MANUAL DE DISEÑO PARA PLANTAS DE

TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

ALIMENTICIAS

Lesly Da Cámara, Mario Hernández, Luiselena Paz y María Gabriela Gómez

RESUMEN
Por ser el agua un elemento indispensable para la vida e imprescindible como herramienta
de trabajo, resulta de gran importancia el cuidado del abastecimiento de agua limpia y
potable, y el reconocimiento de los métodos a emplear para el tratamiento de ésta a fin de
que pueda ser reubicada o reutilizada. Las aguas residuales conforman esos desechos
líquidos a tratar para su vertido o reutilización, que se originan bien sea por procesos
industriales o por uso doméstico. Se hace necesario un tratamiento previo para que puedan
ser desechadas o introducidas nuevamente en la red de abastecimiento. Estos tratamientos
contemplan una serie de procesos y equipos específicos, para lo cual se propuso la
realización de un manual de diseño para plantas de tratamiento de aguas residuales en
industrias alimenticias, en donde fueron presentadas las características y dimensiones de
dichos equipos.

INTRODUCCIÓN

La creciente importancia que tiene la conservación de los recursos naturales ha

despertado en el hombre, la búsqueda de métodos para cuidarlos y recuperarlos, para que
puedan ser aprovechados por los seres vivos; de aquí que uno de los recursos de vital
importancia para el hombre, como lo es el agua, sea objeto de estudio.
Las aguas residuales son aquellas vertientes provenientes de procesos post-industriales;
es decir, aquellas aguas que han sido utilizadas en los diferentes sistemas de fabricación,
producción o manejo industrial y que para ser desechadas necesitan ser tratadas previamente,
de manera tal que puedan ser adecuadas para su ubicación en las respectivas redes de
vertido, depuradoras o sistemas naturales, tales como lagos, ríos, embalses, etc.
Las impurezas se encuentran en el agua como materia en suspensión, como material
coloidal, o como materia en solución; mientras que la materia en suspensión siempre se
separa por medio mecánico, con intervención o no de la gravedad, la materia coloidal
requiere un tratamiento fisicoquímico preliminar y la materia en solución puede tratarse en el
propio estado molecular o iónico o precipitarse y separarse utilizando procesos semejantes a
los empleados para la separación de los sólidos inicialmente en suspensión. A esto es lo que
se denomina tratamiento de las aguas.
Cuando se habla de la aplicación de procesos biológicos, se hace referencia casi exclusiva
a los tratamientos de aguas residuales, donde se busca como objetivo principal eliminar los
componentes definidos como contaminantes, molestos o con efectos nocivos para el medio
ambiente, de manera tal que se pueda ajustar, el agua residual, a la calidad de agua vertida a
las especificaciones legales existentes. De esta manera, la mejor forma de tratar las aguas
residuales dependerá de una serie de factores característicos, tales como: el caudal, la
composición, las concentraciones, la calidad requerida o esperada del efluente, las
posibilidades de reutilización de la misma, las posibilidades de vertido a depuradoras
municipales, tasas de vertido, etc.
AGUAS RESIDUALES: CARACTERÍSTICAS

El conocimiento de la naturaleza del agua residual es fundamental de cara al proyecto y

explotación de las infraestructuras tanto de recogida como de tratamiento y evacuación de
las aguas residuales, así como para la gestión de la calidad del medio ambiental.

1 Características Físicas, Químicas y Biológicas del Agua Residual.

A continuación se describen brevemente los constituyentes físicos, químicos y
biológicos de las aguas residuales, los contaminantes importantes y métodos de análisis

1.1 Constituyentes de las aguas residuales. Las aguas residuales se caracterizan por su
composición física, química y biológica. La tabla 1 muestra las principales propiedades
físicas de agua residual, así como sus principales constituyentes químicos y biológicos y su
procedencia.

Tabla 1.
Características físicas, químicas y biológicas del agua residual y sus procedencias
Características Procedencia
Propiedades Físicas:
Color Aguas residuales domésticas e industriales degradación natural de materia
Olor orgánica
Agua residual en descomposición, residuos industriales
Sólidos Agua de suministro, aguas residuales domésticas e industriales, erosión del
Temperatura suelo,
Aguasinfiltración
residuales ydomésticas
conexionese incontroladas
industriales
Constituyentes químicos:
Orgánicos:
Carbohidratos Aguas residuales domésticas, industriales y comerciales
Grasas animales, Aguas residuales domésticas, industriales y aceites y grasa comerciales
Pesticidas Residuos agrícolas
Fenoles Vertidos industriales
Proteínas Aguas residuales domésticas, industriales y comerciales
Contaminantes prioritarios Aguas residuales domésticas, industriales y comerciales
Agentes tenso activos Aguas residuales domésticas, industriales y comerciales
Compuestos orgánicos Aguas residuales domésticas, industriales y comerciales
volátiles
Otros Degradación natural de materia orgánica
Inorgánicos:
Alcalinidad Aguas residuales domésticas, agua de suministro, infiltración de agua
Cloruros subterránea
Aguas residuales domésticas, agua de infiltración de agua
Metales pesados Vertidos industriales
Nitrógeno Residuos agrícolas y aguas residuales domésticas
pH Aguas residuales domésticas, industriales y comerciales
Fósforo Aguas residuales domésticas, industriales y comerciales; aguas de
Contaminantes prioritarios escorrentía
Aguas residuales domésticas, industriales y comerciales
Azufre Aguas de suministro; aguas residuales domésticas, comerciales e
Gases: industriales
Sulfuro de hidrógeno Descomposición de residuos domésticos
Metano Descomposición de residuos domésticos
Oxígeno Agua de suministro; infiltración de agua superficial
Constituyentes biológicos:
Animales Cursos de agua y plantas de tratamiento
Plantas Cursos de agua y plantas de tratamiento
Protistas:
Eubacterias Aguas residuales domésticas, infiltración de agua superficial, plantas de
Arqueobacterias tratamiento
Aguas residuales domésticas, infiltración de agua superficial, plantas
Virus Aguas residuales domésticas
 1.2 Contaminantes de Importancia en el Tratamiento del Agua Residual . En la tabla 2 se
describen los contaminantes de interés en el tratamiento del agua residual. Las normas que
regulan los tratamientos secundarios están basadas en las tasas de eliminación de la materia
orgánica, sólidos en suspensión y patógenos presentes en el agua residual. Cuando se
pretende reutilizar el agua residual, las exigencias normativas incluyen también la
eliminación de compuestos orgánicos refractarios, metales pesados y en algunos casos,
sólidos inorgánicos disueltos.

