DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y

AUTOMATIZACIÓN DE HORNOS DE
TÚNEL
Control Automático e Instrumentación

CONTROL DE PROCESOS TÉRMICOS

Profesor Rolando Villalobos Miranda

7D1

Carlos Abraham Casas 13300051

Andrea Guillermina Castellanos Landa 13300054
Gabriel Rodríguez 13300
Miguel Ángel Hernández Márquez 13300153
Beto Atlahuac 13300
Juan Pablo Rico Pérez 13300
Introducción
El horno tipo túnel es un horno eficiente cuando se necesita ya sea calentar o
cocer alimentos, deshidratar frutas, incluso se le puede añadir vapor a la cocción
para mejores resultados ya que en ocasiones el alimento podría resecarse.

Este tipo de horno es de fácil manejo y bajo mantenimiento ya que lo que entra en
contacto con el material a calentar es una banda que puede ser metálica o cinta
de solera refractaria.

Es un horno bastante útil en las industrias alimenticias que necesitan hacer

productos en grandes cantidades ya que se le pueden añadir sistemas que lo
hacen autómata, se puede automatizar las cantidades de material que son
introducidas al horno, la temperatura de trabajo, la velocidad de la banda
transportadora en respuesta a la temperatura de trabajo. A algunos hornos se les
incorpora un sistema de vaporización o de desvaporizacion ya sea para que los
alimentos no se resequen o para deshidratar frutos.

Como ya se mencionó anteriormente, este horno hace más eficiente el proceso de

la cocción de alimentos ya que las grandes industrias al producir en masa,
necesitan que sus alimentos salgan en perfectas condiciones, en el menor tiempo
posible y con la cantidad minima de mano de obra que sea posible ya que para
ellos representa una menor cantidad en cuanto a lo que les cuesta hacer el
producto.

Otra de las grandes ventajas que tiene este horno es que es bastante limpio ya
que los alimentos solo hacen contacto con una banda metálica, existen varios tipo
de banda dependiendo de cómo se van a introducir los alimentos, ya sea en molde
o sobre la misma cinta.
Justificación
Realizamos este trabajo ya que nos parece bastante interesante como es que con
un horno tan sencillo en cuanto a construcción y manejo se puedan realizar
actividades que pueden ahorrar tiempo y trabajo para las industrias grandes.

Es un horno el cual se le puede hacer autómata en muchos aspectos, los cuales le

dejarían grandes beneficios a las empresas que los utilicen.

Otro de los aspectos por lo cual elegimos este tipo de horno es que es muy común
en industrias alimenticias.

Esperamos comprender de una mejor manera el funcionamiento del horno así

como hacerlo más llamativo y productivo para las empresas.

Objetivos
 Realizar una investigación sobre lo que es el horno tipo túnel para conocer
de una mejor manera su funcionamiento
 Desarrollar una simulación del horno tipo túnel.
 Desarrollar un diseño del horno tipo túnel.
 Desarrollar un sistema de control del horno tipo túnel.
 Desarrollar una maqueta representativa de lo que es el horno, sus partes y
una pequeña demostración de lo que se puede hacer autómata.
 Explicar las ventajas y desventajas que tiene este tipo de horno.
 Demostrar que este tipo de horno es una buena alternativa para todas
aquellas empresas que van en desarrollo para que sus procesos sean más
eficientes, seguros y que les dejen grandes ganancias.
Antecedentes Históricos
El primer horno de túnel que tuvo éxito fue diseñado por O. Bock en Inglaterra y
patentado en 1877 El horno de Bock tenía un sellado de arena similar a los
empleados actualmente, pero tenía la desventaja de ser demasiado corto para
proporcionar una buena cocción de la cerámica. Otra dificultad en los primeros
intentos de construir hornos de túnel era el quemado del combustible, ya que los
quemadores de aceites combustibles o gas no habían aparecido aún. El horno de
Bock se alimentaba echando carbón a través de aberturas en el coronamiento del
horno, que luego quemaba entre la carga de ladrillos

Como lo plantea Hosny Z.(2004) después de poner en marcha el primer horno del
túnel en la industria del ladrillo en Alemania en 1953, se hizo evidente que el
consumo de energía real era mucho más alto que el ideal que es de 550 kJ/kg.
Desde entonces se ha venido realizando una serie de trabajos que buscan mejorar
aspectos de los hornos por tales como: técnicas de la cocción R.W. Richards
(1990) y H. Lingl (1998), reducción de las salidas falsas del aire R. Riedel,(1989),
control de la contaminación J. Denissen (1998). Además, se han desarrollado
modelos matemáticos para investigar los efectos de diseños y parámetros de
funcionamiento en el horno como los trabajos realizados por S. Vogat (1991), A.I.
Hurst (1992), A.E. Van Duuren (1994) y muchas técnicas de conservación de
energía en hornos industriales se han sugerido y se han puesto en ejecución como
los trabajos realizados por A. Saber (1787), M.G. Carvalho (1997), M. Swidan
(1997).
Horno de Túnel

Definición: Como su nombre lo indica, su forma constructiva especial es de la

forma de un túnel, donde la carga viaja de un extremo a otro del horno sobre una
cinta transportadora. El Horno Túnel es un modelo de Horno que incorpora las
más modernas técnicas de calentamiento. En el Horno Continuo u Horno tipo
Túnel, el producto a cocer entra por uno de sus extremos y sale por el otro,
pudiéndose utilizar como combustible gas, gas-oil o si se trabaja a temperaturas
más bajas radiadores eléctricos. También cabe la posibilidad de encontrar ambas
fuentes de calor combinadas.

