra manual de arco

El aserrado manual se utiliza cuando:
 La pieza por cortar es de pequeña sección y él número de cortes reducido.
 Cuando sea complicada la operación con la maquina. Se puede cortar por ejemplo
piezas de cerrajería, angulares, tubos, variando la longitud de las mismas.
Las partes de la sierra manual son las siguientes:

Por su importancia, a continuación se hará referencia a la hoja.

Hoja
Llamada también sequeta está construida de diferentes aceros especiales para
herramientas, wolframio, molibdeno, tungsteno, etc., tienen dientes en uno o los dos
extremos.
Las hojas se arman en su arco con la inclinación de sus dientes hacia adelante.
- Las hojas de acero al tungsteno (aceros para herramientas) son adecuadas para
todos los trabajos en general, pero no para cortar metales duros.
- Las hojas de acero al molibdeno se usan para cortar metales duros, tales como el
níquel, metal monel, aceros inoxidables, bronces fosforosos, etc.
- Las hojas de acero rápido o de alta velocidad se utilizan para cortar a mayor
velocidad, sobre todo metales difíciles de corte como bronces, aceros inoxidables,
rieles, viguetas, etc.
Operación correcta de la sierra mecánica
Solo se presiona la sierra mecánica ligeramente en el recorrido hacia adelante, la mano
que no empuña sirve solo de timón para que el corte resulte recto.

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Acerrado eléctrico
Consta de un arco y una hoja de mayor
tamaño y dentadura que las hojas de las
sierras manuales, también suele usarse un
motor eléctrico para un mayor impulsado en
la operación de corte.
El aserrado se realiza mediante un juego de
poleas que permite impulsar el motor
eléctrico, además posee una prensa morsa para sujetar el material por cortar. El cortado
se realiza, entonces, en forma automática especialmente en materiales de mayor tamaño
o dimensión. Puede tener un interruptor automático que apague el motor una vez
terminado el corte. Esta maquina se utiliza con mayor frecuencia en la industria.
Clasificación de las hojas por sus dientes
La separación de los dientes o paso de dientes, difiere según la dureza y el espesor de los
materiales por trabajar. El paso del diente puede ser ordinario, fino y muy fino y está
definido por el número de dientes en una pulgada:

32 dientes por pulgada

Una hoja de sierra con 32 dientes por pulgada provee un corte más fino y es buena para
cortar acero de calibre o tubo delgado, tubos de cobre o conductos de la calefacción.

24 dientes por pulgada

Las hojas de sierra de 24 dientes por pulgada son usadas para tubos medianos y tubos
regulares de pared delgada. De acuerdo con el sitio web Aviation, Integrated Publishing,
las hojas de 24 dientes también son buenas para cortar hierro angulado, tuberías gruesas,
lata y cobre. Las tuercas, tornillos difíciles y hierro corrugado son cortados con esta
hoja.

18 dientes por pulgada

Las hojas de sierra de 18 dientes por pulgada son utilizadas para tuberías duras de hierro
y grandes piezas de acero. Si estás cortando una tubería vieja o el eslabón de una cadena,
utiliza esta hoja.

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14 dientes por pulgada

Las sierras con 14 dientes por pulgadas funcionan bastante bien con metales suaves
como el aluminio y la hojalata. Esta hoja corta cable eléctrico, sillas de aluminio y
plástico para ventanas.

12 dientes por pulgada, bimetálica

Las hojas bimetálicas tienen 12 dientes por pulgada y son utilizadas para tuberías,
plástico, madera o hierro de alta velocidad. Esta hoja es buena para cortar mangueras de
jardín, marcos de fotografías y sillas plásticas.
Aserrado. Operación
Una vez montada la sierra en el arco adecuadamente y colocada la hoja específica al tipo
de material por trabajar, se procede al cortado, tomando en cuenta lo siguiente:
1. Deben colocarse los dientes hacia adelante o en posición opuesta al mango.
2. Para empezar el corte podemos ayudarnos con el dedo pulgar de la otra mano,
poniendo la uña en paralelo a la hoja en la marca.
3. Una vez iniciado el corte se debe recorrer la sierra de un extremo al otro, con
suavidad.
4. No se debe presionar mucho la sierra hacia el material para evitar que se rompa la
hoja.
5. No se debe alabear la hoja porque podrían romperse los dientes o la hoja misma.
6. La mano que no empuña el mango servirá como guía en la parte delantera del
arco.
7. No se debe serruchar con movimientos bruscos y rápidos.
NOTA. 1) El tomar en cuenta los pasos anteriores llevará a tener un mejor acabado en el
corte y además alargar la vida útil de las hojas.
2) Para cortar tubos es necesario hacer girar el tubo mientras se va cortando, una
vez marcado el mismo.
El cizallado
Es el procedimiento de corte sin arranque de viruta. Los instrumentos utilizados en esta
operación son: con cuchillas de corte de un solo filo, las tenazas, algunos alicates y
algunas cizallas; con cuchillas de corte de dos filos, las tijeras y cizallas comunes.

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Por lo general estas herramientas operan apoyando sus

cuchillas de corte entre sí ligeramente y se deslizan
también entre sí en uno de sus planos laterales, por el
método de frotamiento utilizando el efecto de las
palancas de primer género en el caso de las tijeras y de
segundo género en el caso de las cizallas.
Estas herramientas cortan materiales menos duros que
ellas mismas y están construidos de acero duro y templado, especiales para
herramientas.
En el caso de las cizallas, muchas de ellas vienen fabricadas especialmente para cortar
no solo planchas, sino también otros perfiles como angulares, pletinas, fierros redondos,
etc., para este fin, estas herramientas presentan orificios apropiados en la cara de las
cuchillas.
En el caso de las tijeras existen variados tipos y formas para ser empleados en
determinados usos.
Dentro de este tema también tenemos los corta tubos que cuentan con una rueda de filo
de acero templado y dos rodillos anchos frente a la rueda de filo, que sirven de guía en
la operación de corte.
Sensitiva
Esta es otra herramienta de corte, que permite cortes más
finos y precisos. Es impulsado por un motor eléctrico
integrado en muchos casos y en otros el motor esta fuera de
la máquina, impulsando al corte por medio de poleas y
correas.
Utiliza muelas abrasivas en forma de disco con diámetros
mayores a 12 pulgadas.
También llevan adicionalmente una prensa para sujetar las piezas a cortar y puede
acomodarse en diferentes ángulos, lo que permite cortar materiales en ángulos
requeridos con mayor facilidad.

