MAQUINABILIDAD DE LOS MATERIALES
Se suelen identificar tres factores principales para determinar la maquinabilidad de un
material, es decir, su capacidad de ser mecanizados.
1. Clasificación del material de la pieza desde el punto de vista
metalúrgico/mecánico.
2. La geometría del filo que se vaya a utilizar, a nivel micro y macro.
3. El material de la herramienta de corte (calidad) con sus constituyentes adecuados,
por ejemplo, metal duro con recubrimiento, cerámica, CBN o PCD, etc.
ISO P Acero
Definición
Maquinabilidad en general
Códigos MC para acero
Acero no aleado: P 1.1-1.5
Acero de aleación baja: P 2.1-2.6
Acero de alta aleación: P 3.0-3.2
El acero es el grupo más amplio de materiales de piezas del área de mecanizado.
El acero puede ser no templado, o templado y revenido con una dureza común hasta 400
HB. El acero con dureza superior a aprox. 48 HRC y hasta 62-65 HRC pertenece al grupo ISO H.
El acero es una aleación cuyo componente principal es el hierro (con base de Fe).
Los aceros no aleados tienen un contenido de carbono inferior al 0.8% y están compuestos
sólo de hierro (Fe), sin otros elementos de aleación.
Los aceros aleados tienen un contenido de carbono inferior al 1.7 % y elementos de
aleación como Ni, Cr, Mo, V y W.
El acero de aleación baja tiene elementos de aleación con contenido inferior al 5%.
Los aceros de alta aleación tienen más del 5% de elementos de aleación.
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Maquinabilidad en general
La maquinabilidad del acero es distinta según los elementos de cada aleación, el
tratamiento térmico y el proceso de fabricación (forja, laminación, fundición, etc.).
En general, el control de viruta es relativamente sencillo y uniforme.
El acero de bajo contenido en carbono produce virutas más largas que son pastosas y
requiere filos agudos.
Fuerza de corte específica kc1: 1.400-3.100 N/mm².
Las fuerzas de corte y la potencia requerida en la máquina permanecen dentro de un
margen limitado.
Elementos de aleación
El C influye sobre la dureza (a mayor contenido, mayor desgaste por abrasión). Un bajo
contenido en carbono <0.2% incrementa el desgaste por adherencia, que a su vez contribuye al
filo de aportación y a mala rotura de la viruta.
Cr, Mo, W, V, Ti, Nb (formadores de metal duro) incrementan el desgaste por abrasión.
El O tiene gran influencia sobre la maquinabilidad: forma incrustaciones no metálicas, oxidantes
y abrasivas.
Al, Ti, V, Nb se utilizan como tratamiento de grano fino para acero; hacen que el acero sea más
tenaz y más difícil de mecanizar.
P, C, N en la ferrita, reducen la ductilidad y por ello se incrementa el desgaste por adherencia.
Efecto positivo
El Pb en acero de fácil mecanización (con bajo punto de fusión) disminuye la fricción entre
viruta y plaquita, reduce el desgaste y mejora la rotura de la viruta.
Ca, Mn (+S) forman sulfuros blandos de efecto lubricante. Un alto contenido de S mejora la
maquinabilidad y la rotura de la viruta.
El azufre (S) tiene un efecto beneficioso sobre la maquinabilidad. Pequeñas diferencias, entre
un 0.01% y un 0.03%, pueden tener efectos sustanciales sobre la maquinabilidad. Este efecto
se utiliza en acero de fácil mecanización. Un contenido de azufre del 0.25% es lo más habitual.
El azufre forma incrustaciones blandas de sulfuro de manganeso (MnS) que crean una capa
lubricante entre la viruta y el filo. El MnS también mejora la rotura de la viruta. El plomo (Pb)
tiene un efecto similar y se suele utilizar combinado con S en acero de fácil mecanización a
niveles de alrededor del 0.25%.
Positivo y negativo
Si, Al, Ca forman incrustaciones de óxido que incrementan el desgaste. Las incrustaciones en
acero tienen gran influencia sobre la maquinabilidad, aunque supongan un porcentaje reducido
de la composición total. Esta influencia puede ser a la vez negativa y positiva. Por ejemplo, el
aluminio (Al) se utiliza para desoxidar el hierro fundido. Sin embargo, el aluminio forma alúmina
(Al2O3) abrasiva y dura, que tiene un efecto negativo sobre la maquinabilidad (compare el
recubrimiento de alúmina de una plaquita). Este efecto negativo puede, por otro lado,
contrarrestarse añadiendo calcio (Ca), que formará una cubierta blanda alrededor de las
partículas abrasivas.
