“UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE CHILE” INACAP- DEPTO MECANICA EN

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Material de estudio para Examen de Conocimientos Relevantes

Asignatura

Análisis De Fallas

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INTRODUCCIÓN
En los últimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto de confiabilidad, en la medida que se comprendió
que no era suficiente lograr una alta disponibilidad, sino también disminuir al mínimo la probabilidad de falla
de las máquinas críticas durante la operación, es decir lograr conseguir una alta confiabilidad.

Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o pérdida de producción, pasando por las horas
hombre improductivas de operaciones, hasta la degradación y rotura de las propias máquinas.

Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica
una buena disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria, el proceso o equipos, presentan una baja
probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad será el producto de la confiabilidad
individual de cada sistema que la compone.

Cuando hay una falla.

Cuando la pieza queda completamente inservible.

Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando su funcionamiento es poco
confiable debido a las fallas y presenta riesgos

Causas:

1. Mal diseño, mala selección del material.

2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.

3. Errores en el servicio y en el montaje.

4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.

5. Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

Deficiencia en el Diseño.

1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los tipos y magnitudes de las
cargas especialmente en piezas complejas (No se conocen los esfuerzos a los que están sometidos los
elementos)

3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.

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Deficiencias en la selección del material:

1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

2. Empleo de criterios erróneos en la selección del material.

3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material:

1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del material) que pueden
conducir a la falla del material

Deficiencias en el Proceso:

1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.

2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el tratamiento térmico que no se

hacen bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad).

3. Recubrimientos inadecuados.

4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Curva de la bañera.

La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un sistema o
máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo.

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Teoría de fallas.
En ella se pueden apreciar tres etapas:

· Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende rápidamente con el
tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas,
errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del
procedimiento adecuado.

· Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.

Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Estas causas
pueden ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros.

· Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente. Los fallos se producen
por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.

Ésta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos, sistemas y dispositivos

Programa de Detección y Análisis de Fallas.

El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas para la solución y
prevención de problemas en ambientes productivos, acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo.

Beneficios:

Algunos de los beneficios más evidentes del programa son:

· Reducción del tiempo de reparación.

· Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.

· Disminución de fallas repetitivas.

· Aumento en la disponibilidad de equipos.

· Reducción de retrabajos y desperdicio.

· Reducción en la frecuencia de fallas.

· Mejora del mantenimiento preventivo.

· Reducción de costos por fallas de calidad.

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· Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

Es indispensable que el departamento de conservación cuente invariablemente con un inventario de

conservación, el cual es un listado de los recursos por atender, sean éstos equipos, instalaciones o
construcciones; y que, además, se haya establecido el índice ICGM(RIME).

De esta forma, utilizando el código máquina y combinándolo con el principio de Pareto, obtenemos el
inventario jerarquizado de conservación (vital, importante y trivial).

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la falla y usar
esta información para mejorar la confiabilidad del producto.

El análisis de falla está diseñado para:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).

b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).

c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)

d) Recomendar métodos de prevención de la falla.

Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):

• Mal uso o abuso de los equipos.

• Errores de montaje.

• Errores de fabricación.

• Mantenimiento inadecuado.

• Errores de Diseño.

• Material inadecuado.

• Tratamientos térmicos incorrectos.

• Condiciones no previstas de operación.

• Inadecuado control o protección ambiental.

• Discontinuidades de colada.

• Defectos de soldadura.

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• Defectos de forja.

Códigos y Normas utilizados:

AISI: Normas de composición de aceros.

ASTM: Normas para materiales y su manufactura.

API: Normas para la industria del petróleo que son usadas por muchas otras industrias.

ASME: Responsable de los códigos para recipientes a presión.

Empresas:

Servicios y desarrollos:

v NACE: Códigos para materiales expuestos a ambientes corrosivos.

v SAE: Normas para la industria automotriz usadas por muchas otras industrias.

v UNS: Clasificación de metales y aleaciones metálicas

Tres principios básicos a respetar:

• Localizar el origen de la falla.

• No presuponer una causa determinada.