Tabla 2.
Contaminantes de importancia en el tratamiento del agua residual
Contaminantes Razón de la importancia
Los sólidos en suspensión pueden dar lugar al desarrollo de depósitos de
Sólidos en Suspensión fango y de condiciones anaerobias cuando se vierte agua residual sin
tratar al entorno acuático
Compuesta principalmente por proteínas, carbohidratos, grasas animales,
la materia orgánica biodegradable se mide, en la mayoría de las
Materia orgánica ocasiones, en función de la DBO (demanda bioquímica de oxígeno) y la
biodegradable DQO (demanda química de oxígeno). Si se descargan al entorno sin
tratar su estabilización biológica puede llevar al agotamiento de los
recursos naturales de oxígeno y al desarrollo de condiciones sépticas
Pueden transmitirse enfermedades contagiosas por medio de los
Patógenos organismos patógenos presentes en el agua residual
Tanto el nitrógeno como el fósforo, junto con el carbono, son nutrientes
esenciales para el crecimiento. Cuando se vierten al entorno acuático,
Nutrientes estos nutrientes pueden favorecer el crecimiento de una vida acuática no
deseada. Cuando se vierten al terreno en cantidades excesivas, también
pueden provocar la contaminación del agua subterránea
Son compuestos orgánicos o inorgánicos determinados en base a su
carcinogenicidad, mutagenicidad, teratogenicidad o toxicidad aguda
Contaminantes prioritarios conocida o sospechada. Muchos de estos compuestos se hallan
presentes en el agua residual
Esta materia orgánica tiende a resistir los métodos convencionales de
Materia orgánica refractaria tratamiento.
Ejemplos típicos
Los metales son son,
pesados los agentes tensoactivos,
frecuentemente, los fenoles
añadidos y los en el
al agua residual
Metales pesados curso de ciertas actividades comerciales e industriales, y puede ser
necesario eliminarlos si se pretende reutilizar el agua residual
Los constituyentes inorgánicos tales como el calcio, sodio y los sulfatos
Sólidos inorgánicos disueltos se añaden al agua de suministro como consecuencia del uso del agua, y
es posible que se deban eliminar si se va a reutilizar el agua residual

1.3 Métodos analíticos. Para la caracterización del agua residual se emplean tanto métodos de
análisis cuantitativos, para la determinación precisa de la composición química del agua
residual, como análisis cualitativos para el conocimiento de las características físicas y
biológicas. Los métodos cuantitativos pueden ser gravimétricos, volumétricos o
fisicoquímicos. Estos últimos se utilizan para determinar parámetros no relacionados con las
propiedades másicas o volumétricas del agua

2 Características Físicas: Definición y Utilidad . Las características físicas más

importantes del agua residual son el contenido total de sólidos, término que engloba la
materia en suspensión, la materia sedimentable, la materia coloidal y la materia disuelta.
Otras características físicas importantes son el olor, la temperatura, la densidad, el color y la
turbiedad.
Sólidos totales. Analíticamente, se define el contenido de sólidos totales como la materia que
se obtiene como residuo después de someter al agua a un proceso de evaporación a entre 103
y 105 ºC. No se define como sólida aquella materia que se pierde durante la evaporación
debido a su alta presión de vapor. Los sólidos sedimentables se definen como aquellos que
sedimentan en el fondo de un recipiente de forma cónica (cono de Imhoff) en el transcurso de
un período de 60 min. Los sólidos sedimentables, expresados en unidades de ml/l,
constituyen una medida aproximada de la cantidad de fango que se obtendrá en la
decantación primaria del agua residual. Los sólidos totales, o residuo de la evaporación,
pueden clasificarse en filtrables o no filtrables (sólidos en suspensión) haciendo pasar un
volumen conocido de líquido por un filtro. Para este proceso de separación suele emplearse
un filtro de fibra de vidrio (Whatman GF/C), con un tamaño nominal de poro de 1,2 µm,
aunque también suele emplearse filtro de membrana de policarbonato. Es conveniente
destacar que los resultados que se obtienen empleando ambos tipos de filtro pueden
presentar algunas diferencias, achacables a la diferente estructura de los filtros.

La fracción filtrable de los sólidos corresponde a sólidos coloidales y disueltos. La

fracción coloidal está compuesta por las partículas de materia de tamaños entre 0,001 y 1
µm. Los sólidos disueltos están compuestos de moléculas orgánicas e inorgánicas e iones en
disolución en el agua. No es posible eliminar la fracción coloidal por sedimentación,
normalmente para eliminar la fracción coloidal es necesaria la oxidación biológica o la
coagulación complementadas con la sedimentación.
Cada una de las categorías de los sólidos comentadas hasta ahora, puede ser, a su vez
dividida en función de su volatilidad a 550 ± 50 ºC. A esta temperatura, la fracción orgánica
se oxidará y desaparecerá en forma de gas, quedando la fracción inorgánica en forma de
cenizas. De ahí que se empleen los términos de sólidos volátiles y sólidos fijos para hacer
referencia, respectivamente, a los componentes orgánicos e inorgánicos (o minerales) de los
sólidos en suspensión. A la temperatura de 550 ± 50 ºC, la descomposición de las sales
inorgánicas se limita al caso del carbonato de magnesio, que se descompone en óxido de
magnesio y dióxido de carbono, al alcanzar la temperatura de 350 ºC. De las sales
inorgánicas, la más frecuente y preponderante es el carbonato de calcio, que se mantiene
estable hasta una temperatura de 825 ºC. El análisis de sólidos volátiles se emplea
habitualmente para determinar la estabilidad biológica de fangos de aguas residuales

2.1 Olores. Normalmente, los olores son debidos a los gases liberados durante el proceso
de descomposición de la materia orgánica. El agua residual reciente tiene un olor peculiar,
algo desagradable, que resulta más tolerable que el del agua residual séptica. El olor más
característico del agua residual séptica es el debido a la presencia del sulfuro de hidrógeno
que se produce al reducirse los sulfatos a sulfitos por acción de microorganismos anaerobios.
Las aguas residuales industriales pueden contener compuestos olorosos en sí mismos, o
compuestos con tendencia a producir olores durante los diferentes procesos de tratamiento.
La problemática de los olores está considerada como la principal causa de rechazo a la
implantación de instalaciones de tratamiento de aguas residuales.

2.1.1 Detección de olores. Los compuestos malolientes responsables de la tensión

psicológica que se produce en los seres humanos se detectan a través del sentido del olfato,
pero aún hoy en día se desconoce exactamente el mecanismo involucrado en dicha
detección.
 2.2.2. Caracterización y medida de los olores. Para la completa caracterización de un olor
se sugieren cuatro factores independientes: la intensidad, el carácter, la sensación de
desagrado y la detectabilidad, aún cuando hasta la actualidad el único factor considerado en
el desarrollo de las normativas reguladoras de los malos olores ha sido la detectabilidad.
Los olores pueden medirse con métodos sensoriales, mientras que las concentraciones de
olores específicos pueden determinarse con métodos instrumentales.

3 Estudios de Caracterización del Agua Residual. Los estudios de caracterización

del agua residual están encaminados a determinar:
- Las características físicas, químicas y biológicas del agua y las concentraciones de los
constituyentes del agua residual.
- Los medios óptimos para reducir las concentraciones de contaminantes.
Las técnicas de muestreo utilizadas en un estudio del agua residual deben asegurar la
obtención de muestras representativas, ya que los datos que se deriven de los análisis de
dichas muestras serán, en definitiva, la base para el proyecto de las instalaciones de
tratamiento.

INDUSTRIA ALIMENTICIA

1 Las Industrias Alimenticias. Los vertidos de los procesos de elaboración de

productos alimenticios normalmente contienen materia orgánica (disuelta o en estado
coloidal) en distintos estados de concentración, resultando así recomendables diversos
sistemas biológicos de tratamiento de vertidos. Puesto que estos vertidos difieren de las
aguas residuales urbanas en las características generales y también, específicamente,
por su mayor concentración de materia orgánica, se requiere un pretratamiento para
producir un efluente equivalente. Además, en necesario realizar ajustes frecuentes en
la alimentación continua, el pH, la mezcla, las sustancias primitivas y adaptación de la
población de microorganismos; con el fin de proporcionar las condiciones ambientales
correctas para los microorganismos de los cuales depende el tratamiento biológico.
Entre los tratamientos biológicos aeróbicos o anaeróbicos existentes, los métodos más
eficaces e importantes son los fangos activos, filtros bacterianos, digestión anaerobia,
lagunas de oxidación y riego por aspersión. Pero el tipo de tratamiento que se emplee
dependerá de la naturaleza del vertido, de la variación en la cantidad de vertidos, en el
volumen de los vertidos, de los costes de capital, del funcionamiento y de los resultados que
se esperan obtener.

