“AÑO DE LA CONSOLIDACIÓN DEL MAR DE GRAU”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL

PROCESO DE PRODUCCIÓN O SERVICIO EN LA
EMPRESA

“REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN

MONTAJE Y FABRICACIÓN DE ESTRUCTURAS
METÁLICAS INGENIERÍA Y CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE
ASUNCIÓN”

EMPRESA : INGENIERÍA Y CONSTRUCCIÓN

VIRGEN DE ASUNCIÓN

APRENDIZ : RAÚL EDSON SUAÑA CAIRA

CARRERA : MECÁNICA DE PRODUCCIÓN

INSTRUCTOR : ALBERTO ORIHUELA SANABRIA

MONITOR : RULY QUISPE MOLLEAPAZA

GRUPO : 53MMPTE601

C.F.P. : JULIACA

2016
 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

ÍNDICE GENERAL

Presentación 5
Dedicatoria 6
Agradecimiento 7
Denominación del trabajo de innovación 8
Antecedentes 9
Objetivos 10

CAPITULO 1
EL ACERO 11
1.1. Clasificación del acero 11
1.2. Propiedades de los aceros estructurales 13
1.3. Ventajas y desventajas del acero como material de construcción 13
1.3.1. Ventajas del acero como material estructural 13
1.3.2. Desventajas del acero como material estructural 14

CAPITULO 2
LA SOLDADURA 15
2.1. Ventajas de la soldadura 16
2.2. Conceptos básicos en soldadura 17
2.3. Elementos de las soldaduras 18
2.4. Tipos de uniones 19
2.5. Tipos de soldaduras 20
2.6. Posiciones para soldar 25
2.7. Procesos de soldadura 26
2.7.1. Soldadura por arco 28
2.7.1.1. Procesos 30
2.7.2. Soldadura fuerte (latón) 33
2.7.3. Soldadura con gas oxicombustible 33
2.7.4. Soldadura por resistencia 33
2.7.5. Soldadura blanda 33
2.7.6. Soldadura de estado sólido 34
2.7.7. Soldadura por fusión 34
2.7.8. Soldadura por presión 34
2.7.9. Soldadura TIG 34
2.7.10. Soldadura a tope 34
2.7.11. Soldadura en ángulo 34

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 2
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2.7.12. Soldadura sin plomo 35

2.7.13. Soldadura por rayo láser 35
2.7.14. Soldadura ultrasónica 35
2.7.15. Soldadura GMAW 35
2.8. Métodos de aplicación de soldadura 35
2.9. Símbolos en las soldaduras 36
2.9.1. Aplicación de los símbolos 39
2.10. Materiales de aportación. 45
2.10.1. Electrodos 45
2.10.2. Fundentes 47
2.10.3. Electrodos y fundentes de acero al carbono 47
2.11. Cálculo en las uniones soldadas 49
2.12. Prescripciones de la EA−95 para la ejecución de soldadura 50

CAPITULO 3
SOLDADURA EN ESTRUCTURAS METÁLICAS 52
3.1. Controles a realizar 53
3.2. Clasificación de discontinuidades 53
3.3. Causas de los defectos 56
3.4. Tipos de defectos en la soldadura 56
3.4.1. Defectos internos 56
3.4.2. Defectos superficiales 60
3.5. Calidad de la unión 60
3.6. Recomendaciones en estructuras metálicas 61

CAPITULO 4
INSPECCIÓN DE SOLDADURAS 63
4.1. Responsabilidades del inspector de soldadura 63
4.2. Personal involucrado en soldadura 64

CAPITULO 5
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS 69
5.1. Inspección visual 69
5.1.1. Bases fundamentales para la inspección visual 69
5.1.2. Condiciones de la superficie antes y durante la soldadura 70
5.1.3. Equipos para la examinación 71
5.1.4. Inspección después de la soldadura 71
5.1.5. Resultados 73
5.2. Inspección radiográfica 74
5.2.1. Equipo 75
5.3. Ensayos 76
5.3.1. Líquidos penetrantes 77
5.3.2. Partículas magnéticas 80
5.3.3. Ultrasonidos 81

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 3
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5.3.4. Rayos X 83
5.3.5. Rayos gamma 83
5.4. En laboratorio 84

CAPITULO 6
ENSAYOS DESTRUCTIVOS 86
6.1. Ensayo de resistencia a la tensión 86
6.2. Ensayo de resistencia al doblez 89
6.3. Ensayo de NICK-BREAK 92
6.4. Ensayo de ruptura de filete 93
6.5. Ensayo de resistencia al impacto 93
6.6. Ensayo de dureza 95

CAPITULO 7
COSTOS, TIEMPLO EMPLEADO Y PLANOS 98
7.1. Aplicaciones del cálculo de costos 98
7.1.1 concepto de costo 98
7.1.2. Tipos de costos 99
7.1.2.1. Clasificación según la función que cumplen 99
7.1.2.2. Clasificación según su grado de variabilidad 100
7.1.2.3. Clasificación según su asignación 100
7.1.2.4. Clasificación según su comportamiento 101
7.1.3. Estructura de costos 102
7.1.4. Elaboración de presupuestos y control de costos en soldaduras 102
7.1.4.1. Costeo tradicional 102
7.1.5. Costo del proyecto de innovación 103
7.2. Tiempo empleado en el proyecto 103
7.2.1. Planificación del proyecto de innovación 103
7.2.2. Cálculo del tiempo en un proyecto 104
7.3. Planos 105
7.3.1. Plano de ubicación de Ingeniería y Construcción “VIRGEN DE ASUNCIÓN” 105
7.3.2. Plano de distribución de Ingeniería y Construcción “VIRGEN DE ASUNCIÓN” 106

Conclusiones 107
Anexos 108
Bibliografía 112
Referencias de internet 113

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 4
 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

PRESENTACIÓN

La soldadura se ha convertido en un elemento esencial para la construcción de

las más sofisticadas máquinas que el hombre haya hecho en su historia. Es por
todos conocida la importancia que ha adquirido actualmente la soldadura en todos
los campos de la técnica constructiva moderna y la indiscutible ayuda que presta
en el área de mantenimiento industrial, reduciendo el tiempo de paralización de
maquinarias, logrando reparaciones más rápidas y duraderas.

La finalidad del presente trabajo de Innovación titulado Repercusión de la

Inspección de Soldadura en la Fabricación y Montaje de Estructuras Metálicas,
procedimiento que se aplica para todas las actividades o rubros en los cuales se
ejecute trabajos de fabricación y montaje de estructuras metálicas, estableciendo
la calidad de los materiales, de la mano de obra y la forma de medir la calidad
para la fabricación.

Con este aporte de actualización, todos los que estamos inmersos en este rubro
podremos aprender y conocer las actividades más importantes del procedimiento
constructivo con estructuras metálicas, desde la fabricación de los perfiles
estructurales hasta su colocación final, con el objetivo que el alumno obtenga
criterios técnicos que les sean útiles en su desarrollo profesional.

Para nuestro país, la búsqueda de acoplamiento y competitividad en el terreno de

la ciencia y la tecnología, ha implicado un esfuerzo de la comunidad académica
que no siempre corresponde con los mecanismos de apoyo y orientación de los
recursos por parte de los organismos gubernamentales respectivos. El nuevo
Procedimiento Constructivo con Estructuras Metálicas papel que juegan los
conocimientos científico-tecnológicos en la economía y la sociedad está
directamente relacionado con la salida de la crisis económica y social.

Este progreso ha sido posible sólo a través del entendimiento y aplicación creativa
de los procesos físicos que existen durante la soldadura. Los operadores deben
saber entender los porqués de lo que observan diariamente, y los ingenieros
deben entender los fundamentos físicos cada vez que diseñan una soldadura o
aplican los estándares. De esta manera, el trabajo de todos los participantes se
hace menos rutinario y más interesante, la calidad del producto mejora mientras
que los descartes son reducidos, y quizás más importante que todo lo anterior: el
trabajo de la gente es más esencial y valioso. Es ahí donde radica la importancia
de la soldadura.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 5
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DEDICATORIA

A ti Dios que me diste la oportunidad

de vivir y de regalarme una familia
maravillosa.

Siempre me he sentido maravillado por

la linda familia que tengo, se han
preocupado de mí desde el momento
en que llegué a este mundo, me han
formado para saber cómo luchar y salir
victorioso ante las diversas
adversidades de la vida.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 6
 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

AGRADECIMIENTO

En primer lugar, a Dios, por amarme tanto y regalarme estos tres años que hoy
reflejan el primer fruto, de muchos que vendrán, y que es el producto de mi
constancia y perseverancia.

A mis padres, que me han regalado el derecho de crecer, y que en este proceso
han estado conmigo, aunque para la mayoría distantes, deben saber, que son el
motor de mi motivación… los amo.

A SENATI Juliaca y en especial al Área de Metalmecánica por permitirme ser

parte de una generación de triunfadores y gente de productividad para nuestro
Perú

A mis Instructores, que hoy pueden ver un reflejo de lo que han formado y que sin
duda han calado hondo en mi vida, permitiéndome escoger esta profesión, por el
amor que hemos visto reflejados en su desarrollo profesional.

A mis amigos, que en todo tiempo me han apoyado y ayudado. A todos quienes
no puedo nombrar porque sería una gran lista, sólo les digo que: “En todo tiempo
nos amamos los amigos, porque son como hermanos en tiempo de angustias”, y
en mi desarrollo ha sido una realidad.

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 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN

LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS
METÁLICAS INGENIERÍA Y CONSTRUCCIÓN
“VIRGEN DE ASUNCIÓN”

PARTICIPANTE : RAÚL EDSON SUAÑA CAIRA

C.F.P. : SENATI – JULIACA

OCUPACIÓN : MECÁNICA DE PRODUCCIÓN

EMPRESA : INGENIERÍA Y CONSTRUCCIÓN “VIRGEN DE ASUNCIÓN”

SECCIÓN : SOLDADURA

DIRECCIÓN : JR. 20 DE ENERO Nº 334

LUGAR : JULIACA

FECHA : DICIEMBRE DEL 2016

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 8
 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

ANTECEDENTES

La Empresa Ingeniería y Construcción “VIRGEN DE ASUNCIÓN”, está dedicada

al diseño, fabricación e instalación de estructuras metálicas y productos a fines,
así como también ofrece servicios de mantenimiento, construcción y trabajos en
soldadura en general.

Debido a las exigencias del mercado actual, Ingeniería y Construcción “VIRGEN

DE ASUNCIÓN” empresa que viene brindando servicio desde el año 2010, a través de
mi iniciativa de mejora en la empresa doy a conocer el presente proyecto titulado:
Repercusión de la Inspección de Soldadura en la Fabricación y Montaje de
Estructuras Metálicas, para lograr con ello un proceso de calidad. Este estudio
se desarrolló aplicando un modelo de investigación de campo, que basa su desarrollo en
técnicas de recolección de datos, tales como revisión de fuentes bibliográficas, páginas
web, encuestas y entrevistas al personal, observación directa en la producción en sí. Lo
que permitió obtener un diagnóstico para el desarrollo de dicho proyecto, la
empresa analiza el producto deseado por el cliente con la finalidad de observar la
factibilidad de la fabricación del mismo.

Una vez analizados los requerimientos del cliente, la empresa debe planificar y
llevar a cabo los procesos necesarios para la realización del producto. Dicha
planificación debe ser coherente con la disposición de los procesos de
manufactura involucrados, identificando a su vez los requisitos del producto, el
establecimiento de los procesos y la documentación necesaria para su desarrollo.

Es muy importante saber lo que es una inspección de soldaduras ya que el

soldador debe de asegurarse que las piezas que se fabriquen cuenten con la
calidad necesaria, ya que el acero es un material muy resistente pero se debe de
asegurar de que los elementos que se fabriquen cuenten con una buena calidad
sobre todo en las uniones, esta investigación es muy útil ya que detalla cuales son
los problemas en las uniones y como se pueden prevenir y detectar a tiempo
antes de causar grandes pérdidas de tiempo y dinero.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 9
 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

El objetivo principal de este trabajo es proporcionar al lector una información

básica y practica para la realización de una correcta inspección y supervisión de
soldadura en estructuras metálicas.

Hoy en día el acero es uno de los materiales de construcción más populares y

más usado, esto es debido a la gran resistencia que este tiene y a su facilidad
para manejarlo, sin embargo para que una estructura metálica funcione como se
tiene previsto es necesario que al momento de fabricarla esta cuente con una
excelente calidad, por ello la importancia de supervisar las uniones soldadas, ya
que un elemento soldado es primordial que tenga las condiciones necesarias para
garantizar que se está trabajando de acuerdo a lo proyectado.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer cuáles son los tipos y procesos de soldaduras en estructuras

metálicas.

 Poder identificar los defectos en las uniones soldadas.

 Prevenir estos defectos a través de las inspecciones ya sea del tipo

destructivas o no.

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 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

CAPITULO 1

EL ACERO

El acero es un material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una

aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta el
2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede
contener también otros elementos. Una de sus características es admitir el
temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.

En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo

continuamente aceros cada vez más resientes, con propiedades de resistencia a
la corrección; aceros más soldables y otros requisitos. La investigación llevada a
cabo por la industria del acero durante este periodo ha conducido a la obtención
de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen muchos de los requisitos y
existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas y especificaciones
actuales.

1.1. CLASIFICACIÓN DEL ACERO

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono, aceros

aleados, aceros de baja aleación ultra resistente, aceros inoxidables y aceros de
herramientas.

 Aceros aleados:
Estos aceros están compuestos por una proporción determinada de vanadio,
molibdeno y otros elementos; además de cantidades mayores de manganeso,
silicio y cobre que los aceros al carbono. Estos aceros se emplean para
fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc.

 Aceros de baja aleación ultra resistentes:

Es la familia de aceros más reciente de las cinco. Estos aceros son más
baratos que los aceros convencionales debido a que contienen menor
cantidad de materiales costosos de aleación.

Sin embargo, se les da un tratamiento especial que hace que su resistencia

sea mucho mayor que la del acero al carbono. Este material se emplea para
la fabricación de vagones porque al ser más resistente, sus paredes son más

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delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor. Además, al pesar

menos, también se pueden cargar con un mayor peso. También se emplea
para la fabricación de estructuras de edificios.

 Aceros inoxidables:
Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación que los
mantiene brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos aceros inoxidables
son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa resistencia durante
mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su brillo, los arquitectos lo
emplean mucho con fines decorativos. También se emplean mucho para
tuberías, depósitos de petróleo y productos químicos por su resistencia a la
oxidación y para la fabricación de instrumentos quirúrgicos o sustitución de
huesos porque resiste a la acción de los fluidos corporales. Además se usa
para la fabricación de útiles de cocina, como pucheros, gracias a que no
oscurece alimentos y es fácil de limpiar.

 Aceros de herramientas:
Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de corte y
modelado de máquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros elementos de
aleación que le proporcionan una alta resistencia, dureza y durabilidad.

 Acero al carbón
El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen una
cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de
silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo de acero se fabrican máquinas,
carrocerías de automóvil, estructuras de construcción, pasadores de pelo, etc.

El acero al carbono es el más común, barato y aplicable de los metales que

se emplean en la industria. Tienen una ductilidad excelente, lo que permite
que se utilice en muchas operaciones de formado en frío. El acero también se
puede soldar con facilidad.

Los grados de acero que se emplean comúnmente en las industrias de

procesos químicos tienen una resistencia a la tracción dentro de 50000 a
70000 lbf/in2 con buena ductibilidad. Es posible alcanzar niveles de resistencia
todavía más altos con trabajo en frió, con aleaciones y con tratamiento
térmico. Los aceros de alta resistencia se utilizan mucho en proyectos de
ingeniería civil.

Las clasificaciones generales permiten agrupar los aceros estructurales

disponibles en la actualidad en cuatro categorías principales, algunas de las
cuales tienen subdivisiones. Los aceros que utilizan el carbono como
elemento principal en la aleación se llaman aceros estructurales al carbono.

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1.2. PROPIEDADES DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES

Las propiedades físicas de varios tipos de acero y de cualquier aleación de acero

dada a temperaturas variantes dependen principalmente de la cantidad del
carbono presente y en cómo es distribuido en el hierro. Antes del tratamiento de
calor la mayoría de los aceros tienen una mezcla de 3 sustancias, ferrita, pearlite,
cementite. La ferrita es cantidades pequeñas que contienen férricas de carbono y
otros elementos de solución, es suave y dúctil.