• No realizar ensayos destructivos sin un análisis previo cuidadoso

Etapas de un Análisis de Fallas:

v Antecedentes:

Etapa inicial más importante: consiste en no hacer NADA , solamente pensar, estudiar la evidencia, hacer
preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas.
No destruir evidencias. Inicialmente el analista se reúne con el personal involucrado (ingenieros de
mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el problema. Es responsabilidad del analista realizar preguntas
relevantes concernientes a la pieza:

I) Proceso involucrado, II) tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y técnicas de proceso, III)
parámetros de diseño, IV) condiciones de servicio, V) registros de mantenimiento, VI) frecuencia de falla, VII)
secuencia de eventos que precedieron a la falla., etc.

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Toda esta información permite definir correctamente el problema ("Un buen planteo del problema es parte de
la solución")

Ensayos y Cálculos.

Examen preliminar (Visual) de la parte fallada (Fig. 1)

Ensayos No Destructivos: Líquidos penetrantes, partículas magnetizables, radiografía, ultrasonido, etc.

Análisis de Resultados, Conclusiones y Recomendaciones.

En esta etapa se combina toda la información (antecedentes y resultados de los ensayos) y se discute la causa
más probable de falla. En las conclusiones se resume el modo de fractura y la causa de la falla. En las
recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles soluciones del problema.

¿Qué es un AMEF?

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de
las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar
problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:

- Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura
de un producto.
- Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.
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- Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.
- Analizar la confiabilidad del sistema.
- Documentar el proceso.

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es aplicable
para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de
empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para
sistemas administrativos y de servicios.

Requerimientos Del AMEF.

Para hacer un AMEF se requiere los siguientes:

- Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las
necesidades del cliente.
- Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema
completo.
- Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
- Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.
- Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.
- Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al
producto.

Beneficios Del Amef.

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto
plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro.

El beneficio a largo plazo es mucho más difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con
el producto y con su percepción de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es
decisiva para crear una buena imagen de los mismos.

Análisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F)

Reseña Histórica.

La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros de la National
Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629,
titulado "Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y
elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para
determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del personal
o de los equipos.

En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), publicó la serie de normas ISO 9000 para
la gestión y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a

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desarrollar sistemas de gestión de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del
cliente, entre estos surgió en el área automotriz el QS 9000, éste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la
Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad
de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear
Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseño
y de proceso, así como también un plan de control.

Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad Americana
para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su implementación en la industria, estas
normas son el equivalente al procedimiento técnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.

Los estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la
General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la preparación y ejecución del AMEF.

Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser
utilizado en diversas áreas de una gran variedad de empresas a nivel mundial.

Definición.

El A.M.E.F es un método que nos permite determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema, el
impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se podrán clasificar las fallas por orden de
importancia, permitiéndonos directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están
generando un mayor impacto económico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.

Método del Análisis de Modos y Efectos de Fallas. Este proceso necesita de cierto período de tiempo para
aplicarlo en el estudio de un sistema, un análisis detallado y una documentación acertada para poder generar una
jerarquía clara y bien relacionada.

Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades:

· Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser evaluado, las relaciones
funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de análisis que debe ser realizado.

· El análisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla potenciales a ser evaluados en
el nivel más bajo. Por ejemplo, la pérdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.

· Análisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la función inmediata, los niveles
más altos de riegos en el sistema, y la función misión a ser realizada. Esto podría incluir una definición de
síntomas disponible al operador.

· La rectificación (Opcional): Determina la acción inmediata que debe ejecutar el operador para limitar los
efectos de las fallas o para restaurar la capacidad operacional inmediatamente, además de las acciones de
mantenimiento requeridas para rectificar la falla.

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· Cuantificación de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente información, la rata de falla, la proporción
de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo de fallo deberían ser definidas. De esta forma puede
cuantificarse la proporción de fracaso total o la probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de
fallo.

· Análisis crítico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la severidad o impacto de la
falla con la probabilidad de que ocurra. Este análisis puede ser cuantitativo o cualitativo.