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Corte con amoladora

Al igual que la sensitiva es posible realizar cortes con una amoladora, utilizando la
muela de corte, que también es a base de abrasivos,
siendo esta plana y de espesores delgados.
NOTA. En este proceso de corte, con las herramientas
mencionadas anteriormente no se debe golpear con
ningún objeto, por ningún motivo al efectuar el corte, porque podríamos romper el filo
de las mismas. En el caso del corta tubos se deberá lubricar e ir ajustando
paulatinamente a medida que se va cortando.
Aún más debemos tomar muy en cuenta y atención con las máquinas que utilizan
abrasivos en sus dispositivos de corte, porque representan un gran riesgo de rotura
seguido de algún accidente provocado con la misma.
Otros procesos de corte o aserrado
Se refieren al corte con los procesos de arco eléctrico, oxiacetileno y plasma, los cuales
se hará referencia en la asignatura correspondiente y los capítulos respectivos.
Corte a 45° y 90°
Es el procedimiento de cortar materiales, tomando en
cuenta ángulos de 45° y 90°, con el fin de obtener
esquinas con ángulos rectos (90°) en los trabajos por
realizar. Para realizar este tipo de cortes se trazan con
las escuadras con apoyo, puesto que ya vienen en el
apoyo estos ángulos.
Corte en otros ángulos
Esta técnica es similar a la anterior, la diferencia
es que se consigue otros ángulos que no sea el
de 90°. Para estos cortes se utilizan las escuadras
falsas y un transportador.
Mantenimiento y cuidado de las herramientas de corte
1. Poner mucha atención en el corte, al mínimo descuido nos podemos cortar los
dedos.

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2. No cortar en forma acelerada, la hoja se calienta y podrían desprenderse sus

dientes.
3. Tesar de manera correcta la hoja en el marco.
4. Usar siempre implementos de seguridad, chofas, tapa oídos, guantes, botas de
seguridad, etc.
5. No jugar jamás con las amoladoras y sensitivas, por ser estas de mayor riesgo a
provocar accidentes, esto por la sensibilidad que representan las mismas.

UNIDAD TEMÁTICA 6
HERRAMIENTAS DE DESBASTADO Y LIMADO
Desbastado y limado
El desbastado o esmerilado y el limado son un procedimiento de desgaste de materiales
con arranque de virutas.
Maquinas, herramientas e instrumentos para el desbastado y limado

El esmerilado y amolado
Estos dos procedimientos se parecen en su uso, se emplean para sacar filo a algunas
herramientas: cinceles, tijeras, cuchillos, afinado de materiales, soldaduras, etc.
En la actualidad gracias a la tecnología avanzada, podemos contar con esmeriles y
amoladoras de diferentes formas y tamaños con accionamiento eléctrico.
El esmeril
Está constituido por un motor eléctrico con su
respectivo eje en cuyos extremos se alojan las piedras
de esmeril, muelas o abrasivos, llamadas también
aglomerantes, su tamaño depende del tamaño de las

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máquinas. Están cubiertas en sus tres cuartas partes con protectores metálicos. En estas
máquinas se desbastan piezas pequeñas y/o piezas que se puedan manejar manualmente,
es decir, con ellas se logra el:
Afilado de cinceles, rayadores, brocas, las puntas de los materiales y otros objetos
pequeños. En este caso los materiales o herramientas se manipulan al esmeril.
Los esmeriles se clasifican por su tamaño y forma de la siguiente manera:
Esmeriles de pedestal y Esmeriles de banco.
Esmeril de pedestal
Este tipo de esmeril está montado en un pedestal o trípode y va
sujeto fijamente al piso y al esmeril.
En otros casos se pueden fijar en trípodes, se caracterizan por
ser más pequeños y fáciles de transportar con más su trípode
para trabajar en diferentes lugares que se necesite o fuera del
taller.
Esmeril de banco
Este tipo de esmeril va montado en un banco o
mesa de trabajo, también se puede fijar en un
trípode y este al piso. Sus tamaños también son
variables, según la necesidad, las hay pequeños,
medianos o grandes.
La amoladora
Es también una herramienta impulsada por un motor eléctrico incorporado con un
pequeño eje; en uno de sus extremos en forma
transversal, va sujetada la muela que puede ser
de desbaste o de corte, según la necesidad en el
trabajo. De la misma manera que en los
esmeriles, el tamaño de la piedra determina el
tamaño de las amoladoras. Por otra parte, en
estas herramientas se pueden utilizar cepillos de acero radiales, con el propósito de
quitar herrumbres u otras incrustaciones.

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El giro o revoluciones de las amoladoras y esmeriles se deben de tomar muy en cuenta al

momento de instalar la muela, obviar esta advertencia pude terminar en accidentes desde
lo superficial hasta lo fatal.
NOTA. En el caso de las amoladoras se adecuan a los materiales.
Muelas o abrasivos
Más conocidos como piedras. Por lo general las muelas están construidas por abrasivos
o aglutinantes como el carburo de silicio y él oxido de aluminio.
En el comercio podemos encontrar diferentes tamaños y tipos de grano finos y ásperos,
con medidas en pulgadas de 4 ½, 6, 7, 9, etc. según el tamaño de los esmeriles o
amoladoras y según el uso que les dará en el trabajo.
Las muelas con abrasivos ásperos son más adecuados para desbastar materiales macizos
y materiales blandos.
Los muelas con abrasivos finos para materiales duros, como para afilado de brocas,
cuchillas, etc.
Precauciones en su uso
Una vez instaladas las muelas en los ejes de los esmeriles o amoladoras, con sus
respectivos protectores, se debe tomar en cuenta lo siguiente:
a) Como primer paso y además obligatorio, se deberá utilizar la máscara protectora o
chofas (lentes para esmerilar) contra las chispas.
b) Encender el esmeril o amoladora, dejando que gire en su máxima revolución.
c) Llevar la pieza suave y ligeramente inclinada hacia arriba o en forma horizontal
sin que golpetee bruscamente, para evitar desportillar la muela y usar únicamente
en la parte frontal, llevando en todo el ancho de la piedra y no así en los laterales
de la misma.
d) En el caso de la amoladora se utiliza en el lateral externo, sobre todo en la piedra
de desbaste, aproximadamente a unos 45°. Esto debido a que estas piedras son
especiales para esfuerzos laterales; en cambio las piedras de corte en la parte
frontal (en forma parada), son especiales para esfuerzos radiales.
e) Las muelas con abrasivo de óxido de aluminio están especialmente hechas para
materiales ferrosos como los fierros lisos, angulares, pletinas, etc., son de color
oscuro y acabado o grano más ásperos.