La cementite es un compuesto de hierro que contiene aproximadamente 7% del

carbono, es sumamente quebradizo y duro. La pearlite es una mezcla íntima de
ferrita y cementite que tienen una composición específica, y una estructura
característica, y las características físicas se interponen entre los dos electores.

La dureza depende de las variaciones de calor, y de las proporciones de los 3

ingredientes.

Para comprender el comportamiento de las estructuras de acero, es

absolutamente esencial que el diseñador esté familiarizado con las propiedades
del acero. Los diagramas esfuerzo-deformación presentan una parte valiosa de la
información necesaria para entender cómo será el comportamiento del acero en
una situación dada. No pueden ser desarrollados métodos de diseño
satisfactorios a menos que se cuente con información disponible correspondiente
a las relaciones esfuerzo-deformación del material a utilizarse.

1.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL

DE CONSTRUCCIÓN

1.3.1. VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que
será poco el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de
grandes claros.

Uniformidad: Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el

tiempo como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.

Durabilidad: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado

duraran indefinidamente.

Ductilidad: La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar

grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza

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 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

dúctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando
así fallas prematuras.

Tenacidad: Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y

ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en grandes
cantidades se denomina tenacidad.

Otras ventajas importantes del acero estructural son:

 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de
conectores como son la soldadura, los tornillos y los remaches.
 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
 Rapidez de montaje.
 Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
 Resistencia a la fatiga.
 Posible rehusó después de desmontar una estructura.

1.3.2. DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL

ESTRUCTURAL

Costo de mantenimiento: La mayor parte de los aceros son susceptibles a la

corrosión al estar expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse
periódicamente.

Costo de la protección contra el fuego: Aunque algunos miembros

estructurales son incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente
durante los incendios.

Susceptibilidad al pandeo: Entre más largos y esbeltos sean los miembros a

compresión, mayor es el peligro de pandeo. Como se indicó previamente, el acero
tiene una alta resistencia por unidad de peso, pero al utilizarse como columnas no
resulta muy económico ya que debe usarse bastante material, solo para hacer
más rígidas las columnas contra el posible pandeo.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 14
 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

CAPITULO 2

LA SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos

materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través
de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y
agregando un material de relleno fundido (metal o plástico), el cual tiene un punto
de fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de material
fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura,

incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones,
procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión
entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía
para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto
directo con una herramienta o un gas caliente. Durante el proceso hay que
proteger al material fundido contra los gases nocivos de la atmósfera,
principalmente contra el oxígeno y el nitrógeno.

La soldadura se usa ampliamente para fabricar y reparar los productos hechos de

metal. Casi todo lo hecho de metal esta soldado por ejemplo el edificio más alto
del mundo, los motores de los cohetes espaciales, etc.

La soldadura es el método más económico de unir en forma permanente partes

metálicas. Para fusionar dos partes mediante pernos o remaches se requiere de
orificios en ambas a efecto de acomodarlos. Estos orificios reducen el área
transversal 10%, la junta puede requerir también el uso de una o dos placas de
hierro angular, incrementándose así el peso del material requerido y el costo. Este
gasto puede eliminarse usando un trabajo de soldadura.

Cambiar de piezas fundidas a soldadas permite al diseñador disminuir el peso

reduciendo el espesor del metal. La soldadura es un concepto de diseño que
permite libertad y flexibilidad, que no son posibles en la construcción de piezas de
fundición.

La soldadura es la mejor forma de proteger y conservar los materiales,

protegiendo su superficie con recubrimientos especiales metálicos.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 15
 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

En un trabajo de soldadura se depositan aleaciones especiales sobre los

materiales básicos para proporcionar superficies resistentes a la corrosión;
soldando se pueden hacer recubrimientos que endurecen la superficie para
proporcionar a ciertas aleaciones especiales resistencia al desgaste.

Hay muchas formas de hacer una soldadura y muchos y diferentes tipos de

soldaduras. Soldar se ha vuelto algo complejo y técnico; requiere de un
conocimiento considerable para seleccionar el proceso adecuado para un trabajo
específico.

Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser

hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y
en el espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo
peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga
eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

2.1. VENTAJAS DE LA SOLDADURA

 La soldadura es el método de unión de más bajo costo.

 Proporciona un peso más ligero por la mejor utilización de los materiales.
 Une todos los metales comerciales.
 Puede usarse en cualquier parte.
 Proporciona flexibilidad en el diseño.

Las limitaciones de la soldadura son:

 Algunos procesos de soldadura dependen del factor humano.

 Frecuentemente requieren de inspección interna.

La mayoría de estas limitaciones pueden superarse teniendo los controles

necesarios y una adecuada supervisión.

Los metales de acuerdo con los agrupamientos y su composición se dan en la

siguiente tabla. Estos grupos están relacionados con los procesos de soldadura
más comunes, por lo que se da un sistema de evaluación para indicar la forma en
que pueden soldarse.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 16
 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

METALES SOLDADOS POR DIVERSOS MÉTODOS

2.2. CONCEPTOS BÁSICOS EN SOLDADURA

La American Welding Society (AWS) proporciona la mayoría de las definiciones

en la especificación AWS 3.0 " Welding Terms and Definitions".

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 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

La Operación de Soldar: Es un proceso de unión de materiales que produce su

Coalescencia calentándolos a temperatura de soldado, con o sin la aplicación de
presión, o por medio de la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de
material de aporte, La Coalescencia, significa adherirse uno a otro o adherir a un
cuerpo los materiales que se sueldan.

El Ensamble de Soldadura: Es un conjunto de partes unidas con soldadura, y

puede hacerse a partir de muchos o de pocas partes metálicas. Puede contener
metales de diferentes composiciones y las piezas pueden estar laminadas, en
hoja, placa, tubo, forjadas o fundidas.

La unión: Se define como: “la unión de los miembros o de las orillas de los
miembros que se van a unir o que han sido unidos”.

La distinción entre soldadores y operarios de soldadura concierne a la habilidad

de maniobra que desplieguen.

El Soldador: Debe ejercer talento y habilidad para manipular el equipo a efecto

de producir trabajos soldados.

El Operario de soldadura: Puede controlar u operar una máquina automática de

soldadura.

El metal de aporte: Es “el metal o aleación que deberá añadirse al hacer una
unión

El metal base: Se define como “el material que está siendo sometido a una
soldadura ordinaria.

El procedimiento de soldadura: Es el método y las prácticas detalladas

implícitas en la producción de una soldadura. Esto debe incluir los materiales, los
detalles del diseño de las uniones y el método de soldadura, para describir la
forma en que una soldadura en particular se ha de realizar.

2.3. ELEMENTOS DE LAS SOLDADURAS

Electrodo: varillas metálicas que sirven como polo del circuito. Plasma:
electrones que transportan la corriente.

Llama: Es la zona que envuelve al plasma.

Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material.

Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 18
 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de

aportación.

2.4. TIPOS DE UNIONES

La norma EA−95 autoriza para uniones de fuerza en estructuras de edificación los

siguientes procedimientos:

 Soldeo eléctrico manual; por arco descubierto con electrodo fusible revestido.
 Soldeo eléctrico semiautomático o automático; por arco en atmósfera gaseosa
con alambre electrodo fusible.
 Soldeo eléctrico automático; por arco sumergido con alambre electrodo fusible
desnudo.
 Soldeo eléctrico por resistencia.
 Otros procedimientos no mencionados requerirán norma especial.

Las partes que se unen para producir la construcción soldada pueden estar en la
forma de placa rolada, lámina, forma estructural, tubo, o pueden ser fundiciones,
forjas o lingotes.

Unión a Tope: Una unión entre dos miembros alineados aproximadamente en el

mismo plano.

Unión en Esquina: Una unión entre dos miembros localizados aproximadamente

en ángulo recto entre sí.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 19
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Unión en Orilla o de Canto: Una unión entre las orillas de dos o más miembros
paralelos o casi paralelos.

Unión a Traslape: Una unión entre dos miembros que se traslapan en planos
paralelos.

Unión en T: Una unión entre dos miembros localizados aproximadamente a

ángulo recto entre sí en la forma de una T

2.5. TIPOS DE SOLDADURAS

Existen distintos tipos básicos de soldaduras Algunos de estos tipos de

soldaduras tienen muchas variantes. Además, los tipos de soldadura se pueden
combinar.

Algunos de ellos, como la soldadura en filete y la soldadura de bisel se usan en

construcciones soldadas de placa.

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Soldadura de Filete: La soldadura de filete se llama así debido a la forma de su

sección transversal. El filete se considera sobre la unión y se define como “una
soldadura de sección transversal aproximadamente recto entre sí”. Es la más
popular de todas las soldaduras (puede ser sencilla o doble)

Soldadura de Tapón o de Ranura: El tapón y la ranura se consideran juntos

porque el símbolo que los especifica es el mismo. La diferencia importante es el
tipo de agujero en el miembro preparado que se va a unir.

Si el agujero es redondo, se considera como una soldadura de tapón, si es

alargado, como una soldadura de ranura.

Soldadura de Proyección o de Punto: En ambos casos se usan el mismo

símbolo de soldadura. Estos tipos de soldadura se pueden aplicar por distintos
procesos que cambian la soldadura real. Por ejemplo, cuando se usa el proceso
de soldadura de resistencia, la soldadura está en la interface de los miembros por
unir. Si se usa el proceso de haz de electrones, rayo láser o de arco, el metal se
funde desde un miembro hacia el segundo.

Soldadura de Costura: Esta soldadura, en su sección transversal se asemeja a

una soldadura de punto. La geometría de la soldadura está influida por el proceso
de soldadura que se emplee.

Con la soldadura de resistencia, la unión queda en la interface entre los miembros

que se unen, pero con los procesos de soldadura de haz electrónico, de láser o
de arco, la soldadura funde a través de uno de los miembros para unirlo al
segundo. No hay agujeros preparados ni en la soldadura de punto ni en la de
costura.

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Soldadura de Bisel: Es el segundo tipo más común de soldadura. Se define

como “una soldadura ejecutada en el bisel entre dos miembros que se han de
unir”. La soldadura de bisel se considera dentro de la unión. Hay siete tipos
básicos de biseles, y se pueden usar como soldaduras sencillas o dobles.

Soldadura de Respaldo: La raíz de la soldadura original se bisela o se hace

surco en ella, se limpia o cincela hasta llegar a metal macizo antes de que se
haga la soldadura de respaldo. Esto aumenta la calidad de la unión soldada,
asegurando una penetración completa.

Soldadura de Revestimiento: Este es un tipo de soldadura compuesto de uno o

más cordones depositados en el metal base, en forma de superficie
ininterrumpida.

Soldadura de Brida en Orilla: Esta se usa principalmente para uniones de

láminas o placas delgadas.

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Soldadura de Brida en Esquina: También se usa para partes de lámina o placa

delgadas. En ambas bases, se deben preparar las partes según los detalles
específicos de la unión.

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2.6. POSICIONES PARA SOLDAR

La soldadura se debe ejecutar en la posición en la que se ha de usar la parte,

cuando esta es grande o ya no sea necesario moverla después de soldarla. La
American Society define cuatro posiciones básicas para soldar.

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Las posiciones se identifican como sigue:

 Plana
 Horizontal
 Vertical
 Sobrecabeza

2.7. PROCESOS DE SOLDADURA

En el campo de las estructuras metálicas se emplea con mayor profusión el

proceso SMAW (Shielded Metal Arc Welding) soldeo manual con electrodo
revestido, empleado siempre en obra pero también en taller. El soldeo en taller

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permite otros procedimientos, que entre otras ventajas tienen el ser

semiautomáticos o automáticos, entre tales procedimientos destacan los procesos
SAW (Submerged Arc Welding) y GMAW (Gas Metal Arc Welding) de soldeo por
arco en atmosfera de gas con electrodo o combustible o GTAW (Gas Tugnsten
Arc Welding) con electrodo no consumible. Los gases además de proteger la
soldadura durante la fusión pueden participar en el proceso MAG (Metal Active
Gas) o no participar en el mismo MIG (Metal Inert Gas).

Los anteriores procedimientos son expresamente autorizados por la Norma

Básica de la Edificación Estructuras de Acero, NBE-EA95. Otro procedimiento
admitido por la NBE es el de soldadura por resistencia eléctrica ERW (Electrical

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Resistance Welding), que combina el calor producido por una corriente eléctrica y
la presión mecánica para conseguir la unión. Es un procedimiento únicamente
aplicable para soldaduras a tope y a sondeo de chapas fina es decir soldadura por
punto.

La American Welding Society (AWS) ha hecho una clasificación de los procesos

de soldadura. El listado oficial de procesos y su agrupación.

La sociedad de soldadura formuló la definición de los procesos desde el punto de

vista operativo en vez del metalúrgico.

La AWS ha agrupado los procesos de acuerdo con el “modo de transferencia de

energía” como consideración primaria.

Un segundo factor es la “influencia de la atracción capilar al efectuar la

distribución del metal de aporte” en la unión.

2.7.1. Soldadura por arco

Es el procedimiento más importante y casi exclusivamente utilizado para las

estructuras metálicas. Para realizar este tipo de soldadura se lleva a cabo el
procedimiento siguiente se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y
la pieza a soldar, con lo cual ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de
modo que se cierra el circuito y se crea el arco eléctrico.

Las piezas se unen al provocarse el arco eléctrico y un electrodo revestido que

constituye el metal de aportación. El electrodo está sujeto a una pinza que sujeta
al soldador, es el polo negativo, y el positivo son las piezas que se quieren unir;
una buena soldadura depende de los siguientes factores:
 Diámetro del electrodo.
 Distancia del electrodo a las piezas para unir (tamaño del arco)
 Velocidad de avance del electrodo (habilidad del soldador)
 Temperatura en el proceso; de 3000 a 4000 ºC.

El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de

aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura.

Pueden usar tanto corriente continua (DC) como alterna (AC), y electrodos
consumibles o no consumibles. A veces, la región de la soldadura es protegida
por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas de protección, y
el material de relleno a veces es usado también.

Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la soldadura de

arco, pueden ser usadas un número diferentes de fuentes de alimentación. La

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clasificación más común son las fuentes de alimentación de corriente constante y

las fuentes de alimentación de voltaje constante. En la soldadura de arco, la
longitud del arco está directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de
entrada de calor está relacionada con la corriente. Las fuentes de alimentación de
corriente constante son usadas con más frecuencia para los procesos manuales
de soldadura tales como la soldadura de arco de gas tungsteno y soldadura de
arco metálico blindado, porque ellas mantienen una corriente constante incluso
mientras el voltaje varía. Esto es importante en la soldadura manual, ya que
puede ser difícil sostener el electrodo perfectamente estable, y como resultado, la
longitud del arco y el voltaje tienden a fluctuar.

Las fuentes de alimentación de voltaje constante mantienen el voltaje constante y

varían la corriente, y como resultado, son usadas más a menudo para los
procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco metálico
con gas, soldadura por arco de núcleo fundente, y la soldadura de arco
sumergido. En estos procesos, la longitud del arco es mantenida constante,
puesto que cualquier fluctuación en la distancia entre material base es
rápidamente rectificado por un cambio grande en la corriente. Por ejemplo, si el
alambre y el material base se acercan demasiado, la corriente aumentará
rápidamente, lo que a su vez causa que aumente el calor y la extremidad del
alambre se funda, volviéndolo a su distancia de separación original.

El tipo de corriente usado en la soldadura de arco también juega un papel

importante. Los electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de
arco de metal blindado y la soldadura de arco metálico con gas generalmente
usan corriente directa, pero el electrodo puede ser cargado positiva o
negativamente.

En la soldadura, el ánodo cargado positivamente tendrá una concentración mayor

de calor, y como resultado, cambiar la polaridad del electrodo tiene un impacto en
las propiedades de la soldadura. Si el electrodo es cargado negativamente, el
metal base estará más caliente, incrementando la penetración y la velocidad de la
soldadura. Alternativamente, un electrodo positivamente cargado resulta en
soldaduras más superficiales. Los procesos de electrodo no consumibles, tales
como la soldadura de arco de gas tungsteno, pueden usar cualquier tipo de
corriente directa, así como también corriente alterna. Sin embargo, con la
corriente directa, debido a que el electrodo solo crea el arco y no proporciona el
material de relleno, un electrodo positivamente cargado causa soldaduras
superficiales, mientras que un electrodo negativamente cargado hace soldaduras
más profundas.

