INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO
MATERIA: TÓPICOS SELECTOS I
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
ALUMNO: OLIVARES HERNÁNDEZ NEFTALI
BOLETA: 2017371121
PROFESOR: MTRO JOEL AARÓN MORALES ÁVILA
FECHA DE ENTREGA: 19 DE JUNIO DE 2020
CARRERA: ING EN SISTEMAS AUTOMOTRICES
1.- LEAN MANUFACTURING
¿Qué es Lean Manufacturing?
Lean Manufacturing es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de
actividades que no agregan valor en un proceso, pero si implican costo y esfuerzo. La principal
filosofía en la que se sustenta el Lean Manufacturing radica en la premisa de que «todo puede
hacerse mejor»; de tal manera que en una organización debe existir una búsqueda continua de
oportunidades de mejora.
Como resultado, una organización que aplique Lean Manufacturing debería ajustar su producción
a la demanda, en el momento y las cantidades en que sea solicitada, y con un costo mínimo. Según
entonces, Lean Manufacturing puede definirse como una filosofía de producción que agrupa un
conjunto de técnicas que nos facilitan el diseño de un sistema para producir y suministrar en
función de la demanda, con el mínimo costo, una calidad competitiva y alta flexibilidad; de tal
forma que Lean Manufacturing permitirá que la organización:
Minimice sus inventarios
Minimice sus retrasos
Minimice su espacio de trabajo
Minimice sus costos totales
Minimice su consumo energético
Mejore su calidad
En términos generales, contribuye a que la organización sea más competitiva, innovadora y
eficiente.
Origen del Lean Manufacturing
Gran parte de los pilares fundamentales del Lean Manufacturing encuentran su origen a principios
del siglo XX en Estados Unidos, donde F.W. Taylor y Henry Ford, padres del automóvil moderno y
de las primeras líneas de fabricación industrial, introdujeron algunas técnicas para optimizar sus
propios procesos de producción en serie.
No obstante, estos primeros esfuerzos de Taylor y Ford, fueron llevados a un grado de excelencia
y sofisticación paradigmáticos por los japoneses a lo largo de todo el siglo XX.
Una de las figuras más relevantes de esta cultura de fabricación, la encontramos en Sakichi
Toyoda, que junto a su hijo Kiichiro fundarían en 1937 la Toyota Motor Company.
El germen de lo que ha terminado siendo el Lean Manufacturing y el Toyota Production System lo
encontramos en los exitosos telares inventados por Sakichi Toyoda, quien incorporó a sus
máquinas un dispositivo, al que llamó Jidoka, capaz de detectar incidencias y problemas de calidad
en la confección, a través del cual se avisaba con una alerta en tiempo real a los operarios cuando
se rompía un hilo.
Así, este sistema de detección de errores paraba la máquina cuando algo no marchaba según lo
previsto y evitaba producciones defectuosas, evitando pérdidas de tiempo y dinero. Los telares de
Toyoda Automatic Loom se vendieron por miles, y el dinero obtenido por sus ventas fue el que
generó el capital necesario para que Sakichii y Kiichiro crearan la empresa de automoción que hoy
conocemos como Toyota. (Aunque no es muy conocido, Toyota sigue hoy presente en el negocio
textil, en la fabricación de talares automáticos y máquinas de coser eléctricas).
El afán de los fundadores de Toyota por realizar producciones que evitaran en lo posible cualquier
desperdicio encuentra, por tanto, su origen en las máquinas ideadas por Sakichii, pero
indudablemente se vio también espoleado por la coyuntura social y política derivada de la
segunda guerra mundial, en la que Japón, en plena recesión, tuvo que aprender a hacer más con
menos y ser eficientes y productivos al extremo.
Al afán de su padre por evitar producciones defectuosas, Kiichiro Toyoda sumó sus estudios de
ingeniería y sus visitas a los principales centros de fabricación de automóviles de Estados Unidos y
Europa, para dar lugar a la peculiar y eficiente manera de producir de Toyota cuyos principios
conforman lo que hoy conocemos como Lean Manufacturing.
