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E.E.T. N°34 “Gral. E. Mosconi”

TALLER de HERRERIA Y SOLDADURA

DOCUMENTO DE INFORMACION
ALUMNOS
3º AÑOS CICLO BASICO
ENSEÑANZA PRÁCTICA
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E.E.T. N°34 “Gral. E. Mosconi”

HERRERIA
Definición: oficio de herrero y taller en que trabaja. Fábrica en que se labra el metal en grueso. Herrero: el
que trabaja los metales dándoles distintas formas.

TALLER DE HERRERÍA
Es el lugar de trabajo donde el herrero pone en práctica sus conocimientos sobre el trabajo del hierro.
Para efectuar distintos trabajos, un herrero cuenta con diversos elementos que le permiten doblar,
cortar, aplanar, estirar, agujerear, etc.

NORMAS DE SEGURIDAD
El taller de herrería debe ser amplio debido a que generalmente se trabaja con materiales de grandes
dimensiones, debe tener un lugar destinado al acopio de materiales (hierros, chapas, etc.), por donde el
tránsito de los operarios sea prácticamente nulo, es decir que únicamente se dirija allí para retirar o
almacenar materiales. También debe tener un lugar establecido como depósito, ya sea para guardar
elementos y herramientas que no se usen muy a menudo. También que sirva para guardar trabajos ya
realizados.
El taller debe estar bien iluminado, ya sea por luz natural o artificial, esto es necesario para poder
realizar bien los trabajos dentro de él y poder desplazarse sin inconvenientes. También debe estar bien
ventilado ya sea por ventanas o por circulación forzada de aire (ventiladores y extractores), para que se
renueve constantemente el aire viciado que hay allí.
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E.E.T. N°34 “Gral. E. Mosconi”
Usar los Elementos de Protección Personal (EPP) que son la última barrera entre el trabajador y el riesgo. Sin
embargo, el EPP no elimina totalmente el riesgo deberá usarse solo después de haber evaluado la eliminación
o reducción del riesgo mediante otras medidas razonables.
Los EPP comprenden: casco, guantes, gafas, mascara respiratoria, protectores auditivos, delantal,
calzado, ropa de trabajo.

También se debe tener presente lo siguiente en todo momento para prevenir accidentes:
• Estar atento al trabajo que realizan.
• Conocer las máquinas a emplear antes de usarlas. Saber la forma de encender y detener e identificar los
puntos o lugares de las maquinas donde puede haber más peligro.
• Verificar el buen estado de las herramientas a emplear.
• No jugar con herramienta, máquinas y materiales a emplear.
• No correr en el taller.
• Tener la ropa bien abrochada, no usar pulseras, cadenas y tener el cabello tomado.

Maquinas y herramientas del taller.

Maquinas:
●Soldaduras por arco. ●Taladro de pie. ●Amoladora
angular.
● Soldura oxiacetilénica. ● Esmeril de pie. ●Cizalla.
● Soldadura por punto. ●Sensitiva. ●Dobladoras.

Herramientas:
●Martillo. ●Lima. ●Corta hierro.
●Escuadras. ●Reglas. ●Metro-Cinta
métrica. Etc.
●Punta de trazar. ●Compas de punta.

Útiles:
●Morsa. ●Banco de trabajo. ●Yunque ●Clavera.
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CLASIFICACION Y TIPOS DE MATERIALES DE ACERO

Perfiles

Hierros: redondo, hexagonal, cuadrado, planchuela, ángulo o L, T, I, H, U

Laminados

Caños: cuadrado, rectangular, redondo

Todos estos materiales se los puede obtener en una gran variedad de medidas en los comercios del
ramo

SOLDADURA
Soldar: procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen. Ya sea que las piezas
de metal se calienten hasta que se fundan o se calienten a una temperatura inferior a su
punto de fusión, y se unan con un metal fundido como relleno. Otro método consiste en
calentarlos hasta que se ablanden lo suficiente para que se puedan unir con martillo o a
presión.