1.1 Vertidos de la industria de conservas alimenticias . Proceden de las operaciones de

limpieza, extracción el jugo, calentamiento preliminar y pasteurización de las materias
primas, limpieza de la maquinaria para la elaboración y la congelación del producto
terminado.
La planta de la industria de conservas alimenticias presenta seis categorías de
tratamiento de sus vertidos:
1) Modificaciones dentro de la planta
2) Tratamiento preliminar
3) Tratamiento químico
4) Tratamiento biológico
5) Riego
6) Tratamiento municipal.
 La selección del mejor tipo de tratamiento para cualquier fábrica, ha de guiarse por dos
consideraciones: una, que incluye los aspectos normales de volumen y naturaleza de los
vertidos y el tratamiento necesario, y la otra, que tenga en cuenta las condiciones especiales
de número y duración de los períodos de elaboración. Los vertidos de fábricas de conservas
se tratan de forma más eficaz por rejillas, precipitación química, lagunas y riego por
aspersión. También se emplean pero con menos frecuencia, los métodos de filtración
biológica y digestión. Otra operación es el desbaste que es un tratamiento preliminar cuyo
fin es eliminar gran cantidad de partículas sólidas antes del tratamiento final o de verter a
un río o al sistema principal de
aguas residuales, Se emplean rejas mecánicas (tamaño de la malla entren 1,6 y 0,63 mm) de
tipo rotativo o vibratorio. Se pueden eliminar los sólidos que quedan en las rejillas de
diferentes formas, en vertedero, empleándolos como material de relleno, secándolos o
quemándolos como complemento en la alimentación del ganado.
La precipitación química, empleada junto con otros métodos de tratamiento, se usa para
ajustar el pH y reducir la concentración de materia sólida en los vertidos. Con sales férricas o
de aluminio y cal, se han obtenidos reducciones en la DBO de 40 a 50 %. La precipitación
química produce, aproximadamente, del 10 al 15 % de volumen de fangos. Que
normalmente sacaran de lechos de arena en una semana sin producir ningún olor.
Se pueden eliminar por medio de la oxidación biológica las materias necesitan oxígeno de
los vertidos. Los vertidos de la fábrica se pueden mezclar con aguas urbanas y entonces, los
procesos de oxidación biológica representan una solución práctica y económica. También se
ha empleado el tratamiento con fangos activos para producir un efluente transparente y sin
olor de los vertederos cítricos, con una reducción por lo menos del 90 % de la DBO.

1.2Vertidos de las industrias lácteas. Estas aguas están constituidas en su mayor parte por
diferentes diluciones de leche entera, leche tratada, mantequilla y suero de derrames
obligados o accidentales; derrames que llegan al sistema de aguas residuales debido a un
deficiente diseño o funcionamiento del proceso; restos de lavados que contienen productos
químicos, alcalinos u otros utilizados para limpiar la leche de los recipientes, lo mismo que
restos parcialmente caramelizados de depósitos. Las aguas residuales de las industrias
lácteas, son generalmente, neutras o poco alcalinas, pero tienen tendencia a volverse ácidas
muy rápidamente a causa de la fermentación del azúcar de la leche transformándose en ácido
lácteo. Las aguas residuales del proceso de la leche contienen muy poco materia en
suspensión (excepto el cuajo encontrado en las aguas residuales de la fabricación de queso),
y sus efectos contaminantes son debidos a la demanda de oxígeno que se impone a la
corriente receptora. Las aguas tienen un alto contenido en materia orgánica disuelta y por
ello tienden a fermentar y tiene un olor fuerte, pero responde muy bien al tratamiento
biológico. Los procesos aeróbicos son los más convenientes, pero la selección final del
método de tratamiento depende de la colocación y del tamaño de la planta. Los seis métodos
más convencionales y más efectivos que se utilizan son: aeración, filtros bacterianos, fangos
activos, riego, lagunaje y digestión anaeróbica.
Cuando hay una amplia variación en el caudal y concentración de materias contaminantes
en los vertidos, es conveniente prever un período de homogeneización y retención para hacer
a las aguas residuales uniformes antes del tratamiento. Es deseable dar una aeración, ya
como método e tratamiento o como un pretratamiento antes de los procesos biológicos. La
aeración durante un día produce normalmente una reducción del 50 % de la DBO y elimina
los olores durante la conversión de lactosa en ácido.
 El proceso de fangos activados ha demostrado ser un método útil para el tratamiento
completo de las aguas residuales. El sistema se basa en producir la concentración de unos
fangos adaptados por medio de una aeración. La flora y la fauna en los fangos activos,
cuando tienen aire suficiente, oxidan los sólidos disueltos orgánicos en las aguas residuales.
Los fangos en exceso se precipitan y se retornan posteriormente a las unidades de aeración.

2 Descripción del Sistema de Tratamiento de Aguas Residuales en la Industria

Alimenticia. Las principales características de este tipo de plantas se presentan a
continuación:

2.1Recepción y envío de efluentes. Los efluentes de la industria son dispuestos

separadamente en dos líneas constituidas por: efluentes de origen doméstico (baños,
comedor, etc.) y efluentes de proceso.
La recepción y envío de efluentes consiste en la interconexión de las descargas a un
sistema de bombeo del cual se envían los efluentes a la planta de tratamiento mediante
bombas, las cuales se controlan automáticamente mediante un sensor de nivel. Debido a las
fluctuaciones de flujo en el sistema de bombeo, el flujo de la descarga es regulado mediante
una válvula de control, la cual recibe señal de nivel. Esto evita que en los períodos de bajo
flujo, las bombas paren y arranquen constantemente. Por lo tanto, la carga hidráulica del
sistema de tratamiento estará constituida por la que generan esos dos efluentes: los
industriales y los domésticos. Para calcular el caudal es necesario hacer proyecciones
futuras de este mismo basadas en los gastos actuales de consumo en relación con la
respectiva producción. La producción futura se hace llevando los gastos actuales de
consumo de una planta alimenticia, de acuerdo a la proporción horaria y de lunes a viernes,
así como del personal con que se cuenta, personas/día, laborando un turno de 10 horas/día.
Así como las normas sanitarias establecen un gasto de 80 l por persona por turno de trabajo
de 8 horas, el consumo diario se calcula de la siguiente manera:

Consumo diario = (Personal/día)(gasto personal (l/pers))(turno laboral(día/h)) (1)

La relación caudal máximo a caudal medio, se puede obtener a partir de los muestreos
donde se debe escoger la que arroje el mayor valor. Partiendo de esto se calcula el caudal
máximo, como:

Qmáx = (relación caudal máximo a caudal medio)(consumo diario)(turno laboral) (2)

El caudal de aguas residuales industriales será:

Qind = (proyección futura del caudal (l/día)) - (cantidad de agua que se evapora en el
condensador + consumo diario (l/día)) (3)
Qmed = (Qind (l/día))(turno laboral (día/h)) (4)
Qmáx = (relación caudal máximo a caudal medio)(Qind(l/día))(turno laboral(día/h)) (5)

Las características importantes a considerar son el pH y la concentración de grasas y

aceites, de tal manera de saber si se requiere un equipo de desengrase.
Es necesario definir las dimensiones de la tubería: diámetro, largo e inclinación de las
mismas. A partir de estos datos se puede calcular la velocidad en la tubería, por medio de la
ecuación de Manning:
Q = (k/n)(b8/3)(s1/2) (6)
donde b es el diámetro de la tubería [m], s la pendiente de la tubería [grados], n el
coeficiente de rugosidad [m] y k el factor de gasto. El coeficiente de rugosidad n se lee de
la tabla a continuación:

Tabla 4.
Factores de rugosidad en tuberías
Material Rugosidad (mm)
Acero remachado 1,0 – 10,0
Concreto 0,3 – 3,0
Hierro fundido 0,26
Hierro galvanizado 0,15
Acero comercial 0,045

Despejando k de la expresión anterior:

k = (Q)(n)/((b8/3)(s1/2)) (7)

se calcula k para Qmed y Qmáx.

v= Q (8)
Atransversal

donde V es la velocidad [m/s] y Atransversal el área transversal de la tubería [m2].