La corriente alterna se mueve rápidamente entre estos dos, dando por resultado
las soldaduras de mediana penetración. Una desventaja de la CA (Corriente
Alterna), el hecho de que el arco debe ser reencendido después de cada paso por

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cero, se ha tratado con la invención de unidades de energía especiales que

producen un patrón cuadrado de onda en vez del patrón normal de la onda de
seno, haciendo posibles pasos a cero rápidos y minimizando los efectos del
problema.

2.7.1.1. PROCESOS

Soldadura de arco de metal blindado: Uno de los tipos más comunes de

soldadura de arco es la soldadura manual con electrodo revestido (SMAW,
Shielded Metal Arc Welding), que también es conocida como soldadura manual
de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo. La corriente eléctrica se usa
para crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo consumible, que
es de acero y está cubierto con un fundente que protege el área de la soldadura
contra la oxidación y la contaminación por medio de la producción del gas CO 2
durante el proceso de la soldadura. El núcleo en sí mismo del electrodo actúa
como material de relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional.

El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente barato,

haciéndolo adecuado para trabajos de taller y trabajo de campo. Un operador
puede hacerse razonablemente competente con una modesta cantidad de
entrenamiento y puede alcanzar la maestría con experiencia. Los tiempos de
soldadura son algo lentos, puesto que los electrodos consumibles deben ser
sustituidos con frecuencia y porque la escoria, el residuo del fundente, debe ser
retirada después de soldar. Además, el proceso es generalmente limitado a
materiales de soldadura ferrosos, aunque electrodos especializados han hecho
posible la soldadura del hierro fundido, níquel, aluminio, cobre, y de otros metales.

Soldadura de arco metálico con gas (GMAW): También conocida como

soldadura de gas de metal inerte o soldadura MIG, es un proceso semiautomático
o automático que usa una alimentación continua de alambre como electrodo y una
mezcla de gas inerte o semi-inerte para proteger la soldadura contra la
contaminación. Como con la SMAW, la habilidad razonable del operador puede

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ser alcanzada con entrenamiento modesto. Puesto que el electrodo es continuo,

las velocidades de soldado son mayores para la GMAW que para la SMAW.
También, el tamaño más pequeño del arco, comparado a los procesos de
soldadura de arco metálico protegido, hace más fácil hacer las soldaduras fuera
de posición (ej., empalmes en lo alto, como sería soldando por debajo de una
estructura).

El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más complejo y costoso

que el requerido para la SMAW, y requiere un procedimiento más complejo de
disposición. Por lo tanto, la GMAW es menos portable y versátil, y debido al uso
de un gas de blindaje separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al
aire libre. Sin embargo, debido a la velocidad media más alta en la que las
soldaduras pueden ser terminadas, la GMAW es adecuada para la soldadura de
producción. El proceso puede ser aplicado a una amplia variedad de metales,
tanto ferrosos como no ferrosos.

Soldadura de arco de gas de tungsteno (GTAW): O la soldadura de gas inerte

de tungsteno (TIG) (también a veces designada erróneamente como soldadura
heliarc), es un proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno
no consumible, una mezcla de gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno
separado. Especialmente útil para soldar materiales finos, este método es
caracterizado por un arco estable y una soldadura de alta calidad, pero requiere
una significativa habilidad del operador y solamente puede ser lograda en
velocidades relativamente bajas.

La GTAW puede ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es
aplicada más a menudo a metales de acero inoxidable y livianos. Con frecuencia
es usada cuando son extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por
ejemplo en bicicletas, aviones y aplicaciones navales. Un proceso relacionado, la
soldadura de arco de plasma, también usa un electrodo de tungsteno pero utiliza
un gas de plasma para hacer el arco. El arco es más concentrado que el arco de
la GTAW, haciendo el control transversal más crítico y así generalmente

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restringiendo la técnica a un proceso mecanizado. Debido a su corriente estable,

el método puede ser usado en una gama más amplia de materiales gruesos que
el proceso GTAW, y además, es mucho más rápido. Puede ser aplicado a los
mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio, y la soldadura
automatizada del acero inoxidable es una aplicación importante del proceso. Una
variación del proceso es el corte por plasma, un eficiente proceso de corte de
acero.

Soldadura de arco sumergido (SAW): Es un método de soldadura de alta

productividad en el cual el arco se pulsa bajo una capa de cubierta de flujo. Esto
aumenta la calidad del arco, puesto que los contaminantes en la atmósfera son
bloqueados por el flujo. La escoria que forma la soldadura generalmente sale por
sí misma, y combinada con el uso de una alimentación de alambre continua, la
velocidad de deposición de la soldadura es alta.

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Las condiciones de trabajo están muy mejoradas sobre otros procesos de

soldadura de arco, puesto que el flujo oculta el arco y casi no se produce ningún
humo. El proceso es usado comúnmente en la industria, especialmente para
productos grandes y en la fabricación de los recipientes de presión soldados.

2.7.2. Soldadura fuerte (latón)

La soldadura fuerte es “un grupo de procesos de soldadura que produce

Coalescencia de materiales calentándolos a la temperatura de licuefacción en
presencia de un metal de aporte con un punto líquido por arriba de 450 °C (840
°F) y por debajo del punto de solidificación del metal base. El metal de aporte se
distribuye entre las superficies a empalmar de la unión, estrechamente unidas por
atracción capilar”. La soldadura de latón se refiere a los procesos de soldadura
que usan latón o bronce como metal de aporte, donde dicho metal no se
distribuye por acción capilar.

2.7.3. Soldadura con gas oxicombustible

La soldadura con gas oxicombustible (OFW) es “un grupo de procesos de

soldadura que produce la Coalescencia de las piezas de trabajo calentándolas
con una flama de gas oxicombustible. Los procesos se usan con o sin la
aplicación de presión y con o sin el uso de metal de aporte”. El calor de la flama
se crea por reacción química o por quemado de los gases.

Este proceso de soldadura normalmente usa acetileno como gas combustible. Los
procesos de corte térmico con oxígeno tienen mucho en común con los procesos
de soldadura.

2.7.4. Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia (RW) es un grupo de procesos de soldadura que

produce la Coalescencia de las superficies a empalmar con el calor obtenido de la
resistencia de las piezas de trabajo al flujo de la corriente de soldadura en un
circuito del cual forman parte las piezas de trabajo, y por la aplicación de presión.

En casi todos los casos los procesos se aplican automáticamente, puesto que las
máquinas de soldadura incorporan tanto el control eléctrico como las funciones
mecánicas.

2.7.5. Soldadura blanda

La soldadura blanda (S) es “un grupo de procesos de soldadura que produce la

Coalescencia de los materiales calentándolos a temperatura de fusión y usando

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un metal de aporte cuyo punto de licuefacción excede los 450 °C (840 °F) y por
debajo del punto de solidificación de los metales base. El metal de aporte se
distribuye entre las superficies a empalmar de la unión, estrechamente ajustadas
por atracción capilar.

2.7.6. Soldadura de estado sólido

La soldadura de estado sólido (SSW) es un “grupo de procesos de soldadura que

produce la Coalescencia de las superficies a empalmar por medio de la aplicación
de presión a temperaturas por debajo del punto de fusión del metal base, sin la
adición de metal de aporte de soldadura fuerte o de soldadura blanda”.

2.7.7. Soldadura por fusión

La acción del calor origina la fusión localizada de las piezas y estas se unen sin o
con la aportación de otro material.

2.7.8. Soldadura por presión

Las piezas se calientan hasta hacerse plásticas y luego se unen mediante una
presión mecánica.

2.7.9. Soldadura Tig

El Tugnsten Inert Gas emplea un electrodo permanente de tungsteno, aleado a

veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. El tungsteno
(funde a 3410 ºC), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo
apenas se desgasta tras un uso prolongado.

2.7.10. Soldadura a tope

Consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano para chapas superiores a
6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los bordes. El objetivo de
esta soldadura es conseguir una penetración completa y que constituya una
transición lo más perfecta posible entre los elementos soldados.

2.7.11. Soldadura en ángulo

Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o

superpuestas; los tipos de cordones con relación a su posición respecto a la
fuerza que van a soportar es la siguiente:

 Cordón de ángulo; chapas ortogonales.

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 Cordón frontal, su dirección es normal a la fuerza.

 Cordón lateral; su dirección es paralela a la fuerza.
 Cordón oblicuo; su dirección en oblicua a la fuerza

La soldadura de ángulo nos la podemos encontrar en rincón, en solape, en

esquina y por puntos.

2.7.12. Soldadura sin plomo

Es un tipo de soldadura en la que la aleación más apta era aquella compuesta por
estaño/plata/cobre, también llamada SAC. La temperatura de fusión de la aleación
SAC305 (96.5% Sn, 3.0% Ag, 0.5% Cu) es 34 ºC superior a la de SnPb.

2.7.13. Soldadura por rayo laser

Esta utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el
material o los materiales que se desea unir, resultando así la unión entre los
elementos involucrados. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a
soldar.

2.7.14. Soldadura ultrasónica

Es un tipo de soldadura que utiliza una maquina con punta de base plana,
superponiendo los materiales y luego haciendo bajar la punta de la máquina para
provocar la fundición.

2.7.15. Soldadura GMAW

Este utiliza un electrodo consumible y continuo que es alimentado a la pistola

junto con el gas inerte en soldadura MIG o gas activo en soldadura MAG que crea
la atmósfera protectora.

2.8. MÉTODOS DE APLICACIÓN DE SOLDADURA

Hay más de un método de aplicación de los diferentes procesos de soldadura, el

título que usamos para el individuo que hace la soldadura indica el nivel de
habilidad implícita. Por definición el soldador “es aquel que ejecuta una operación
de soldadura manual o semiautomática” y el operario de soldadura es “Aquel que
opera un equipo de soldadura de máquinas o automático”.

La American Welding Society ha establecido cuatro métodos específicos de

aplicación para los múltiples procesos de soldadura.

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Estos se basan en las siguientes interpretaciones:

Manual: Realizada, fabricada, operada o utilizada con una o dos manos

Semiautomática: Operada parcialmente de modo automático y parcialmente de

modo manual.

De Máquina: Mecanismos que sirve para transmitir y modificar la fuerza y el

movimiento en la ejecución de algún tipo de trabajo.

Automática: Tiene un mecanismo automático o autorregulado que ejecuta un

acto requerido como punto predeterminado en una operación. El electrodo es
continuo y desnudo; avanzando sumergido, de manera automática, en un polvo
de protección; su principal cualidad es su uniformidad para cordones largos

Los cuatro métodos de aplicación son los siguientes:

MA (SM) soldadura manual: Operación de soldadura ejecutada y controlada de

manera enteramente manual.

SA (SA) soldadura semiautomática: Soldadura por arco con equipo que

controla sólo la alimentación del metal de aporte. El avance de la soldadura se
controla manualmente.

ME (SDM) soldadura de máquina: Soldadura con equipo que ejecuta la

operación de soldadura bajo la observación y control constantes de un operario.
El equipo puede o no cargar o descargar las piezas de trabajo.

AU (SA) soldadura automática: Soldadura con equipo que ejecuta la totalidad

de la operación de soldadura sin ajuste de los controles por parte de un operario.
El equipo puede o no cargar o descargar las piezas de trabajo.

2.9. SÍMBOLOS EN LAS SOLDADURAS

En la soldadura, se utilizan ciertos signos en los planos sé ingeniería para indicar

al soldador ciertas reglas que deben seguir, aunque no tenga conocimientos de
ingeniería. Estos signos gráficos se llaman símbolos de soldadura. Una vez que
se entiende el lenguaje de estos símbolos, es muy fácil leerlos.

Los símbolos de soldadura se utilizan en la industria para representar detalles de

diseño que ocuparían demasiado espacio en el dibujo si estuvieran escritos con
todas sus letras.

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Por ejemplo, el ingeniero o el diseñador desean hacer llegar la siguiente

información al taller de soldadura:

 El punto en donde se debe hacer la soldadura.

 Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unión.
 Un lado será una soldadura de filete de 12mm; el otro una soldadura de 6mm.
 Ambas soldaduras se harán un electrodo E6014.
 La soldadura de filete de 12mm se esmerilará con máquina

Para dar toda esta información, el ingeniero o diseñador sólo pone el símbolo en
el lugar correspondiente en el plano para trasmitir la información al taller de
soldadura.

Los símbolos de soldadura son tan esenciales en el trabajo del soldador como
correr un cordón o llenar una unión. La American Welding Society (AWS) ha
establecido un grupo de símbolos estándar utilizados en la industria para indicar e
ilustrar toda la información para soldar en los dibujos y planos de ingeniería.

Partes del símbolo de soldadura

La línea de referencia siempre será la misma en todos los símbolos.

Sin embargo, si el símbolo de soldadura está debajo de la línea de referencia, la

soldadura se hará en el lado de la unión hacia el cual apuntara la flecha.

Si el símbolo de la soldadura está encimada de la línea de referencia, la

soldadura se hará en el lado de la unión, opuesto al lado en que apunta la flecha

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La flecha puede apuntar en diferentes direcciones y, a veces, puede ser

quebrada.

Algunas veces la flecha apunta los dos lados de la junta, por consiguiente,
existirían dos lados potencialmente apropiados para ejecutar la soldadura, por
ejemplo en una junta "T" cuando dos láminas son unidas la soldadura puede ser
hecha en cualquiera de los lados de la "T"

Hay muchos símbolos de soldadura, cada uno correspondiente a una soldadura

en particular.

Se agregan acotaciones (dimensionales) adicionales a la derecha del símbolo si

la unión se va a soldar por puntos en caso de la soldadura de filete.

 La primera acotación adicional indica la longitud de la soldadura

 La segunda dimensional indica la distancia entre centros de la soldadura.
 La cola es el sitio donde se coloca la información suplementaria concerniente
a la soldadura a ejecutar y puede contener referencias del proceso requerido,
electrodo, un detalle de dibujo y cualquier información que ayude a la

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ejecución de la soldadura que no tenga un lugar especial en el símbolo, plano

o la isometría. Quizá no contenga información especial y a veces, se pueda
omitir.
 Hay una gran variedad de símbolos complementarios, cada uno un signo
deferente.

2.9.1. Aplicación de los símbolos

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En la figura:
 El símbolo que indica doble chaflán (bisel) o doble V.
 El símbolo de soldadura de filete en ambos lados de la línea de referencia.

Los chaflanes dobles (o doble V), se preparan en una sola de las piezas de metal.
Pero antes de poder aplicar una soldadura de filete (como indican las
instrucciones), debe haber una superficie vertical. Por tanto se rellena el chaflán
con soldadura como se ve en la siguiente figura.

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Después de rellenar los chaflanes, se aplica la soldadura. Se trata de una

combinación excepcional que sólo se aplica en donde se requiere resistencia y
penetración del 100%.

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2.10. MATERIALES DE APORTACIÓN.

La calidad de la estructura metálica depende en buena parte de su correcto

diseño, tanto en lo que se refiere a su concepción general como en lo relativo a la
adecuación de las soluciones particulares de cada unión y cada elemento.

Para el caso concreto de soldaduras, el material de aportación utilizado, el

electrodo, siendo los más usuales los ácidos, básicos, los orgánicos, los de rutilo
y los de titanio, podrá utilizarse cualquiera de ellos con la condición de q tenga las
características mecánicas siguientes:

 Resistencia a la tracción >42 kp/mm2 para perfiles A42 y 52 para A52

 Alargamiento de rotura >22%
 La resistencia debe ser la adecuada al tipo de acero que une y al tipo de
estructura, pero nunca inferior a 5kp/cm2

Pero el empleo de un tipo determinado de electrodo dependerá no solo de las

características mecánicas, sino también del tipo de unión y de la posición del
sondeo, por lo el control que hay que ejercer respecto a estos materiales en
principio es la comprobación de que en el diseño de la estructura se respeten las
características de tipos y diámetros de los electrodos y las condiciones
operatorias previstas por el fabricante.

2.10.1. Electrodos

E-6010, los electrodos AWS, de la clase E-6010 están hechos para producir las
mejores propiedades mecánicas de uso en todas las posiciones de soldado. Se
caracterizan por una penetración profunda, y un arco potente de tipo de
aspersión.

La escoria es muy delgada y se quita con facilidad.

El cordón tiene ondulaciones gruesas de espaciamiento irregular. Estos

electrodos se recomiendan para todas las posiciones de trabajo en que la calidad
del depósito es de la mayor importancia.