PROCESOS DE SOLDADURA.

La tecnología y la ciencia de la soldadura han avanzado tan rápido en los años resientes que
sería casi imposible enumerar los diferentes métodos de soldadura en uso actual. Sin embargo,
todos caen dentro de dos categorías diferentes:

• soldadura por fusión

• soldadura sin fusión.

El principio en que se basa el proceso determina la categoría a la cual pertenece.

SOLDADURA POR FUSION

La soldadura por fusión es cualquier proceso de unir metales donde se funden los metales que
se van a unir
Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión entre los
metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar presión y a temperaturas
superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos, entre los
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que destacan la soldadura por arco, la aluminotermia o termita y la soldadura por llama. Otras más
específicas son la soldadura por haz de partículas, que se realiza en el vacío mediante un haz de
electrones o de iones, y la soldadura por haz luminoso, que suele emplear un rayo láser como fuente
de energía Los procesos principales por fusión son:

• SOLDADURA POR ARCO

• SOLDADURA ALUMINOTERMIA O
TERMITA • SOLDADURA CON LLAMA.

SOLDADURA POR ARCO

Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo para soldar acero, y
requieren el uso de corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco eléctrico entre uno
o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear
la unión.
La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida debido a la
alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsión en la unión. En
algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportación, en forma de varillas
recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo de carbón y el metal de
aportación se añade aparte. Los procedimientos más importantes de soldadura por arco son con
electrodo recubierto, con protección gaseosa y con fundente en polvo.

Soldadura por arco de carbón (En la actualidad es poco utilizado)

El arco se establece entre un electrodo de carbón sencillo o doble y los metales por unir. Una porta
electrodo soporta los electrodos de carbón. El arco únicamente provee el calor para ablandar y fundir
los metales no agrega nada al metal, el metal de aporte se agrega por separado.

Soldadura por arco metálico (En la actualidad es poco utilizado.)

Se establece una corriente eléctrica entre los metales, y una varilla que sirve como electrodo. Este
electrodo desnudo es fijado en un soporte especial que el soldador sostiene en su mano. El calor
requerido para fundir los metales por unir viene del arco formado cuando “brinca” la corriente
eléctrica entre el extremo del electrodo y los metales. En este proceso son fundidos ambos, los dos
metales y el electrodo.

Soldadura por arco protegido (electrodo recubierto, protección gaseosa y fundente

granulado)

Es un método especial, usado para proteger la soldadura. Debido a que el metal fundido con
frecuencia se vuelve frágil cuando se expone al aire, se usa una defensa para protegerlo. La defensa
puede formarse usando un electrodo recubierto, un gas o fundente granulado o polvo,
dependiendo del proceso usado.

Soldadura por arco protegido con electrodo recubierto

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En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está recubierto de
fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está conectado al otro borne de la
fuente eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco eléctrico. El
intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la punta del electrodo, que constituye el metal de
aportación. Este procedimiento, desarrollado a principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para
soldar acero. Por ser el tema principal, se analizará con más detenimiento en el próximo apartado.

Soldadura por arco protegido con protección gaseosa

Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Según la naturaleza del gas
utilizado se distingue entre soldadura MIG (Metal Inerte Gas), si utiliza gas inerte, y soldadura MAG
(Metal Activo Gas), si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como protección suelen ser
Argón (Ar) y Helio (He); los gases activos suelen ser mezclas con Dióxido de Carbono (CO2). En
ambos casos el electrodo, una varilla desnuda, se funde para rellenar la unión.
Otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG (Tungsteno Inerte Gas), que
utiliza un gas inerte para proteger los metales del oxígeno, como la MIG, pero se diferencia en que el
electrodo no es fusible; se utiliza una varilla refractaria de tungsteno o volframio. El metal de
aportación se puede suministrar acercando una varilla desnuda al electrodo. En este proceso la unión
se logra por el calor generado por un arco eléctrico que se genera entre un electrodo y las piezas,
pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un gas inerte como
Argón (Ar) y Helio (He) o Dióxido de Carbono (CO2).