· Acción correctiva (Opcional): Define cambios en el diseño operando procedimientos o planes de prueba que
mitigan o reducen las probabilidades críticas de falla.

Análisis de Modos y Efectos de Fallas Funcionales.

Un A.M.E.F. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en lugar de los componentes físicos que lo
componen. Un A.M.E.F. de este tipo debe utilizarse sí cualquiera de los componentes no tienen identificación
física o si el sistema es muy complejo. Es idéntico al A.M.E.F normal, solo que los modos de fallas son
expresados como fallas para desarrollar las funciones particulares de un sub-sistema.

Igualmente el análisis funcional debe considerar las funciones primarias y secundarias, que quieren decir, las
funciones para que el sub-sistema está provisto y las funciones que son solamente una consecuencia de la
presencia del sub-sistema respectivamente.

Análisis de Árbol de Falla (A.A.F).

La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que nos permite identificar todas las posibles causas de
un modo de falla en un sistema en particular. Además nos proporciona una base para calcular la probabilidad de
ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta técnica es conveniente aplicarla en sistemas que contengan
redundancia.

Mediante un A.A.F podemos observar en forma gráfica la relación lógica entre un modo de fallo de un sistema
en particular y la causa básica de fracaso. Esta técnica usa una compuerta "y" que se refiere a que todos los
eventos debajo de la compuerta deben ocurrir para que el evento superior a la misma pueda ocurrir. De la
misma forma utiliza una compuerta "o" que denota que al ocurrir cualquier evento situado debajo de la
compuerta, el evento situado arriba ocurrirá.

Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los métodos de sistemas en serie, sistemas en
paralelo, sistemas paralelos activos con redundancia parcial y sistemas con unidades de reserva, la probabilidad
de falla del sistema o del evento de cima.

Con una acertada aplicación esta técnica se puede determinar los elementos potencialmente críticos durante la
temprana etapa de diseño, mientras que cuando se requiere un análisis más profundo del sistema en la etapa de
detalle del diseño, aplicamos un Análisis de Modo y Efecto de Falla. Los A.A.F nos proveen de una base
objetiva para analizar el diseño de un sistema, desempeñando estudios de comercio / fuera, analizando casos
comunes o modos de fallas comunes, evaluando la complacencia en los requisitos de seguridad las
justificaciones de diseño de mejoras.

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Método:

El Análisis de Árbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los cuales son:

· Definición del sistema, es decir, los elementos que componen el sistema, sus relaciones funcionales y las
funciones requeridas.

· La definición del evento cima debe ser analizado, así como el límite de su análisis.

· La construcción del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y progresivamente eventos debajo por
categorías y niveles con sus especificados funcionales.

· Estimación de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas de fracaso.

· Identificación de cualquier fracaso de la causa común potencial que afecta las compuertas "y".

· Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla.

Beneficios del Análisis del Árbol de Fallas:

· Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva.

· Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a que en las mismas se localizan las fallas
de interés.

· Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir información de confiabilidad a la gerencia.

· Provee un significado cualitativo y cuantitativo de análisis de confiabilidad.

· Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla del sistema o los efectos que genera al
tiempo.

· Provee al analista y al diseñador de un claro entendimiento de las características de confiabilidad y rasgos del
diseño.

· Permite identificar posibles problemas de confiabilidad.

· Habilita fallas que pueden ser evaluadas.

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Beneficios Del AMEF.

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto
plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio
a largo plazo es mucho más difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto
y con su percepción de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para
crear una buena imagen de los mismos.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:

· Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas
potenciales y sus efectos sobre la operación del sistema sean considerados durante el diseño.

· Proporciona una información adicional para ayudar en la planeación de programas de pruebas concienzudos y
eficientes.

· Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente.

· Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el
seguimiento de ellas.

· Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de leve protección.

· Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían pasar desapercibidos.

· Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias.

· Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un sistema.

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El primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, éstos son evaluados en una
escala del 1 al 10 donde 10 es lo más severo. A continuación se presentan las tablas con los criterios de
evaluación para proceso y para diseño:

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Causas de fallas potenciales.

Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de
falla.

En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño que producen un modo de falla. Para
el AMEF de proceso, las causas son errores específicos descritos en términos de algo que puede ser corregido o
controlado.

Ocurrencia.

Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la probabilidad de que una causa en
particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la
remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla.

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EL valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas, en caso de obtener valores intermedios
se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una
ocurrencia igual a 10.

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Detección.

La detección es una evaluación de las probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la
columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de
manufactura o ensamble.

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El número de prioridad de riesgo (NPR).

El número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de la severidad, la ocurrencia y la detección,

es decir:

NPR = S * O * D

Este valor se emplea para identificar los riesgos más serios para buscar acciones correctivas.

Acción (es) recomendada (s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas deberán dirigirse primero a
los problemas y puntos de mayor grado e ítems críticos. La intención de cualquier acción recomendada es
reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o detección. Si no se recomienda ninguna acción para una causa
específica, se debe indicar así.

Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y efectivas. Es la
responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos para
atender todas las recomendaciones.

Área/individuo responsable y fecha de terminación (de la acción recomendada):

Se registra el área y la persona responsable de la acción recomendada, así como la fecha meta de terminación.

Acciones tomadas.

Después de que se haya completado una acción, registre una breve descripción de la acción actual y fecha
efectiva o de terminación.

NPR resultante.

Después de haber identificado la acción correctiva, se estima y registra los grados de ocurrencia, severidad y
detección finales. Se calcula el NPR resultante, éste es el producto de los valores de severidad, ocurrencia y
detección.

El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas sean implementadas y
monitoreadas adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deberá reflejar siempre el último nivel de
diseño.

Secuencia de procedimientos para la elaboración del AMEF.

Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer cómo se debe llevar a cabo, es decir, el
orden lógico que deben de llevar las operaciones; Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al
equipo responsable para la ejecución del AMEF, así como también se debe realizar un análisis previo para la
recolección de datos.

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Modo de falla potencial.

Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir con los
requerimientos de liberación de ingeniería o con requerimiento específicos del proceso. Se hace una lista de
cada modo de falla potencial para la operación en particular; para identificar todos los posibles modos de falla,
es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categorías:

- Falla Total.
- Falla Parcial.
- Falla Intermitente.
- Falla Gradual.
- Sobre funcionamiento.
- Fallas por desgaste: Generalmente se presenta pérdida de material en la superficie del elemento; puede
ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede catalogar como una falla de lubricación (tipo de lubricante).
- Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la superficie y subsuperficie del
material.

Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frágil o dúctil, su huella debe ser analizada para encontrar el
motivo de la falla. La pieza queda inservible, generalmente es causada por el fenómeno de la fatiga.

- Fallas por flujo plástico: Se presenta deformación permanente del material; es causado por presencia de
cargas que generan esfuerzos superiores al límite elástico del material.

Conclusiones.

Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El diseñador debe conocer muy bien las teorías de
las fallas a fin de interpretar adecuadamente estas pistas.

Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido, vibración y temperatura. Cuando se observe algún aumento
anormal de estos niveles, se tienen los primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las máquinas
deben ser instruidos para que avisen al detectar estos síntomas que presenta la máquina.

Al diseñar una máquina se debe tener un profundo conocimiento de la forma en que funciona cada elemento
componente y la forma en que puede fallar. Esto conducirá a mejores diseños.

Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un análisis minucioso con el fin de determinar la
causa exacta y aplicar los correctivos que haya a lugar.

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Tasa de Falla (TF) y Tiempo Medio entre Fallas (MTBF).

Una falla es un evento que cambia el estado de un producto de operacional a no operacional. En este sentido la
Tasa de Falla (TF) puede ser expresada tanto como un porcentaje de fallas sobre el total de productos
examinados o en servicio (en términos relativos), o también como un número de fallas observadas en un
tiempo de operación (en este caso en términos nominales). Dado lo anterior se dispone de las siguientes
fórmulas para el cálculo de la Tasa de Fallas.