El acero fundido tiene una estructura de superficie basta, que puede presentar arena y
escoria, y supone una alta exigencia de tenacidad sobre el filo.
El acero laminado presenta un tamaño de grano bastante grande, que hace que la
estructura sea irregular y provoque variaciones en las fuerzas de corte.
El acero forjado tiene menor tamaño de grano y una estructura más uniforme, que crea
menos problemas al mecanizar.
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Códigos MC para acero
Los aceros se clasifican, desde el punto de vista de la maquinabilidad, en no aleados, de baja
aleación, de alta aleación y sinterizados.
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Acero no aleado: P 1.1-1.5
Definición
En los aceros no aleados, el contenido de carbono suele ser sólo un 0.8%, mientras que los aceros
aleados tienen elementos de aleación adicionales. La dureza varía entre 90 y 350 HB. Un mayor
contenido de carbono (>0.2%) permite el endurecimiento del material.
Piezas habituales
Entre los usos predominantes se incluyen: acero para construcción, acero estructural, productos
embutidos y estampados, acero para recipientes a presión y distintos aceros fundidos. Entre los
usos generales se incluyen: ejes, husillos, tubos, forjados y construcciones soldadas (C<0.25%).
Maquinabilidad
Las dificultades de rotura de la viruta y la tendencia al empastamiento (filo de
aportación) imponen especial atención a los aceros de bajo contenido en carbono (< 0.25%). Es
posible reducir la tendencia al empastamiento con altas velocidades de corte y filos y/o geometrías
agudas, con cara de desprendimiento positiva y calidades con recubrimiento delgado. En torneado,
se recomienda que la profundidad de corte se mantenga próxima o superior al radio de punta para
mejorar la rotura de la viruta. En general, la maquinabilidad es muy buena en los aceros
endurecidos, sin embargo, tienen tendencia a generar un desgaste en incidencia bastante grande
sobre el filo.
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Acero de aleación baja: P 2.1-2.6
Definición
El acero de aleación baja es el material más común disponible actualmente en mecanizado. En
este grupo se incluyen materiales tanto blandos como templados (hasta 50 HRc).
Piezas habituales
Los aceros aleados con Mo- y Cr- para recipientes a presión se utilizan para temperaturas más
altas. Entre los usos generales se incluyen: ejes, husillos, acero estructural, tubos y forjados.
Ejemplos de piezas para la industria del automóvil: bielas, levas, juntas homocinéticas, cubos de
rueda, piñones de dirección.
Maquinabilidad
La maquinabilidad del acero de aleación baja depende del contenido de aleación y del tratamiento
térmico (dureza). Para todos los materiales de este grupo, el mecanismo de desgaste más común
es la formación de cráteres de desgaste y el desgaste en incidencia.
Los materiales endurecidos presentan más calor en la zona de mecanizado y esto puede provocar
la deformación plástica del filo.
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Acero de alta aleación: P 3.0-3.2
Definición
Entre los aceros de alta aleación se incluyen los aceros al carbono con un contenido total de
aleación superior al 5%. En este grupo se incluyen materiales tanto blandos como templados
(hasta 50 HRc).
Piezas habituales
Entre los usos típicos de estos aceros se incluye: piezas para máquina-herramienta, matrices,
piezas hidráulicas, cilindros y herramientas de mecanizado (HSS).
Maquinabilidad
En general, la maquinabilidad se reduce al incrementarse el contenido de aleación y la dureza. Por
ejemplo, con un 12-15% de elementos de aleación y una dureza de 450 HB como máximo, el filo
necesita buena resistencia al calor para soportar la deformación plástica.
ISO M Acero inoxidable
Definición
Maquinabilidad en general
Códigos MC para acero inoxidable
Acero inoxidable ferrítico y martensítico: P5.0-5.1
Acero inoxidable austenítico y superaustenítico: M1.0-2.0
Acero inoxidable dúplex: M 3.41-3.42
Definición
Es una aleación en la que el hierro (Fe) es el componente principal.
Tiene un contenido de cromo superior al 12%.
Suele tener bajo contenido en carbono (C ≤ 0.05 %).
La adición de níquel (Ni), cromo (Cr), molibdeno (Mo), niobio (Nb) y titanio (Ti), aporta
distintas características, como resistencia ante la corrosión y ante altas temperaturas.
El cromo se combina con el oxígeno (O) para crear una capa neutralizadora de Cr2O3
sobre la superficie del acero, que confiere propiedades no corrosivas al material.
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Maquinabilidad en general
La maquinabilidad del acero inoxidable es distinta según los elementos de cada aleación, el
tratamiento térmico y el proceso de fabricación (forja, fundición, etc.). En general, la maquinabilidad
se reduce al incrementarse el contenido de aleación pero existen materiales de fácil mecanización
o con maquinabilidad optimizada en todos los grupos de aceros inoxidables.