Soldadura por arco protegido con fundente granulado o en polvo

Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo

para proteger la unión del aire, usa un baño de material fundente granulado o en polvo
donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de alambre
desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz
SOLDADURA ALUMINOTERMIA O TERMITE

El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una mezcla de
óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante constituye el metal de
aportación. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el
método utilizado para soldar los rieles del ferrocarril. Para esta soldadura se construye un molde con
la forma de la soldadura llenando las aberturas con cera. Se usa soplete para secar el molde (similar
a molde de arena) y fundir la cera. Cuando las superficies están al rojo se vierte el metal fundido.
Luego se mecaniza.

SOLDADURA CON LLAMA

La soldadura con llama o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o una
mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de
aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita conectarse a la
corriente eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura
oxiacetilénica (oxígeno/acetileno) y oxhídrica (oxígeno/hidrógeno), entre otras.
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SOLDADURA SIN FUSION

La soldadura sin fusión es cualquier proceso de unir metales en donde no se funden los metales
que se van a unir. La soldadura sin fusión no incluye, naturalmente, empernado, remachado o el uso
de cualquier tipo mecánico de unión.

Existen dos tipos principales de soldadura sin fusión:

• SOLDADURA POR PRESIÓN (Forjado y soldadura por resistencia)

• SOLDADURA POR ADHERENCIA (blandas y duras)

SOLDADURAS POR PRESIÓN

Forjado.
En el forjado, las piezas de metal que van a unirse se calientan en una fragua en forma uniforme y
hasta la temperatura adecuada. Luego son puestas en la posición deseada y martilladas juntas. Los
metales se unen por la presión del martilleo.
El procedimiento de soldadura por presión de forjado fue practicado durante siglos por herreros y
artesanos. Esta técnica se utiliza cada vez menos en la industria moderna.

Soldadura por resistencia. (a tope, por punto y por costura)

La soldadura por resistencia también utiliza el calor y la presión para unir partes metálicas. Las partes
que van a soldarse son amordazadas, juntas, entre dos electrodos de cobre en una máquina. El calor
se genera por una corriente eléctrica que fluye a través de los puntos donde se hace la soldadura, o
sea, los puntos que los electrodos tocan el metal. Las soldaduras de punto, a tope y de costura,
recurren todas a un proceso de resistencia. Los diferentes nombres se refieren a variaciones de la
soldadura por resistencia.
En la soldadura a tope las piezas son colocadas puntas con puntas de modo que la corriente fluya a
través de la unión.
En la soldadura por punto las piezas son traslapadas y la corriente y presión son aplicadas en un
punto solamente.
En la soldadura por costura se ruedan los electrodos y van haciendo soldaduras de punto
continuos a lo largo de la costura.
Aunque es posible soldar metales ligeramente gruesos, este método de soldadura por resistencia es
más frecuentemente utilizado por las industrias metálicas ligeras, como la industria automotriz y
también si uno examina artículos tales como refrigeradores, estufas, lavadoras, ductos de calefacción
y ventilación, puede observar muchos ejemplos de soldadura por resistencia.

SOLDADURA POR ADHERENCIA

En este proceso se usa una varilla de soldar (varilla con punto de fusión más bajo que el metal que
se va a soldar). Se calienta el metal por soldar a una temperatura inferior a su propio punto de fusión,
pero superior al punto de fusión de la varilla de soldadura. Las piezas de metal son unidas por el
metal fundido de la varilla de soldadura.
Se suele diferenciar entre soldaduras blandas y duras, según el punto de fusión y resistencia de la
aleación utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y
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estaño y, en ocasiones, pequeñas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean

aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latonsoldadura).
Para unir dos piezas de metal por adherencia, primero hay que limpiar su superficie mecánicamente
y recubrirla con una capa de fundente, por lo general resina o bórax. Esta limpieza química ayuda a
que las piezas se unan con más fuerza, ya que elimina el óxido de los metales. A continuación, se
calientan las superficies con un soldador o soplete, y cuando alcanzan la temperatura de fusión del
metal de aportación se aplica éste, que corre libremente y se endurece cuando se enfría. En el
proceso llamado de resudación se aplica el metal de aportación a las piezas por separado, después
se colocan juntas y se calientan. En los procesos industriales se suelen emplear hornos para calentar
las piezas.
Este tipo de soldadura lo practicaban ya, hace más de 2.000 años, los fenicios y los chinos. En el
siglo I d.C., Plinio habla de la soldadura con estaño como procedimiento habitual de los artesanos en
la elaboración de ornamentos con metales preciosos; en el siglo XV se conoce la utilización del bórax
como fundente.

Soldaduras blandas
Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, éste se aplica entre
ellas en estado líquido. La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los 430ºC. En
este proceso se produce una aleación entre los metales y con ello se logra una adherencia que
genera la unión. En los metales de aporte por lo general se utilizan aleaciones de plomo y estaño los
que funden entre los 180 y 370ºC.
Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no estarán sometidas a grandes
cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos.

Soldaduras duras (métodos de: Inmersión, Horno, Soplete y Electricidad)

En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este metal, por lo
general no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430ºC y menor que la temperatura de
fusión del metal base. Habitualmente se requiere de fundentes especiales para remover los óxidos de
las superficies a unir y aumentar la fluidez del metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son
aleaciones de cobre, aluminio o plata.
La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de
aporte. A continuación, se describen algunos de estos métodos:

Inmersión: El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se
van a unir, cuando este se solidifica, las piezas quedan unidas.
Horno: El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las piezas a unir, estas son
calentadas en un horno de gas o eléctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de aporte
y se genere la unión al enfriarse.
Soplete: El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir, el
metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. El soplete puede funcionar por medio de
soldadura oxiacetilénica (oxígeno/acetileno) y oxhídrica (oxígeno/hidrógeno).
Electricidad: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por
medio de resistencia a la corriente o por inducción, en los dos métodos el calentamiento se da por el
paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir.
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SOLDADURA POR FUSION – ARCO PROTEGIDO – ELECTRODO

RECUBIERTO

La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida debido a la
alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsión en la unión. Los
procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo para soldar acero, y
requieren el uso de corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco eléctrico entre un
electrodo aplicado a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la unión. En
este tipo de electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está recubierto de fundente y
conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está conectado al otro borne de la fuente
eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco eléctrico. El intenso
calor del arco funde las dos partes a unir y la punta del electrodo, que constituye el metal de
aportación. Este procedimiento, desarrollado a principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para
soldar acero.

Todo lo que se necesita un soldador para trabajar con este proceso es una fuente de poder, cables,
un porta electrodo y electrodos; además de los elementos de seguridad como máscara, guantes, etc.

Normalmente las fuentes de poder son pequeñas, ligeras y portátiles. Pueden abarcar desde un
transformador sencillo para soldadura con alterna, hasta un generador impulsado por un motor de
combustión interna o un transformador trifásico con rectificadores para soldadura con continua.
El ajuste de la corriente de soldadura en función del tipo de electrodo y el trabajo a efectuar, puede
hacerse por medio de transformadores con múltiples derivaciones intermedias, o para trabajos de
mayor calidad, mediante distintos dispositivos de salida continuamente variable, como
desplazamiento de bobinas del transformador, tiristores, reóstatos, impedancias variables por
desplazamiento del núcleo, derivador magnético o por saturación del núcleo con CC, etcétera. En los
casos de convertidores rotativos, se emplean generadores compuestos diferenciales.