Donde F representa el número de fallas, TT el tiempo total y NOT el tiempo no operacional.

Ejemplo Cálculo Tasa de Falla y Tiempo Medio entre Fallas (MTBF)

Se tiene

50 válvulas de corazones artificiales fueron probadas durante un período de 10.000 horas en un centro de
investigación médica, periodo durante el cual fallaron 3 de ellas. Cuál es la Tasa de Fallas en términos de:

Porcentaje de Fallas

Número de Fallas por unidad al año

Se debe considerar que el tiempo operacional se ve reducido por aquellas unidades que fallaron. Debido a que
no se dispone de mayores detalles asumiremos que las fallas se presentaron, en promedio, a la mitad del período
de evaluación, esto es, una vez transcurridas 5.000 horas de prueba. De esta forma se estima que el tiempo no
operativo es de 15.000 horas y se obtiene de esta forma la Tasa de Fallas en términos nominales según se
muestra a continuación:

= 0,0000062 (fallas/unidad*hora)

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De esta forma se espera que la Tasa de Falla en términos de un año sea:

¿Cuántas fallas se deberían esperar durante un año asumiendo la instalación de éstas

válvulas a 100 pacientes?

Un indicador de gestión frecuentemente considerado para evaluar el desempeño de las políticas de

mantenimiento y confiabilidad es el Tiempo Medio entre Fallas conocido comúnmente por MTBF (Mean
Time Between Failure). El cálculo del MTBF es sencillo dado que corresponde al recíproco de la Tasa de Falla
(nominal) y corresponde a la esperanza en tiempo de buen funcionamiento.

Si aplicamos dicha fórmula al ejemplo de las válvulas descrito anteriormente obtenemos:

El valor 18,46 unidad-año por falla representa el tiempo medio de servicio entre fallas que se espera para un
grupo de unidades durante sus años de servicio. Notar que esto no necesariamente representa un tiempo de vida
esperado para un producto individual.

Adicionalmente el Tiempo Medio entre Fallas (MTBF) puede ser utilizado para expresar la confiabilidad de
un componente o sistema si la tasa de falla es constante. Sea R la confiabilidad de un sistema y t un período de
tiempo en evaluación, se tiene:

Confiabilidad de un elemento es la probabilidad de que dicho elemento funcione sin fallas durante un tiempo t
determinado bajo condiciones ambientales dadas.

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Ejemplo Confiabilidad de un Sistema

Ejemplo 1: Las válvulas de seguridad utilizadas en una refinería tienen una tasa de falla constante con un
Tiempo Medio entre Fallas (MTBF) de 16 años. ¿Cuál es la probabilidad de que una nueva válvula
instalada funcione sin fallas por los próximos 8 años?

Se concluye que la probabilidad que se una nueva válvula instalada funcione sin fallas durante un período de 8
años es de un 60,65%.

Ejemplo 2: Se sabe que las válvulas reguladoras de presión en una planta química han presentado un MTBF de
30 años. Asumiendo que la tasa de falla es constante, ¿qué tan probable es que una válvula funcione sin fallas
por un período de 10 años?.

La probabilidad de que una válvula reguladora de presión funcione sin fallas por un período de 10 años es de un
71,65%.

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Cargas Estáticas.

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Teorías de falla en cargas estáticas

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Cargas variables en materiales

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Limite de fatiga

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Proceso de análisis de fallas Causa Raíz

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Estandarizando el problema damos nombre a la bomba en cuestión B31

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Diagrama de Pareto

Con el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación
del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia
frente a solo unos graves. Dicho con anterioridad ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se
originan en el 20% de los elementos.

Concepto

El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden
descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para
calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.

¿Qué es?

El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Joseph Juran en honor del economista italiano Wilfredo Pareto (1848-
1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la
población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza.
Con esto estableció la llamada “Ley de Pareto” según la cual la desigualdad económica es inevitable en
cualquier sociedad.

El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20.

Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas
resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.