Material de viruta larga.
El control de viruta es regular en materiales ferríticos/martensíticos, y resulta más complejo
en los tipos austenítico y dúplex.
Fuerza de corte específica: 1.800-2.850 N/mm².
El mecanizado crea altas fuerzas de corte, filo de aportación, superficies con
endurecimiento térmico y mecánico.
El mayor contenido de nitrógeno (N) de la estructura austenítica, incrementa la resistencia
y aporta algo de resistencia ante la corrosión, pero reduce la maquinabilidad al mismo tiempo que
se incrementa el endurecimiento por deformación.
La adición de azufre (S) se utiliza para mejorar la maquinabilidad.
Un alto contenido de C (>0.2%) crea un desgaste en incidencia relativamente grande.
Mo y N reducen la maquinabilidad, sin embargo, aportan resistencia al ataque de ácidos y
contribuyen a mejorar la resistencia a las altas temperaturas.
SANMAC (marca comercial de Sandvik) es un material en el que se ha mejorado la
maquinabilidad optimizando el volumen de sulfuros y óxidos sin sacrificar la resistencia a la
corrosión.
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Códigos MC para acero inoxidable
Identificación del grupo de materiales
La microestructura del acero inoxidable depende sobre todo de su composición química, en la que
los principales componentes de aleación, cromo (Cr) y níquel (Ni) son fundamentales, consulte el
diagrama. En la realidad, la variación puede ser amplia debido a la influencia de otros
componentes de aleación que compiten para estabilizar la austenita o la ferrita. La estructura
también puede verse alterada por el tratamiento térmico o, en algunos casos, por el trabajo en frío.
El acero inoxidable austenítico o ferrítico templado por precipitación tiene mayor resistencia a la
tracción.
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Acero inoxidable ferrítico y martensítico:
P5.0-5.1
Definición
Desde el punto de vista de la maquinabilidad, los aceros inoxidables ferrítico y martensítico están
clasificados como ISO P. El contenido normal de Cr es 12-18%. Sólo presenta pequeñas
aportaciones de otros elementos de aleación.
Los aceros inoxidables martensíticos tienen un contenido de carbono relativamente alto, que
permite que puedan ser templados. Los aceros ferríticos tienen propiedades magnéticas. La
soldabilidad es baja para los ferríticos y martensíticos, y tienen media y baja resistencia a la
corrosión, que se incrementa cuanto mayor sea el contenido de Cr.
Piezas habituales
A menudo se utilizan en aplicaciones que plantean exigencias limitadas de resistencia a la
corrosión. El material ferrítico tiene un coste relativamente bajo por su limitado contenido de Ni.
Ejemplos de aplicaciones: ejes para bombas, turbinas de vapor y de agua, tuercas, pernos,
calentadores de agua,
industrias de procesamiento de alimentos y pulpa.
Los aceros martensíticos se pueden templar y se utilizan para filos de cuchillería, hojas de afeitar,
instrumentos quirúrgicos, etc.
Maquinabilidad
En general, la maquinabilidad es buena y muy similar a la del acero de aleación baja, por ello se
clasifica como material ISO P. Un alto contenido de carbono (>0.2%) permite el endurecimiento del
material. El mecanizado creará cráteres y desgaste de flanco con algo de filo de aportación. Las
calidades y geometrías ISO P ofrecen buen rendimiento.
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Acero inoxidable austenítico y
superaustenítico: M1.0-2.0
Definición
Los aceros austeníticos forman el grupo principal de aceros inoxidables; la composición más
habitual es 18% Cr y 8% Ni (por ejemplo, aceros 18/8, tipo 304). Se consigue un acero con mejor
resistencia a la corrosión añadiendo un 2-3% de molibdeno, que se suele denominar "acero a
prueba de ácidos": (tipo 316). En el grupo MC también se incluyen los aceros inoxidables
superausteníticos con un contenido de Ni superior al 20%. Los aceros austeníticos templados por
precipitación (PH) tienen estructura austenítica en estado de solución con tratamiento térmico, y un
contenido de Cr >16% y de Ni >7%, con aprox. 1% de aluminio (Al). Un acero templado por
precipitación típico es el acero 17/7 PH.
Piezas habituales
Se utiliza en piezas en las que se requiere buena resistencia a la corrosión. Muy buena
soldabilidad y buenas propiedades a alta temperatura. Entre sus aplicaciones se incluyen:
industrias químicas y de procesamiento de alimentos y pulpa, colectores de escape para
aeronaves. Buenas propiedades mecánicas mejoradas por trabajo en frío.