Con este proceso se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones con la
configuración que sea. Hay electrodos que se pueden usar con los aceros al carbono y de baja
aleación, aceros inoxidables, aceros de alta aleación, resistentes a la corrosión, y aun aceros
templados, hierro colado y maleable. A pesar de que no se utilizan tanto, también hay electrodos
para soldar cobre, níquel y otras aleaciones. También se efectúa algo de trabajo de soldadura de
piezas gruesas de aluminio, pero en cantidades muy pequeñas.

Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su utilización
con equipos automáticos o semiautomáticos; su aplicación es esencialmente manual. La longitud de
los electrodos es relativamente corta, por lo que bastan unos cuantos minutos para consumir un
electrodo.
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Debido a que el electrodo se agota en muy poco tiempo, el soldador tiene que interrumpir el trabajo a
intervalos regulares para cambiarlo, y además debe picar y limpiar el punto de inicio antes de
empezar a usar electrodo nuevo. Normalmente, el arco funciona menos de la mitad del tiempo total.
Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser
muy productivo.

Puesto que el revestimiento del electrodo aísla eléctricamente la varilla metálica del núcleo, no hay
peligro de hacer un cortocircuito contra otras partes metálicas cercanas y apagar el arco.

Hay que tener cuidado al seleccionar los electrodos, pues resulta importante que su composición sea
adecuada al metal que se desea soldar. Si el electrodo y el metal depositado no son compatibles, es
muy probable que la soldadura obtenida no sea buena. No es posible esperar que una soldadura
soporte la carga
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para la que se diseñó si no se realiza con el electrodo correcto. Un electrodo

inadecuado da origen a porosidad, poca resistencia a la corrosión, soldaduras débiles
y otros defectos

Existen tres tipos de máquinas soldadoras por arco para electrodos recubiertos:

1. Maquinas rotativas (corriente continua)

2. Maquinas estáticas (corriente alterna)
3. Maquinas rectificadoras (corriente alterna o continua)

Formas de conectarlas:

Accesorios.

• Pinza porta electrodo: se usa para tomar el electrodo y proporcionar un mango

aislado. Debe ser liviana y buena conductora de la corriente eléctrica.
• Pinza de masa: se asegura al metal que se va a soldar, de esta manera sierra el
circuito. Posee un resorte para que quede bien sujeta a la pieza.
• Cables: son flexibles y de grandes dimensiones (gruesos) y deben ser muy
buenos conductores de la electricidad.
SEGURIDAD EN SOLDADURA
ELÉCTRICA

Las operaciones de soldadura por arco eléctrico presentan una serie de peligros
que es necesario tener en cuenta para evitar accidentes personales. Entre los
mismos encontramos los de origen netamente eléctrico y los del tipo térmico,
como los originados por soldar sin caretas o máscaras debidas a la gran
emisión de radiación ultravioleta que dan lugar a quemaduras en la piel,
queratosis de córneas, quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y
contactos con los objetos calientes que se están soldando, proyecciones de
partículas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo, exposición a
humos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos, generalmente por
sistemas de extracción localizada inexistentes o ineficientes etcétera. Un detalle
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que hay que considerar es que los trabajadores que sueldan usando lentes de
contacto se exponen a que la radiación seque la capa de lágrimas entre el ojo y
la lente, produciendo una succión que puede dañar el ojo cuando se retiran las
lentes.

RECOMENDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD (a continuación, presentamos

algunas)

- Controlar el estado de los cables antes de usarlos.

- Verificar si los terminales o enchufes están en buen estado.
- Tomar los recaudos necesarios para la conexión del neutro y la tierra
(especial cuidado puesto que los errores en esta toma de tierra pueden ser
graves).
- Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada tarea
desechando todos aquellos que no están en perfecto estado.
- Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos,
bordes afilados o cualquier otro elemento que pudiera dañarlos.
- Evitar que pasen vehículos por encima, que sean golpeados o que las
chispas de soldadura caigan sobre los cables.
- El cable de masa se conectará sobre la pieza a soldar o lo más cerca
que sea posible.
- Antes de realizar cualquier modificación en la máquina de soldar se
cortará la corriente, incluso cuando se mueve.
- No dejar conectadas las máquinas de soldar en los momentos de
suspender momentáneamente las tareas.
- No trabajar en recintos que hayan contenido gases o líquidos
inflamables, sin que previamente hayan sido debidamente ventilados.
- En caso de utilizar electrodos que generen humos, poner en
funcionamiento los aspiradores correspondientes, o en caso contrario, emplear
equipos de protección respiratoria.