Debido al tipo de arco de “excavación”, se reduce la posibilidad de inclusiones de

escoria en los soldeos de paso múltiples.

La mayoría de los usos para estos electrodos es sobre acero de poco carbono.

Los usos típicos incluyen estructuras de puentes y edificios, tanques de

almacenamiento, líneas de tubería y construcciones de barcos. Estos electrodos

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también están adaptados para trabajar sobre materiales que están oxidados
pintados, galvanizados en otras superficies de trabajo con impurezas “1” los
tamaños hasta de “3/162 inclusive se usan generalmente en todas las posiciones.

El E-7018 es el más popular de los electrodos de bajo hidrogeno las soldadura en

ángulo hechas en la posiciones horizontales y planas tienen un perfil ligeramente
convexo con una superficie lisa, finamente ondulada. Los electrodos se
caracterizan por un arco suave, silencioso con un desprendimiento muy bajo por
chisporroteo. La penetración es baja y puede usarse grandes velocidades de
recorrido.

Este electrodo se usa para aceros de baja aleación, así como de poco carbono y
algunos aceros de alto carbono. Algunos de sus usos más típicos son aceros
estructurales, de alta resistencia fabricación de placas, astilleros, recipientes de
presión y sistemas de tubería pueden cumplirse con las normas de calidad más
severas de rayos –x, con los electrodos de serie E-7018.

Otros electrodos de bajo hidrogeno, con casi las mismas capas protectoras, pero
con materiales de alma de una resistencia a la tensión, hasta de 120 000 P.S.I.

Tipo de electrodos

Electrodo desnudo: Está constituido simplemente por una varilla metálica. El

material fundido no se encuentra defendido contra los gases nocivos de la
atmósfera interrumpiendo el arco con frecuencia. Se emplea para soldaduras de
baja calidad.

Electrodos revestidos: Están constituidos por una varilla metálica recubierta por
un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco dando origen a
gases que protegen, de los gases de la atmósfera, al metal de aportación.
También permite que las escorias se puedan separar fácilmente después de la
soldadura. Los principales revestimientos son de tipo básico, celulósico, oxidante
y ácido.

Electrodos con alma: Están constituidos por una varilla metálica hueca rellena
por un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco dando origen a
gases que protegen de los gases de la atmósfera al metal de aportación.

La A.W.S. y la A.S.M.E. (Sociedad Americana de Soldadura y Sociedad

Americana de Ingenieros Mecánicos, respectivamente), reconocidas autoridades
dentro del renglón de la soldadura, dictan normas de clasificación de electrodos.

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Para una información sencilla y a la vez concreta de las propiedades de cada

electrodo, la A.W.S. y la A.S.M.E., han establecido la nomenclatura usada en los
electrodos.

RELACIÓN ESPESOR−DIÁMETRO−INTENSIDAD

Espesor chapas Diámetro electrodos Intensidad corriente

(mm) (mm) (A)
2−4 2.5−3 60−100
4−6 3−4 100−150
6−10 4−5 150−200
>10 6−8 200−400

Las diferentes características de operación de varios electrodos son atribuidas al

revestimiento. El alambre es generalmente del mismo tipo; acero al carbón A.I.S.I
1010 que tiene un porcentaje de carbono de 0,08-0,12C% para la serie de
electrodos más comunes.

En la especificación tentativa de electrodos para soldar hierro dulce, la A.W S. ha

adoptado una serie de 4 ó 5 números siguiendo a la letra E, esta letra E significa
que, el electrodo es para soldadura por arco. Las dos primeras cifras de un
número de 4, o las 3 primeras de 5 significan la resistencia mínima a la tracción
en miles de libras por pulgada cuadrada del metal depositado. La penúltima cifra
significa la posición en que se debe aplicar (plana, horizontal, vertical y sobre
cabeza). La última cifra significa el tipo de corriente (corriente alterna o corriente
continua) el tipo de escoria, tipo de arco, penetración y presencia de compuestos
químicos en el recubrimiento.

2.10.2. Fundentes

Los fundentes protegen el charco de soldadura de la atmósfera al cubrir el metal

con escoria fundida (fundente fusionado). Los fundentes limpian el charco de
soldadura, modifican la composición química del metal de soldadura e influyen en
la forma que adquirirá el cordón de soldadura y en las propiedades mecánicas
que tendrá. Los fundentes son compuestos minerales granulares que se mezclan
dé acuerdo con diversas formulaciones. Dependiendo del método de fabricación
elegido, los diferentes tipos de fundentes se fusionan, aglomeran o mezclan por
medios mecánicos.

2.10.3. Electrodos y Fundentes de Acero al Carbono

La especificación AWS A 5.17 prescribe los requisitos que deben cumplir los
electrodos y fundentes para soldadura por arco sumergido de aceros al carbono.

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Los electrodos sólidos se clasifican según la química del depósito. Los fundentes
se clasifican con base en las propiedades del metal de soldadura que se obtienen
cuando se usan con electrodos específicos. En el esquema siguiente se muestra
el sistema de clasificación para las combinaciones fundente-electrodo.

Los fundentes se clasifican con base en la composición química y en las

propiedades mecánicas del metal de soldadura depositado con un electrodo de
una clasificación específica. La selección de los consumibles de SAW dependerá
de las propiedades químicas y mecánicas que deba tener el componente que
fabrica, de la posición de soldadura (1G, 2G, 2F), y de la preparación que deba
recibir la superficie del acero para soldar.

Todos los electrodos recubiertos de acero dulce están clasificado por número de
cuatro a cinco dígitos con un prefijo de la letra “E” la letra “E” ejemplo: 6013. “E”
indica el electrodo para soldadura de arco protegido por gas inerte, los siguientes
dos ó tres dígitos con un “60” en el ejemplo, indican la resistencia a la tensión de
la soldadura depositada por el electrodo en miles de libras por pulgada cuadrada.
Este número puede ser de 60, 70, 80 ó a un elevado como 120. En todos los
casos sigue indicando la resistencia a la tensión del electrodo.

El tercero o cuatro dígito como el “1” en el caso del ejemplo, indican la posición de
la soldadura para la cual está diseñado el electrodo. Este numero 1= todas las
posiciones, planas horizontales, verticales y sobre cabeza.

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Numero 2= posiciones planas y horizontales.

Numero 3= solamente posiciones planas.

El cuarto o último número como el “3” del ejemplo, indicado el tipo de protección y
la corriente usada para soldar con electrodo. Este dígito puede ser.

0,1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, u 8, la siguiente tabla explica cada uno de los números:

Cuando el último dígito es “0”, el tipo de recubrimiento y corriente que debe

usarse se determina por el dígito anterior. Por ejemplo E-6010, tiene una capa
protectora de sodio celulósico y opera con CD, polaridad invertida, mientras que
E-6020 tiene una capa protectora de óxido de hierro y opera con CA o CD.

Algunos números de clasificación de electrodos también contienen un sufijo este

sufijo indica un requisito químico para ese electrodo especifico.

Se usa una letra para indicar la aleación y el número que acompaña a la letra
indica un análisis químico exacto.

2.11. CÁLCULO EN LAS UNIONES SOLDADAS

Uniones con soldadura a tope:

La soldadura a tope no debe producir discontinuidad en la sección y su

sobre−espesor no será mayor que el 10% del espesor de la chapa más delgada;
si las chapas son de distinta sección, la de mayor sección se adelgazará en la
zona de contacto con pendientes no mayores que el 25% para obtener una
transición suave de sección.

La norma EA−95 dice que una soldadura a tope que una totalmente dos piezas
realizadas con las condiciones recogidas en la norma y cuyo espesor no sea
menor que el espesor de la pieza más delgada, no requiere cálculo.

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Uniones con soldadura de ángulo:

Garganta de un cordón en ángulo (a): Es la altura del triángulo isósceles que

puede inscribirse dentro de la sección recta del cordón de la soldadura.

Longitud eficaz de un cordón en ángulo (L): Es la longitud total del cordón

descontados los cráteres de los extremos. Se toma convencionalmente la longitud
de esos cráteres igual a; por lo tanto la longitud sería .Si se adoptan precauciones
para impedir la formación de cráteres, no se efectúa esta deducción.

Sección de garganta: Es la sección del cordón determinada por el plano bisector

del ángulo diedro que lo contiene.

Área de sección de garganta: Es la obtenida multiplicanda la garganta del

cordón por su longitud eficaz

En cuanto a las fuerzas de solicitación, la fuerza que debe resistir cada cordón se
supone uniformemente repartida sobre la sección

2.12. PRESCRIPCIONES DE LA EA−95 PARA LA EJECUCIÓN DE

SOLDADURA.

Uniones con soldadura a tope.

En una soldadura a tope de chapas de distinta sección, la de mayor sección se

adelgazará en la zona de contacto, con pendientes no mayores que el 25 por 100,
para obtener una transición suave de sección.

La soldadura a tope no debe producir discontinuidad en la sección, y su sobre

espesor y no será mayor que el 10 por 100 del espesor e de la chapa más
delgada.

Uniones con soldadura de ángulo.

Las prescripciones dimensionales para las soldaduras de ángulo se recogen en la

Parte 5 de la EA−95.

Se recomienda que la garganta de la soldadura no sea mayor que la exigida por

el cálculo, respetando el mínimo establecido. En general, se preferirían las
soldaduras planas o cóncavas a las convexas.

Cuando se empleen procedimientos de soldadura para los que resulte

garantizada una penetración en que rebase el punto de la raíz teórica, por

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ejemplo, mediante procedimientos automáticos o semiautomáticos de soldeo bajo

polvo o en atmósfera inerte, puede tomarse para la garganta de soldadura el
valor: determinándose el mínimo mediante ensayos para cada procedimiento de
soldeo.

Se recomienda que las chapas que vayan a unirse mediante soldaduras de

ángulo en sus bordes longitudinales, a otra chapa, o a un perfil, para construir una
barra compuesta, no tengan un ancho mayor que treinta veces su espesor.

Cuando por alguna circunstancia especial no pueda cumplirse la condición

anterior, pueden utilizarse soldaduras de ranura en las chapas que forman parte
de una pieza comprimida, para asegurar la pieza contra el pandeo local.

Las uniones que tienen soldaduras de ángulo se clasifican, para su

comprobación, en tres clases:

 Uniones planas, constituidas únicamente por soldaduras de ángulo cuyas

aristas están en un solo plano.
 Uniones espaciales, constituidas únicamente por soldaduras de ángulo cuyas
aristas no están en un solo plano.
 Uniones mixtas, constituidas por soldaduras de ángulo y soldaduras a tope.

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CAPITULO 3

SOLDADURA EN ESTRUCTURAS METÁLICAS

El control de las estructuras debe estar presente desde los primeros tanteos del
diseño, pasando por la elección de los materiales y la previsión de los procesos
de ejecución y montaje, hasta las pruebas de carga y las comprobaciones
periódicas de las estructuras en cuanto a dilataciones, comportamiento ante
acciones del viento, estado de los sistemas de protección contra la corrosión
química o electroquímica, así como por otros agentes de deterioro. Las
inspecciones y controles de las estructuras podemos realizarlas en distintos
lugares que nos condicionarán las tareas a realizar en cada uno de ellos: en obra,
en laboratorio en oficina técnica.

Los síntomas que presenta la estructura ante una primera inspección visual, nos
permite determinar el agrietamiento, las deformaciones y las flechas de la
estructura, si existe carbonatación o corrosión.

Una inspección visual debe completarse con una auscultación con métodos
topográficos, magnéticos, eléctricos y químicos para determinar corrimientos,
posiciones de armadura, profundidades de carbonatación y contenido de ion-cloro
y acercarse a la determinación del grado de corrosión de las armaduras.

Los ensayos estáticos y dinámicos sirven para conocer la variación de

determinados parámetros generales del puente, como son la rigidez, el
amortiguamiento, los modos de vibración, etc.

En los elementos estructurales se pueden determinar unas zonas singulares o

críticas, como son:
 Las soldaduras y uniones
 Los montajes de cerchas y cubiertas
 Arriostramientos provisionales durante el montaje

Resulta también de gran importancia el control de montaje de las estructuras. El

programa de montaje que se deberán, por tanto, conocer y controlar serán:
 Ejecución en fases, orden y tiempos de montaje de cada fase.
 Los apeos, cimbras y otros elementos de sujeción provisional

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 Comprobación de los replanteos. -comprobación de las nivelaciones,

alineaciones y aplomos
 Verificar las juntas de dilatación y los empalmes que han de tener movimiento
como consecuencia de las dilataciones térmicas.

3.1. CONTROLES A REALIZAR

Preparación de bordes
Según las especificaciones de la Norma MW-104

Electrodos
Alargamiento de rotura mayor del 22%
Resiliencia no menor de 5kg/cm2
No deben estar húmedos

Posición de soldeo
Posición horizontal o vertical, no se debe soldar a techo salvo imponderables

Condiciones para soldar

Temperatura superior a 0ºC
Protección del viento y de la lluvia

Longitud del cordón de soldadura

La definida en el proyecto con las siguientes tolerancias:
 Hasta 15mm + - 0,5mm
 De 16 a 50mm + - 1mm
 De 51 a 150mm + - 2mm

3.2. CLASIFICACIÓN DE DISCONTINUIDADES

Las posibles discontinuidades en soldadura pueden agruparse de forma general

de la siguiente manera:

Discontinuidades dimensionales
 Distorsión
 Dimensión incorrecta de la soldadura
 Dimensiones finales incorrectas
 Perfil incorrecto de la soldadura

Distorsión: Los procesos de soldadura involucran la aplicación de calor y la

fusión de metal base. Este calor puede producir expansión o contracción térmica
lo cual a su vez nos origina esfuerzos de diferentes magnitudes, los cuales
pueden permanecer en la soldadura después de haberse enfriado la estructura.
Tales esfuerzos tienden a causar distorsión.

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Dimensión incorrecta de la soldadura: El tamaño de soldadura de filete, de

acuerdo a la AWS, se define como la longitud de la pierna del triángulo recto
isósceles más grande que puede ser inscrito dentro de la sección transversal del
filete de soldadura. El tamaño de una soldadura de ranura es la penetración de la
junta ó (Profundidad de bisel más la penetración de la raíz cuando es
especificada).

Soldaduras que no son del tamaño correcto, ya sea mayor o menor, pueden ser
detectadas visualmente, mediante el uso de un instrumento de medición y por
comparación con muestras aprobadas.

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Durante los procesos de soldadura, existen grandes desprendimientos de calor,

que dan lugar a dilataciones de la pieza y a las posteriores contracciones durante
el período de enfriamiento, impedida por el resto del material base, lo cual origina
la aparición de tensiones internas y deformaciones en las piezas, estas tensiones
de tracción son proporcionales a la longitud de soldadura. El estado de tensiones
es triaxial; pero lo más importante son las tensiones longitudinales. Las tensiones
triaxiales pueden originar roturas sin deformación, por ello se deben evitar los
cruces de tres cordones.

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Debido a múltiples causas pueden aparecer defectos en la soldadura, que si son

importantes pueden comprometer seriamente la estabilidad de la estructura de la
que forman parte, por ello es necesario someter a las soldaduras a una
inspección tanto más intensa cuanto más importante es la estructura, que
garantice la bondad y correcta ejecución de las mismas. Esta inspección forma
parte del control general de la obra y tanto el proyectista, como el director de obra
deben prestar la máxima atención.

3.3. CAUSAS DE LOS DEFECTOS.

Del proyecto:
 Posición inadecuada.
 Mala accesibilidad. No se considerarán las de rincón con un ángulo menor de
60º. A efectos de cálculo no vale.
 Concentración de cordones.
 Dimensionamiento incorrecto.

De los materiales:
 Mala soldabilidad (exceso de C, Mn, PH, S)

Defectos:
 Humedad en electrodos básicos.
 Efectos del proceso de soldeo.
 Voltaje.
 Intensidad.
 También puede ser de proceso no adecuado; electrodo sin recubrimiento.
 Preparación de bordes incorrectamente ejecutada.
 Efectos de la ejecución.
 Soldadores no homologados.
 Malas condiciones climáticas (lluvia, viento, frío)
 Falta de limpieza en la zona a soldar.
 Exceso de prisa (muy habitual)

3.4. TIPOS DE DEFECTOS EN LA SOLDADURA.

3.4.1. Defectos internos.

Falta de penetración:
Esto ocurre cuando el chaflán de la soldadura no está totalmente lleno o cuando
la unión entre el metal base y el metal de aportación no es perfecta en algún
punto. Este defecto es indeseable principalmente en soldaduras sujetas a
esfuerzos de tensión o de dobles.