Evolución del Lean Manufacturing
Los Toyoda querían lograr, y lo consiguieron, una situación de producción en la que máquinas,
instalaciones y personas trabajaran en plena armonía y sincronización con el objetivo de cumplir
con la fabricación sin generar desperdicios, eliminando cualquier despilfarro entre las diferentes
operaciones del proceso.
Desde su fundación en 1933 hasta hoy, Toyota ha pasado por diferentes fases, pero siempre con el
espíritu fundacional de realizar producciones sin despilfarros. En 1948 Kiichiro cede el testigo en la
dirección de Toyota a su sobrino Eiiji Toyoda, que logrará situar la compañía al frente del sector de
la automoción en todo el mundo, incorporando nuevos conceptos revolucionarios para su época
como la producción Just-in-Time (JIT) de la mano de ingenieros como Taiichi Ohno, o el Total
Production Maintenance (TPM) y su Overall Equipment Effectiveness (OEE) de la mano de otro
ingeniero histórico como fue Seiichi Nakajima.
La suma de todas estas innovaciones al proceso de fabricación hizo que en el entorno de 1973, la
diferencia entre su manera de trabajar y la del resto mostrara una evidencia imposible de obviar:
prácticamente la totalidad de las empresas industriales japonesas entraban en pérdidas y ellos por
el contrario lograban mantenerse y crecer. Este hecho llevo al Gobierno japonés a fomentar el
modelo de Toyota, y a promover que se implantase en otras empresas, dando lugar a la ventaja
competitiva de la industria japonesa del último cuarto de siglo XX.
El éxito de este modelo japonés no llegaría a Occidente hasta los años 90 de la mano del libro
de Wornak, Jones y Roos titulado, ‘The Machine that Changed the World: The Story of Lean
Production, Toyota’s Secret Weapon in the Global Car Wars that is now Revolutionizing World
Industry’. En él los autores explican las características de un nuevo sistema de producción que
combina con maestría eficiencia, flexibilidad y calidad, y hablan por primera vez del concepto de
Lean Manufacturing.
¿Quiénes participan de Lean Manufacturing?
La metodología Lean Manufacturing es ejecutada por equipos de trabajo inclusivos, organizados y
capacitados. Los integrantes de los equipos de trabajo involucrados en las técnicas Lean,
representan a todos los niveles de la organización, en especial demanda de la participación activa
de los operarios de trabajo en todas las etapas de la metodología.
Principios claves y fases en la implementación de Lean Manufacturing
Las organizaciones que buscan implementar la metodología Lean o algunas de sus herramientas,
evidentemente persiguen objetivos relacionados con el mejoramiento del desempeño de sus
procesos. En dicha búsqueda, muchas son las organizaciones que han fracasado en la obtención de
resultados significativos. Por tal razón, es muy importante considerar que Lean Manufacturing es
una filosofía que precisa de compromiso organizacional y que requiere de una adaptación cultural.
A través de la experiencia en procesos de implementación de Lean Manufacturing, expertos han
considerado que existen tres principios claves para una adecuada ejecución de las actividades
Lean:
Lean Manufacturing es un proyecto de tipo estratégico: De tal manera que debe estar
incluido en el plan estratégico organizacional y relacionado con las prioridades
competitivas de la compañía.
La estructura organizacional debe adaptarse a la metodología Lean: De tal forma que
existan procesos más concurrentes y menor «comunicación sobre la pared», es decir que
las estructuras funcionales deben migrar hacia estructuras colaborativas.
Lean Manufacturing es un compromiso de todos: La implementación de la estrategia será
gradual pero debe integrar a todos los niveles de la organización. El mayor cambio en la
compañía debe ser de tipo culturar, el mejoramiento debe convertirse en un hábito de
todos.