Maquinabilidad
El endurecimiento mecánico produce superficies y virutas duras, que a su vez provocan desgaste
en entalladura. También crean adherencia y filo de aportación (BUE). Tiene una maquinabilidad del
60%. El estado de endurecimiento puede rasgar el material de recubrimiento y el sustrato a partir
del filo, que provoca astillamiento y acabado superficial deficiente.
La austenita produce virutas largas, continuas y tenaces, que resultan difíciles de romper. Al añadir
S se mejora la maquinabilidad, pero se reduce la resistencia a la corrosión.
Utilice filos agudos con geometría positiva. Se debe mecanizar por debajo de la capa con
endurecimiento mecánico. Mantenga la profundidad de corte constante. Se genera mucho calor
durante el mecanizado.
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Acero inoxidable dúplex: M 3.41-3.42
Definición
Cuando se añade Ni a un acero inoxidable ferrítico con base de Cr, se forma una estructura/matriz
de base mixta que contiene tanto ferrita como austenita. Esto se denomina acero inoxidable
dúplex. Los materiales dúplex presentan alta resistencia a la tracción y mantienen una resistencia a
la corrosión muy elevada. Las designaciones superdúplex e hiperdúplex indican mayor contenido
de elementos de aleación e incluso mejor resistencia a la corrosión. Un contenido de Cr entre 18 y
28%, y de Ni entre 4 y 7% es común en los aceros dúplex y producirá una cuota ferrítica de 25-
80%. Las fases de ferrita y austenita se suelen presentar a temperatura ambiente en un 50-50%
respectivamente. Las marcas de SANDVIK más habituales son SAF 2205, SAF 2507.
Piezas habituales
Se utiliza en máquinas para la industria química, de alimentación, construcción, medicina, celulosa
y fabricación de papel, y en procesos que incluyan ácidos o cloro. A menudo se utiliza para equipos
relacionados con la industria petrolífera y de gas en mar abierto.
Maquinabilidad
La maquinabilidad relativa suele ser deficiente, 30%, debido al alto rendimiento y elevada
resistencia a la tracción. Un mayor contenido de ferrita, superior al 60%, mejora la maquinabilidad.
Al mecanizar se producen virutas resistentes, que pueden provocar martillado de las mismas y
crear fuerzas de
corte elevadas. Se genera mucho calor durante el mecanizado y esto puede provocar deformación
plástica y un excesivo desgaste en cráter.
Es preferible un ángulo de posición pequeño para evitar el desgaste de muesca y la formación de
rebabas. La estabilidad de la sujeción de herramienta y pieza es fundamental.
ISO K Fundición
Definición
Maquinabilidad en general
Códigos MC para fundición
Fundición maleable (MCI) K 1.1-1.2 y fundición gris (GCI) K 2.1-2.3
Fundición nodular (NCI) K 3.1-3.5
Fundición de grafito compactado (CGI) K 4.1-4.2
Fundición dúctil austemperizada (ADI) K 5.1- 5.3
Definición
Hay 5 tipos principales de fundición:
Fundición gris (GCI),
Fundición maleable (MCI),
Fundición nodular (NCI),
Fundición de grafito compactado (CGI)
Fundición dúctil austemperizada (ADI).
Se denomina fundición a un compuesto de Fe-C con un porcentaje relativamente alto de Si (1-3%).
El contenido de carbono es superior al 2%, que es la máxima solubilidad del C en la fase
austenítica. Cr (cromo), Mo (molibdeno) y V (vanadio) forman carburos, que incrementan la
resistencia y la dureza, pero reducen la maquinabilidad.
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Maquinabilidad en general
Material de viruta corta con buen control de la misma en la mayor parte de condiciones.
Fuerza de corte específica: 790 – 1350 N/mm².
Al mecanizar a velocidades superiores, especialmente en fundición con incrustaciones de
arena, se crea desgaste por abrasión.
Las fundiciones NCI, CGI y ADI requieren atención extra debido a sus distintas
propiedades mecánicas y a la presencia de grafito en la matriz, si se comparan con una GCI
normal.
La fundición se suele mecanizar con plaquitas de tipo negativo, ya que presentan filos
robustos y aplicaciones seguras.
Los sustratos de metal duro deben ser duros y el recubrimiento debe ser grueso y de tipo
óxido de aluminio para que tenga buena resistencia al desgaste por abrasión.
La fundición se suele mecanizar sin refrigerante, pero también se puede utilizar lubricante,
sobre todo para mantener al mínimo la contaminación del polvo de carbono y hierro. También hay
calidades disponibles que se adaptan a aplicaciones con suministro de refrigerante.