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f) Las muelas con abrasivos de carburo de silicio sirven para materiales no ferrosos
como el aluminio, cobre, latón, etc., las hay de color claro y acabado o granos más
finos. En este caso son especiales porque no se pegan a la piedra las virutas que se
desprenden de estos materiales, evitando que se inutilicen las piedras.
g) Los esmeriles siempre deben estar provistas de protectores o guardas con
distancias específicas como 1/16 de pulgada.
h) Cuando las muelas estén gastadas se debe reemplazar de inmediato para evitar
desgastes en los rodamientos y además se deberá utilizar ambas piedras para un
desgaste parejo.
i) Al lado izquierdo del eje, esta la rosca izquierda y al lado derecho, la rosca
derecha, están fabricadas de esta manera para evitar que se aflojen las piedras por
el efecto de la inercia en el trabajo de los esmeriles. En el caso de las amoladoras
es rosca derecha.
j) En el caso de las amoladoras, debemos ver que la salida de las chispas vayan
siempre hacia el frente, donde no hayan maquinas o trabajadores.
Limado
El limado es la operación manual que se realiza con una herramienta llamada lima, tiene
por objeto mejorar la calidad de las superficies, cambiar la forma o estado de las piezas
(alisado) con arranque de viruta, esto se logra mediante los pequeños dientes que
poseen.
Las limas se forjan de un trozo de acero apropiado para ellas y luego se recuecen,
posteriormente se rectifican y se
endurecen. Una vez tallados o
fresados la picadura superior e inferior, las limas se templan.
Operación del limado

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El limado se realiza deslizando la lima solamente hacia adelante, en dirección a la

inclinación de sus dientes, de forma contraria se amotozan sus filos.
Detalles de uso de las limas
- Durante la operación de alisado, el arranque de viruta debe ser superado por el
empuje de la mano. En materiales duros solo pueden desprenderse virutas
pequeñas, si fuere blando, virutas grandes. Por ello las limas del taller para
materiales duros llevan una cuña de corte con un ángulo de ataque negativo.
Existen limas talladas con un cincel para limas que realizan una acción de rascado
y pueden ser de rayado sencillo o doble.
- Las limas fresadas se emplean especialmente en materiales blandos, tienen un
ángulo de ataque de 0°, producen un efecto cortante y posibilitan un gran arrastre
de material. Sus huecos entre rayados, grandes y redondeados, facilitan la
evacuación de la viruta.
Partes de una lima
Como se observa en la ilustración, las partes de la lima son:

Clasificación de las limas

Existen varios tipos de limas, tanto en su forma, tamaño y picado:
1) Por su forma, se clasifican en: planas
paralelas, cuadradas, ½ cañas, redondas o
limatones, triangulares y limas cuchillas o
plana en punta.
Estas variedades de limas se observa en la presente
imagen:

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2) Por el tamaño las limas quedan definidas por la longitud comercial, que es la
longitud del picado o la distancia existente entre la punta y el talón. En pulgadas los
tamaños son: 3, 4, 5, 8, 10, 12, 14, 16 y 18 y en milímetros: 75, 100, 125, 200, 250,
300, 350 y 400.
3) Por su picado que es la distancia entre líneas, se tiene:
 Ásperas, que tienen 6 dientes/ cm. Empleados para materiales blandos.
 Bastas tienen 8 dientes/ cm. Se usan en materiales menos duros. La profundidad de
sus surcos es de 0,040 a 0, 100 milímetros.
 Semifinas, tienen 12 dientes/ cm. para materiales duros, con una profundidad de
surco de 0,010 a 0,040 milímetros.
 Finas, tienen 16 dientes/ cm. para materiales más duros, con una profundidad de
surco de 0,003 a 0,010 milímetros.
 Extra finas, con más de 16 dientes/ cm. para materiales mucho más duros.
Limas especiales
Entre estas limas tenemos:
Limas de disco y limas de vástago rotativo o de movimiento circular
Estas limas son accionadas o impulsadas por un motor eléctrico como el taladro
eléctrico. Se emplean en materiales duros bajas revoluciones, tienen una división fina de
dientes. En materiales blandos la velocidad es más elevada y cuentan con divisiones más
gruesas de dientes.
Otras limas consideradas también especiales son las escofinas, llamadas también picado
de escofina, se utiliza para trabajos de materiales no metálicos, como la madera.
Limas con picados de dientes curvos
Para limar plomo, aluminio, bronce, cobre, materiales de fricción, etc. La forma de los
dientes facilita su penetración en el material y evita su embotamiento con retención de
trozos de metal entre sus dientes.
Cada una de estas limas se utiliza en determinado trabajo, por ejemplo:
 En la fabricación de piezas únicas o series de trabajo pequeños (varios trabajos
iguales).

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 En las piezas que tienen formas complicadas y donde el acceso de las maquinas
grandes es difícil.
 En la fabricación de herramientas especiales.
 En la fabricación de trabajos de reparación de maquinarias.
 En operaciones auxiliares, como quitar rebabas, preparación de superficies a soldar,
etc.
Mantenimiento y cuidado de las limas
Antes de usar una lima, se debe seguir las siguientes recomendaciones:
1) Asegúrese que el mango esté en el lugar correspondiente y en buenas condiciones
para no dañarse las manos.
2) Mantener siempre limpias las limas, para ello se debe utilizar una cerda limpia limas
(cepillo de acero) y luego cubrirla con tiza o azufre.
3) Sujetar bien la lima y colocarla en posición correcta.
4) Usar toda la superficie de la lima y solo presionar en el sentido de corte; es decir,
hacia adelante.
5) Usar lima gruesa si hay que limar espesores menores de 0,5 mm., usar lima doble
fina para limar espesores menores de 0,2 mm. y usar limas finas, si hay que limar
espesores de 0,5 mm.
6) Mantenga las limas lejos de la humedad y del agua para evitar su oxidación.
7) Nunca utilice la lima como palanca o martillo y tenga cuidado de no hacerlas caer,
porque son frágiles y se rompen con este tipo de esfuerzos.
8) Nunca exponga al fuego o al calor intenso las limas; porque podrían destemplarse.
Tampoco lime piezas templadas.
9) Cuanto más duro sea el material por limar, se usarán limas de dientes más finos.
10) Para limar metales no ferrosos, debe utilizarse limas especiales.
11) Guardar las limas separadas unas de otras evitando que choquen entre sí, para cuidar
que no se dañen los dientes.