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL:

- Pantalla de protección.

- Guantes de cuero de manga larga.

- Mandil de cuero. (Delantal)

- Polainas de apertura rápida

- Protección de los pies de características aislantes.

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RECOMENDACIONES
- No se realizarán trabajos de soldadura utilizando lentes de
contacto.
- Si está embarazada, o cree estarlo comunicarlo para tomar los
recaudos pertinentes, pues esta actividad en periodos de
gestación es perjudicial.
- Se comprobará que las caretas no estén deterioradas puesto
que si así fuera no cumplirían su función.
- Verificar que el cristal de las caretas sea el adecuado para la
tarea que se va a realizar.
- Para picar la escoria o cepillar la soldadura se protegerán los
ojos.
- Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia
de las soldaduras deberán usar gafas con cristales especiales.

- Cuando sea posible se utilizarán pantallas o mamparas alrededor del

puesto de soldadura.

- Para colocar los electrodos se utilizarán siempre guantes.

- La pinza deberá estar lo suficientemente aislada y cuando este bajo tensión
deberá tomarse con guantes. - Cuando sea necesario cortar o esmerilar una
pieza metálica para prepararla para soldar deberá usar los elementos de
protección y seguir las indicaciones del instructor o maestro para realizar dicha
tarea.

- No esmerilar ni cortar ningún material que no esté indicado o supervisado

por el instructor o maestro.
- Si surge u observa alguna irregularidad no intente darle solución,
comuníquelo de inmediato al instructor o maestro.
- En caso de accidente, comuníquelo de inmediato al instructor o maestro.
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ELECTRODOS

ELECTRODO RECUBIERTO

Consiste en una barra con núcleo metálico a la que se le ha añadido un

recubrimiento de compuestos químicos sólidos cuidadosamente seleccionados.
El núcleo de alambre conduce la energía eléctrica para el arco y provee el
material de relleno para el área de soldadura El intenso calor del arco hace que
progresivamente se funda la punta del alambre y que se deposite en el cordón
de soldadura en forma de pequeñas gotas, proporcionando así el material de
aporte. El metal del núcleo depende del tipo de metal base que se requiere
soldar. Si es acero generalmente se usará acero y si es aluminio el núcleo será
de aluminio, etc.
Algunos electrodos se pueden usar ya sea con corriente alterna o con corriente
continua.

El recubrimiento es muy importante, desempeña varias funciones que son las

siguientes:

* Proveen una atmósfera protectora

* Proporcionan escoria de características
adecuadas para proteger al metal fundido
* Estabilizan el arco
* Añaden elementos de aleación al metal de la
soldadura
* Desarrollan operaciones de enfriamiento
metalúrgico
* Reducen las salpicaduras del metal
* Aumentan la eficiencia de deposición
* Eliminan impurezas y óxidos
* Influyen en la profundidad del arco
* Disminuyen la velocidad de enfriamiento de la
soldadura

LOS ELECTRODOS SE IDENTIFICAN MEDIANTE

(NOMENCLATURA)

Un código de colores impreso en la punta del mismo, según normas

internacionales.
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Un código numérico impreso en el recubrimiento

Este código indica la resistencia a la tracción de la soldadura, la posición de esta y

el tipo de corriente y polaridad y tipo de cobertura.

Y por el diámetro: el diámetro del electrodo se mide en el núcleo y determina la

intensidad de corriente promedio que debe utilizarse.