Otros factores a considerar son la profundidad útil, volumen, el período de retención
para caudal máximo y la capacidad de la tubería de salida, para ello se define: diámetro,
largo y pendiente del mismo.

Capacidad=(velocidad de caudal (m/s)) (diámetro(m))(largo(m)) (9)

2.2 Separación de sólidos gruesos. Esta etapa es indispensable por: 1) Proteger las
obras del arribo de grandes objetos susceptibles de provocar taponamientos en los
diferentes equipos, 2) Separar y remover las partículas voluminosas arrastradas por el
agua cruda, que disminuyan las eficiencias de los tratamientos, como fibras, cáscaras de
frutas y legumbres, pitillos, colillas de cigarrillo, etc.
Esta separación se puede hacer mediante la utilización de rejas o cribado, o con el
empleo de filtros rotativos.
2.2.1 Rejas o cribados. Las rejas o cribados permiten la filtración de los sólidos
gruesos presentes en las aguas residuales. Para la determinación del tipo de rejas a
implementar, se necesita tener conocimiento acerca del diámetro aproximado de los
sólidos presentes, para poder así determinar la abertura o malla a utilizar. El
procedimiento para su escogencia, viene dado únicamente por los parámetros que se
presentan en tablas. 1
2.2.2 Filtro de tambor rotatorio. Este equipo es de filtración continua y opera a vacío;
debido a ese vacío hecho en el interior del tambor, la suspensión es succionada a través
del medio filtrante, colocado sobre la superficie del tambor.
El tambor se sumerge parcialmente en un tanque que contiene la suspensión, y el
filtrado pasa a través del medio, saliendo por el eje del filtro. La torta que sale de la zona
de filtración es sometida a la etapa de escurrido, lavado, secado por succión, soplado y
recolección. De esta manera la torta es lavada y recogida de forma continua.
1 Para las tablas mencionadas remitirse a la referencia (3)
 La ecuación básica de diseño es la siguiente:
M = √ (Rmn)2 + 2(ΔP ω α fn/µ) –Rmn (10)
At.α
donde M es la velocidad de producción de torta seca [kg/s], At área de filtrado total [m 2],
Rm resistencia del medio filtrante [m- 1], n velocidad del tambor [s-1], OP caída de
presión [kPa], m masa del sólido depositado en la torta [kg/m 3], a resistencia específica
de la torta [m/kg], f fracción del área total que está sumergida [f = A/At] y µ viscosidad
del fluido [kg/(m.s)].

2.3 Unidad de desengrase. Separan el agua de los aceites, permitiendo la recuperación

de ambos en altos porcentajes. Por ruptura de moléculas en placas coalescentes, el aceite
es llevado a la superficie por simple gravedad, para ser removido. La capacidad de este
equipo varía de 5 a 1.200 gpm. Cuando el agua de desecho entra al separador, la
velocidad es reducida, permitiendo que los sólidos se precipiten al fondo a través de la
trampa de arena y las gotas de aceite suspendidas floten a la superficie.
Paso seguido, el efluente pasa por un amortiguador que distribuye el flujo hacia la
placas corrugadas coalescentes. Estas placas tienen la forma de un panal de abejas y
logran atrapar al aceite libre, cuando el tamaño de la partícula sea lo suficientemente
grande, lo dejará escapar hacia la superficie. El aceite removido es llevado hacia el
vertedero ajustable por simple gravedad para ser retirado. El agua que pasó por estas
placas es enviada hacia la salida. No sin antes ser forzado el paso para liberar el efluente
de sólidos sedimentables y/o flotantes que hayan escapado al proceso.2

2.4 Estanque de compensación aireado. Se diseña un estanque para compensar todos

los efluentes industriales y enviar un caudal de agua constante a las unidades siguientes.
En este estanque de compensación se aplica aire mediante difusores conectados a
sopladores de aire, a fin de mantener la mezcla y el oxígeno requerido para que se
establezcan condiciones aerobias en el sistema. Una vez que se han separados los sólidos
gruesos y en dado caso las grasas y aceite, se procede al cálculo de volumen que se tiene
del agua a tratar, de tal manera de saber qué se le introducirá al tratamiento biológico. El
volumen requerido se determina fijando como condición lo que se va a enviar del agua
residual al tratamiento biológico en un día, ello conlleva a un caudal promedio.
A partir de la estimación del volumen máximo acumulado se debe considerar un
porcentaje de amortiguación para cualquier carga pico.

V = (% amortiguación)(volumen máximo acumulado(m3)) (11)

donde el porcentaje de amortiguación más utilizado es del 20% aproximadamente.
Seguidamente se consideran el largo, la profundidad útil, profundidad de agua, diámetro,
volumen de compensación efectivo y volumen de agua. De tal manera de calcular el
caudal de aire para mantener la mezcla:

Qaire = (Volumen de agua(m3))(factor(min-1)) (12)

2 Para obtener los parámetros de esta unidad dirigirse a las tablas indicadas en
la referencia (4)
donde f es el factor asumido [0,025 min-1]
 Siempre se deben considerar valores superiores a los calculados, permitiendo los
márgenes de exceso. Se deben contemplar ciertos números de difusores, así como el
número de estos por los bajantes, de tal manera de estimar el caudal de aire por bajante.
Esto conlleva a determinar el número de bajantes a emplear a ambos lados del estanque y
a que profundidad de agua colocar los mismos.
Presión requerida:

P = P1+ P2 + P3 + P4 (13)

donde P1 es la Presión debido a la columna de agua, P 2 son pérdidas por fricción en las
tuberías que conducen aire, P3 son pérdidas en el filtro de aire y P 4 es la presión en los
difusores.
Las pérdidas por fricción, P2, se calculan por la ecuación de Darcy-Weisbach:

P2 = ((f)(1)(T)(Q2))/(38,000)(P)(D5)) (14)

donde f factor de fricción = (0,048)(D0,027)/Q0,148 ,

T temperatura [ºC],
Q gastos [m3/min],
P presión [kPa] y
D diámetro [m].
Se calculan las longitudes equivalentes (l) para codos y tees, ya que la l = f(D). De
igual manera se estiman las pérdidas de carga de reducción, pérdidas de la válvula de
compuerta, así como pérdidas de la válvula de retención. Estos valores se extraen de la
tabla que a continuación se presenta:

Tabla 5.
Longitudes equivalentes
Tipo de Accesorio Longitud equivalente (Le/D)
Codo estándar
180º 50
90º 30
45º 16
Tees estándar
Flujo recto 20
Flujo desviado 60