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UNIDAD TEMÁTICA 7
TALADRADO Y AVELLANADO
El taladrado, avellanado y escariado son operaciones con arranque de viruta. En el caso
del taladrado, su función es la de perforar orificios con la ayuda de un instrumento
llamado broca. En el caso del avellanado, su función es la de ensanchar los orificios en
la parte inicial de una de las entradas, a fin de permitir un mejor alojamiento de los
pernos o remaches, con ayuda de útiles como las brocas especiales, por lo que se
requiere la ayuda de un taladro eléctrico.
Equipo y herramientas para taladrado
Comenzaremos refiriéndonos a las herramientas que permiten accionar o ejecutar la
operación del taladrado o perforado, siendo:
El taladro
El taladro propiamente dicho es una máquina que cuenta con diferentes mecanismos
impulsados por un motor eléctrico que genera el movimiento. El taladro proporciona a la
broca dos tipos de movimiento: uno de rotación o de corte y el otro de avance. Este
instrumento debe colocarse perpendicularmente a la superficie por taladrar.
Existen varios tipos de taladros:
El Taladro de Mano es pequeño o mediano y
se caracteriza por ser portátil. Es una
herramienta útil que permite ser transportado
con facilidad y permite también utilizar en
lugares difíciles para los otros tipos de
taladros.
Cuentan con percutoras para perforar concreto
con sus respectivas brocas diamantadas, se
puede elegir dos o tres revoluciones, pueden girar en ambos sentidos.

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El taladro de banco, generalmente es mediano, va sujeto a un trípode o mesa de trabajo

llamado banco. Tiene una columna pequeña con una
mesa de trabajo que se puede mover según la
necesidad de trabajo, cuenta también varias
velocidades de trabajo, generalmente su motor
eléctrico se encuentra en la parte posterior del eje del
mandril y las velocidades se logran con el juego de
poleas y un par de correas.
El Taladro de Columna,
es prácticamente similar al
anterior pero mucho más grandes y está instalado sobre una
columna más larga sujetada directamente al piso, sirve para
perforar objetos grandes.
El Taladro Radial, Es una máquina para perforar más
compleja y robusta para
trabajos industriales, cuenta con
varias ventajas como su automático, el eje del mandril se
puede mover en cualquier ángulo y distancia, en muchos de
estos taladros pueden usarse más de dos mandriles, por lo
que permite realizar orificios en objetos grandes.

Partes de un taladro

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El taladro tiene las siguientes partes: un motor eléctrico, una base, una columna, la mesa,
un porta brocas o mandril y el cabezal. El cabezal a su vez consta de: poleas y correas,
como partes principales de operación y mecanismos de velocidad y de avance;
mecanismos de perforado de metales u otros. En el caso de los taladros de mano,
cuentan, además, con un mecanismo de percutor para perforar concreto, ladrillo, etc., un
motor eléctrico integrado al taladro, un mecanismo de giro izquierdo y derecho y el
mandril.
La broca
Constituye la herramienta principal en la perforación de agujeros. La broca se construye
de una barra cilíndrica de acero para herramientas (aceros al carbono o de alta
velocidad). En la barra se labra unas ranuras helicoidales que permiten la salida de la
viruta. La broca helicoidal es la herramienta más importante y consta de las siguientes
partes:

Tipos de brocas
 Brocas estándar.- Se usan para realizar cualquier tipo de perforación.
 Brocas de más de dos ranuras.- Suelen tener 3 o 4 ranuras y se utilizan para
agrandar o repasar agujeros ya hechas por ejemplo en fundición.
 Brocas de espiga guía.- Disponen en su extremo de un pezón cilíndrico o en punta
llamados también de paleta, que actúa de guía, penetrando en un orificio
previamente realizado. Sirven para realizar agujeros de diferentes diámetros con un
solo eje neutro.
 Broca de avellanar.- En la punta del filo presenta forma cónica y se utiliza como
desbarbador sirve para producir un alojamiento cónico para tornillos de cabeza
embutida.

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 Brocas con orificio para lubricación.- Tienen orificios interiores por donde circula
el lubricante hasta la zona de corte, con el propósito de disminuir rozamientos y
además proporcionar la refrigeración correspondiente. Con estas brocas se logra una
mayor velocidad de corte y penetración.
 Brocas para concreto.- Estas brocas se caracterizan por tener diamantes en el filo
de la broca, y trabajan mejor con la percutora que tienen los taladros de mano.
Características y ángulos de la broca
La broca debe tener una sección o ángulo apropiados si se desea obtener una buena
formación y salida suficiente de virutas y una conducción segura. Por tanto sólo veremos
algunos ángulos, entre ellos:
 Las ranuras receptoras de la viruta, tienen una forma helicoidal, que permite la
salida de la viruta, la entrada del líquido refrigerante y la lubricación de la zona de
corte.
 Los biseles, (resto de la periferie del cilindro original) guían la broca en el orificio
que se taladra. Son estrechos porque deben reducir el rozamiento contra las paredes
del orificio. Los bordes de los biseles constituyen los filos auxiliares de la broca. Las
superficies de la ranura espiral receptora de la viruta y las superficies destalonadas
constituyen los filos principales, por tanto su filo es en forma curvilínea.
 En la punta de la broca se forma el filo transversal o ángulo del vértice, como
intersección de las dos superficies destalonadas y constituye la continuación del filo
principal, produce un efecto de rascado. El ángulo estándar es de aproximadamente
118°.