Por ejemplo:

UNIONES BÁSICAS
Uniones básicas con arco protegido
Estas son cinco: A) la unión a tope, B) la unión en T, C) la traslapada o solapa, D) la
unión en escuadra o ángulo, y E) la de canto
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Además de las uniones detalladas, existen cuatro posiciones diferentes

para realizarlas. Estas son la plana, la vertical ascendente o descendente,
la horizontal, y la sobre cabeza.
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PRACTICA Nº 2:
“FORMACIÓN DEL ARCO - CORRIMIENTO DE UN CORDON”

FORMACIÓN DEL ARCO

Antes de iniciar el arco eléctrico, Ud. debe conocer que sucederá en la punta
del electrodo. Se generará una temperatura en el orden de los 3.300 y 5.550 °C
entre el electrodo y la pieza a soldar. El fundente del revestimiento se calentará
transformándose en sales fundidas y en vapor. Estas protegerán al metal
fundido de la acción de la atmósfera.
El gas de protección generado evita la acción de los gases de la atmósfera
sobre la soldadura, los que habitualmente causarían incorporación de hidrógeno
y porosidad entre otros defectos. Una vez que el metal fundido se solidificó, la
escoria también lo hará formando una cascarilla por encima de la soldadura.
Esta se podrá retirar con la ayuda de un pequeño martillo con sus terminaciones
en punta llamado piqueta.
Se deberá tener muy en cuenta lo siguiente. Donde se apunte o apoye la varilla
de soldadura es donde irá el metal fundido. El calor junto con el metal fundido
saldrá del electrodo dirigido hacia la pieza en forma de “espray”. Por ello, el
electrodo se deberá dirigir donde se desea aportar metal, manteniendo a su vez
el arco.
La soldadura con arco protegido es un tipo de soldadura de uso muy común. Si
bien no resulta difícil de ejecutar, requiere de mucha paciencia y práctica para
poder adquirir la experiencia necesaria. En una gran parte, los resultados
obtenidos dependerán de la habilidad del soldador para controlar y llevar a cabo
el proceso de soldadura. La calidad de una soldadura, además, dependerá de
los conocimientos que este posea. La experiencia solo se obtiene con la
práctica.

Hay seis factores importantes a tener en cuenta. Los dos primeros están
relacionados con la posición y la protección del operario, y los cuatro restantes
con el proceso de soldadura en sí. Los mismos están detallamos a
continuación, a saber:

• Posición correcta para ejecutar la soldadura.

• Protección facial (se debe usar máscara o casco).
• Longitud del arco eléctrico.
• Angulo del electrodo respecto a la pieza.
• Velocidad de avance.
• Corriente eléctrica aplicada (amperaje).

Cuando se menciona que el soldador esté en la posición correcta, nos referimos a

que se deberá estar en una posición estable y cómoda, preferentemente de pie y
con libertad de movimientos.
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Formar el arco eléctrico

Formar el arco significa tocar el metal base con la punta del electrodo. Se usan dos
métodos: RAYADO o GOLPE.
El método de rayado es similar al encendido de un fósforo gigante.

El método de golpeado es, como su nombre indica, un golpeteo directo, hacia

arriba y hacia abajo en el punto de inicio elegido.

En ambos casos la corriente de soldar forma un arco tan pronto como el

electrodo toca el metal base. Si se mantuviera en esa posición, el electrodo se
congelaría (pegaría) en el metal. Para evitar esto, el electrodo se levanta tan
pronto como toca el metal base. Sin embargo, el arco desaparecerá si se
levanta demasiado el electrodo, y todo el procedimiento deberá repetirse.
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PASOS A SEGUIR PARA FORMAR EL ARCO

• Use ropa protectora y los EPP.

• Compruebe que la pinza de masa esté sujeta correctamente.
• Obtenga una pieza de metal de 2” x 1/8”x 30cm y electrodos de 2.50mm
E6013.
• Gradué el amperaje correcto de la maquina
• Ponga el extremo desnudo del electrodo en el porta electrodo, empuñe
cómodamente el mismo.
• Encienda la maquina y asuma una posición cómoda.
• Sostenga el electrodo a unos 2cm arriba del metal base. Debe estar en
un plano perpendicular al metal y con una inclinación de 20 o 30 grados
en la dirección del movimiento.