Fase 0. Tradicional: Preparación (1 - 3 meses)
Fase 1. Aplicación: Áreas piloto (4 - 6 meses)
Fase 2. Cadenas de valor: Gestión de cadenas (1 - 2 años)
Fase 3. Organizaciones Lean: Pensamiento esbelto (Hábito permanente)
Básicamente la etapa tradicional en el camino Lean consiste en el diagnóstico de la situación
actual de la organización, para con ello diseñar un adecuado plan estratégico y conformar un
óptimo equipo de trabajo. La primera etapa de aplicación enfrenta a la organización con los retos
que implica una nueva filosofía de trabajo, de tal manera que se adquiere una primera experiencia
en la cual se reconocen los errores y la capacidad de la organización para obtener resultados a
partir de las técnicas utilizadas. La etapa de cadenas de valor se centra en la estructura de la
organización, de tal manera que se implementa un modelo de trabajo concurrente basado en
procesos y no en departamentos, se extiende la aplicación de la fase 1 a las demás áreas, se inicia
la logística y la contabilidad Lean, de tal forma que se optimicen los procesos de entrega y se
establezcan indicadores de desempeño para la toma de decisiones basada en resultados e
información vital.
La etapa final tiene el propósito de lograr una organización Lean, haciendo que exista un
pensamiento Lean, basado en el compromiso, la disciplina y la gestión del conocimiento. Una
organización Lean debe reflejar en todas sus áreas y procesos el mayor valor posible, y en todos
sus miembros, la idea de que dicha organización es el mejor lugar para trabajar.
Principios básicos del lean manufacturing
Cero defectos: Hacer las cosas bien a la primera, detectando los problemas y
solucionándolos en el origen.
Minimizar el derroche: Excluir las actividades que no aportan valor.
Mejora continua: Garantizar la calidad del producto y servicio, intentando siempre
aumentar la productividad y reducir los costes.
Procesos “pull”: Solo se fabrica en función de la demanda para evitar la sobreproducción.
Flexibilidad: Ser capaces de producir distintos tipos de productos y en diferentes
cantidades, según los pedidos de los clientes.
Colaboración con los proveedores: Llegando a acuerdos de colaboración a largo plazo en
los que se comparten costes, riesgos e información.
Cambio en la mentalidad de venta: Al cliente no se le vende un producto o servicio sino
que se le aporta una solución.
Dimensión humana de la estrategia
Una de las claves de éxito es su dimensión humana puesto que las personas son el capital más
importante de la empresa. Una cultura empresarial lean implica colaboración y comunicación de
todos los niveles de la empresa. Los trabajadores están en contacto permanente con el medio de
trabajo por lo tanto son los primeros en observar y mejorar los problemas. Sin apoyo en las
personas del equipo donde haya un clima adecuado, haciéndoles partícipes y comunicando con
exactitud lo que se espera de ellos será imposible utilizar las técnicas de mejora de los procesos
que propone esta estrategia.
Conceptos clave del lean manufacturing
Si tu empresa está interesada en saber más sobre este concepto de estrategia empresarial, debes
saber que hay tres aspectos sobre los que bascula la filosofía lean:
Efectividad:
Una organización que desarrolla con éxito lean manufacturing es una empresa que se enfoca en
satisfacer las expectativas del cliente.
Eficiencia:
Se utilizan los recursos oportunos, se mejoran los procesos para eliminar aquello que no aporta
valor y por lo tanto se alcanza la máxima eficiencia.
Innovación:
Una cultura empresarial donde los trabajadores son capaces de identificar los problemas y
subsanarlos y que cuenta con un liderazgo comprometido que persigue la mejora constante, es
una cultura que apuesta por la innovación.
2.- LEAN STARTUP
La metodología Lean Startup es una manera de abordar el lanzamiento de negocios y productos
que se basa en el aprendizaje validado, la experimentación científica y la iteración en los
lanzamientos del producto. Con este método se logra acortar los ciclos de desarrollo, medir el
progreso y ganar una valiosa retroalimentación por parte de los clientes.
Así, las compañías que aplican la metodología Lean Startup, especialmente las startups, pueden
diseñar sus productos o servicios para cubrir la demanda de su base de clientes sin necesitar
grandes cantidades de financiación inicial o inversiones enormes para lanzar un producto.