2.5Neutralización y preacidificación. En esta etapa se ajusta el pH del

efluente a valores requeridos para la buena operación del reactor
anaeróbico.
La preacidificación es la reacción de transformación de la materia orgánica en ácidos
grasos volátiles (acidogénesis), los cuales se convertirán en metano y CO 2 en el reactor
anaeróbico. En el tanque de preacidificación se dosifican continuamente los nutrientes en
base a los análisis que se realicen para controlar la operación de la planta.
Esta etapa del proceso tiene varias funciones, amortiguar las variaciones en el caudal
afluente (tanque buffer), amortiguar las fluctuaciones en la composición del afluente
(principalmente pH, DQO), y dar paso a las dos primeras etapas de la digestión
anaeróbica (hidrólisis y acidogénesis) (tanque de preacidificación). La igualación del pH
es catalizada por la adición de químicos (soda cáustica para elevar el pH, y CO 2, ácido
clorhídrico o nítrico para disminuirlo).
En aquellos casos en que son apreciables las variaciones en caudal y composición, la
selección de la instalación de estas unidades por separado dependerá de los beneficios de
costos comparando con el diseño de un pretratamiento para manejar picos de caudal y
composición (por ejemplo sólidos, temperatura) y diseñar un tanque de preacidificación
de mayores dimensiones para la igualación hidráulica.
2.5.1 Tanque buffer. El volumen requerido para la amortiguación hidráulica se
calcula como se describe a continuación:
• Datos requeridos:
Caudal acumulativo diario [m3/día]
• Procedimiento
1.- Se elabora un gráfico en el que se representa el caudal acumulativo como función
del tiempo
2.- En éste se determina el caudal promedio. Este es igual a la pendiente de la línea
que intercepta el punto de partida con el fin de la curva
3.- Paralelo a esta línea se dibujan dos tangentes a la curva, que tocan los puntos con
la máxima desviación positiva y mínima desviación negativa desde la línea de flujo
promedio
4.- La distancia vertical entre estas dos tangentes resulta en el volumen mínimo
requerido para el tanque buffer.
Por lo general, la capacidad de igualación de la composición del efluente no determina
el volumen requerido del tanque buffer. Si estas variaciones son elevadas, se recomienda
la instalación de un tanque de calamidad. Variaciones más pequeñas son absorbidas en el
tanque de preacidificación. Si hubiese la necesidad de agregar agua de enfriamiento al
afluente, antes del tanque buffer o en el mismo, se incrementaría sus dimensiones, pues
el tiempo de retención hidráulica es calculado en base al caudal total.

2.5.2 Tanque de preacidificación. La función principal del tanque de

preacidificación es la de acondicionar el agua residual para optimizar la eficiencia del
tratamiento y promover el crecimiento del lodo anaeróbico en el reactor (Hidrólisis y
Acidogénesis). Para ello, cuenta con el control automático de pH y nivel.
• Objetivos
1.- Se deben transformar el DQO (Demanda Química de Oxígeno) del agua residual
hacia una forma degradable por los organismos metanogénicos.
2.- El pH del agua residual debe estar en el rango deseado. 3.- La temperatura del
agua residual debe estar en el rango
deseado.
4.- El potencial REDOX (Reducción-Oxidación) y el grado de preacidificación deben
estar en el rango requerido.
5.- Deben haber suficientes nutrientes presentes.
6.- La composición del agua residual debe ser relativamente constante.
7.- El caudal debe ser relativamente constante.
En aquellos casos en que no se dispondrá de un tanque buffer, el volumen del tanque
de preacidificación (PA) aumentará en la cantidad en que el tanque buffer hubiese sido
diseñado. El criterio empleado para decidir si es apropiado construir el tanque buffer por
separado del tanque de preacidificación es el siguiente:
Instalar sólo un tanque de preacidificación cuando se cumple alguna de estas
afirmaciones:
 1.- Hay grandes variaciones en pH, flujo, o composición del agua residual, que no son
amortiguadas en el tanque buffer.
2.- El potencial REDOX del afluente es elevado; por ejemplo por la presencia de
H2O2, SO3, NO3, o de O2.
3.- El agua residual es difícil de acidificar (por ejemplo, por presencia de proteínas).

En estos casos, es conveniente recircular efluente anaeróbico si se quiere reducir el

consumo de soda cáustica y diluir el DQO. Esto no deberá ser empleado en los casos en
los que se ha alcanzado la máxima velocidad ascendente de diseño del reactor.

El volumen requerido para la preacidificación del efluente se calcula como se describe

a continuación:
• Datos requeridos DQO afluente [mg/l]
DQO efluente [mg/l] o, en su defecto, la eficiencia de remoción de DQO de diseño
Caudal pico [m3/h]
Variación de ácidos grasos volátiles (AGV) con respecto al tiempo (prueba de
laboratorio)
Esta se fundamenta en la siguiente relación del Grado de Preacidificación (GP):

GP = AGVPA .6500 (15)

DQOdegradable

DQOdegradable = DQOafl – DQOefl (16)

donde AGVPA son los ácidos grasos volátiles en el PA [meq/l] (dato real), DQOafl
Demanda Química de Oxígeno en el afluente [mg/l] (dato real), DQOefl Demanda
Química de Oxígeno en el efluente [mg/l] la cual se puede calcular en base a un
porcentaje de eficiencia de remoción de la DQOafl. Por lo general, este valor se encuentra
comprendido entre 70 – 85%. (dato calculado).
De esta relación se despeja el valor de AGV PA para los límites de GP, según lo
recomendado (20 – 30%). Para efectos de diseño se toma el mayor valor (30%).

AGVPA= (DQOafl – DQOefl).GP (17) 6500

V = AGVPA 6500 (18)

q
donde V es el volumen [m3] y q densidad [mg/l].

Este valor de AGVPA se toma como referencia. Luego se realizan pruebas de

laboratorio con agua residual del efluente a tratar (o muestras que la simulen) en las que
se determina el tiempo en que se alcanza el AGV PA calculado. Este es un aproximado del
TRH (Tiempo de Retención Hidráulico) requerido por concepto de preacidificación en el
PA. A través de este valor se calcula el volumen del PA como se describió
anteriormente.
 2.5.3 Productos químicos. En el tanque de preacidificación son añadidos
productos químicos para alcanzar la rápida neutralización del afluente.
• Soda cáustica
La dosificación de soda cáustica en vez de otros productos químicos (cal hidratada,
amoníaco, recirculación de efluente anaeróbico) es altamente aconsejable. La cal
hidratada es más económica que la soda cáustica, pero la inversión en los equipos para su
manejo y el mantenimiento de estos es más elevado.
El dimensionamiento del tanque de almacenamiento de soda cáustica dependerá de la
cantidad diaria requerida, la disponibilidad del suplidor y la cantidad de químico que es
suministrado cada vez.
• Dióxido de carbono
El dióxido de carbono resulta de menor costo que la adición de ácido clorhídrico (que
es utilizado igualmente para neutralizar). Éste es burbujeado dentro del tanque PA. No se
debe utilizar ácido sulfúrico para este fin, pues el sulfato se reducirá a sulfito mediante
las bacterias sulfatoreductoras. Esto se traduce en una competencia entre las
sulfatoreductoras y las metanogénicas por el hidrógeno, haciendo que la remoción de la
DQO disminuya. Además, se genera mayor cantidad de H2S en el sistema, que genera
problemas de corrosión por la formación de H2SO4.
Teóricamente, la capacidad de amortiguación por las corrientes de distintos pH y la
acidificación natural en el PA deberían ser suficientes para no consumir CO 2. Sin
embargo, para reducir un tiempo de espera (de retención) para lograr esta neutralización
natural se cuenta con la adición de CO2.