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Clasificación de las brocas según el material

Materiales a taladrar Broca helicoidal
Ángulo del vértice Paso
en grados
Acero 118° Paso normal. Angulo
Fundición gris 118°
de paso
Aleaciones de aluminio 118°
25 a 30
templadas Al- Cu- Mg.
(duraluminio)

Aluminio 140° Paso reducido. Angulo

Aleaciones de aluminio 140°
de paso
blandas
35 a 40
Al- Mn y Al- Mg.
Siluminio 140°
Electrón y otras aleaciones 100°
del magnesio tejido
estratificado
Cobre 118° a 125°
Latón Ms 58; Ms 60; Ms 130° Paso alargado. Angulo
80; Ms 90 de paso
Materias plásticas 80° a 90°
10 a 16
estratificadas
Papel estratificado, cartón
prensado, venestas, etc.
Materiales plásticos 50° a 60°
moldeadas, no
estratificadas. Trolita,
galatita
Ebonita 30°

Afilado de las brocas

Para una buena ejecución del perforado la broca
deberá tener un filo adecuado, esto se logra, gracias
a la destreza o experiencia del usuario o afilando con

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la ayuda de una plantilla hechiza, para ello lo hacemos con sumo cuidado en el esmeril
y con la muela fina. Podemos utilizar también un instrumento de verificación de filos
llamado escuadra de afilado tomando en cuenta el ángulo indicado para un trabajo
determinado, ya que este instrumento es regulable.
Velocidades de operación del taladrado con relación al diámetro de la broca
En muchos taladros se puede elegir la velocidad de trabajo; porque cuentan con un juego
de poleas que permiten variar o modificar la velocidad de acuerdo con la dureza del
material y el diámetro de la broca por usar. Al mismo tiempo que no permite que el filo
de la broca se pierda (sé amotose).
La velocidad lenta se emplea para materiales duros y brocas de diámetro amplio.
La velocidad alta es para materiales blandos y brocas de diámetro menor.
Por otro lado las taladradoras cuentan con una etiqueta de información de las
velocidades en relación al diámetro de las brocas.
Refrigeración
La refrigeración es también importante tomarla en cuenta, puesto que através de ella
evitamos que las brocas se destemplen o se quemen y se arruinen. Para ello se cuenta en
el comercio con líquidos refrigerantes como el aceite soluble. También se puede utilizar
un refrigerante casero y de bajo costo, como es la mezcla de agua y aceite, que
agitándose forman un líquido blanquecino que sirve de refrigerante.
Procedimientos del taladrado y avellanado
Se anotan secuencialmente los siguientes pasos:
1) Para comenzar con el proceso del taladrado, se trazara primeramente el lugar de la
perforación de la pieza por trabajar, con las respectivas herramientas.
2) Se procede luego a marcar con un gránete o punto el lugar que se quiere perforar.
3) A continuación se sujeta la broca en el porta brocas o mandril del taladro,
sujetándolo firmemente, a fin de evitar la fricción del mismo. De la misma manera
se sujeta a la pieza que se desea perforar, a fin de evitar accidentes. Para esto se
usan prensas especiales o alicates, mejor aun si son de presión.
4) .Se elige la velocidad del taladro de acuerdo con el espesor del material y el diámetro
de la broca.

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5) Se procede después con el perforado, con la velocidad y refrigeración respectivas, en

forma intermitente, no continua (sacar y meter repetidas veces del orificio en
perforación), al mismo tiempo que se va refrigerando a la broca.
6) La pieza por taladrar deberá sujetarse de la mejor manera y firme posibles, en el
momento de terminar la perforación porque se corre el riesgo de que la pieza se
levante de golpe y vaya al fondo de la broca, además de que se puede romper la
misma.

Normas de seguridad y mantenimiento en el taladrado

Habrá de observarse las siguientes normas:
1. Lubricar con aceite las partes móviles: engranes y otros del taladro.
2. Tensar adecuadamente las correas en las poleas, para no arruinar los rodamientos de
los ejes.
3. No usar otro instrumento para apretar las brocas en el mandril, hágalo siempre con
su llave.
4. Los usuarios de pelo largo deben recogerse el cabello, para que éste no se enrede en
el momento de la perforación, así mismo hay que evitar las mangas sueltas de la
ropa de trabajo.

UNIDAD TEMÁTICA 8
ROSCADO

Terrajado o roscado manual

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El terrajado es la operación de labrar surcos helicoidales en los metales u otros

materiales, llamados roscas, por medio de herramientas conocidas como terrajas,
haciéndolas girar alrededor de un metal cilíndrico o en el orificio de las piezas por
terrajar.
Herramientas para realizar el roscado
Estos instrumentos están construidos de acero duro, especiales para herramientas pues
deben ser capaces de arrancar viruta de otros materiales menos duros, entre los cuales
tenemos los siguientes:
Cojinete o dado
Estos pueden ser fijos o
regulables y están fabricados
para realizar roscas
exteriores en materiales
cilíndricos, como son los
pernos.
Espiga o macho
Estos se presentan para una
pasada o para tres pasadas y están fabricadas para realizar roscas interiores en orificios
cilíndricos de los materiales, como son las tuercas.
NOTA. Para usar estas herramientas, necesariamente nos ayudamos con otras
herramientas llamadas porta- dados y porta- macho respectivamente.

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Partes de una rosca

Tipos de roscas
Las roscas tanto externas como internas se diferencian de diferentes maneras:
Dentro de los sistemas universales tenemos: Internacional con las roscas milimétricas y
en el sistema inglés, las roscas en pulgadas.
Por su tamaño de surcos se clasifican en roscas ásperas y finas.
Por la forma del filete o dientes se clasifican en:

a) Roscas triangulares, que son la de uso más común.

b) Roscas cuadradas, para trabajos que tienen que ser sometidos a grandes esfuerzos
como en las prensas de banco.
c) Roscas trapeciales, parecidas a las triangulares, pero sin punta.