Influencia de la dureza
La influencia de la dureza en la maquinabilidad de fundición sigue las mismas reglas que
para el resto de materiales.
Por ejemplo, la ADI (fundición dúctil austemperizada) y la CGI (fundición de grafito
compactado), y también la NCI (fundición nodular), tienen durezas inferiores a 300-400 HB. Las
fundiciones MCI y GCI presentan un valor medio de 200-250 HB.
La fundición blanca puede alcanzar una dureza superior a 500 HB con tasas de
enfriamiento rápido donde el carbono reacciona con el hierro para formar carburo Fe3C
(cementita), en lugar de quedar presente en forma de carbono libre. La fundición blanca es muy
abrasiva y difícil de mecanizar.
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Códigos MC para fundición
Desde el punto de vista de la maquinabilidad, las fundiciones se clasifican en: maleables, grises,
nodulares, de grafito compactado (CGI) y dúctiles austemperizadas (ADI). Algunas de las durezas
más altas se pueden encontrar en las fundiciones nodulares y en las ADI.
El tratamiento térmico de austemperización convierte la fundición dúctil (NCI), en fundición dúctil
austemperizada (ADI).
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Fundición maleable (MCI) K 1.1-1.2 y
fundición gris (GCI) K 2.1-2.3
Definición
La fundición maleable se produce a partir de una matriz de fundición casi blanca que se somete a
tratamiento térmico en dos pasos, con los que se consigue una estructura de
ferrita+perlita+carbono revenido, que da lugar a granos de grafito irregulares, si se compara con la
estructura laminar con más tendencia a fracturas de la fundición gris. Esto implica que el material
maleable es menos sensible a las fisuras y se valora mejor porque tiene mayor resistencia y
ruptura por elongación.
La fundición gris contiene grafito en forma típica de copos y sus características
principales son: baja resistencia al impacto (comportamiento quebradizo); buena conductividad
térmica, menos calor durante el funcionamiento del motor y menos calor en el proceso de
mecanizado; buenas propiedades antivibratorias, absorbe la vibración del motor.
Piezas habituales
Entre las piezas fabricadas a partir de material MCI se incluyen: rodamientos para ejes, ruedas de
guía, uniones de tuberías y engranajes de alta resistencia.
Entre las piezas fabricadas a partir de material GCI se incluyen: sartenes, bloques de motor,
cilindros para compresores, engranajes y cajas de cambio.
Maquinabilidad
La fundición maleable tiene una resistencia a la tracción superior a la de la GCI y recuerda a la NCI
por su maquinabilidad, pero ambas suelen tener excelentes propiedades de mecanizado. En
general, la fundición con estructura perlítica incrementa el desgaste por abrasión, mientras que la
estructura ferrítica incrementa el desgaste por adherencia.
La fundición gris tiene baja resistencia al impacto, genera fuerzas de corte bajas y la
maquinabilidad es muy buena. El desgaste se produce en el proceso de mecanizado solamente
por abrasión; no se produce desgaste químico. La fundición gris se suele alear con Cr con objeto
de mejorar sus propiedades mecánicas. Esta resistencia superior produce una reducción de la
maquinabilidad.
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Fundición nodular (NCI) K 3.1-3.5
Definición
La fundición nodular contiene grafito de forma esférica y sus características
principales son: buena rigidez (módulo de Young); buena resistencia al
impacto = material tenaz, no quebradizo; buena resistencia a la tracción;
mala amortiguación, no absorbe la vibración de un motor; mala conductividad
térmica, más calor en el proceso de mecanizado. Si se compara con la GCI, el grafito de la NCI
aparece formando nódulos y esto contribuye a sus superiores propiedades de tracción y tenacidad.
Piezas habituales
Bujes, tubos, rodillos, colectores de escape, cigüeñales, carcasas de diferencial, tapas de cojinete,
platinas, carcasas de turbocompresor, discos de embrague y volantes.
Las carcasas de turbocompresor y los colectores de escape se suelen fabricar con fundición
aleada con SiMo, que tiene más resistencia térmica.
Maquinabilidad
La fundición nodular presenta una fuerte tendencia a formar filo de aportación. Esta tendencia es
más fuerte en los materiales de NCI más blandos, con mayor contenido ferrítico. Al mecanizar
piezas con alto contenido ferrítico y con cortes intermitentes, el mecanismo de desgaste que
predomina es el desgaste por adherencia.
Esto puede producir problemas de formación de escamas en el recubrimiento.
El problema de adherencia es menos pronunciado con los materiales de NCI más duros, que
tienen mayor contenido perlítico. Aquí es más probable que se produzca desgaste por abrasión y/o
deformación plástica.