El concepto Lean Startup fue desarrollado por Eric Ries en 2008 en su obra “El método Lean
Startup: Cómo crear empresas de éxito utilizando la innovación continua“. Al principio, el método
se creó para empresas de alta tecnología, pero con el tiempo se ha ampliado al resto de sectores,
siendo aplicable a cualquier individuo, grupo o empresa que necesite introducir nuevos productos
y servicios en el mercado.
¿Cuáles son los pilares de la metodología Lean Startup?
La metodología Lean Startup se basa en satisfacer las necesidades específicas del consumidor y
saber cómo hacerlo usando la cantidad mínima de recursos.
El método desarrollado por Ries pone el ojo en la investigación previa, en descubrir qué
necesidades tiene el cliente y qué salida pueden tener los productos que se van a fabricar. Al
conocer lo que el cliente necesita las startups dejan de invertir en procesos de producción o
innovaciones que no son del interés del cliente, que éste no solicita y, por tanto, que no
tienen espacio en el mercado.
Ries plantea que las empresas recién iniciadas, las startups, dejen de funcionar a ciegas y pasen a
actuar en base a lo que se espera de ellos y lo que los clientes quieren y no tanto sobre ideas
felices de los emprendedores pero sin validar por el mercado.
El método Lean Startup se centra en 3 pasos planteados en un círculo interminable y en constante
movimiento: Comienza por crear un producto, continúa por medir los resultados de lo creado y
sigue con el aprendizaje de lo medido para volver a empezar a crear.
1.- Construir
Al lanzar una startup no se tienen los suficientes datos de mercado como para crear un producto
completamente ajustado a las necesidades del potencial cliente. Ante esta fase inicial dubitativa se
plantea la necesidad de empezar a crear lo que se quiere y poner este producto en el mercado.
Como seguramente es complicado tener un producto final completado lo ideal es crear el
producto mínimo viable (MVP, en sus siglas en inglés), con las características suficientes para dar a
conocer el producto en el mercado. Este producto, sin completar del todo, sirve para empezar a
recopilar datos, conocer qué mejoras poner en marcha y crear el consumidor tipo.
El concepto de producto mínimo viable lanzado por Ries es necesario para comenzar a recopilar
datos y medir resultados. Este modelo de producto no busca ser el resultado final sino un
producto suficiente para testar la reacción del potencial cliente.
Con las características del producto claras es posible empezar a acotar mejor a un potencial cliente
del producto. Este es uno de los ejes más importantes: el producto mínimo viable ayudará,
también, a definir qué clientes pueden ser lo que compren el producto que finalmente se lance al
mercado.
2.- Medir
Al estar creando un producto novedoso para el mercado es importante desarrollar un método de
medición fiable y eficaz. Para ello, es necesario evaluar los datos de la propia empresa, los medios
con los que se cuenta o los gastos previstos, por ejemplo. Tener claro con lo que se cuenta y lo que
se espera puede ser un paso fundamental para empezar a caminar hacia el producto exitoso.
El segundo paso de la metodología Lean Startup plantea que se midan las necesidades de los
potenciales clientes para que así el producto se ajuste a lo que se espera o se quiere de él.
Conociendo el producto interior (la propia empresa) y el exterior (lo que esperan y quieren los
clientes) se puede llegar a elaborar el producto final, el que definitivamente llegará al mercado.
3.- Aprender
El tercer eje de la metodología Lean Startup es que la empresa aprenda de los datos recopilados y
del propio producto creado. Se basa en aprender en carne propia de la experiencia de haber
creado el producto y de conocer las necesidades del mercado.
Además, es interesante que lo aprendido sirva para volver a comenzar el proceso, ya que este
conocimiento adquirido se debe aplicar a un nuevo proceso que comienza de nuevo. Se vuelve a
crear un producto, que será una mejora del mismo lo que hace arrancar de nuevo el círculo de
crear, medir y aprender.