2.6 Sistema biológico. Se dividen en dos categorías:

2.6.1 Tratamiento anaeróbico. Conceptos básicos del tratamiento anaeróbico. El
tratamiento anaeróbico se refiere a la remoción de materia orgánica del agua residual sin
la inyección de aire. El metabolismo de las bacterias anaeróbicas es muy lento por lo que
se necesitan mayores tiempos de residencia del agua residual a tratar en un proceso
anaeróbico que en uno aeróbico, lo que se traduce en una baja tasa de crecimiento
celular. Ello implica que sólo una pequeña fracción del residuo orgánico biodegradable
es transformada en nuevas células, la mayor parte es convertida en metano, un gas
combustible, lo que lo convierte en un producto final útil. Esto significa que se tiene una
menor acumulación de lodo producido por el proceso de digestión anaeróbica.
La conversión anaeróbica de materia orgánica hasta productos finales inofensivos es
compleja, resulta de un gran número de reacciones interdependientes y simultáneas. El
proceso de digestión puede ser clasificado en cuatro etapas principales íntimamente
relacionadas: Hidrólisis, Acidogénesis, Acetogénesis y Metanogénesis.
La bacteria fermentadora realiza las dos primeras etapas de degradación de la materia
orgánica (hidrólisis y acidogénesis). Un segundo grupo de bacterias, acetogénicas,
sintetiza los productos de la acidogénesis, dando lugar principalmente al acetato entre
otros compuestos como CO2, H2. La bacteria metanogénica convierte este acetato y el H 2
en metano consumiendo CO2 para ello. Ésta también transforma otros compuestos como
metanol, formato, monóxido de carbono y metilaminas, que son de menor importancia
en la mayoría de los procesos de digestión anaeróbica. Únicamente las bacterias
acetogénicas y metanogénicas son estrictamente anaeróbicas, las hidrolíticas y
acidogénicas se componen de bacterias facultativas y anaerobias. Las bacterias
facultativas son aquellas que pueden vivir tanto en la presencia de oxígeno como en su
ausencia.

2.6.1.1 Reactor anaeróbico. En esta sección se describen dos tipos de reactores

anaeróbicos. Estos son el UASB (Upflow Anaerobic Sludge Bed, o reactor anaeróbico de
manto ascendente) y el IC (Internal Circulation o de circulación interna).

2.6.1.1.1 Reactor UASB. En éste, el afluente es bombeado hacia el sistema de

distribución interno, entrando en contacto con la cama de lodo anaeróbico. Cada ramal
tiene aperturas a través de las cuales fluye el afluente. Estos recorren todo el fondo del
reactor. La reducción del DQO provoca la expansión/fluidización de la cama de lodo
que es elevada por la
velocidad ascendente producto de la generación de biogás (mezcla de gases entre el CO2
de la respiración anaeróbica de las bacterias y el metano producto de la combustión y
degradación del DQO) y la velocidad del líquido. Cuando el gránulo libera el biogás
adherido a su superficie, el lodo vuelve a caer a la zona inferior del reactor, el biogás es
colectado en las cámaras para tal fin, y el agua residual tratada abandona el reactor por
rebose. Esta dinámica ocurre continuamente dentro del reactor. El biogás generado da
lugar a una agitación interior que interviene en la formación y mantenimiento de los
gránulos, removiendo la cama de lodos y permitiendo el intercambio de estos con el agua
residual. El elemento en donde se separan biogás, agua residual tratada y lodo es llamado
separador trifásico. Este consta de varias cámaras separadas por deflectores, en las que el
gas es recolectado.
En el diseño del reactor, intervienen los factores que siguen:
• Dimensiones
Existen parámetros que se usan como criterios para realizar el dimensionamiento del
reactor anaeróbico:
° Por carga orgánica: En base a la descarga diaria de DQO y la carga volumétrica [kg
DQO/m3 .día] escogida para trabajar.
° Por carga hidráulica: A partir de un valor máximo de diseño de la velocidad ascendente
dentro del reactor.

° Diseño por carga orgánica

• Datos requeridos:
CO = Carga orgánica de diseño (8 – 20 kg DQO/m3.día) DQOafl = Demanda Química
de Oxígeno en el afluente [mg/l]
Q = Caudal de afluente [m3/día]. Para los cálculos se emplea el caudal promedio y el
caudal pico esperado.

• Cálculos:
En base a la relación de la Carga Orgánica que se presenta a continuación:

CO = DQOafl (mg/l) . Q (m3/día) (19) V (m3).1000

Se despeja el valor del volumen del reactor, utilizando el más extremo de los casos
(mayor caudal y mayor DQO que se pretenden manejar en el tratamiento). De aquí se
tiene:

V (m3) = DQOafl (mg/l) . Q (m3/día) (20) CO (kg/m3.día) .1000

° Diseño por carga hidráulica
• Datos requeridos:
VA = Velocidad ascendente de diseño (0,5 – 1,0 m/h)
Q = Caudal de afluente [m3/día]. Para los cálculos se emplea el caudal promedio y el
caudal pico esperado.
• Cálculos:
De la relación de la velocidad ascendente con el caudal que debe manejar el reactor, se
obtiene el área transversal del mismo.

VA = Q (m3/h) / (21)
A (m2)

donde A es el área transversal del reactor [m2], que al despejarla queda:

A (m2) = Q (m3/h) (22)

VA (m/h)
Como ya se ha calculado el volumen del reactor, se puede calcular la altura del mismo
de la siguiente forma:

V = A (m2).h (m) (23)

donde h es la altura del reactor [m2] y se despeja como se muestra:

h (m) = V (m3) (24)

A (m2)

2.6.1.1.2 Reactor IC. El concepto del IC está basado en la tecnología del UASB, con
dos etapas de separadores trifásicos. Estos son de una mayor relación entre altura y
diámetro. En efecto, el IC consiste en dos compartimentos tipo UASB colocados uno
sobre el otro (el inferior es altamente cargado, mientras que el superior es poco cargado
de materia orgánica).
En el IC el afluente es bombeado hacia el sistema de distribución interno, donde el
lodo recirculado y parte del efluente son mezclados para lograr la dilución directa y
acondicionamiento del afluente. La primera etapa contiene un manto concentrado y
expandido de lodo granular, donde la mayor parte del DQO es convertido en biogás.
Esto provoca la expansión/fluidización de la cama de lodo que es elevada por la
velocidad ascendente producto de la mezcla del afluente, recirculación interna y flujo de
biogás.
El contacto efectivo que se realiza entre el agua residual y la biomasa produce un lodo
muy activo, que como consecuencia tiene la capacidad de tratar altas cargas orgánicas
con altas tasas de conversión. El biogás producido en esta primera etapa es atrapado en
los colectores de gas inferiores y es empleado para promover el ascenso del agua
residual tratada y el lodo a través la tubería ascendente hacia el tanque desgasificador en
el tope del reactor. Aquí, el biogás es finalmente separado y enviado al sistema de
manejo de gas. La mezcla de agua tratada y lodo baja directamente al fondo del reactor
por la tubería descendente. Esto resulta en la recirculación interna. Mientras mayor sea el
DQO alimentado al reactor, mayor será la recirculación interna, por lo que el DQO
biodegradable en el fondo del reactor se mantiene prácticamente constante. El efluente
de la primera etapa es pulido en la segunda, donde el DQO remanente es removido. El
biogás producido en la segunda etapa es atrapado por los colectores superiores, mientras
que el efluente tratado abandona el reactor por rebose. Mediante la remoción del biogás
generado en la primera etapa, la turbulencia es minimizada en la segunda etapa. De esta
forma se logra una eficiente separación de los gránulos de lodo en el colector de gas del
tope del reactor. El pulimento es luego alcanzado eficazmente por la relativamente baja
velocidad del líquido, y comportamiento de flujo pistón en la segunda etapa.