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El área no fundida actúa como un concentrador de esfuerzos que puede

ocasionar una falla.

La causa más frecuente de este tipo de discontinuidades es el diseño inadecuado

de ranuras en el cual no es adecuado al proceso de soldadura o a las condiciones
de construcción.

En la radiografía se acusa como una línea negra y continua.

Grietas:

Consisten en fracturas en el material de aportación; o en el metal base; pueden

ser transversales o longitudinales; es un defecto muy grave. En las radiografías se
acusan como líneas finas oscuras de forma variada.

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Inclusiones, escoria y otros cuerpos englobados en la soldadura:

Estas inclusiones suelen ser aisladas o alineadas y quedan por falta de limpieza
al terminar la pasada. En las radiografías se acusan como sombras oscuras de
contornos irregulares y poco claros.

La mayoría de las inclusiones de escoria pueden ser prevenidas preparando

adecuadamente la ranura antes de depositar cada cama de soldadura,
corrigiendo los contornos que son difíciles de penetrar con el arco.

Poros u oclusiones gaseosas:

Son cavidades debidas a inclusiones gaseosas procedentes, generalmente de

humedad en el material base o electrodo. En las radiografías se acusan como
sombras negras de contorno circular.

La porosidad puede distribuirse en una soldadura de la siguiente forma:

 Porosidad dispersa

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 Porosidad agrupada

 Porosidad alineada

Falta de fusión:

Es la falta de unión entre el metal de aportación y el metal base. No hay cristales

comunes. Un caso particular es el desbordamiento; es un defecto bastante grave.

En las radiografías se acusan como líneas oscuras y delgadas. Son los internos,
los más peligrosos, porque son los más difíciles de ver.

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3.4.2. Defectos superficiales.

Mordeduras:
Es un rebaje o canal en el metal base que está contiguo al cordón de soldadura.
Este defecto es muy habitual y es producido por un incorrecto manejo del
electrodo. En la radiografía se acusa como una sombra oscura de contorno difuso
en los bordes de la soldadura.

Picaduras:
Es un rebaje o canal en el cordón de la soldadura, se produce por un incorrecto
manejo del electrodo. En las radiografías se acusa como una sombra oscura de
contorno difuso.

Desbordamientos:
Parte del material de aportación desborda el cordón, quedando fuera y sin
fusionar con el material base. Son defectos longitudinales, no puntuales.

3.5. CALIDAD DE LA UNIÓN

 Soldadura perfecta
 Soldadura buena
 Soldadura regular
 Soldadura mala
 Soldadura muy mala

Esta calificación viene determinada por los defectos de las soldaduras:

Soldadura perfecta: Es la soldadura homogénea o soldadura con algunas

inclusiones gaseosas muy pequeñas

Soldadura buena: Es la soldadura con débiles desviaciones de la

homogeneidad, debido a: inclusiones gaseosas, inclusiones de escoria,
mordedura de bordes, falta de penetración, falta de fusión.

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Soldadura regular: con marcadas desviaciones de la homogeneidad.

Soldadura mala: Con gran desviación de la homogeneidad

Soldadura muy mala: Con gran desviación de la homogeneidad en la que se

pueden encontrar grietas.

3.6. RECOMENDACIONES EN ESTRUCTURAS METÁLICAS

 Es importante una adecuada accesibilidad de la soldadura teniendo en cuenta

el tamaño y movimientos necesarios a efectuar durante el soldeo.
 No se recomienda realizar soldaduras más grandes a las de diseño, pues se
encarece y además es peligroso por el calor excesivo aportado (tensiones
residuales, cambios en la estructura microcristalina del metal).
 Algunos expertos recomiendan no emplear gargantas de soldadura inferiores
a 5mm para asegurar la fusión.
 Se puede incrementar en 1mm la garganta como protección anticorrosiva.
 Las soldaduras de ángulo son en general preferibles a las soldaduras a tope
no solo por el menor coste sino por la menor incidencia termo-metalúrgica en
el proceso.
 Las soldaduras alrededor de una sección (perfil, tubo rectangular,..) no deben
empezar o terminar en una de las esquinas de la sección.
 Cuando se trata de espesores pequeños se deben evitar soldaduras de varias
pasadas.
 Siempre que sea posible se debe soldar en plano, girando la pieza, puesto
que el soldeo es más perfecto.
 En ocasiones es conveniente puntear con soldaduras cortas antes de realizar
la soldadura definitiva.
 Es conveniente evitar el soldeo de piezas con espesores muy diferentes, de
acuerdo con las recomendaciones de la Norma, si es necesario hacerlo es
recomendable precalentar la pieza de mayor espesor.
 Deben evitarse en lo posible soldaduras en las zonas del elemento estructural
donde se produzcan esfuerzos mayores.
 Para el soldeo en obra deben tomarse precauciones como las de proteger los
trabajos del viento y la lluvia y suspender los trabajos de soldeo si la
temperatura ambiente desciende de 0º, salvo que se proteja el soldeo
mediante precalentamiento adecuado de las piezas.
 Se tomarán las precauciones adecuadas para reducir hasta límites tolerables
las inevitables deformaciones que la soldadura introduce en los elementos
unidos. Estas deformaciones pueden ser de tipo lineal, tanto longitudinal
como transversal y de tipo angular. Para atenuar las tensiones inducidas por
estas deformaciones se deben seguir cuatro principios básicos. El principio de
simetría que compensa deformaciones sobre todo de tipo angular, (en
uniones en T soldar por los dos lados).

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 El principio de libertad que reduce las tensiones de todo tipo si la pieza no

coaccionada puede seguir los movimientos inducidos por el soldeo. El
principio de accesibilidad, ya que se evitaran defectos en la soldadura si la
posición de soldeo es más fácil. Finalmente el principio de enfriamiento, que
requiere la ejecución más idónea de la secuencia de cordones para evitar la
acumulación de calor en la zona de influencia térmica y esta será menor.
 A pesar de todas las precauciones si hay deformaciones no tolerable estas
serán corregidas mediante deformación en frío, asegurándose de que en esta
corrección no aparecen fisuras en los cordones.

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CAPITULO 4

INSPECCIÓN DE SOLDADURAS

4.1. RESPONSABILIDADES DEL INSPECTOR DE SOLDADURA

Antes de soldar:
 Revisar todos los dibujos y estándares aplicables.
 Checar las órdenes de compra para asegurarse que el metal base y de aporte
son los especificados.
 Checar e identificarlos materiales cuando son recibidos contra las
especificaciones del pedido u orden de compra.
 Checar la composición química y propiedades mecánicas mostradas en los
reportes y certificados de calidad contra los requerimientos especificados.
 Checar la condición y almacenamiento del metal de aporte.
 Checar las condiciones del equipo a utilizar.
 Checar la geometría de la junta.
 Checar el ensamble de la junta.
 Checar la limpieza de la junta.
 Checar que el procedimiento de soldadura este calificado, al igual que los
soldadores.
 Checar la temperatura de precalentamiento.

Durante la soldadura:
 Checar que los parámetros y técnicas de soldadura cumplan con el
procedimiento de soldadura.
 Checar la calidad de cada cordón de soldadura.
 Checar la limpieza entre pases de soldadura.
 Checar la temperatura de interpases.
 Verificar el proceso de ensayo no destructivo, cuando se realice y si es
requerido.

Después de soldar:
 Checar la apariencia final de la soldadura.
 Checar el tamaño y longitud final de la soldadura.
 Checar con precisión las dimensiones del ensamble completo.
 Seleccionar las probetas para las pruebas.
 Evaluar que las pruebas no destructivas sean llevadas a cabo, si son
requeridas.

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 Verifica que el tratamiento térmico post soldadura haya sido realizado

satisfactoriamente, si es requerido.
 Prepara y mantiene reportes de inspección.

4.2. PERSONAL INVOLUCRADO EN SOLDADURA

Supervisor de Soldadura

En general supervisan y coordinan las actividades de los soldadores. Deben

ayudar a los soldadores, adiestrarlos en cuanto a técnicas y evaluar su trabajo,
particularmente la calidad de los trabajos soldados y de la soldadura.

El supervisor debe tener experiencia en la soldadura, pero no necesita tener el

mejor soldador. Debe tener conocimiento de los procesos que están utilizando las
personas a los que supervisa. Es indispensable que tengan suficiente habilidad en
los procesos de soldadura pertinentes, además de información técnica como
base.

Los supervisores de soldadura deben de tener un conocimiento esmerado de los

procedimientos y especificaciones para la soldadura, un buen conocimiento de los
diversos códigos y normas de soldadura utilizados, así como de procesos, los
problemas, fallas, control de calidad, métodos de inspección y de los diversos
tipos de equipos de soldadura.

El supervisor debe de ser capaz de leer dibujos y heliográficas y de interpretar los

símbolos de soldadura. Es obvio que la actividad del supervisor de soldadura es
importante y compleja, extremadamente valiosa y absolutamente necesaria.

Inspector de soldadura

El inspector de soldadura examina y prueba las uniones soldadas para localizar

defectos visibles, que estén correctas las dimensiones, la resistencia de la unión,
la penetración de la soldadura, en cuanto al cumplimiento a las directrices escritas
y con las especificaciones de la orden, aplicando conocimientos y principios de
soldadura y de las características físicas del metal.

El inspector examina las uniones para detectar defectos tales como fisuras,
salpicaduras o melladuras valiéndose de linterna y lupa, inspecciona uniones para
localizar defectos internos usando técnicas no destructivas, examina los trabajos
soldados con equipos para prueba, verifica la alineación y las dimensiones del
producto y prepara las máquinas y las instalaciones que intervengan en el
proceso de producción, marca las piezas defectuosas y recomienda que se
desechen o que se reprocesen y con qué método, registra los datos de

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inspección, supervisa la ejecución de pruebas de calificación, registra datos y

puede certificar resultados.

El inspector verifica también que los procedimientos estén en orden y que sean
apropiados para el trabajo y las especificaciones.

La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) ha establecido un procedimiento

para otorgar certificados a los inspectores de soldadura. Es indispensable una
relación de la experiencia y capacitación del inspector y un examen para
determinar los conocimientos técnicos en cuanto a soldadura de la persona. A la
terminación exitosa del examen y la aprobación de la solicitud, el inspector de
soldadura recibe un certificado donde se hace constar que queda calificado por la
AWS y registrado en sus oficinas.

Requerimientos generales de un inspector

El trabajo de un inspector de soldadura requiere de una variedad amplia de

talentos y habilidades físicas, deberá tener ambas, debe estar mentalmente y
físicamente preparado para muchas tareas a la vez, además tiene el
entrenamiento necesario para mantener apropiadamente la información de sus
hallazgos y una buena comunicación con todos los implicados, además de
habilidad para mantener esa información para futura referencia, también debe
conducirse a sí mismo de una manera ética.

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Técnico de soldadura

En su trabajo aplica conocimientos y métodos científicos e ingenieriles combinado

con habilidades técnicas y apoyo de las actividades ingenieriles. En el puesto,
desempeña actividades de ingeniería semiprofesionales y funciones científicas,
normalmente con supervisión general por parte de un ingeniero. Como el técnico
trabaja estrechamente con los ingenieros, el técnico en ingeniería debe dominar el
lenguaje de la misma, de las matemáticas, la ciencia, la graficación, las
comunicaciones y del tema especializado de la materia.

El técnico debe ser capaz de aplicar la teoría y de usar las capacidades de los
operarios calificados para lograr resultados prácticos y económicos. El técnico en
soldadura trabaja con los diseñadores para mejorar la forma en que se hace la
soldadura en productos, máquinas, estructuras y equipos. El técnico mantiene o
mejora las propiedades de los materiales por medio de los procesos de soldadura.

El técnico debe conocer, entender y ser capaz de operar los procesos, los
procedimientos y el equipo de la industria de soldadura, así como verificar la
existencia de un nivel predeterminado de calidad.

Instructor de soldadura

Los instructores de soldadura deben tener un alto grado de capacidad en

soldadura.

Deben ser capaces de trabajar con los soldadores para corregir errores de
técnica. El instructor debe tener la capacidad de poder comunicarse con los
estudiantes, relacionarse con ellos y de impartir sus conocimientos técnicos sobre
soldadura.

Ingeniero en soldadura

Normalmente, el ingeniero en soldadura aplica varias de las ciencias

simultáneamente, y debe tener conocimiento de otros campos de la ingeniería
tales como el metalúrgico, mecánico, eléctrico, estructural y el químico.

El ingeniero en soldadura maneja casi exclusivamente los metales, pero necesita

conocimientos sobre cerámica y química, puesto que influyen notablemente en las
escorias, los fundentes, etc. El ingeniero en soldadura debe conocer la química de
las flamas y de la soldadura electrotérmica así como las técnicas de liberación de
tensión. Debe tener una comprensión de los principios básicos de electricidad,
electrónica y las complejidades de los arcos en los gases.

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El ingeniero también debe tener conocimientos de física con respecto a la

transferencia de metales, al flujo de calor, conductividad, etc.

Los ingenieros en soldadura requieren el grado conferido por un colegio o

universidad.

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CAPITULO 5

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

Las pruebas no destructivas o los ensayos no destructivos consisten en aplicar

principios de física para detectar defectos o discontinuidades en los materiales,
sin afectar su utilidad.

Hay varios métodos o técnicas de ensayo. De ellos, la inspección visual es la más

importante y la que se usa más ampliamente.

Se ha acelerado considerablemente el crecimiento de las pruebas no destructivas

por la necesidad de productos de más alta calidad y mejor confiabilidad.

En el campo de la soldadura además de la inspección visual existen cuatro

pruebas no destructivas que son las que se utilizan más ampliamente y son:
 El ensayo con líquidos penetrantes ya sea colorantes o por fluorescencia
 El ensayo con partículas magnéticas
 El ensayo con ultrasonido
 Ensayos radiográficos

Cada una de estas técnicas tiene sus ventajas específicas, así como sus
limitaciones. La guía para la examinación no destructiva de soldaduras menciona
las ventajas o desventajas de su utilización respectiva.

La inspección de juntas unidas por cordones de soldadura, se realiza utilizando

métodos, los controles que se recomiendan hacer a nivel normal en las
soldaduras son:
 Los controles visuales y de dimensionado geométrico de soldaduras en el 5%
de las soldaduras de fuerza
 Controles radiográficos y por ultrasonidos o líquidos penetrantes en el 2% de
las uniones de los nudos.

5.1. INSPECCIÓN VISUAL

La inspección visual, es un método no destructivo, mediante el cual una

soldadura, el metal base relacionado y etapas particulares de la soldadura pueden
ser evaluados en concordancia con los requerimientos aplicables. Todos los

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métodos de inspección visual requieren el uso de la vista para evaluar las

condiciones que están presentes; de ahí el término “inspección visual”. La
inspección visual con mucho es la más popular de las pruebas y la que más se
emplea. Es el método de inspección menos costoso y extremadamente efectivo.

Por tal motivo una adecuada inspección visual es de vital importancia en los
trabajos de control de calidad que se pueden realizar en la construcción. En la
inspección visual de uniones soldadas se considerara el estado físico que
presente el cordón en la junta al momento de estarlo aplicando el soldador y
después de haber finalizado la unión.

El supervisor deberá revisar la manera de como aplica la soldadura el soldador,

teniendo cuidado que este realice movimientos firmes y uniformes en el manejo
del electrodo, para que este logre un buen fondeo y una dimensión del cordón
correcta. La limpieza de la escoria después de cada cordón y el pulido de la
superficie después de esta (se realiza el pulido con cepillo de alambre o con
pulidor eléctrico), es un punto importante en la supervisión de la aplicación de la
soldadura, evitando problemas de residuos de escorias, porosidades,
socavaciones, etc.

5.1.1. Bases Fundamentales para la inspección visual

Uno de los pre-requisitos más obvios es que el examinador visual debería tener
una agudeza visual suficiente para realizar una inspección adecuada. Debe
saberse si tiene suficiente visión cerca y lejos, sea natural o corregida.

Una inspección visual periódica documentada es un requerimiento de muchos

códigos y especificaciones y se considera generalmente como una práctica
buena. Un examen de los ojos por un examinador calificado es un pre-requisito
para la certificación por AWS como Inspector Certificado de Soldadura (CWI) o
como Inspector Certificado Asociado de Soldadura (CAWI).