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Fundición de grafito compactado (CGI) K
4.1-4.2
Definición
La fundición CGI es un material que puede hacer frente a demandas crecientes de resistencia y
reducción de peso, mientras mantiene una maquinabilidad razonable. Las características térmicas
y antivibratorias de la CGI se encuentran entre la NCI y la GCI. La resistencia a la fatiga duplica la
de la fundición gris. Las partículas de grafito de la CGI son alargadas y están orientadas al azar,
como en la fundición gris, pero son más cortas, más gruesas y tienen los bordes redondeados. La
morfología coralina de la CGI, junto con el borde redondeado y la superficie irregular de las
partículas de grafito, produce una fuerte adherencia entre el grafito y la matriz de fundición. Ésta es
la causa de la importante mejora de propiedades mecánicas de la CGI, respecto a la fundición gris.
La fundición CGI con un contenido perlítico inferior al 90% es la más habitual.
Piezas habituales
La fundición CGI es muy adecuada para fabricación de motores, donde se necesitan materiales
más ligeros y resistentes que puedan absorber más potencia. Sólo el peso del bloque de motor se
puede reducir aprox. un 20% respecto a uno fabricado con fundición GCI. Otros ejemplos son
culatas de cilindros y frenos de disco.
Maquinabilidad
Desde el punto de vista de la maquinabilidad, la fundición de grafito compactado se encuentra
entre la fundición gris y la fundición nodular. Presenta dos o tres veces más resistencia a la
tracción que la fundición gris y menor conductividad térmica, el mecanizado de la fundición CGI
genera mayores fuerzas de corte y más calor en la zona de corte. Un mayor contenido de titanio en
el material CGI influye negativamente sobre la vida útil de la herramienta.
Las operaciones de mecanizado más habituales son planeado y mandrinado de cilindros. En lugar
de mandrinado de cilindros, se puede utilizar el método de fresado circular, que puede mejorar
tanto la vida útil de la herramienta como la productividad.
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Fundición dúctil austemperizada (ADI) K
5.1- 5.3
Definición
La fundición dúctil austemperizada constituye una familia de fundiciones con tratamiento térmico. El
tratamiento térmico de austemperización convierte la fundición dúctil en fundición dúctil
austemperizada (ADI), que presenta características excelentes de resistencia, tenacidad y fatiga.
La fundición ADI es más resistente por unidad de peso que el aluminio y es tan resistente al
desgaste como el acero. Los valores de resistencia a la tracción y a la fluencia son el doble que los
de la fundición dúctil estándar. La resistencia a la fatiga es un 50% superior y se puede mejorar
mediante chorreado con granalla o laminado.
Piezas habituales
Las fundiciones ADI están desplazando cada vez más al acero forjado y a la fundición, productos
soldados, acero carburizado y aluminio, debido a su rendimiento superior. Su uso más habitual es
en la industria del automóvil, donde se utiliza para suspensiones, transmisiones, etc. También se
emplea en el sector energético, minería y construcción.
Maquinabilidad
Es habitual una reducción del 40-50% en la vida útil de la herramienta si se compara con la
fundición NCI. La resistencia a la tracción y la ductilidad de la fundición ADI son similares a las del
acero, pero el proceso de formación de viruta clasifica la ADI como fundición dúctil (formación de
viruta segmentada).
La microdureza de la fundición ADI es superior, si se compara con aceros de similar dureza. Las
calidades más altas de ADI contienen partículas duras en la microestructura. Las altas cargas
térmicas y mecánicas, debidas a su alta resistencia y ductilidad, concentrarán el desgaste cerca del
filo debido al proceso de formación de viruta segmentada y en el desprendimiento superior. El
endurecimiento durante la formación de viruta produce altas fuerzas de corte dinámicas. La
temperatura del filo es un factor importante para determinar el desgaste.
ISO N Materiales no férreos
Definición
Este grupo contiene metales blandos no férreos, con dureza inferior a 130 HB, excepto los
bronces de alta resistencia (>225HB)
Las aleaciones de aluminio (Al) con menos de un 12-13% de silicio (Si) representan la parte
más amplia
MMC (compuestos con matriz metálica): Al + SiC (20-30%)
Aleaciones con base de magnesio
Cobre, cobre electrolítico con 99.95% Cu
Bronce: cobre con Tin (Sn) (10-14%) y/o aluminio (3-10%)
Latón: cobre (60-85%) con zinc (Zn) (40-15%)
Maquinabilidad del aluminio
Material de viruta larga
Control de viruta relativamente fácil, si está aleado
El Al puro es pastoso y requiere filos agudos y valores altos de vc
Fuerza de corte específica: 350-700 N/mm²
Las fuerzas de corte y la potencia requerida en la máquina son bajas
El material se puede mecanizar con calidades de metal duro sin recubrimiento y grano fino
si el contenido de Si es inferior al 7-8%, y con calidades de punta PCD para aluminio con mayor
contenido de Si
El Al hipereutéctico con contenido de Si > 12% es muy abrasivo
Piezas habituales
Bloques de motor, culatas de cilindro, cajas de transmisión, carcasas,
estructuras aeroespaciales.