Por lo tanto, el Análisis de Pareto es una técnica que separa los “pocos vitales” de los “muchos triviales”. Una
gráfica de Pareto es utilizada para separar gráficamente los aspectos significativos de un problema desde los
triviales de manera que un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar. Reducir los problemas más
significativos (las barras más largas en una Gráfica Pareto) servirá más para una mejora general que reducir los
más pequeños. Con frecuencia, un aspecto tendrá el 80% de los problemas. En el resto de los casos, entre 2 y 3
aspectos serán responsables por el 80% de los problemas.

En relación con los estilos gerenciales de Resolución de Problemas y Toma de Decisiones (Conservador,
Bombero, Oportunista e Integrador)[1], vemos como la utilización de esta herramienta puede resultar una
alternativa excelente para un gerente de estilo Bombero, quien constantemente a la hora de resolver problemas
solo “apaga incendios”, es decir, pone todo su esfuerzo en los “muchos triviales”.

¿Cuándo se utiliza?

 Al identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la calidad.

 Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una forma sistemática.
 Al identificar oportunidades para mejorar
 Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej: por producto, por segmento, del mercado, área
geográfica, etc.)

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 Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones
 Al evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso (antes y después)
 Cuando los datos puedan clasificarse en categorías
 Cuando el rango de cada categoría es importante

Pareto es una herramienta de análisis de datos ampliamente utilizada y es por lo tanto útil en la determinación
de la causa principal durante un esfuerzo de resolución de problemas. Este permite ver cuáles son los problemas
más grandes, permitiéndoles a los grupos establecer prioridades. En casos típicos, los pocos (pasos, servicios,
ítems, problemas, causas) son responsables por la mayor parte el impacto negativo sobre la calidad. Si
enfocamos nuestra atención en estos pocos vitales, podemos obtener la mayor ganancia potencial de nuestros
esfuerzos por mejorar la calidad.

Un equipo puede utilizar la Gráfica de Pareto para varios propósitos durante un proyecto para lograr mejoras:

 Para analizar las causas

 Para estudiar los resultados
 Para planear una mejora continua
 Las Gráficas de Pareto son especialmente valiosas como fotos de “antes y después” para demostrar qué
progreso se ha logrado. Como tal, la Gráfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa.

¿Cómo se utiliza?

1. Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir el periodo de tiempo).
2. Reunir datos. La utilización de un Check List puede ser de mucha ayuda en este paso.
3. Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor
4. Totalizar los datos para todas las categorías
5. Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa
6. Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario – y secundario)
7. Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, según se calculó anteriormente)
8. De izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en orden descendente. Si existe una
categoría “otros”, debe ser colocada al final, sin importar su valor. Es decir, que no debe tenerse en
cuenta al momento de ordenar de mayor a menor la frecuencia de las categorías.
9. Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo, comenzando por el 0 y hasta el
100%
10. Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte superior de la barra de la
primera categoría (la mas alta)
11. Dar un título al gráfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron reunidos y citar la fuente de los
datos.
12. Analizar la gráfica para determinar los “pocos vitales”

Consejos para su construcción / interpretación

Como hemos visto, un Diagrama de Pareto es un gráfico de barras que enumera las categorías en orden
descendente de izquierda a derecha, el cual puede ser utilizado por un equipo para analizar causas, estudiar
resultados y planear una mejora continua.

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Dentro de las dificultades que se pueden presentar al tratar de interpretar el Diagrama de Pareto es que algunas
veces los datos no indican una clara distinción entre las categorías. Esto puede verse en el gráfico cuando todas
las barras son más o menos de la misma altura.

Otra dificultad es que se necesita más de la mitad de las categorías para sumar más del 60% del efecto de
calidad, por lo que un buen análisis e interpretación depende en su gran mayoría de un buen análisis previo de
las causas y posterior recogida de datos.

En cualquiera de los casos, parece que el principio de Pareto no aplica. Debido a que el mismo se ha
demostrado como válido en literalmente miles de situaciones, es muy poco probable que se haya encontrado
una excepción. Es mucho más probable que simplemente no se haya seleccionado un desglose apropiado de las
categorías. Se deberá tratar de estratificar los datos de una manera diferente y repetir el Análisis de Pareto.