Para el diseño de este reactor se siguen los siguientes pasos:

• Dimensiones
Existen parámetros que se usan como criterios para realizar el dimensionamiento del
reactor anaeróbico:
° Por carga orgánica: En base a la descarga diaria de DQO y la carga volumétrica (kg
DQO/m3 .día) escogida para trabajar. reactor

° Por carga hidráulica: A partir de un valor máximo de diseño de la velocidad

ascendente dentro del reactor.

° Diseño por carga orgánica

• Datos requeridos:
CO = Carga orgánica de diseño (15 – 35 kg DQO/m3.día)

DQOafl = Demanda Química de Oxígeno en el afluente [mg/l]

Q = Caudal de afluente [m3/día]. Para los cálculos se emplea el caudal promedio y el
caudal pico esperado.
• Cálculos:
En base a la relación de la Carga Orgánica que se presenta a continuación:

CO = DQOafl (mg/l) Q (m3/día) (25) V (m3) 1000

Se despeja el valor del volumen del reactor, utilizando el más extremo de los casos
(mayor caudal y mayor DQO que se pretenden manejar en el tratamiento). De aquí se
tiene:

V (m3) = DQOafl (mg/l).Q (m3/día) (26) CO (kg/m3.día).1000

° Diseño por carga hidráulica

• Datos requeridos:
VA = Velocidad ascendente de diseño [m/h], como referencia.
Q = Caudal de afluente [m3/día]. Para los cálculos se emplea el caudal promedio y el
caudal pico esperado.
• Cálculos:

A (m2) = V (m3) (27)

h (m)
Luego, con la relación de la velocidad ascendente, y con el caudal que debe manejar el
reactor, se obtiene:

VAcalculado = Q (m3/h) (28)

A (m2)
 2.6.2 Tratamiento aeróbico. El sistema es del tipo de lodos activados
convencionales completamente mezclado utilizando aereadores superficiales para el
suministro de oxígeno y la biodegradación de la materia orgánica.
Para escoger este sistema se debe examinar aspectos como:
a) Eficiencia (alrededor del 90-95% de remoción de los parámetros más indicativos de
contaminación en este caso como son la DBO y los sólidos suspendidos).
b) Dimensiones de las unidades de tratamiento se adaptan al área de terreno disponible.
El sistema consiste en una oxidación biológica de la materia orgánica la cual se realiza
en una unidad de reacción denominada aerador o reactor biológico. En dicha unidad se
hace pasar el líquido residual poniéndose en contacto éste con el lodo de alta
concentración microbiana procedente de un sedimentador. En la unidad de reacción se le
proporciona algo al licor mezclado a través de difusores de aire, los cuales estarán
conectados a sopladores de aire proporcionando de esta forma el oxígeno requerido para
estabilizar la materia orgánica, la cual se transforma casi por completo en dióxido de
carbono, agua y formas estables del nitrógeno; por lo tanto, se genera biogás. Del
estanque de aeración el líquido pasa a través de un sedimentador donde se asentará un
alto porcentaje de las partículas en suspensión, a este separador se le agrega un
coagulante, para separar las partículas suspendidas y esa masa que es separada se lleva a
un tanque de almacenamiento o tanque de lodo. Los lodos sedimentados son
recolectados en tolvas; parte de ellos son recirculados al reactor para proporcionar el
lodo activo y el excedente es enviado a un digestor aerobio de lodos donde se completará
el proceso de oxidación de los lodos mediante el oxígeno de aire inyectado a través de
difusores conectados a sopladores de aire para ser enviados luego a un espesador de
lodos y de allí a los lechos de secado. Finalmente serán dispuestos como un desecho
sólido o para abono.
El agua de los reactores de igual manera puede ir a un mezclador de paletas, donde se
mezcla el cloruro férrico con el agua, se le inyecta polímero como coagulante. Esa
separación de sólidos se da por un sistema hidráulico y físico, esos sólidos son
depositados en una tolva y son llevados a un filtro prensa. Ese lodo se almacena en un
tanque de mezcla junto con tierra efusoria, y se introduce al filtro prensa y sale un lodo
más seco (tortas), se descarga y se lleva a los botaderos sanitarios pudiendo ser
utilizados como se dijo anteriormente como abono. En el sistema biológico se introducen
las aguas residuales domésticas, ya que éstas a parte de requerir tratamiento, son las que
aportarán la biomasa actuante del sistema; es decir, los microorganismos que realizarán
la oxidación de la materia
orgánica en medio aerobio.

• Dimensiones
1) Volumen del reactor biológico

V= QY (29)
CSA e K
donde Q es el gasto a través del sistema [m3/día], K factor de carga [día-1] , Y el DBO del
afluente al sistema [kg/kg], CSA la concentración de sólidos de aeración en el licor
mezclado [kg/kg] y (e) el porcentaje de materia volátil

2) Cálculo del período de retención hidráulico

Pr = V (30)
 Q

3) Concentración de sólidos de recirculación de lodos (CSR)

Q CSR = (R + Q) CSA (31)

Q=R

CSR = (Q + Q) CSA (32)

Q

CSR = 2 CSA (33)

4) Cálculo de la producción de lodos

Producción de lodos = (fracción másica)(flujo másico)(0,95)

(peso específico)(1- humedad) (34)
5) Cálculo de los requerimientos de oxígeno

RO2 = a' B E + b' s' (35)

donde RO2 son los kg O2 requeridos en el sistema por día [kgO2/día], B los kg DBO
agregados al sistema por día [kg/día], E la eficiencia en remoción de DBO del sistema
como decimal [90-95%], a' el coeficiente que representa la fracción de DBO removida
usada para suministrar energía para el crecimiento, b' el coeficiente que representa la rata
de respiración endógena y s' los kg de sólidos suspendidos volátiles contenidos en el
aerador

s' = e (CSA)(V) (36)

Los parámetros están acotados: 0,35<a'<0,55 y 0,01<b'<0,12

2.7 Desinfección. El efecto que se busca en esta etapa es el abatimiento significativo de

gérmenes coliformes tales como Salmonella o Siguella mediante el empleo de cloro. La
adición de cloro se realiza mediante bombas dosificadoras en un tanque de contacto para
asegurar la reacción del cloro con el efluente procedente del clarificador secundario.

2.7.1 Determinación del volumen. El parámetro de diseño es el período de retención

para el caudal medio.

V = Pr.Q (37)
donde Pr es el período de retención hidráulico [h] y Q caudal volumétrico [m3/h].

Se fija el largo, ancho, profundidad total y útil, posteriormente se continúa con el cálculo
de la cantidad aproximada de cloro requerido. Para ello se asume una retención
aproximada de 8 mg/l, recomendados para un agua residual pre- tratada mediante un lodo
activado convencional. La cantidad exacta de cloro vendrá dada por un ensayo
experimental de la demanda del mismo:
 Cl2/día = (Caudal de agua residual(l/día)).(Retención asumida(mg/l).10-6) (38)

En el mercado se trabaja con hipoclorito de calcio (granulado), con el 65% cloro y el

hipoclorito de sodio que viene en soluciones de concentraciones entre el 10% y el 14%.
Estas cantidades deben ser estimadas en l/h según sus concentraciones, para ello se utiliza
un dosificador.