Otro pre-requisito obvio es que el inspector visual debería tener suficiente

conocimiento y habilidad para realizar el examen exitosamente y con sensatez. El
conocimiento y la habilidad pueden adquirirse, impartidos u obtenidos a través de
los procesos educacionales y de entrenamiento. Ambos métodos pueden ser
clases formales (en el aula) o en el trabajo.

La variedad de los métodos y procesos para impartir u obtener conocimientos y

habilidad es grande pero el arte de tener un criterio bueno no siempre llega fácil y
perfectamente. Debe permitirse un tiempo suficiente para que los diferentes
individuos capten apropiadamente los puntos clave referente a: preparaciones de
junta, pre-calentamiento, temperatura de interpase, distorsión de soldadura,
consumibles de soldadura y otros materiales.

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Adicionalmente debe permitirse una suficiente exposición de los muchos tipos de

las variantes en el trabajo en sí.

5.1.2. Condiciones de la superficie antes y durante la soldadura

Preparación de la Junta

En una soldadura, la parte más crítica del metal base es aquella área que ha sido
preparada para aceptar metal de aporte en alguna forma de junta en el perfil. La
importancia de la preparación de la junta antes de soldar jamás puede ser
enfatizada en demasía. Por esta razón el examen visual de la preparación de la
junta es de máxima prioridad. Los puntos que deben tomarse en consideración
antes de la soldadura, incluyen:

 Angulo de ranura o bisel

 Apertura de la raíz
 Alineamiento de la junta
 Respaldo (De ser necesario)
 Inserto de consumible
 Limpieza de la junta
 Apuntalado
 Pre-calentamiento

Todos estos factores podrían tener un efecto directo sobre la calidad resultante de
la soldadura. Si la preparación es mala, entonces la soldadura será muy
probablemente de calidad sub-estándar. Un gran cuidado durante el ensamblaje
de la junta puede mejorar enormemente la efectividad de la soldadura. Algunas
veces un examen de la junta antes de la soldadura revelará irregularidades dentro
de las limitaciones del código, pero se convierten en zonas de preocupación y
pueden observarse cuidadosamente durante los pasos posteriores.

Por ejemplo, si una junta en T para soldaduras en filete exhibe una apertura
excesiva de la raíz, entonces debe aumentarse el tamaño de la soldadura en filete
requerida por la cantidad de la presente apertura de la raíz. De manera que, si el
inspector sabe que existe esta situación, entonces puede marcarse
adecuadamente el dibujo o la junta y la determinación final e interpretar
correctamente el cumplimiento (o la deformación) del tamaño de la soldadura.

5.1.3. Equipos para la examinación

Un examen visual que requiere el uso de herramientas o equipos especiales

dependerá de la aplicación y probablemente del grado de exactitud requerido para
la inspección.

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Algunas herramientas pueden necesitar calificaciones especiales antes de su uso,

como por ejemplo los calibradores. Como regla general, deben usarse aquellas
herramientas que cumplen con un código y una especificación particular, la
medición adecuada para la exactitud según los criterios de aceptación o que
satisfagan las necesidades de la inspección.

Medidores

Existen numerosos dispositivos de examinación que son usados por los

inspectores de soldadura. Algunas de las herramientas y calibradores usados con
mayor frecuencia en la inspección visual son:

 Amperímetros
 Lápices térmicos (sensibles a la temperatura)
 Termómetros para contacto con la superficie
 Calibradores de soldadura
 Escopios de fibra y escopios de perforación (escopio = medidor)
 Calibradores de ferrita

Métodos de uso de los equipos

A fin de asegurar una exactitud continua del equipo para examinaciones, es

importante evitar un tratamiento abusivo o sin cuidado. Los instrumentos deben
mantenerse libres de polvo, humedad o impresiones de dedos, que deben
quitarse antes de guardarlos. Es necesario tener cuidado para evitar rasguños o
muescas (mellas) en las superficies de contacto, en las caras del dial y de las
graduaciones.

Para almacenarlos, a los medidores deben aplicárseles un aceite ligero de

aderezo mediante un trapo suave y limpio sin hilachas antes de archivarlos.

Si fuese necesario retirar el calibrador antes de leer una medición, entonces habrá
que enganchar la cerradura, removiendo el calibrador cuidadosamente. Jamás
debe forzarse un calibrador o golpearlo contra la pieza de trabajo, pues eso tiende
a producir un desgaste desigual del instrumento.

Calibración del Equipo de Examinación

Algunas industrias requieren el uso de instrumentos de medición calibrados. La

calibración es la comparación de un instrumento de medición con un estándar de
referencia de tolerancia más estrecha y exactitud conocida. Esta comparación se
efectúa generalmente con un estándar, cuya precisión se atribuye a la Oficina
Nacional de Estándares (National Bureau of Standards). Por lo general, la

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calibración queda documentada en un registro permanente, y luego se aplica una

etiqueta de certificación al instrumento que indique la fecha en que el instrumento
tiene que ser calibrado nuevamente.

Un sistema efectivo de calibración debe asegurar la anulación y calibración de

todos los dispositivos de medición precisa bajo control en un período previamente
establecido.

Antes de usar un dispositivo de medición controlado, el inspector tiene que

asegurarse que existe una etiqueta de certificación de la calibración y que la fecha
para una nueva calibración no haya pasado. Todo medidor que ha pasado su
fecha de expiración debe ser calibrado y certificado antes de su uso.

Adicionalmente a las etiquetas de calibración, todos los dispositivos controlados

para medición deben tener su propio número de serie. El número de serie permite
rastrear la calibración en caso que una etiqueta de calibración se caiga
inadvertidamente. Un número de serie es obligatorio para calibres o dispositivos
pequeños, en que no cabe un rótulo o etiqueta de calibración.

Amperímetros

Un amperímetro del tipo de tenazas para pruebas es un instrumento portátil

especial que mide el flujo de corriente en un circuito sin conectarlo eléctricamente.

Se trata de una manera eficiente para verificar el amperaje que se está usando
durante el soldeo (procedimiento de chequeo de la soldadura que se está usando
durante el soldeo). Al colocar las mandíbulas del probador de tenaza alrededor de
un conductor que lleva corriente, puede obtenerse una lectura en amperios.

Lápices Térmicos (Lápices sensibles a la temperatura)

Los lápices sensibles a la temperatura son usados con frecuencia para obtener
una indicación aproximada de la temperatura. Se hace una marca con el lápiz en
el metal en el área a chequear; por ejemplo, si se usa un lápiz de 500 grados, la
temperatura de la pieza será por lo menos de 500 grados cuando se funda la
marca del lápiz. Esta medición debe efectuarse usualmente dentro de una
distancia de once pulgadas (25cm) de la soldadura sobre el metal base. Las
marcas con este lápiz jamás deben hacerse directamente en la soldadura misma,
debido a una posible contaminación.

5.1.4. Inspección después de la soldadura

Mucha gente cree que la inspección visual comienza recién cuando la soldadura
ha sido completada. Sin embargo, si todos los pasos anteriormente discutidos han

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sido tomados antes y durante la soldadura, esta fase final de la inspección visual
es fácil de llevar a cabo. Simplemente representa un chequeo de que los pasos
tomados han resultado en una soldadura satisfactoria. Algunos de los ítems que
requieren atención después de la soldadura son:

 El aspecto final de la soldadura

 El tamaño final de la soldadura
 La longitud de la soldadura
 La exactitud dimensional
 Cantidad de distorsión
 Tratamiento térmico posterior

El propósito básico de la inspección final de la soldadura es asegurar su calidad.

Por consiguiente se requiere un examen visual de varias cosas. La mayoría de los
códigos y especificaciones describe la extensión de las discontinuidades que son
aceptables, y muchas de ésas pueden ocurrir en la superficie de la soldadura
completada.

5.1.5. Resultados

Como en todo tipo de inspección, una vez completada se debe identificar el área
defectuosa de alguna manera para asegurar que puede ser localizada y reparada
apropiadamente. Están disponibles muchos métodos, de manera que las
condiciones específicas podrán dictar el sistema de marcación más efectivo.

Un método comúnmente usado es registrar el tipo, tamaño y ubicación de todos

los defectos, para que puedan ser localizados, identificados y reparados. Más
efectivo sea quizás la identificación del área defectuosa marcándola directamente
en la parte. Algunas condiciones pueden requerir el uso de ambos métodos. Sin
que importe cuál de los métodos se use, forma parte de una función muy
importante.

Un inspector debe ser capaz de mantener registros adecuados. Los inspectores

deben ser capaces de escribir reportes claros y concisos, para que los superiores
no tengan dificultades en entender las razones para las decisiones tomadas si
posteriormente serán revisadas. Los reportes de inspección deben ser concisos
pero suficientemente completos para que sean claros para un lector no
familiarizado con el producto inspeccionado.

Al preparar los registros deben incluirse los hechos más básicos, aunque sean
bien conocidos y comprendidos al momento de escribirlos, ya que posteriormente
quizás no sean recordados tan claramente. De manera que buenos registros no
sólo protegen a los inspectores que los escribieron, también ayudan a ajustarse a
una política de estándares uniformes.

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Descubrir y reparar los defectos en aquel momento resulta en una reducción

sustancial del costo. Se ha comprobado que un programa consistente de
inspección visual antes, durante y después de la soldadura puede resultar en el
descubrimiento de la mayoría de todos los defectos que se podrían detectar más
tarde con el uso de métodos de prueba más extensos.

Los fabricantes están convencidos del beneficio de un sistema de calidad

mediante una inspección visual bien disciplinada. La efectividad de la inspección
visual mejora, si se crea un sistema que cubra todas las fases del proceso de
soldadura (antes, durante y después de la soldadura). Cuanto más pronto es
introducido el proceso de examinación, tanto mejor será el resultado.

5.2. INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA

La inspección de soldadura por medios radiográficos es asignada a un laboratorio;

Aunque es un método lento y caro para examinar no destructivamente, es positivo
para determinar porosidad, inclusiones, grietas y vacíos en el interior de las
piezas vaciadas, en las soldaduras y en otras estructuras.

Es radiación penetrante cuya intensidad se modifica al pasar a través de un

material depende de su espesor y densidad. Así, una parte delgada absorberá
menos energía que una parte gruesa, y un metal pesado y denso, como el acero,
absorberá más energía que un metal ligero como el aluminio.

Este obtiene películas radiográficas de las uniones componentes de la estructura,

las clasifica y les asigna un porcentaje tope para determinar su aprobación o
rechazo, determinando de esta manera cuales de ellas tendrán que ser reparadas
total o parcialmente.

Si al seleccionar y analizar un lote de juntas determinadas al azar se encuentra

que la suma del porcentaje equivale a un 10%, se tendrá que modificar los
porcentajes asignados a cada tipo y volver a realizar las pruebas radiográficas

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repitiendo el mismo procedimiento solo que en las conexiones rechazadas se

realizaran dos de las pruebas a conexiones que estén cercanas a ellas, dejando
la selección al azar de las demás. Si estas excedieran al 10% se notificara al
cliente, el cual determinara si aumenta el porcentaje de conexiones a examinar o
revisa completamente todas las juntas.

Se tiene que interpretar imágenes producidas por rayos X o rayos gama después
de haber atravesado la unión soldada. Es un procedimiento muy fiable para
espesores de pared de 16 a 20 mm, para espesores mayores se recomiendan los
ultrasonidos.

Se emplea principalmente para uniones soldadas a tope puesto que las

soldaduras en ángulo son difícilmente radiografiables. Permite detectar defectos
tales como fusiones incompletas, porosidades e inclusiones de escorias.

5.2.1. Equipo

Los rayos X se producen cuando los electrones chocan con un blanco de

tungsteno dentro de un tubo de rayos X. Además del tubo de rayos X, el aparato
consiste de un generador de alto voltaje, con sus controles necesarios.

Los rayos gamma se generan en la desintegración radiactiva de ciertos

radioisótopos.
Los radioisótopos que generalmente se usan son cobalto 60, iridio 192, tulio 170 y
cesio 137

Dichos isótopos están en el interior de una cápsula de plomo para su manejo

seguro. Tienen una vida media relativamente corta, y la intensidad de la radiación
decrece con el tiempo.

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La intensidad o salida de radiación de una fuente de rayos X o de radioisótopos

varía. Los materiales comunes como concreto y acero se usan para albergar la
máquina de rayos X y proteger al trabajador contra la exposición.

Para determinar la sensibilidad de la radiografía se utilizan penetrómetros.

Estos están hechos del mismo material que se está inspeccionando, y

generalmente tienen el 2% del espesor de la parte que se está probando.

5.3. ENSAYOS

Algunos de los ensayos que se pueden realizar para descubrir los defectos en las
soldaduras son:

5.3.1. Líquidos penetrantes

Ensayo no destructivo de fácil empleo, es un examen que permite detectar fisuras

o defectos que afloran a la superficie y que no son visibles a simple vista.
Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede
utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por
partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en
materiales no metálicos.

Consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente sobre la superficie

dejándolo actuar durante unos minutos para que penetre en las posibles grietas.
Después se retira el exceso, limpiando la superficie y aplicando un revelador,
polvo u otros productos que se impregnan con el líquido que aflora de la grieta
evidenciándola claramente. Pueden realizarse fotografías que documentan la

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inspección. Se emplean dos tipos de líquidos penetrantes: Fluorescentes, más

indicados para la inspección en taller y coloreados para inspección en obra.

Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas
críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las
vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar materiales metálicos,
cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas, etc.

Una de las desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable a
defectos superficiales y a materiales no porosos.

Clasificación por color

Penetrantes coloreados: Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay que

contar con una buena fuente de luz blanca. Tienen menos sensibilidad.

Penetrantes fluorescentes: Se inspeccionan con la ayuda de una lámpara de luz

ultravioleta. Sin ésta son invisibles a la vista. Tienen mayor sensibilidad.

Clasificación por solubilidad

Penetrantes lavables con agua o autoemulsionables: Para su limpieza y remoción

de excesos simplemente se usa agua. Resultan muy económicos de utilizar.

Penetrantes post emulsionables: No son solubles en agua. Para la remoción de

los excesos superficiales se utiliza un emulsionante que crea una capa superficial
que se remueve con agua. Es el método con el mayor sensibilidad se obtiene y en
el que mayor dominio de cada una de las etapas tiene el operador.

Existen dos tipos de emulsionantes: los hidrofílicos de base acuosa, que se

utilizan en solución de agua, en una saturación determinada por las necesidades

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 78
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del caso. Y lipofílicos de base aceite, que se utilizan tal como los entrega el
fabricante.

Penetrantes lavables con solvente: Tampoco son solubles en agua. Para su

remoción se utiliza un solvente no acuoso. En la práctica se utilizan los mismos
materiales de los penetrantes post emulsionables. Son muy prácticos de utilizar
ya que el solvente generalmente se presenta en aerosol.

Defectos detectables:
 Grietas superficiales
 Fisuras superficiales (con fluorescentes)
 Poros

Soldaduras a las que puede aplicarse:

 En ángulo de platabandas
 En base de soportes
 En casquillos de apoyo
 En cartelas de cerchas y vigas de celosía
 En rigidizadores
 En uniones a tope donde las grietas de poca profundidad no se detectan con
rayos X

Este método se puede aplicar a muchos materiales, como los metales ferrosos y
no ferrosos, vidrio y plástico. Aunque hay varios tipos de penetrantes y
reveladores, todos ellos emplean sistemas fundamentales comunes.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 79
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Uno de los aspectos más importantes del ensayo con líquidos penetrantes es la
preparación de la parte antes de aplicar el penetrante.

Interpretación:
Cuando se usan penetrantes de color visible, los defectos los indica la presencia
de un color rojo contra el fondo blanco del revelador.
 Una grieta aparece como una línea continua.
 La anchura y la nitidez de la mancha del color dependen del volumen de la
grieta o defecto.
 Una junta fría (traslape), originado por fusión incompleta, da un trazo de
contorno nítido y continuo.
 Los resultados del penetrante para agujeros de gas aparecen redondos con
contraste definido de color.

Se debe ejercer un cuidado extremo, así como el buen criterio para interpretar las
indicaciones.

5.3.2. Partículas magnéticas

Ensayo no destructivo mediante las líneas de fuerza e la energía magnética sobre

limaduras de hierro.