Esto nos lleva a la conclusión que para llevar a cabo un proceso de Resolución de Problemas /Toma de
Decisiones (RP/TD) es necesario manejar cada una de las herramientas básicas de la calidad, tanto desde el
punto de vista teórico como desde su aplicación.

La interpretación de un Diagrama de Pareto se puede definir completando las siguientes oraciones de ejemplo:

“Existen (número de categorías) contribuyentes relacionados con (efecto). Pero estos (número de pocos vitales)
corresponden al (número) % del total (efecto). Debemos procurar estas (número) categorías pocos vitales, ya
que representan la mayor ganancia potencial para nuestros esfuerzos.”

Relación con otras herramientas

Un Diagrama de Pareto generalmente se relaciona con:

 Diagrama de Causa y Efecto (Ishikawa)

 Check List de Revisión
 Check List de reunión de datos
 Matriz para la Planeación de Acciones

Ejemplo de aplicación

Un fabricante de heladeras desea analizar cuales son los defectos más frecuentes que aparecen en las unidades
al salir de la línea de producción. Para esto, empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos
tipos:

Tipo de Defecto Detalle del Problema

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría

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Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta

Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas

Rayas Rayas en las superficies externas

No funciona Al enchufar no arranca el motor

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente

Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente

Otros Otros Defectos no incluídos en los anteriores

Posteriormente, un inspector revisa cada heladera a medida que sale de producción registrando sus defectos de
acuerdo con dichos tipos. Después de inspeccionar 88 heladeras, se obtuvo una tabla como esta:

Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec.

Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta 9

Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas 5

Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36

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No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27

No funciona Al enchufar no arranca el motor 2

Otros Otros Defectos no incluídos en los anteriores 0

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2

Rayas Rayas en las superficies externas 4

Total: 88

La última columna muestra el número de heladeras que presentaban cada tipo de defecto, es decir, la frecuencia
con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numérica podemos utilizar la frecuencia porcentual,
es decir, el porcentaje de heladeras en cada tipo de defecto:

Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. Frec. %

Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2

Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7

Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1 1.1

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1 1.1

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36 40.9

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7

No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3

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Otros Otros Defectos no incluídos en los anteriores 0 0.0

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0 0.0

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3

Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5

Total: 88 100

Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente:

Pero ¿Cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo más evidente, antes de graficar
podemos ordenar los datos de la tabla en orden decreciente de frecuencia:

Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. Frec. %

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36 40.9

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7

Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2

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Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7

Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5

No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3

Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1 1.1

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1 1.1

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0 0.0

Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0 0.0

Total: 88 100

Vemos que la categoría “otros” siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta manera, si hubiese tenido
un valor más alto, igual debería haberse ubicado en la última fila.

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes. Podemos observar que los 3 primeros
tipos de defectos se presentan en el 82 % de las heladeras, aproximadamente. Por el Principio de Pareto,
concluimos que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece sólo a 3 tipos de defectos, de
manera que si se eliminan las causas que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.

Revisar diagrama:

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Procedimiento para la elaboración del Diagrama de Pareto en MS Excel

El siguiente texto presenta paso a paso cómo elaborar un análisis de Pareto con MS Excel. A fin de facilitar la
comprensión del mismo, se utiliza como ejemplo la determinación de las principales causas de un problema x.
Se utilizan solo 7 categorías, las cuales son denominadas con una letra de la A a la G.

1. Construimos la tabla de frecuencias, con las columnas que necesitamos: CAUSAS, FRECUENCIA,
PORCENTAJE y PORCENTAJE ACUMULADO

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2. Calculamos el PORCENTAJE, para lo cual debemos dividir el valor de la frecuencia de cada causa por el
total de la muestra. Para ello, posicionados en C2, ingresamos fórmula: =B2/B9 e inmediatamente presionamos
la tecla de función F4 una sola vez para indicar que la celda B9 (que contiene el valor de la muestra) es una
referencia absoluta.