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d) Roscas diente de sierra, también para ser usadas en lugares que se requieran
presiones de trabajo.
e) Roscas redondas, especialmente fabricadas para válvulas o donde contengan
líquidos.
NOTA. De manera general todas las roscas pueden ser derechas o izquierdas, de una o
varias entradas y se las usa de acuerdo a la necesidad.
Preparación de las piezas por roscar
A fin de facilitar el labrado de las rocas, la punta del fierro liso se tienen que esmerilar,
si se trata de realizar roscas externas, o avellanar la entrada del orificio, si se trata de
realizar roscas internas.
Procedimientos de roscado
Para fabricar una rosca externa se opera de la siguiente manera:
1. Se elige el material de acuerdo a la medida que se desea, por ejemplo para una rosca
de ½ pulgada, el material también será de ½ pulgada.
2. Se esmerila la punta donde se hará la rosca, para facilitar la entrada del dado.
3. En el caso de las roscas internas, se perforan los materiales con una broca de
menor diámetro, a la medida que se desea roscar, por ejemplo para realizar una
rosca de ½ pulgada, habrá que perforar con una broca de 7/16 de diámetro o su
equivalencia en milímetros. En la actualidad contamos con tablas para definir el
diámetro de las brocas, grabadas en las reglas metálicas.
4. Avellanar la entrada levemente con una broca de mayor diámetro para facilitar la
entrada del macho.
5. Sujetar el dado o el macho con el porta dado o porta macho respectivamente y
colocarlo en forma perpendicular en los materiales por roscar. En el caso de los
dados se tiene un ensanchamiento en una de sus entradas, para iniciar la rosca con
más facilidad.
6. Realizar la rosca poco a poco, haciendo girar la herramienta con el corte hacia
adelante y retrocediendo hacia atrás para eliminar las virutas, hasta lograr la
distancia requerida.
7. Pasar varias veces con las herramientas para que la rosca tenga mejor acabado.

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8. Lubricar o refrigerar constantemente durante la operación de roscar con aceite o

kerosene, esto también facilita al roscado.
Recomendaciones de mantenimiento de las herramientas del roscado
1. No labrar bruscamente con el pretexto de acelerar el trabajo, porque podemos
romper las herramientas.
2. El no colocar en forma perpendicular las terrajas en el trabajo, ocasionará que la
rosca se vaya a un lado y es probable que se rompan las tarrajas.
3. No golpear las terrajas, como son muy duras por lo tanto también son muy frágiles.
4. Mantenerlas lúbricas durante el trabajo y después de él.
5. No comprobar con la mano la rosca, porque podríamos cortarnos.
6. Guardar las tarrajas en sus respectivos estuches evitando que se choquen entre si.

UNIDAD TEMATICA 9
DOBLADO, CILINDRADO Y PLEGADO
Doblado y plegado

Como el nombre indica es la operación de doblar los diferentes materiales en diferentes

ángulos; pero que presenten lados rectos, el plegado es la misma operación, pero en
planchas. Estas operaciones se lo pueden realizar en frío, en caliente si se trata de
materiales gruesos o con la ayuda de arena fina en caso tubines.
Para doblar cualquier material excepto los tubines y cañerías se lo hace con la ayuda de
herramientas que mas se acomoden al tipo de material que se quiere doblar.
Maquinas y herramientas del doblado y plegado

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Existen una variedad de herramientas para estas operaciones, como las prensas de banco
para todo tipo de fierros en general, las dobladoras manuales (hechizas), la dobladora de
tubines, la dobladora hidráulica para cañerías, la plegadora, etc.
Calculo de compensación
Esta técnica es exclusivamente cuando se requieren las medidas externas en el doblado y
no así para las medidas internas. El descuento es el mismo espesor del material que se ha
de doblar, por ejemplo par un angular con espesor de 1/8 o su equivalente 3mm, su
descuento será también 3mm y se compensa cuando se termina el doblado o plegado.
Es decir a toda medida si se trata de nuestro ejemplo anterior en el angular de 1/8 de
espesor, se le descuenta 3mm, el cual es devuelto cuando se ha doblado dicho angular.
Par el caso en que tenga que doblarse en curva se toma en cuenta el radio para ser
descontado y compensado.
Procedimientos de doblado de tubines
Por su complejidad seguimos los siguientes pasos:
1. Elegimos las herramientas de acuerdo al diámetro del tubin, por ejemplo de 22mm.
2. Sumamos los radios de la polea y el tubin, que será el descuento de compensación.
No todos los juegos de dobladoras tiene los mismos diámetro, por lo que se tiene que
tomar en cuenta para su calculo respectivo.
3. Dividimos la polea marcando en cuatro partes iguales.

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4. Hacemos coincidir el descuento del tubin con una de las marcas de la polea y con la
ayuda de la guía procedemos a doblar.
NOTA. En caso de no poder apreciar la marca de la polea, que muchas veces tapa el
brazo de fuerza de la dobladora podemos recorrer el descuento en el tubin.
En caso de no contar con una dobladora de tubin o que la curva deseada sea demasiado
grande, la ayuda de un aro o cilindro mas el rellenado de arena fina en el tubin evitara
que se abolle el mismo.
Plegadora
Es una maquina exclusivamente para doblar planchas, tiene dos muelas largas de 1 a 2
metros, la una es móvil y puede rotar a mas 90°. En el plegado muchas veces el
descuento de compensación no se toma en cuenta, sobre todo si se tratan de espesores
delgados.
Cilindrado
Es la operación de fabricar cilindros o tubos, especialmente con planchas de espesores
delgados.

Herramientas para el cilindrado

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En forma empírica podemos utilizar tubos de paredes gruesas, con diámetros deseados si
no se cuenta con la maquina para esta operación.
La maquina especializada se llama cilindradora, que consta de tres rodillos principales,
fabricados de tubos de paredes gruesas, que pueden ser hasta 2 metros de longitud,
accionados entre si mecánicamente por engranes y una manija de giro.
Estos rodillos son regulables en su separación entre si y uno de ellos se puede separa en
uno de sus extremos a fin de sacar el cilindro terminado.
Uniones o ensambles en los cilindros
Las uniones de sierre de los cilindros se lo pueden hacer de diferentes maneras y de
acuerdo al uso que tendrán los mismos:
A tope, es la unión de los extremos de sierre del cilindro en forma directa, y pueden ser
soldados por arco eléctrico u oxiacetilénico.
A solape, en este tipo de unión se sobrepone los extremos del cilindro, y se lo pueden
soldar por punto, soldadura fuerte (bronce) o soldadura blanda (estaño).
De pestaña o decanto, en esta unión se doblan sus extremos a 90° y se pueden soldar
con oxiacetileno sin material de aporte, por que se funden los extremos doblados.
Engrampados, en este tipo de uniones no se sueldan, solamente se remachan sus
extremos, por lo cual se tendrá que preparar los mismos como si fueran doble solape.
Calculo de la operación del cilindrado
Para lograr los cilindros con diámetros exactos y preparar el material cabal para esta
operación usamos la siguiente formula:
Pi * Diámetro + espesor = perímetro
Pi = 3,1416 = es la constante que se utiliza para cualquier diámetro de cilindros
D = es el diámetro deseado para fabricar un cilindro
e = es el espesor del material, en este caso de la plancha
p = es el perímetro, circunferencia o distancia que se necesita para construir un cilindro
NOTA.- el largo del cilindro no necesita ningún calculo.
Ejemplo para construir un cilindro de 10 centímetros de diámetro en una plancha de
1mm y que el largo sea 30 centímetros, utilizando la formula tenemos:
3,1416 * 10 Cm. + 0,1 = 31,516 centímetros de perímetro.