Códigos MC para materiales N
ISO S HRSA y titanio
Definición
Maquinabilidad en general
Códigos MC para materiales S
Materiales HRSA: S 1.0-3.0
Titanio: S 4.1-4.4
Definición
El grupo ISO S se puede dividir en superaleaciones termorresistentes (HRSA) y titanio.
Los materiales HRSA se pueden dividir a su vez en tres grupos:
aleaciones con base de níquel, de hierro y de cobalto.
Condición: recocido, solución con tratamiento térmico, envejecido, laminado, forjado,
fundición.
Propiedades: mayor contenido de aleación (más Co que Ni), ofrece mejor resistencia
térmica, incrementa la resistencia a la tracción y a la corrosión.
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Maquinabilidad en general
Las propiedades físicas y comportamiento de mecanizado de cada aleación varía
considerablemente, debido tanto a la naturaleza química de la aleación como al procesamiento
metalúrgico concreto que recibe durante su fabricación.
Recocido y envejecido tienen gran influencia sobre las posteriores propiedades de
mecanizado.
Control de viruta difícil (viruta segmentada)
Fuerza de corte específica: 2.400-3.100 N/mm² para HRSA y 1.300-1.400 N/mm² para
titanio
Las fuerzas de corte y la potencia requerida son altas
Envejecimiento
Para conseguir mayor resistencia, las aleaciones termorresistentes se pueden "templar por
precipitación".
Al tratar el material a alta temperatura (es decir, tratamiento por envejecimiento) se precipitan
pequeñas partículas intermetálicas en la aleación. Estas partículas impedirán el desplazamiento
en la estructura cristalina y, como resultado, el material será más difícil de deformar.
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Códigos MC para materiales S
Desde el punto de vista de la maquinabilidad, los aceros HRSA se clasifican en materiales con
base de hierro, de níquel y de cobalto. El titanio se divide en comercial puro, aleaciones alfa y
aleaciones casi alfa, aleaciones alfa/beta y aleaciones beta.
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Materiales HRSA: S 1.0-3.0
Definición
Materiales con alta resistencia a la corrosión que mantienen su dureza y resistencia a mayores
temperaturas. El material se utiliza hasta 1000°C y está endurecido mediante un proceso de
envejecimiento.
La versión con base de níquel es la que más se utiliza: supone más del 50% del peso del
motor de una aeronave. Entre los materiales templados por precipitación se incluyen: Inconel 718,
706 Waspalloy, Udimet 720. Los reforzados en solución (no endurecibles) incluyen: Inconel 625.
El material con base de hierro es desarrollado a partir de los aceros inoxidables
austeníticos y presenta las propiedades de resistencia térmica más deficientes: Inconel 909 Greek
Ascolloy y A286.
Los materiales con base de cobalto presentan el mejor rendimiento y resistencia a la
corrosión en caliente, y se utilizan principalmente en medicina: Haynes 25 (Co49Cr20W15Ni10),
Stellite 21, 31.
Principales elementos de aleación en materiales HRSA.
Ni: incrementa la resistencia a la tracción.
Co, Mo, W: incrementan la resistencia a alta temperatura.
Cr, Si, Mn: mejoran la resistencia a la corrosión.
C: incrementa el tamaño del grano.
Piezas habituales
Motores aeroespaciales y turbinas de gas. Industria petrolífera y de gas en mar abierto. Implantes
de articulaciones. Aplicaciones con alta resistencia a la corrosión.
Maquinabilidad
La maquinabilidad de los materiales HRSA incrementa su dificultad según la secuencia siguiente:
materiales con base de hierro, materiales con base de níquel y materiales con base de cobalto.
Todos los materiales tienen alta resistencia a alta temperatura y producen viruta segmentada
durante el mecanizado, que crea altas fuerzas de corte dinámicas.
Deficiente conductividad térmica y alta dureza generan altas temperaturas durante el mecanizado.
Las propiedades de alta resistencia, endurecimiento mecánico y endurecimiento por adherencia
crean desgaste en entalladura a la máxima profundidad de corte y un entorno extremadamente
abrasivo para el filo.