3. Obtenido el valor, procedemos a copiar la fórmula en las celdas restantes mediante el pinchado y arrastrado
del controlador de relleno.

4. Una vez hecho esto, ordenamos los datos de manera que queden ordenadas de manera descendente las causas
que más se repiten (es decir las de mayor frecuencia). Para ello, seleccionamos solamente los valores que se
encuentran dentro de la tabla, tal como muestra la ilustración.

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5. Vamos al menú DATOS y seleccionamos ORDENAR. Ordenamos por FRECUENCIA, de manera

descendente y hacemos clic en aceptar. Con los datos ordenados de mayor a menor ya estamos en condiciones
de calcular el PORCENTAJE ACUMULADO.

6. Calculamos el POCENTAJE ACUMULADO, para lo cual nos posicionamos en la celda D2. Introducimos la
fórmula =C2 y de esta manera obtendremos una copia del primer valor de la columna de PORCENTAJE.
Posteriormente, nos posicionamos en la celda D3 e introducimos la fórmula=D2+C3 obteniendo el acumulado.
Para las demás celdas, copiamos la fórmula pinchando y arrastrando el controlador de relleno.

7. Ya tenemos la tabla completa y estamos en condiciones de realizar el Diagrama de Pareto. Para ello, vamos al
menú INSERTAR y elegimos GRAFICO. Una vez dentro, vemos que tenemos dos solapas que muestran una
lista de los posibles gráficos que podemos utilizar. Vamos a la solapa de TIPOS PERSONALIZADOS y
elegimos el gráfico LINEAS Y COLUMNAS 2. Hacemos clic en siguiente.

8. Desplegamos la ventana de RANGO DE DATOS haciendo clic en el icono

9. Una vez hecho esto, seleccionamos el rango de datos de la columna PORCENTAJE y PORCENTAJE
ACUMULADO. Presionamos ENTER para volver a la ventana de selección del rango de datos.

10. En la misma ventana, pasamos a la solapa SERIE. En la opción de ROTULOS DEL EJE DE
CATEGORÍAS X, desplegamos la ventana de la misma manera como lo hicimos en el punto 8 y seleccionamos
los datos de la columna CAUSAS, tal como muestra la ilustración. Presionamos ENTER para volver y hacemos
clic en SIGUIENTE.
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11. Finalmente, para alinear el gráfico de líneas con el de columnas, debemos realizar lo siguiente. En la solapa
EJE, en el apartado de EJE PRINCIPAL, deseleccionamos la opción de EJE DE VALORES Y.

12. Una vez hecho esto, pasamos a la solapa de LINEAS DE DIVISIÓN y, en el apartado de EJE DE
VALORES (Y) elegimos la opción de LINEAS DE DIVISIÓN PRINCIPALES. Hacemos clic en FINALIZAR.

13. Ahora nuestro Diagrama de Pareto está casi listo, solo resta darle el formato que necesitemos para una mejor
visualización y presentación.

Resultado final: Diagrama de Pareto

La utilización de esta herramienta permitió visualizar que el 80% de las fallas son ocasionadas principalmente
por las causas C y A, y en menor medida por la causa G. De esta manera, se obtiene una lectura fácil sobre
cuáles deben ser las causas del problema que deben ser atacadas mediante un Plan de Mejora.

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Bibliografía.

· Charles, E. (1997). An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering. Boston, Massachusetts.

Editorial Mc. Graw-Hill.

· Ireson, G.; Cooombs, C. Jr. y Moss, Richard. (1996). Handbook of Reliability Engineering and Management.
New York. Editorial Mc. Graw-Hill.

· Kelly, A. (1994). Maintenance. England. Butterworth Heinemann.

· Trejo E. (2002, Marzo). Análisis Causa Raíz y solución de problemas.

Taller dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, Paraguaná.
Venezuela.

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos94/deteccion-modos-efectos-y-analisis-fallas/deteccion-modos-

efectos-y-analisis-fallas.shtml#ixzz4eXkFDqiu

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