Transmisión de Calor: La forma de cocción puede ser de dos tipos:

 Radiante (o directo) donde el material está en contacto con la fuente de calor,

siendo la transmisión de calor por radiación alrededor del 80% y, el otro 20%
sería por convección. Esta forma de trabajar se suele utilizar más para hornos
de gas, donde la llama estará en contacto directo con las piezas, [35].

 De convección (o indirecto) donde el material está fuera del alcance de la

fuente de calor. Este tipo de hornos puede ser de cualquiera mencionados
anteriormente, aunque por gas o gas-oil la convección se puede hacer
mediante la llama a distancia o por calentamiento de tubos o planchas.

Características: Estos hornos  son de fácil manejo y bajo mantenimiento, lo que

garantiza la ausencia de problemas en su larga vida operativa. Están diseñados
para cubrir cualquier necesidad de fabricación en las industrias. Son de hogar fijo
moviéndose las piezas a cocer.

Uso: En la industria el horno de mayor rendimiento para gran producción es el

horno de túnel de vagonetas. En este tipo de horno la cerámica es transportada
lentamente sobre carretillas a través del túnel.

Este tipo de horno tiene una gran cantidad de aplicaciones, tales como temple,
recocido, revenido, cementación, precalentamiento, endurecimiento,
envejecimiento artificial, recocido blando o revenido, secado,... Pero en cada uno
de los ejemplos mencionados existe un objetivo común, adecuar el perfil de la
curva de temperatura para que la aplicación minimice el efecto de la mala
distribución de temperaturas.

Ventajas: La gran ventaja del horno de túnel es que no se pierde calor en el

calentamiento y enfriamiento periódico del horno mismo. La temperatura constante
alarga también la vida del horno, ya que no está sometido a la expansión y
contracción alternativas causadas por el calentamiento y enfriamiento. El ciclo de
cocción puede ajustarse fácilmente controlando la velocidad de las carretillas.
Operación: Durante el ciclo de calentamiento las carretillas se acercan a la zona
caliente en el centro. Y luego se dirigen a la salida por el extremo frío. El
movimiento de las vagonetas en el interior del horno es continuo y uniforme.

A lo largo del horno túnel se distinguen tres zonas principales:

1.- Zona de precalentamiento,

2.- Zona de cocción
3.- Zona de enfriamiento.

A ambos lados de la zona de cocción, situada en la parte central del túnel, se

encuentran los mecheros, que pueden ser de fuel o de gas.

El calentamiento del material es, de este modo, gradual hasta la temperatura

máxima. Una vez atravesada la zona de cocción, se produce un enfriamiento
gradual mediante una corriente de aire que circula en contracorriente y que se
introduce en el horno por medio de ventiladores.

Comprende cinco periodos perfectamente definidos:

1. Caldeo preliminar (desecación y calentamiento):

La zona de caldeo preliminar se halla precedida de una antecámara de
admisión en la que se introducen las vagonetas con los materiales crudos a
hornear. Cuando se abre la puerta de la antecámara, una puerta metálica
interior de guillotina impide el acceso de aire frío hacia el interior del horno. La
antecámara va seguida de la zona de caldeo preliminar en la que penetran los
humos de la combustión por varias bocas situadas en la solera del horno.
Estrangulando en mayor o menor proporción el paso de los humos se regulará
la temperatura de caldeo.
2. Cocción:
En la zona de cocción del horno se disponen numerosos mecheros para la
combustión del gas generado en el gasógeno y una serie de entradas
auxiliares de aire.
3. Primera zona de enfriamiento:
La primera zona de enfriamiento se caracteriza por el considerable espesor de
sus paredes exteriores evitando pérdidas exageradas por irradiación y un
enfriamiento excesivamente rápido de los productos cocidos.
4. Segunda zona de enfriamiento:
La segunda zona de enfriamiento se caracteriza por sus paredes de mucho
menor grueso que en la zona anterior, para que sean mayores las pérdidas de
calor a través de la mampostería y unos conductos verticales de paso de aire
fresco permiten la regulación del enfriamiento. Este aire es evacuado al
exterior por tiro inducido de un ventilador situado sobre la bóveda del horno.
5. Tercera zona de enfriamiento:
La tercera zona de enfriamiento o antecámara de salida se halla separada de
la anterior por una puerta metálica de guillotina que impide el acceso de aire
frío, cuando se abre la puerta de descarga del horno, para la salida de las
vagonetas. Se halla constituida por una cámara de paredes delgadas, o mejor
aún, de chapa de hierro
El horno túnel de llama libre es el más clásico y simple de los hornos túnel. Está
constituido por una galería recta con una sección relativamente pequeña y una
longitud que puede alcanzar los 130 metros. La galería está provista de puertas a
ambos lados
Diseño de Horno de Túnel.
Calentamiento Ciclotérmico:

Mediante este sistema de calentamiento indirecto quedan totalmente separados

de la cámara de cocción los gases de calentamiento, es decir, no entran en
contacto con el producto. Recorriendo los radiadores superiores e inferiores, los
gases de calentamiento transmiten su calor a la cámara de cocción, en tanto que
un ventilador de circulación los lleva de nuevo a la cámara de combustión. Es aquí
donde mezclándose con los gases calientes recién producidos por el quemador
son enviados nuevamente a los radiadores para calentar la cámara de cocción,
consiguiéndose con ello un importante ahorro energético.

Materiales:

La elección del material se basó en la eficiencia y en el funcionamiento del horno

para un trabajo mejor y productivo. Muchos de los materiales que se mencionaran
pueden variar debido a los factores mencionados previamente.

El cuerpo está construido mediante una estructura metálica con una envoltura
desmontable. Los forros laterales pueden ser de PVC o de acero inoxidable en el
exterior y galvanizados interiormente, la cubierta es de chapa galvanizada. La
entrada y salida del horno, al igual que las campanas de vapor son de acero
inoxidable. Las puertas de entrada y salida son ajustables en sentido vertical,
dependiendo de la altura del producto a cocer.

Sistema de Circulación de aire:

Es común dividir el horno en varias zonas de temperatura donde el uso de

circulación de aire forzado para evitar los cambios bruscos es fundamental. El
sistema de calor y flujo de aire dentro del túnel del horno genera un efecto de
convección logrando que la cocción de las masas de producto sea uniforme. Se
pueden encontrar horno con circulación de aire horizontal o vertical para
adaptación a la carga.
Sistema de Calentamiento:

El número y las dimensiones de los quemadores será variable en función de la

longitud, anchura y altura del túnel del horno y también de las masas del producto
a cocer. Es conveniente una altura considerable y distribuir adecuadamente los
calentadores.

La disposición de éstos puede variar en función del tipo de quemadores y de la

zona en que se encuentren, por ejemplo indica que en la zona de
precalentamiento, o de baja temperatura es preciso mejorar la tasa de
transferencia de calor. Para ello es conveniente inyectar, por la parte superior del
horno, aire a gran velocidad y colocar fuentes de calor de gran potencia en la parte
inferior del horno de esta forma el chorro de aire rompe esta distribución. Mientras
que en la zona de alta temperatura, o simplemente, zona de cocción, deben
usarse otros tipos de calentadores que potencien la transferencia de calor por
radiación. Otro ejemplo se puede encontrar en donde se indica que los
calentadores deben estar dispuestos transversalmente a nivel superior e inferior
proyectando el calor hacia las caras superior e inferior de la cadena o cinta
transportadora.

Sistemas de Transporte:

El Horno de Túnel está formado por una cinta en continuo movimiento, sobre el
que se coloca el producto. Las diferentes alternativas que podemos utilizar en
función al tipo de producto a fabricar, son las
siguientes.

CINTA METALICA SIN GUIAS: Permite la cocción del

producto sobre la propia cinta, gracias a su trama
compacta.
CINTA METALICA
GUIADA: Ideal para la cocción de productos en
moldes, debido a las guías que posee la cinta en los
tambores principales de la entrada y la salida del
horno, no siendo necesario ningún sistema de
centrado para la cinta.
CINTA DE SOLERA
REFRACTARIA: Para determinados productos,
que necesitan condiciones especiales en el suelo
del producto. Combina las bondades de los hornos
de salera, con la productividad de los
hornos túnel.
Construcción de Horno Túnel.

La figura es un esquema básico de la planta piloto, formada por el horno y la cinta

transportadora.

En el horno disponemos de 3 calentadores cerámicos en la parte superior, y de 6

ventiladores, así como de 2 “sopladores” en los laterales sobre las aberturas de
entrada y de salida. Mediante los calentadores y ventiladores podemos controlar el
calor que se suministra a los objetos que pasan por la cinta transportadora, y con
los sopladores se controla el flujo de aire entre la entrada y la salida, y que incide
directamente sobre los calentados.

A lo largo del recorrido disponemos de 6 sensores de temperatura. El diseño de la

cinta se ha realizado de modo que los objetos tardan aproximadamente unos 2.5
minutos en pasar desde la entrada a la salida.