2.8 Digestor aerobio de lodos. En esta etapa se estabilizan los lodos generados durante
la biodegradación realizada en el reactor aerobio y las natas del separador de grasas y
aceites. La digestión aerobia se puede definir como la destrucción de componentes
orgánicos degradables de los lodos por mecanismos biológicos aerobios. La digestión
aerobia se basa en el principio de la respiración endógena, esto es, el alimento disponible
para los microorganismos es mínimo, por lo que dichos microorganismos empiezan a
consumir su propio protoplasma. El material que permanece después de la digestión, es
de componentes con bajo nivel energético y biológicamente estables. Es por ello que el
lodo digerido se puede disponer sin ninguna dificultad.
Existen varios tipos de digestión aerobia, los cuales se presentan a continuación:

2.8.1 Digestión convencional. Se realiza principalmente en una sola fase, para lo cual
se utiliza los llamados digestores convencionales, requieren de un intercambiador de calor
para el calentamiento del fango y lograr así el proceso de digestión del fango crudo.
Como resultado de la digestión, el fango se estratifica formando una capa de sobrenadante
por encima del fango digerido, y experimenta un aumento de la mineralización.

Digestión de una fase y alta carga. En este caso la carga de sólidos es mayor al proceso
anteriormente señalado, también se debe calentar para optimizar la velocidad de
digestión, los fangos se mezclan mediante recirculación de gas, o utilizando mezcladores
mecánicos, bombeo. Con este proceso los sólidos se reducen en un 40-50% liberándose
en forma de gas.
1.1.1 Digestión en dos fases. El proceso utiliza un primer tanque para la digestión y se
equipa con dispositivos para el mezclado. El segundo tanque se utiliza para el
almacenamiento y concentración del fango digerido y para la formación de un sobre
andante relativamente clarificado.
Para el diseño de sistemas de tratamiento de lodos, se requiere de los siguientes
conceptos:
° Tiempo medio de retención celular. Se sabe que los productos finales de la
respiración y oxidación que se producen durante la digestión son metano y dióxido de
carbono, el metano producido se puede calcular con la ecuación:

VCH4 = (0,3516) [(So - S) (1/1000) – 1,42 Px] (39)

q c = (1/kd) [1 + {Y [(So - S)(Q)(1/1000)]} / Px] (40)

donde VCH4 es el volumen de metano [m3], So DBO última del afluente [mg/l], S DBO
última del efluente [mg/l], Px masa neta de tejido celular producida
diariamente[kg/día], Y el coeficiente de producción. [kgsalida/kgentrada], kd coeficiente
endógeno [día-1] y q c tiempo medio de retención celular [día].
 ° Reducción de volumen. Se ha podido observar que conforme se lleva a cabo la
digestión, recirculación y extracción se puede reducir el volumen del lodo remanente en
forma casi exponencial. Para calcular el volumen del digestor necesario simplemente se
gráfica el volumen del lodo remanente versus el tiempo, pudiendo calcularse éste
utilizando la expresión.

V = [ Vf - (2/3) (Vf - Vd) ] t (41)

donde V es el volumen del digestor [m3], Vf volumen de lodo crudo añadido diariamente
[m3], Vd volumen de lodo digerido extraído diariamente [m3] y t tiempo de digestión
[día].

1.2 Espesador de lodos. Se crea para cubrir la necesidad de reducir la cantidad de

lodos, con el fin de eliminar los inconvenientes de disposición, confinamiento y manejo
de materiales peligrosos. El proceso se lleva a cabo por gravedad específica a muy bajo
costo, ya que se puede descargar con una densidad del 12 al 15% de sólidos por peso.
Facilita la transportación y la disposición.
Para diseñar el espesador de lodos primero se calcula el área de espesador:

Ae = Mlo (42)
Te
donde Ae es el área de espesamiento [m2], Mlo cantidad de lodos producidos en el
sistema [kg/día] y Te la tasa de espesamiento [kg/(m2día)].
Una vez obtenida el área se determina el diámetro del espesador:

D = √ 4 Ae (43)
n

La altura del espesador se calcula conociendo el volumen de lodos producidos por día en
el o los reactores presentes en el sistema:
h = Ae (44)
Vl
donde Vl es el volumen de lodos producidos por día [m3/día]. Otro parámetro importante
de calcular es el tiempo de retención hidráulico de los lodos dentro del espesador:

Th = Ae h (45)
Vl

donde Th es el tiempo de retención hidráulico [h].

Con los datos obtenidos anteriormente se recurre a los fabricantes de estos equipos y
se selecciona el espesador de lodo más adecuado.3

1.3 Deshidratación. Previo acondicionamiento, el lodo resultante de la digestión se

comprime en un filtro prensa de banda y el agua intersticial liberada se retorna al reactor
aerobio. El lodo una vez deshidratado se envía por medio de una banda transportadora a
un contenedor para su disposición final. Este proceso se realiza a través de un filtro
prensa.
 1.3.1 Filtro Prensa. El filtro prensa más común es el filtro de placas y marcos. Las
placas, marcos y telas se prensan unos con otros y la suspensión entrante pasa a través de
los canales que conducen a los marcos. La torta es depositada contra las telas filtrantes
que constituyen las caras de los marcos, el filtrado fluye a través de los surcos existentes
en las caras de las placas y al exterior por medio de unas aberturas practicadas en la parte
superior de las mismas. Cuando los marcos están llenos de torta puede efectuarse el
lavado introduciendo el líquido de lavado por las placas lavadoras. Dicho líquido fluye a
través de la torta en todo su espesor. Luego se abre la prensa, se separa el sólido y
empieza otro ciclo de filtración.
La ecuación básica para filtración es:

1 dV = OP (46)
A d0 µa (M +Me) A

donde V es el volumen de filtrado [m3], A área de filtrado [m2],

0 tiempo [s], µ viscosidad [kg/(m.s)], a resistencia específica de la torta [m/kg], M masa
de sólido depositada [kg], Me masa de la torta hipotética depositada [kg], y OP caída de
presión [kPa].

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
(1) Empresas POLAR, Los Cortijos, “Tratamiento Anaeróbico”. Caracas, 2000
(2) Metcalf&Eddy, “Ingeniería de Aguas Residuales”. 3ra Edición. McGraw Hill. México,
1996
(3) W.S.Tyler, “Manual de Tela Metálica Tyler”. Catálogo 74. Edición 1990, pp.37
Fuentes Digitales
(4) A.C.S Medio Ambiente. “Plantas Depuradoras de Agua”.
Disponible en: http://www.acsmedioambiente.com
(5) “La depuración de aguas residuales E.D.A.R.” Disponible en:
http://www.geocities.com/rainforest
(6) Secretariado de Manejo del Medio Ambiente para América Latina y el Caribe. “Cap.
3: Planta de tratamiento de aguas
servidas”. Disponible en: http://www.ems-
sema.org/castellano/proyectos
(7) Ruiz Jiménez, Miguel; F. Cueto Jiménez; J. Bueno Sabio; Roldan Ruiz. “Las aguas
residuales”. Disponible en: http://www.vnet.ve
(8) “Instalaciones de la línea de fangos E.D.A.R.I”
http://www.emersa.com
(9) “Medio Ambiente, Conoce tu entorno”. Disponible en:
http://wwwaytoleoncom./medioambiente/.edar2bhtm