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Por lo tanto para realizar el cilindro de 10 Cm. de diámetro y 30 Cm. de largo,

necesitamos una plancha de 1mm. de 31,516 * 30 centímetros.
Operación del cilindrado
1. Realizar el calculo del diámetro deseado
2. Elegir el tipo de junta y sumarlo al calculo realizado
3. Cortar la plancha con la dimensiones encontradas con el calculo
4. Introducir la plancha en la cilindradora e ir ajustando de a poco los rodillos
5. Con la manija de accionamiento hacer girar la plancha de un extremo a otro y al
inversa, al mismo tiempo que se ajustan los rodillos para cada operación, hasta que
se encuentren los dos extremos y será cuando el cilindro se haya terminado
6. Sacar el cilindro terminado, separando el extremo del rodillo desmontable
7. Juntar los extremos del cilindro de acuerdo al tipo de unión definido
8. Por ultimo volver a cilindrar, a fin de tener un cilindro exacto
Mantenimiento y cuidado de la cilindradora
1. Lubricar periódicamente los engranes de la cilindradora
2. Usa guantes de cuero para manipular las planchas
3. No golpear los rodillos, por que se pueden deformar
4. Evitar que le lleguen chispas de las amoladoras o arcos eléctricos
5. No manipular en forma brusca con el pretexto de acelerar el trabajo

UNIDAD TEMÁTICA 10
HERRAMIENTAS DE MONTAJE Y DESMONTAJE

Introducción
En este contexto el uso adecuado de una herramienta tecnológicamente diseñada en que
la persona que la manipula coordina creativamente prácticas de trabajo herramientas
máquinas y conocimientos para satisfacer necesidades o aspiraciones de la mecánica
automotriz.

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Respecto a sus particularidades tanto hombres y mujeres pueden relacionarse con ella
desde diferentes perspectivas, tales como usuario como técnicos y como innovadores de
este mundo automotriz que estamos viviendo de sofisticadas tecnologías y de constantes
evolución.
Las herramientas son la materia prima principal en el desarrollo del mantenimiento y
restauración en el mundo automotriz.
Las herramientas como pudimos apreciar están agrupadas de acuerdo a su función, cada
día tenemos la aparición de nuevo instrumental que está destinado a satisfacer las
necesidades tecnológicas de mercado, pero es necesario hacer notar que la aparición de
este tipo de herramientas cada día hace necesario contar con un mayor grado de
conocimiento y perfeccionamiento para su utilización, ya que las diferentes fábricas de
mundo aplican más complejidad a sus sistemas de funcionamiento.

El material que compone todo tipo de herramientas suele ser una aleación de acero
templado. Concretamente, las llaves son una aleación de acero con cromo y vanadio.
Los profesionales autónomos y en los talleres existen juegos de estas llaves que
normalmente van desde una boca de 6 milímetros hasta una boca de 24 milímetros,
excepto las llaves Allen que tienen dimensiones diferentes.

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Las medidas de toda herramienta también las encontramos en ambos sistemas de medida
las MILIMÉTRICAS del sistema internacional y las PULGADAS del sistema inglés,
por lo que el técnico tendrá que dominar las equivalencias entre ellas.

Clasificación de las llaves

Las llaves de apriete son las herramientas manuales que se utilizan para apretar
elementos atornillados mediante tornillos o tuercas con cabezas hexagonales
principalmente. En las industrias y para grandes producciones estas herramientas son
sustituidas por pistolas neumáticas o por atornilladores eléctricos portátiles.
Según forma tenemos: de acuerdo a las necesidades de uso se han fabricado en una
variedad de formas diferentes incluso pueden acomodarse en lugares difíciles.
Llave de boca fija o de boca:

Llave de ojo o estrella:

El inconveniente apuntado para las llaves fijas queda eliminado con las llaves de
estrella. Estas son llaves cerradas en forma de anillo, cuyo interior presenta una
configuración hexagonal simple (de seis lados) o con dos hexágonos cruzados a 30° (de
doce lados) o bien una configuración cuadrada (de ocho lados). Con la llave de seis
caras pueden aplicarse grandes pares de apriete sin riesgo de resbalamiento, ya que la
llave rodea completamente el tornillo o tuerca, ajustándose a estos perfectamente. La
llave de doce lados presenta la ventaja de sujetar el tornillo o tuerca en doce posiciones
distintas, disponiendo de un mayor ángulo de giro que permite el cambio frecuente de la
posición de la llave, lo que las hace muy útiles para ensambles de difícil acceso.

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Llaves mixtas:

La mezcla de una llave fija con una llave de estrella en una sola llave de dos extremos

con una única medida ha dado origen a las llaves mixtas o combinadas. Así, por
ejemplo, es habitual encontrar llaves combinadas plana-estrella o plana-carraca de la
misma medida para combinar sus ventajas, es decir, la accesibilidad que permiten las
llaves de estrella con la rapidez de accionamiento de las llaves fijas.

Llave de tubo:

Dentro de la primera categoría de llaves con medida fija o calibrada, las llaves de tubo
merecen una mención especial por dos razones. En primer lugar, las  llaves de tubo son
herramientas huecas ideales para la extracción o el montaje de tuercas o tornillos con
cabeza hexagonal o con dientes múltiples que se encuentran en ubicaciones profundas a
las que los otros tipos de llaves, como las llaves fijas o de estrella, no pueden acceder.
En segundo lugar, la denominación “llave de tubo” comprende, en diversos países y
regiones, herramientas de función similar pero cuya apariencia es distinta.
Llaves de vaso:
Estas herramientas también se conocen como bocallaves, llaves de copa, de dados o
de  zócalo, o herramientas de copa o de buje. Se trata de llaves cilíndricas cerradas de 6,
8 o 12 caras interiores (ver figura de abajo) de tamaño y altura variable, por lo que
tienen un número marcado que indica la medida de la distancia, ya sea en mm o
pulgadas, entre las caras opuestas de la tuerca o tornillo.