Este es un proceso rápido y práctico para detectar fisuras y otros defectos

internos o invisibles a la vista normal (es capaz de detectar fisuras de hasta una
diezmilésima de milímetro). Aprovecha la distorsión que una fisura produce en las
líneas de un campo magnético creado mediante un magnetizador de imanes o por
corriente eléctrica.

No hay restricción con respecto a la forma y tamaño de las partes por

inspeccionar, pero únicamente se pueden examinar por este método los metales
ferromagnéticos

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Para introducir campos magnéticos se usan corrientes eléctricas en los materiales

ferromagnéticos. Una corriente eléctrica que pasa a través de un conductor recto
crea un campo magnético circular. Para un examen confiable, las líneas
magnéticas de fuerza deben quedar a ángulos rectos con respecto al defecto que
se requiere descubrir. Por tanto, en un conductor recto con un campo circular, se
puede descubrir cualquier defecto paralelo al conductor.

Si la parte es demasiado grande para pasar corriente a través de ella, se puede

magnetizar circularmente mediante yugos. La corriente directa es el mejor tipo de
corriente para detectar discontinuidades subsuperficiales.

Equipo: El equipo indispensable para el examen de partículas magnéticas es la

fuente de potencia especial.

Se pueden conseguir unidades pequeñas portátiles, que dan CA trabajando con

alimentación de 115 V de CA. Estas unidades generalmente utilizan unidades
portátiles para partículas magnéticas que emplean un nebulizador a presión.

Las unidades estacionarias se usan ampliamente para el examen de partes

pequeñas fabricadas mediante la técnica de partículas en suspensión
fluorescentes y luz ultravioleta o negra.

Estas unidades generalmente contienen un tanque ínter construido con una

bomba que agita el baño de partículas suspendidas, y bombea el fluido a través
de una manguera hacia las partes que se prueban.

5.3.3. Ultrasonidos

Este procedimiento utiliza la propagación del sonido en un medio sólido como

elemento diferenciador de los posibles defectos en el interior de la soldadura toda
vez que cambia las características de las ondas sónicas al faltar metal (fisuras o
porosidades) o su composición (escorias o defectos de fusión). Este ensayo
requiere de un aparato emisor de ultrasonidos con dos palpadores: emisor y

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 81
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recetor. El receptor registra las ondas que no se han perdido por reflexión o
absorción de los defectos o cuerpos extraños que detecta.

Defectos que aprecia: son los mismos detectados con los rayos X y además
aprecia las faltas de fusión de los flancos del chaflán se descubren
discontinuidades superficiales y subsuperficiales. Se usa la técnica de reflexión de
pulsos de contacto ultrasónico. Es un procedimiento poco adecuado para
soldaduras de ángulo.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 82
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La Figura ilustra la aplicación del ultrasonido para examinar las soldaduras.

Un haz dirigido en ángulo de 450 con respecto a la superficie de la pieza recorre

el área de soldadura.

Esta unidad de búsqueda dirige el haz hacia la soldadura desde una posición
lateral con respecto a ella.
 Las uniones a tope en placas generalmente se examinan rastreando en
ángulo.
 La reflexión que se obtiene usando el transductor a 450.
 Las uniones soldadas de placas gruesas se examinan con un transductor de
haz recto a través de la parte superior de la unión, o con un transductor en
ángulo de un lado de la parte inferior.
 Las soldaduras de filete son más difíciles de examinar.

5.3.4. Rayos X

Ensayo no destructivo basado en la propiedad de penetración de los rayos X que

permiten la impresión de una placa fotográfica situada al otro lado de la soldadura
y manifiesta la mayor o menos absorción de los rayos por el material atravesado.

Este control es actualmente el mejor que se dispone para juzgar la calidad de una
soldadura, pero su costo restringe su uso al mínimo necesario. Defectos
detectables:

 Grietas
 Inclusiones no metálicas
 Faltas de fusión
 Porosidad
 Falta de penetración
 Proyecciones
 Mordeduras
 Soldaduras a las que puede aplicarse:
 A las uniones en prolongación para espesores no mayores de 40mm

5.3.5. Rayos gamma

Análogos a los rayos X pero de radiación más penetrante, se utilizan para

espesores mayores.

Según éstos ensayos podemos definir los defectos dados en las soldaduras, así
por ejemplo:

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 83
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En soldaduras con poros superficiales y picaduras: la detección además de

visual puede realizarse con líquidos penetrantes.

Poros internos o cavidades internas con gas: se pueden detectar con ensayos
de ultrasonidos y rayos X, que nos daría una sombra netamente definida con
contornos redondeados

Grietas de contracción: Detección por ultrasonidos, y rayos X, con una línea fina
y oscura, intermitente o bifurcada.

Defectos de fusión de bordes: Detección por ultrasonidos, y rayos X con línea

oscura y fina

Falta de penetración interna: Falta de metal de aportación. Detección por

ultrasonidos y rayos X, con líneas oscuras continuas o intermitentes en la imagen

Desbordamiento: La detección es visual. Defecto que afea al aspecto e impide

medir el espesor efectivo de la garganta.

5.4. EN LABORATORIO

MUESTREO: EXTRACCIÓN DE MUESTRAS

Se tomarán previamente muestras, que se escogerán al azar cumpliendo para

cada ensayo lo siguiente:

PERFILES LAMINADOS

Ensayo de tracción: Las muestras serán rectangulares con una anchura no

mayor de 30mm, y con un espesor igual a la del producto y no mayor de 30mm.
En productos de espesor mayor a 40mm y en redondos pueden tomarse de
sección circular. Se extraerán en la dirección del laminado los siguientes lugares:

En redondos, cuadrados y rectangulares de espesor mayor de 40mm de los

lugares A de las últimas dos imágenes

En chapas serán probetas transversales (eje perpendicular a la dirección del

laminado).

Ensayo de doblado: Se utilizan probetas análogas a las del ensayo de tracción,

excepto en redondo que será un trozo de producto cuando el diámetro no sea
superior a 30mm; si fuese mayor se rebajaría por maquinado hasta 20mm.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 84
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Ensayo de Resiliencia: Se toman de los lugares nombrados con una B en los

dibujos superiores.

Análisis químico: se suelen tomar tres probetas de los lugares B.

Composición química: La composición química límite del acero a soldar es

importante, puesto aunque todos los aceros son soldables, las precauciones a
tomar para su soldeo deben ser mayores en los distintos casos según su
composición.

Para aceros con resistencia a la tracción entre 37 y 52 kg/mm2 y cumpliendo las

condiciones siguientes, no son necesarias precauciones especiales al soldar.
 Contenido en carbono < 0.22 %
 Carbono equivalente <0.41 %
 Espesor <37 mm

Si el espesor es mayor o el contenido de carbono llega para menos de uno normal

al 24% sería preciso considerar algunas precauciones especiales, en particular en
la elección de los electrodos (de bajo contenido de hidrógeno), las temperaturas
de precalentamiento y las condiciones de aporte térmico.

Los contenidos de azufre y fósforo para aceros de uso normal, se limitan al 5%.

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CAPITULO 6

ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Las propiedades mecánicas tanto de metales base como de uniones soldadas

deben ser verificadas con el objeto de asegurar la calidad del conjunto respecto a
su diseño. Los ensayos a efectuar dependerán de cada caso en particular.

Es importante que el supervisor de soldadura entienda cada uno de estos

ensayos con el objeto de interpretar los valores o características obtenidas y así
determinar el cumplimiento de un sistema respecto a lo especificado.

Los ensayos a revisar son los siguientes:

 Ensayo de resistencia a la tensión
 Ensayo de resistencia al doblez
 Ensayo de Nick-Break
 Ensayo de resistencia al impacto
 Ensayo de dureza

6.1. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TENSIÓN

Este ensayo consiste en estirar una probeta hasta su rompimiento, en una

máquina especial y los resultados obtenidos nos proporcionan una cantidad de
información, dicha información es la siguiente:

 Resistencia máxima a la tensión

 Esfuerzo de cedencia
 % de elongación
 % de reducción en área

Algunos de estos ensayos pueden ser determinados de la probeta mediante un

calibrador, mientras que otros pueden ser cuantificados solamente mediante el
análisis del diagrama de esfuerzo-deformación el cual es obtenido durante el
ensayo.

Uno de los aspectos más importantes en este ensayo, es la preparación de la

probeta de tensión, así como la calibración de la maquina donde se efectuara
dicho ensayo.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 86
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Respecto a la probeta, si esta es preparada inadecuadamente, la exactitud de los

resultados obtenidos se reducirá severamente, unas pequeñas imperfecciones en
el acabado superficial de la probeta puede resultar en disminución significante en
el valor de la resistencia a la tensión.

Verificación de Metales Base

Este ensayo es especialmente importante en la evaluación de materiales, ya que

se determina su resistencia a la tensión. El ensayo se efectúa en probetas
preparadas de acuerdo a especificaciones (ASTM).

La sección reducida incrementa uniformemente los esfuerzos a través de la

sección transversal de la probeta.

Dicha sección deberá cumplir con las siguientes tres características con el objeto
de obtenerse resultados válidos:
 La longitud total de la sección deberá ser una sección transversal uniforme.
 La sección transversal deberá ser de una configuración la cual puede ser
fácilmente dimensionada, de tal manera que sea posible calcular su área.
 La superficie de la sección reducida deberá estar libre de irregularidades
superficiales, especialmente si éstas son perpendiculares al eje longitudinal
de la probeta.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 87
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Las probetas por lo general son de configuraciones de sección transversal

circulares o rectangulares. La probeta se marca con dos puntos, esta área se le
conoce como “longitud calibrada”. Esta longitud es marcada generalmente con un
calibrador de golpe que contiene un par de puntos. Las longitudes más utilizadas
son 2” y 8”. El objeto de estas marcas es el de calcular el % de alargamiento
(Elongación) una vez ensayada la probeta.

Las unidades en las que se expresa los valores obtenidos en este ensayo son los
siguientes.

Resistencia máxima a la tensión (Esfuerzo máximo)

Kg/mm2
N/mm2
Ib/ln2

Esfuerzo de cedencia
Kg/mm2
N/mm2
Ib/ln2

Elongación
%

Reducción en área
%

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De acuerdo al sistema internacional de unidades, la unidad que deberá utilizarse

para expresar los valores de esfuerzo máximo y esfuerzo de cedencia es Mpa ó
N/mm2.

Evaluación de Soldaduras

Mediante este ensayo se efectúa la calificación de procedimientos de soldadura.

El objetivo de este ensayo es el de verificar el comportamiento de la unión
soldada respecto al del metal base, debiendo ser dicho comportamiento igual o
mejor que el del metal base.

Las unidades utilizadas son las indicadas anteriormente, sin embargo este ensayo
por lo general únicamente se evalúa el parámetro de esfuerzo máximo para ser
este evaluado este respecto al mínimo especificado en el metal base.

Ensayos de Sanidad de Soldaduras

Este grupo de ensayos tienen como objetivo determinado la Sanidad de la

soldadura, esto es, que esté libre de discontinuidades.

Estos ensayos se utilizan generalmente en la calificación de procedimientos de

soldadura y en la calificación de soldadores.

Los ensayos que sirven para este propósito son los siguientes:
 Ensayo de resistencia al doblez
 Ensayo de nick-break.
 Ensayo de ruptura de filete.

6.2. ENSAYO DE RESISTENCIA AL DOBLEZ

El ensayo de doblez se realiza generalmente utilizando algún tipo de dispositivo.

Existen tres tipos básicos de los dispositivos:

 Doblez guiado estándar

 Doblez guiado equipado con rodillos
 Doblez guiado mediante enrollado

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 89
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Dispositivo de doblez guiado estándar

Consiste de un punzón y un dado en forma de “U” para realizar el ensayo de

dobles.

El espécimen se coloca sobre los hombros del dado con el lado que va a ponerse
en tensión hacia la parte interior del dado. El punzón se coloca sobre el área de
interés y se aplica la fuerza para doblar el espécimen hasta 180° y que tiene la
forma “U”. Posteriormente el espécimen es removido y evaluado.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 90
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El dispositivo de doblez guiado equipado con rodillos

El dispositivo de doblez guiado equipado con rodillos es muy similar al dispositivo

de doblez guiado estándar, excepto que este se encuentra equipo con rodillos en
lugar de un lado. Esto permite disminuir la fricción durante los dobles del
espécimen reduciendo la carga aplicada.

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Dispositivo de doblez guiado mediante enrollado

Este toma su nombre debido a que el espécimen es doblado por un rodillo

alrededor de otro fijo.

Este tipo de dispositivos es muy útil para doblar especímenes que tengan
diferente resistencia en metal base y en la soldadura.

En cualquiera de los ensayos de doblez los especímenes deben prepararse con

cuidado para evitar imprecisiones. Cualquier marca o ralladura sobre la superficie
a tensionar, puede ser concentrador de esfuerzos que podría ocasionar que el
espécimen ensayado falle.

El criterio de aceptación del ensayo de dobles, se basa en el tamaño y numero de

defectos que aparecen sobre la superficie expuesta a tensión. El criterio de
aceptación o rechazo aplicable estará de acuerdo con el código o especificación
utilizado.

6.3. ENSAYO DE NICK-BREAK

Este ensayo es usado exclusivamente por el código API 1104 que se utiliza en la
industria petrolera, para la calificación de los Procedimientos y Soldaduras de
tubería de conducción.

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6.4. ENSAYO DE RUPTURA DE FILETE

Como los demás tipos de ensayo mencionados, este ensayo de sanidad se utiliza
principalmente en la calificación de Soldaduras. Este es el único ensayo requerido
para la calificación de “Soldador Punteador” de acuerdo con el código AWS D1.1.

 Fusión en la raíz y
 No muestra áreas de fusión incompleta de la soldadura con el metal base
 No presenta porosidades en la Soldadura.

6.5. ENSAYO DE RESISTENCIA AL IMPACTO

Una propiedad importante de los metales es la tenacidad que se define como la

habilidad de un material para absorber energía. De acuerdo con el ensayo de
tensión, la tenacidad de un metal puede describirse como el área bajo la curva.
Esfuerzo–Deformación, este es un valor para la cantidad de energía que puede
ser absorbida por un metal cuando se aplica una carga gradualmente.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 93
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La prueba de impacto utiliza un espécimen que contiene algún tipo de ranura y la

carga se aplica de una manera muy rápida a una temperatura determinada.

La máquina de impacto Charpy consiste principalmente de las siguientes partes:

a. Péndulo
b. Palanca de Liberación
c. Escala
d. Aguja Indicadora
e. Yunque
f. Martillo

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6.6. ENSAYO DE DUREZA

Dureza es la habilidad que presentan los metales para resistir a ser penetrados.
Consecuentemente el ensayo de dureza se realiza utilizando un tipo de
penetrador el cual es forzado a penetrar la superficie del objeto a ensayar.
Dependiendo del tipo de ensayo de dureza utilizado, se puede medir, ya sea el
diámetro o profundidad de la identación realizada.

Existen 3 grupos básicos de ensayos de dureza:

 Dureza Brinell.
 Dureza Rockwell.
 Microdureza.

Dureza Brinell

El ensayo de dureza brinell consiste en presionar la superficie del material a

ensayar con una bolilla de acero muy duro o carburo de tungsteno, produciéndose
la impresión de un casquete esférico correspondiente a la porción de la esfera
que penetra ver figura. El valor de dureza, número de Brinell HB, resulta de dividir
la carga aplicada P por la superficie del casquete, por lo que:

Dureza Rockwell

Este grupo encierra numerosas diferentes variaciones del mismo principio básico.
Al igual que la dureza Brinell se puede modificar el ensayo básico utilizado,
usando diferentes identadores y con diferentes cargas. La dureza Rockwell
produce identaciones más pequeñas que la dureza Brinell.

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Esto permite realizar el ensayo en áreas muy pequeñas del metal a ensayar.

Al igual que la dureza Brinell, el ensayo mediante la dureza Rockwell utiliza

diferentes identadores para diferentes rangos de carga. Los identadores utilizados
son de punta de diamante, como se muestra en la Figura, y balines de acero
endurecido de 1/16”, 1/8”, 1/4”, 1/2”, de diámetro.

Sin importar cual escala Rockwell sea utilizada, las etapas básicas del ensayo son
esencialmente las mismas, las cuales son:

1. Preparar la superficie a ensayar.

2. Colocar la pieza a ensayar en la base del durómetro.
3. Aplicar la carga menor usando el tornillo elevador.
4. Aplicar la carga mayor.
5. Liberar la carga mayor.
6. Tomar la lectura de la carátula.
7. Liberar la carga menor y remover la pieza.