La importancia del MVP en el ciclo de la Metodología Lean Startup se entiende ya que:
Evita caer en el error de crear un producto que nadie quiere, algo muy habitual en el
pasado de muchas startups. La idea es que el producto resuelva un problema real y que
los usuarios estén dispuestos a pagar por ello.
Permite realizar pruebas y conseguir evidencias sobre el producto y el mercado antes de
que sea demasiado tarde para la startup.
Maximiza el aprendizaje respecto a los clientes con una inversión mínima.
Ventajas del modelo Lean Startup
La metodología Lean Startup permite el aprendizaje validado, es decir, entender lo más
rápidamente posible qué es lo que quieren los clientes y aplicarlo para optimizar el ciclo de
desarrollo del producto. De esta manera se reducen tanto los plazos como las posibles
necesidades de financiación.
Algunas de las ventajas que se pueden conseguir utilizando este método son:
1.- Elimina el riesgo de gastar mucho dinero en desarrollos que no tienen sentido porque el
mercado, por la razón que sea, no los necesita o, cuando menos, no está dispuesto a consumirlos.
2.- Ayuda a estructurar de una manera sencilla y adecuada las ideas innovadoras. Para ello, las
decisiones se toman con datos en la mano y no con impresiones personales.
3.- Asegura que tengas un producto mínimo viable que cumple con las necesidades básicas de un
cliente tipo.
4.- Reduce la tasa de fracaso de una startup.
El modelo Lean Startup ayuda a eliminar las prácticas ineficientes de muchas empresas primerizas.
Por eso, la metodología se centra en incrementar el valor que tiene la producción de la empresa,
ya que se eliminan aquellos aspectos y prácticas que elevan el coste de producción. Por lo tanto, el
modelo Lean Startup busca que las empresas puedan tener más oportunidades de triunfar sin
necesidad de contar con grandes presupuestos, planes de empresa muy elaborados o un producto
perfecto.
El modelo diseñado por Ries pone el ojo en el cliente, que se vuelve un elemento básico y
fundamental en el desarrollo del producto. Los esfuerzos del cliente no se destinarán a desarrollar
un producto que no desea, sino que su dinero se invierte en el producto final, el que desea
comprar.
¿En qué consiste el método lean startup?
Es una metodología basada en “aprendizaje validado”, es decir, ir validando poco a poco las
hipótesis antes de tener el producto final/la startup definitiva y comenzar a escalar el negocio.
Vamos definiendo y acortando los ciclos de desarrollo, lanzando distintas propuestas por un
periodo de tiempo y obteniendo un feedback muy valioso de nuestros potenciales clientes o
usuarios, con los que mejorar la siguiente versión final del producto.
Dentro del lean startup, distinguimos 3 técnicas:
Desarrollo de clientes (customer development)
Comprobamos si nuestro producto satisface las necesidades del cliente. Para ello, salimos a la calle
y preguntamos a los que serían nuestros clientes potenciales, les enseñamos el producto, que lo
prueben y nos den sus más sinceras y constructivas opiniones. Así se va construyendo el producto
final, siempre con el foco en el cliente.
Modelo de negocio lean (Canvas)
Consiste en visualizar y diseñar un modelo de negocio dinámico y visual, plasmado en un lienzo
denominado Canvas por A.Osterwalder. Está dividido en cuadrículas, cada una dedicada a un
aspecto fundamental del modelo de negocio: propuesta de valor, ingresos, gastos, canales de
adquisición… En estas cuadrículas se van añadiendo y quitando ideas continuamente hasta tener
una versión final.
Técnicas ágiles o scrum
Consiste en un conjunto de técnicas utilizadas de comunicación y desarrollo de producto
dinámicas y rápidas para proponer ideas, mejoras e ir configurando el proyecto final en un equipo
de trabajo. Se pueden utilizar software de gestión de proyectos para organizar las tareas o
reuniones cortas y concisas para evaluar el trabajo del día anterior y el que se va a hacer ese día,
son algunos ejemplos de estas técnicas.
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05/07/2028, de Arsys Sitio web: https://www.arsys.es/blog/emprendedor/lean-startup/