• Ponga la careta frente a sus ojos. Encienda el arco rápida y suavemente por
golpeteo.
• Si el arco se encendió correctamente, se producirá una luz.
• Separe el electrodo unos 6mm aproximadamente. Mantenga esta distancia por
uno o dos segundos, luego baje el electrodo hasta 3mm del metal y por último
retírelo rápidamente para cortar o apagar el arco.

Repetir este ejercicio hasta que pueda encender el arco sin fallar y sin que se
pegue el electrodo.

RECORDAR: si el electrodo se pega no se debe tirar para despegarlo, pues

puede suceder que el metal o pieza a soldar se nos venga encima. Para evitar
esto se debe despegar el electrodo con una torsión de muñeca o con un
movimiento rápido y firme hacia ambos lados hasta lograr despegar el
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electrodo. Esto se debe realizar tan pronto se observó el fenómeno pues, de no

ser así el electrodo se destruirá y deberá ser reemplazado por otro.

CORRIMIENTO DE UN CORDON

Antes de ensamblar y soldar las diferentes uniones, debe desarrollarse

destreza en correr cordones, porque los cordones son básicos en la
mayoría de las operaciones de soldadura.
Consideramos oportuno explicar aquí la terminología
usada por los soldadores: El cordón es el metal
depositado por el electrodo.

Cuando el extremo del electrodo hace contacto con el metal de base, se

enciende el arco y se derrite un charco de metal en la pieza. Este charco se
denomina cráter. Su profundidad indica la profundidad de la penetración.

Un cordón perfectamente depositado debe tener la debida penetración, sin sobre

monta o socavación.

Por sobre monta se entiende aquella cantidad de metal que hubiera sido
depositado sobre la pieza sin formar una unión perfecta con esta.

Por socavación se entiende la canaleta que se forma a lo largo de los cordones,

cuando la soldadura se hace con una velocidad de avance excesiva, o cuando el
electrodo no se sostiene en la posición correcta.
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PASOS A SEGUIR PARA CORRER UN CORDON

• Use ropa protectora y los EPP.

• Compruebe que la pinza de masa esté sujeta correctamente.
• Obtenga una pieza de metal de 2” x 1/8”x 30cm y electrodos de 2.50mm
E6013.
• Gradué el amperaje correcto de la maquina (es muy importante que se
use el amperaje adecuado para cada electrodo, a fin de obtener cordones de
buena forma y penetración, con un mínimo de salpicaduras)
• Ponga el extremo desnudo del electrodo en la porta electrodo, empuñe
cómodamente el mismo.
• Encienda la maquina y asuma una posición cómoda.
• Encienda el arco y mueva el electrodo en una dirección, conservando la
correcta longitud del arco (2 a 3mm) y los ángulos señalados antes (20º o 30º).
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• A medida que avance la soldadura, notara que el electrodo se va

quemando y haciéndose más corto. Para compensar el acortamiento del
electrodo, vaya bajando la mano que sostiene la porta electrodo. Debe
mantenerse la distancia correcta (2 a 3mm).
• Trate de mantener una velocidad constate. Si se mueve muy rápido
obtendrá una soldadura estrecha, en forma de hilo; si se mueve demasiado
despacio el metal de la soldadura se irá apilando.
• Limpie la escoria del cordón con piqueta y cepillo de alambre. Examine
el cordón obtenido. Repita esta práctica hasta desarrollar la destreza suficiente
para obtener cordones con buena presencia.

MOVIMIENTOS DE COSTURA

En la figura se detallan los movimientos clásicos. De los movimientos ilustrados,

el de aplicación más común es el mencionado con la letra A, aunque los
movimientos C y D resultan más efectivos para realizar soldaduras en metales
de mayor espesor.