Las calidades de metal duro deberían ofrecer buena tenacidad del filo y buena adherencia del
recubrimiento sobre el sustrato para conseguir buena resistencia a la deformación plástica. En
general, se deben utilizar plaquitas con ángulo de posición grande (plaquitas redondas) y se debe
seleccionar una geometría de plaquita positiva. En torneado y fresado se pueden utilizar calidades
de cerámica, según la aplicación.
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Titanio: S 4.1-4.4
Definición
Las aleaciones de titanio se pueden dividir en cuatro clases, en función de la estructura y de los
elementos de aleación presentes.
Titanio sin tratar, comercialmente puro.
Aleaciones alfa, con adición de Al, O y/o N.
Aleaciones beta, con adición de Mb, Fe, V, Cr y/o Mn.
Aleaciones mixtas α+β, en las que está presente una mezcla de los dos casos anteriores.
Las aleaciones mixtas α+β, de tipo Ti-6Al-4V, suponen la mayor parte de las aleaciones de titanio
que se utilizan en la actualidad, sobre todo en el sector aeroespacial, pero también en aplicaciones
de propósito general. El titanio tiene alta relación entre resistencia y peso, con excelente
resistencia a la corrosión y una densidad del 60% respecto al acero. Esto permite diseñar piezas
de paredes más delgadas.
Piezas habituales
El titanio se puede utilizar en ambientes muy difíciles, que podrían ocasionar ataques por corrosión
considerables en la mayor parte de materiales de construcción. De evitarlo se encarga el óxido de
titanio, TiO2, que es muy resistente y cubre la superficie en una capa de aprox. 0.01 mm de grueso.
Si la capa de óxido se daña y hay oxígeno disponible, el titanio reconstruye el óxido de inmediato.
Es adecuado para intercambiadores de calor, equipos desaladores, piezas de motores de
propulsión a chorro, trenes de aterrizaje, estructuras aeroespaciales.
Maquinabilidad
La maquinabilidad de las aleaciones de titanio es mala si se compara con el acero en general o con
el acero inoxidable, y esto impone determinadas exigencias en las herramientas de corte. El titanio
tiene poca conductividad térmica; mantiene la resistencia a alta temperatura, por lo que se generan
altas fuerzas de corte y calor en el filo. Virutas delgadas, muy recortadas, con tendencia a la
corrosión por rozamiento que crean un área de contacto estrecha en la cara de desprendimiento y
generan fuerzas de corte concentradas en la proximidad del filo. Una velocidad de corte demasiado
alta produce una reacción química entre la viruta y el material de la herramienta, que puede derivar
en rotura/astillamiento de la plaquita. El material de la herramienta de corte debe tener buena
resistencia al calor, bajo contenido
de cobalto y no reaccionar con el titanio. Se suele utilizar metal duro de grano fino sin
recubrimiento. Seleccione una geometría positiva/abierta con buena tenacidad del filo.
ISO H Acero templado
Definición
Este grupo de materiales incluye aceros templados y revenidos con dureza >45 – 68 HRC.
Entre los aceros comunes se incluye el acero carburizado (~60 HRc), el acero para
cojinetes de bolas (~60 HRc) y el acero para herramientas (~68 HRc). Entre los tipos de fundición
endurecida se incluye la blanca (~50 HRc) y la fundición ADI/Kymenite (~40 HRc). El acero para
construcción (40 – 45 HRc), el acero al Mn y los distintos tipos de recubrimientos duros, es decir,
estelita, acero P/M y el metal duro también pertenecen a este grupo.
El torneado de piezas duras habitual se sitúa dentro de la gama 55 – 68 HRC.
Maquinabilidad
El acero templado es el grupo más reducido desde el punto de vista del mecanizado y el
acabado es la operación de mecanizado más habitual. Fuerza de corte específica: 2550 – 4870
N/mm². Esta operación suele producir un control de viruta regular. Las fuerzas de corte y la
potencia requerida son bastante altas.
El material de la herramienta debe tener buena resistencia a la deformación plástica
(resistencia al calor), estabilidad química (a alta temperatura), resistencia mecánica y resistencia al
desgaste por abrasión. El CBN tiene estas características y permite tornear en lugar de rectificar.
También se utiliza cerámica mixta o reforzada con filamentos para tornear, cuando la pieza
tiene exigencias moderadas de acabado superficial y la dureza es demasiado alta para el metal
duro.
El metal duro domina en aplicaciones de fresado y taladrado, y se utiliza hasta aprox. 60
HRc.
Piezas habituales
Algunas piezas típicas son: ejes de transmisión, carcasas de cajas de cambios, piñones de
dirección, matrices de estampación.
Códigos MC para acero templado