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Llave de carraca, chicharra o matraca:

La llave de carraca tiene una forma similar a una dinamométrica, pero sirven para
apretar de una forma más rápida un tornillo o tuerca. Esto es posible mediante un
mecanismo de trinquete que cambia de sentido mediante una palanca selectora, ambos
colocados en la cabeza de la llave. Una vez acoplada al tornillo o la tuerca solo ejerce
fuerza en un sentido (apretar o aflojar) y al mover en el otro sentido el acoplamiento con
la llave gira libre produciendo un sonido de chicharreo, que es el que le da nombre a la
herramienta. Como no hace falta acoplar y desacoplar la llave en cada porción de giro,
se evita esa pérdida de tiempo y se realiza el trabajo mucho más rápido

Llave tipo allen:

También llamada llave en L, por su forma, es una herramienta usada para

atornillar/desatornillar tornillos que tienen cabeza hexagonal interior a diferencia de los

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tornillos normales que tienen forma lisa o de estrella. En comparación con un tornillo
Philips resiste mayores pares. También llamada llave de prisionero (Cuba).
Llave inglesa:

Las llaves inglesas son herramientas ajustables empleadas para el montaje u desmotaje
de pernos, tornillos y tuercas. Posee una mordaza compuesta por una parte fija y otra
móvil, comandada por un tornillo sinfín.
Llave stillson:

La llave Stillson, llave para tubos o llave grifa es una llave ajustable usada para apretar,

aflojar o ajustar piezas que la llave inglesa no sería capaz. Se utiliza para ajustar piezas
más grandes, que requieran la aplicación de un par de apriete considerable. Existen en
varios tamaños, como: 8,10, 12, 14, 18, 24, 34, 36, 48 y otras (expresadas en pulgada).
Esta llave tiene gran versatilidad de ajuste de las dimensiones de la boca, por medio de
un sistema que consta de: el cuerpo de la llave (que es también parte del pie que aprieta
el elemento), una cremallera unida con el otro pie de apriete y un anillo roscado por
dentro. Al girar el anillo roscado, la cremallera con uno de los soportes de apriete se
cierra o abre, dando el diámetro deseado para el ajuste. La mayoría de estas llaves
poseen dos muelles (son como suspensiones), las cuales sirven para que al ajustar, la
boca se apriete.
Extractores

Estas herramientas nos permiten extraer con piezas

muy duras como las poleas, rodamientos, etc.

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Otras herramientas que no mencionamos en este texto también son importantes para el
montaje y desmontaje, las describimos en las siguientes imágenes:

Precauciones y uso de
herramientas:

Las herramientas manuales son

elementos vitales en el día a día de nuestros

talleres ya que la mayoría de los trabajos o
reparaciones se realizan de forma manual. Aunque
parezcan inofensivas, existen ciertas variables que
pueden provocar lesiones como heridas, contusiones graves, lesiones oculares, etc.
Tenga en cuenta que un poco más del 22% de las incapacidades son consecuencia de
accidentes con herramientas manuales.

Aunque parezcan inofensivas, existen ciertas variables que pueden provocar lesiones
como heridas, contusiones graves, lesiones oculares, etc.

Tenga en cuenta que un poco más del 22% de las incapacidades son consecuencia de
accidentes con herramientas manuales.

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Con base en estas estadísticas, es importante comenzar a preocuparnos por este tema y
aunque las causas que provocan estos accidentes pueden ser muchas, tenga en cuenta las
que relacionamos a continuación y que son las más comunes:

1. Mal estado de las herramientas. Es importante mantener las herramientas en

buenas condiciones ya que como dice el conocido adagio “se puede conocer un
buen mecánico por sus herramientas”, estas son la carta de presentación de quien las
utiliza, y unas herramientas en mal estado no dan una buena presencia a su taller y
no lo ayudarán a hacer su trabajo de forma eficiente. Los trabajos se pueden hacer
con herramientas adaptadas, pero puede tomarle más tiempo y causar o sufrir un
accidente.

2. Uso inadecuado de las herramientas. Existe una gran variedad y cantidad de

herramientas, pero cada una está diseñada para un uso específico y se deben utilizar
de forma correcta y adecuada para cada oficio. Si se va a realizar un trabajo cerca de
material inflamable, use herramientas anti chispa; las llaves son muy malos
martillos; los destornilladores no son cinceles o palancas; un martillo mecánico
sirve para clavar puntillas pero no se debe dar ese uso, ni un martillo de carpintero
usarse en trabajos mecánicos. Utilice las herramientas adecuadas para cada trabajo.

3. Falta de Experiencia en el manejo de herramientas. Aunque para el uso de

herramientas manuales no se necesita entrenamiento previo, es importante que quien
las utilice sepa cómo hacerlo y en que trabajo puede utilizarlas, este
desconocimiento puede no solo causar lesiones a quien las manipula, sino daños a
los vehículos que está reparando. Se debe instruir al personal sobre el buen uso y
manejo de las herramientas.

4. Falta de Mantenimiento y mal Manejo. Es necesario revisar periódicamente el

estado de sus herramientas, reemplace las herramientas que tengan los mangos
flojos o astillados, no trabaje con herramientas desgastadas o torcidas, estas son
causantes de grandes lesiones. Transpórtelas de manera segura, proteja los filos y
puntas de golpes, destine un lugar limpio y seco para su almacenamiento

Normas de uso de las llaves fijas:

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 Deberá utilizarse siempre la llave que ajuste exactamente a la tuerca, porque si se

hace con una llave incorrecta se redondea la tuerca y luego no se podrá aflojar
("se rueda").

 Las tuercas deberán apretarse sólo lo necesario, sin alargar el brazo de la llave
con un tubo para aumentar la fuerza de apriete.

 Se utilizarán preferentemente llaves fijas en vez de boca ajustable, porque

ofrecen mejores garantías de apriete.

BIBLIOGRAFÍA.

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Servicio John Deere, Estados Unidos.
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España.
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Editorial ERNSTKLETT STUTTGART, Berlin.
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 HOWARD, Cary (1992), Manual de Soldadura Moderna, Editorial PRENTICE –

HALL HISPANOAMERICANA S. A., Mexico.
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