La carga menor es utilizada para estabilizar el sistema, proporcionando mayor

precisión al ensayo

Microdureza

El ensayo de Microdureza toma su nombre debido a que durante su aplicación las

impresiones que deja en la pieza a analizar son tan pequeñas que es necesario el
uso de altas magnificaciones con un microscopio para poder realizar la medición
de la impresión. El uso de la Microdureza tiene gran aplicación en la investigación
de las microestructuras metálicas debido a que el ensayo de Microdureza puede
realizarse en un grano de metal, por lo tanto, es muy útil en el campo de la
metalurgia este tipo de dureza para el estudio de las aleaciones metálicas.

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Existen principalmente 2 tipos de ensayos de la Microdureza:

 Microdureza Vickers.
 Microdureza Knoop.

Ambos tipos de ensayos utilizan identadores de diamantes pero su configuración

es ligeramente diferente.

Una vez que la muestra ha sido preparada correctamente, se coloca en el equipo

de Microdureza, fijándola firmemente para posteriormente realizar la identación.
La mayoría de los equipos de Microdureza presentan bases móviles donde se
fijan las muestras, esto permite poder realizar una gran cantidad de identaciones
en la zona que sea requerida. Un ejemplo de este tipo de aplicación es la
determinación de la dureza a través de la zona afectada por el calor en alguna
soldadura.

Las etapas que se llevan a cabo en el ensayo de Microdureza son las siguientes:

1. Preparar la superficie a ensayar

2. Colocar el espécimen en la base del equipo y fijarlo
3. Localizar el área de interés utilizando el microscopio
4. Realizar la identación
5. Medir la identación utilizando el microscopio
6. Determinar la dureza usando tablas o cálculos

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CAPITULO 7

COSTOS, TIEMPLO EMPLEADO Y PLANOS

7.1. APLICACIONES DEL CÁLCULO DE COSTOS

El análisis de los costos empresariales es sumamente importante, principalmente

desde el punto de vista práctico, puesto que su desconocimiento puede acarrear
riesgos para la empresa. Esencialmente se utiliza para realizar las siguientes
tareas:

 Sirve de base para calcular el precio adecuado de los productos y servicios.

 Conocer qué bienes o servicios producen utilidades o pérdidas, y en que
magnitud.
 Se utiliza para controlar los costos reales en comparación con los costos
predeterminados: (comparación entre el costo presupuestado con el costo
realmente generado, post-cálculo).
 Estructurar unos procesos eficientes y eficaces de distribución y servicios
para los segmentos objetivos de mercado y de clientes.
 Utilizar como instrumento de planificación y control.

7.1.1 CONCEPTO DE COSTO

Costo es el sacrificio, o esfuerzo económico que se debe realizar para lograr un

objetivo.

Uno puede comprar un insumo mediante un pago en dinero (erogación), pero

hasta que ese insumo no sea incorporado al producto que se elabora y luego se
vende, no constituye un costo. Es un desembolso.

Hay bienes que se compran y que se utilizan en el sistema productivo, pero que
no se incorporan al producto como insumo, sino que se utilizan durante un tiempo
para ayudar en su elaboración. Por ejemplo: maquinarias, equipos, instalaciones,
bienes de uso, etc.

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La inversión es el costo que se encuentra a la espera de la actividad empresarial

que permitirá con el transcurso del tiempo, conseguir el objetivo deseado. Las
inversiones en Equipos, Instalaciones, Muebles y Útiles, etc.; tendrán su
incidencia en los costos mediante el cálculo de las depreciaciones que se realicen
a lo largo de su vida útil.

7.1.2. TIPOS DE COSTOS

Es necesario clasificar los costos de acuerdo a categorías o grupos, de manera tal

que posean ciertas características comunes para poder realizar los cálculos, el
análisis y presentar la información que puede ser utilizada para la toma de
decisiones.

7.1.2.1. CLASIFICACIÓN SEGÚN LA FUNCIÓN QUE CUMPLEN

 Costo de Producción: Son los que permiten obtener determinados bienes a

partir de otros, mediante el empleo de un proceso de transformación. Por
ejemplo:

 Costo de la materia prima y materiales que intervienen en el proceso

productivo Sueldos y cargas sociales del personal de producción.
 Depreciaciones del equipo productivo.
 Costo de los Servicios Públicos que intervienen en el proceso productivo.
 Costo de envases y embalajes.
 Costos de almacenamiento, depósito y expedición.

 Costo de Comercialización: Es el costo que posibilita el proceso de venta de

los bienes o servicios a los clientes. Por ejemplo

 Sueldos y cargas sociales del personal del área comercial.

 Comisiones sobre ventas.
 Fletes, hasta el lugar de destino de la mercadería.
 Seguros por el transporte de mercadería.
 Promoción y Publicidad.
 Servicios técnicos y garantías de post-ventas.

 Costo de Administración: Son aquellos costos necesarios para la gestión

del negocio. Por ejemplo:

 Sueldos y cargas sociales del personal del área administrativa y general de

la empresa. Honorarios pagados por servicios profesionales.
 Servicios Públicos correspondientes al área administrativa.
 Alquiler de oficina.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 99
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 Papelería e insumos propios de la administración

 Costo de financiación: Es el correspondiente a la obtención de fondos

aplicados al negocio. Por ejemplo:

 Intereses pagados por préstamos.

 Comisiones y otros gastos bancarios.
 Impuestos derivados de las transacciones financieras.

7.1.2.2. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU GRADO DE VARIABILIDAD

Esta clasificación es importante para la realización de estudios de planificación y

control de operaciones. Está vinculado con las variaciones o no de los costos,
según los niveles de actividad.

 Costos Fijos: Son aquellos costos cuyo importe permanece constante,

independiente del nivel de actividad de la empresa. Se pueden identificar y
llamar como costos de "mantener la empresa abierta", de manera tal que se
realice o no la producción, se venda o no la mercadería o servicio, dichos
costos igual deben ser solventados por la empresa. Por ejemplo:

 Alquileres
 Amortizaciones o depreciaciones
 Seguros
 Impuestos fijos
 Servicios Públicos (Luz, TE., Gas, etc.)
 Sueldo y cargas sociales de encargados, supervisores, gerentes, etc.

 Costos Variables: Son aquellos costos que varían en forma proporcional, de

acuerdo al nivel de producción o actividad de la empresa. Son los costos por
"producir" o "vender". Por ejemplo:

 Mano de obra directa (a destajo, por producción o por tanto).

 Materias Primas directas.
 Materiales e Insumos directos.
 Impuestos específicos.
 Envases, Embalajes y etiquetas.
 Comisiones sobre ventas.

7.1.2.3. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU ASIGNACIÓN

 Costos Directos: Son aquellos costos que se asigna directamente a una

unidad de producción. Por lo general se asimilan a los costos variables.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 100

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 Costos Indirectos: Son aquellos que no se pueden asignar directamente a

un producto o servicio, sino que se distribuyen entre las diversas unidades
productivas mediante algún criterio de reparto. En la mayoría de los casos los
costos indirectos son costos fijos.

7.1.2.4. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU COMPORTAMIENTO

 Costo Variable Unitario: Es el costo que se asigna directamente a cada

unidad de producto. Comprende la unidad de cada materia prima o materiales
utilizados para fabricar una unidad de producto terminado, así como la unidad
de mano de obra directa, la unidad de envases y embalajes, la unidad de
comisión por ventas, etc.

 Costo Variable Total: Es el costo que resulta de multiplicar el costo variable

unitario por la cantidad de productos fabricados o servicios vendidos en un
período determinado; sea éste mensual, anual o cualquier otra periodicidad.

La fórmula del costo variable total es la siguiente:

Costo Variable Total = Costo Variable Unitario * Cantidad

Para el análisis de los costos variables, se parte de los valores unitarios para
llegar a los valores totales.

En los costos fijos el proceso es inverso, se parte de los costos fijos totales
para llegar a los costos fijos unitarios.

 Costo Fijo Total: Es la suma de todos los costos fijos de la empresa.

 Costo Fijo Unitario: Es el costo fijo total dividido por la cantidad de productos
fabricados o servicios brindados.

Costo fijo Unitario = Costo Fijo Total / Cantidad.

 Costo Total: Es la suma del Costo Variable más el Costo Fijo.

Se puede expresar en Valores Unitarios o en Valores Totales.

Costo Total unitario = Costo Variable unitario + Costo Fijo unitario

Costo Total = Costo Variable Total + Costo Fijo Total

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 101

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7.1.3. ESTRUCTURA DE COSTOS

COSTOS VARIABLES COSTOS FIJOS

Mano de obra directa De Producción
Insumos directos De Comercialización
Costos variables indirectos De Administración
Financieros
PRECIO DE VENTA

MARGEN DE UTILIDAD COSTO DE VENTA TOTAL

7.1.4. ELABORACIÓN DE PRESUPUESTOS Y CONTROL DE

COSTOS EN SOLDADURAS

7.1.4.1. COSTEO TRADICIONAL

Costo mano de obra + Costo de materias primas y consumibles + Costo de

energía = Costo Total

 Costos de Mano de Obra: En el costo de mano de obra se contabiliza la

cantidad de dinero que se le va a pagar a todo el personal que interviene en la
obra.
Algunas veces también se consideran gastos indirectos (depreciaciones,
impuestos, mantenimientos, etc.)

 Costo de Materia Prima: De acuerdo a la obra que se desarrolle, se puede

tener diferentes materiales para la fabricación.
Solamente se toma el material base que se utilizará.
El costo de la M. P. dependerá de la forma, espesores, materiales,
propiedades mecánicas, etc.

 Costo del consumible: Para saber la cantidad de soldadura que va a

intervenir en una obra, debemos de conocer los tipos de juntas que vamos a
utilizar en todo la obra.

 Costo de la Energía: Es muy inferior en forma porcentual a los demás costos

operativos.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 102

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7.1.5. COSTO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN

Costo Costo
Cantidad Concepto
Unitario S/. Parcial S/.

420 Horas de Internet 1.00 420.00

550 Impresiones y copias 0.20 110.00
120 Escaneados 0.50 60.00
137 Hojas, Tipeo 1.00 137.00
113 Impresiones de trabajo original 0.20 10.20
01 Memoria USB 35.00 35.00
04 Empastados 15.00 60.00
04 CD gravados 2.50 10.00
Otros gastos (movilidad, teléfono, etc.) 180.00 180.00
TOTAL 1022.20

7.2. TIEMPO EMPLEADO EN EL PROYECTO

7.2.1. PLANIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN

CRONOGRAMA DE TRABAJO

SEMANA
Nº ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 a 20

1 De finir proyecto X X

2 Dar nombre al proyecto X

3 Recopilación de información X X X

4 Tabular información X X X
Preparar borrador de
5 X X X
monografía
6 Revisar y corregir borrador X X

7 Preparar monografía X X

8 Pre sentar monografía X

9 Exposición y evaluación X

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 103

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7.2.2. CÁLCULO DEL TIEMPO EN UN PROYECTO

El cálculo del tiempo necesario para desarrollar un proyecto tiene que considerar
los siguientes pasos:

1. Listar las tareas del proyecto

2. Anotar la secuencia de las actividades (cuál se hace primero y cuál

después hasta terminar), su interdependencia, y el tiempo estimado para
cada una de ellas. Esta estimación se realiza de la siguiente manera:

a) Calcular el tiempo óptimo (TO), es decir, la cantidad mínima de tiempo

que requiere cada tarea, incluyendo los probables contratiempos
b) Calcular el tiempo pésimo (TP), es decir, la cantidad máxima de tiempo
que llevaría realizar la tarea
c) Calcular el tiempo más probable (TMP) para realizar la tarea
d) Calcular la duración esperada (DE) del trabajo

Todos estos cálculos se realizan a partir de la siguiente fórmula:

TO + (4 * TMP) + TP
DE =
6

Con esta fórmula se puede calcular cuánto tiempo se necesitará para

entregar, por ejemplo, el trabajo encuadernado manualmente, si el TO
es de 4 días, el TMP es de 8 día y el TP es de 10 días

TO + (4 * TMP) + TP
DE =
6

4 días + (4*8 días) + 10 días 4 + 32 + 10

DE = = = 7,6
6 días 6 días

La gestión de proyectos tiene una serie de restricciones que redundan en la

calidad del producto que se ofrece: tiempo, alcance y costo.

La restricción del tiempo se refiere a la cantidad de tiempo disponible para

completar un proyecto. La restricción del costo es la cantidad presupuestada para
el proyecto. La restricción del alcance se refiere a lo que se debe hacer para
obtener el resultado final del proyecto.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 104

 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

Estas restricciones compiten entre sí, pero incrementar el alcance aumentará el

costo. A su vez, una fuerte restricción de tiempo puede significar un incremento
en costos y una reducción en los alcances; sin embargo, limitar el presupuesto
podría incrementar el tiempo y reducir los alcances. Es decir, si un lado del
triángulo se modifica impacta a los otros.

Alcance Costo
Calidad

Tiempo

 El cálculo aproximado para ejecutar el prototipo es de 620 horas.

Tiempo estimado en el desarrollo del proyecto es de 600 horas.

7.3. PLANOS

7.3.1. PLANO DE UBICACIÓN DE INGENIERÍA Y

CONSTRUCCIONES VIRGEN DE ASUNCIÓN

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 105

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7.3.2. PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE INGENIERÍA Y

CONSTRUCCIONES VIRGEN DE ASUNCIÓN

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 106

 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

CONCLUSIONES

Todos los elementos estructurales fabricados por la función que van a

desempeñar, deben ser altamente confiables y por lo tanto deben cumplir con
todas las especificaciones, normas y tolerancias que hayan sido determinadas
para su fabricación.

Se concluye que una manera de garantizar que se está cumpliendo con todos los
requisitos de fabricación es mediante la realización de supervisiones durante el
proceso de fabricación, en donde se ejecutaran inspecciones y ensayos; de tal
manera que se tenga seguridad de que solo se utilizan productos que hayan
pasado satisfactoriamente las inspecciones o ensayos previstos.

El estar inspeccionando una soldadura desde su fabricación, constituyen una

forma de asegurar que las uniones soldadas van a poseer las propiedades
mecánicas necesarias para un comportamiento adecuado en servicio. Me percate
que una inspección bien llevada representa un ahorro un el tiempo y sobre todo
en dinero.

La ejecución del control de calidad de las uniones soldadas, utilizando métodos

de inspección no destructivas como partículas magnéticas, líquidos penetrantes,
ultrasonido. O bien utilizando los métodos destructivos. Es de gran importancia
para lograr que la fabricación de una estructura tenga una mayor confiabilidad y
seguridad y con esto se tiene la confianza de no tener que desmontar la
estructura por una mala aplicación de soldadura lo que conllevaría a un atraso en
la obra.

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 107

 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

ANEXOS

MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 108

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MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 109

 REPERCUSIÓN DE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS INGENIERÍA CONSTRUCCIÓN VIRGEN DE ASUNCIÓN

INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURA

A.1 Nomenclatura:

A.1.1 Observar (O). El inspector debe observar estas actividades al azar

diariamente. Las operaciones de soldadura no deberán ser detenidas durante las
observaciones.

A.1.2 Ejecutar (E). Estas inspecciones deben ser ejecutadas antes de la

aceptación final de la actividad. Cuando una actividad deba ser ejecutada por el
Aseguramiento de la Calidad (AC) y Control de Calidad (CC), ésta deberá
coordinarse entre ambas partes, tal que dicha actividad sea ejecutada solamente
por una de ellas. Cuando el AC depende de las funciones de inspección
desarrolladas por el CC, es necesaria la aprobación de los registros por parte del
Ingeniero.

A.1.3 Documentar (D). El Inspector debe preparar reportes indicando que el

trabajo ha sido desarrollado de acuerdo a los documentos contractuales. Los
reportes no necesitan detallar mediciones del ajuste de juntas, comprobación de
valores del EPS, mediciones de cordones de soldaduras terminadas, etc. Para
fabricación de taller, el reporte deberá indicar la marca de la pieza inspeccionada.
Para fabricación en campo, el reporte debe indicar los ejes de referencia, el nivel
inspeccionado. Los trabajos y reparaciones que no están de acuerdo con los
documentos contractuales deberán ser indicados en el reporte.

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www.arwhys.com

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