C.F.G.M.

PRODUCCIÓN AGROECOLÓGICA

MÓDULO FORMATIVO
INFRAESTRUCTURAS E
INSTALACIONES AGRÍCOLAS

Unidad de Trabajo 4:
Mantenimiento de
Instalaciones Agrícolas

IES LUCES

2019 / 2020
INFRAESTRUCTURAS E INSTALACIONES AGRÍCOLAS UNIDAD DE TRABAJO 4

INFRAESTRUCTURAS E
INSTALACIONES AGRÍCOLAS
UNIDAD DE TRABAJO 4:
MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES AGRÍCOLAS:
ÍNDICE
CAPÍTULO Página

1 Mantenimiento 3
1.1. Mantenimiento preventivo 3
1.2. Mantenimiento correctivo 4

2 Aspectos generales del plan de mantenimiento 6

2.1. Estructura del plan de mantenimiento 6

3 Construcciones y edificaciones. Daños más frecuentes 11

3.1. Daños más frecuentes en las cimentaciones 11
3.2. Daños más frecuentes en las estructuras 12
3.3. Daños más frecuentes en las fachadas 17
3.4. Daños más frecuentes en las cubiertas 19
3.5. Daños más frecuentes en los acabados 20
3.6. Daños más frecuentes en las instalaciones 22

4 Mantenimiento de instalaciones eléctricas básicas y la realización de pequeños

arreglos 24

5 Mantenimiento de instalaciones de riego por goteo 29

6 Limpieza, desinfección y desratización. Equipos y materiales de limpieza y

desinfección 34
6.1. Aspectos a tener en cuenta en la elaboración de un plan 35
6.2. Requisitos en materia de higiene en el sector primario 36
6.3. Limpieza y desinfección de las instalaciones animales 38
6.4. Tipos de desinfectantes 40
6.5. Equipos y materiales de limpieza y desinfección 41
6.6. Desratización 50

7 10 pasos para crear un plan de mantenimiento preventivo 53

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 INFRAESTRUCTURAS E INSTALACIONES AGRÍCOLAS UNIDAD DE TRABAJO 4

UNIDAD DE TRABAJO 4:
MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES AGRÍCOLAS:
1. MANTENIMIENTO.
El mantenimiento puede definirse como el conjunto de acciones, operaciones y actitudes que permiten
mantener o restablecer un bien en un estado específico, o en la medida de asegurar un servicio determinado.
Normalmente un mantenimiento va a estar enfocado a un edificio o instalación en concreto, donde todos los
trabajos no van a variar continuamente. Son mantenimientos en los que los trabajos establecidos van a ser
rutinarios y controlados.

El mantenimiento integral de edificios e instalaciones agrupa todo el conjunto de acciones que tienen
como finalidad la correcta conservación del edificio a mantener. Llevar a cabo un mantenimiento integral de
instalaciones se presenta como una tarea muy compleja en la que una correcta planificación y control va a
ser vital para conseguir un trabajo eficiente.

Se pueden encontrar dos tipos distintos de mantenimiento:

1. Mantenimiento preventivo: Conjunto de operaciones de inspección (programadas y planificadas)

periódica de los elementos y equipos, necesarias para adelantarse a fallos que puedan ser de vital
importancia en el funcionamiento de las instalaciones. La finalidad de estos trabajos es prever el fallo
antes de que ocurra y eliminar sus causas potenciales, con lo que se va a conseguir tener un mejor
estado del edificio a mantener.

2. Mantenimiento correctivo: Conjunto de operaciones con el fin de corregir o reparar un fallo en un

equipo o instalación. Al contrario que el preventivo la finalidad de este tipo de mantenimiento se basa
en actuar sobre la instalación o el equipo averiado después de haberse producido el fallo.

1.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

La finalidad del mantenimiento preventivo es encontrar y corregir deficiencias antes de que estas
provoquen un futuro fallo. En este mantenimiento se realizan distintas operaciones mediante las cuales se
asegura un correcto funcionamiento y conservación de las instalaciones, plantas, procesos, equipos, etc.

El mantenimiento preventivo va a ofrecer distintos beneficios:

 Reducción de fallos y tiempos muertos, lo cual va a conllevar

a una mayor disponibilidad de las instalaciones y un menor
gasto de recursos en tareas de mantenimiento correctivo.

 Incremento de vida de las instalaciones. Las operaciones

preventivas sobre los equipos van a ocasionar que su vida
útil sea mayor.

 Reducción de nivel de inventario. Al tratarse de un

mantenimiento programado se pueden reducir los niveles de
existencias en almacén.

 Ahorro económico. La inversión de un mantenimiento

preventivo va a ser eficiente a largo plazo, ya que aumentará
la vida útil de las instalaciones y evitará posibles fallos que
conlleve un coste económico elevado (coste de resolución
de avería y coste de inactividad de la instalación). Los costes
de las reparaciones si se ha realizado un mantenimiento
preventivo van a ser menores.

 Control y seguimiento. Este mantenimiento nos va a permitir

llevar un control constante de las instalaciones, conociendo
el estado de las mismas en todo momento.

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 Uniformidad de carga de trabajo, ya que el personal de mantenimiento se regirá en torno a una

programación de actividades.

El primer paso para establecer un programa de mantenimiento preventivo es realizar la

programación del mismo. Dependiendo del tipo de instalación se establecerán las fechas de ejecución,
periodicidad de las revisiones, asignación de trabajadores, etc., configurando los siguientes puntos:

 Periodicidad de las revisiones: Se estudiará en cada caso la periodicidad de las inspecciones

preventivas y establecernos fechas de ejecución en todos los centros mantenidos.

 Nº de trabajadores: Dependiendo del tipo de instalación, de las condiciones y de las dimensiones, el

encargado de mantenimiento deberá asignar el nº de trabajadores necesario para llevar a cabo la
revisión preventiva. Por ejemplo, una revisión preventiva de centros de transformación tiene que ser
realizada mínimo con 2 electricistas de alta tensión, al estar trabajando bajo riesgo de alto voltaje.

 Perfil del trabajador: El perfil profesional del trabajador

será un dato importante a tener en cuenta a la hora
de asignar los operarios para las revisiones
preventivas. Se escogerán dependiendo del tipo de
instalación a mantener, por ejemplo: baja tensión –
electricista, climatización – técnico climatización,
saneamientos y fontanería – fontanero, etc.

 Horas de trabajo: Se realizará una previsión de horas

de trabajo en cada una de las revisiones a realizar,
teniendo en cuenta las dimensiones y dificultades que
se puedan presentar en cada uno de los centros.

1.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo hace referencia al conjunto de operaciones que tienen el fin de corregir
o reparar un fallo en un equipo o instalación. Este mantenimiento es el que mayor volumen de trabajo va a
presentar en el mantenimiento integral de edificios e instalaciones ya que es usual la aparición a menudo de
averías, que deben ser solventadas en el menor tiempo posible.

Existen situaciones en las cuales no es necesario un mantenimiento preventivo (elementos o equipos

en las cuales un fallo tenga baja criticidad y no ponga en peligro la instalación), siendo más eficiente realizar
labores correctivas cuando se produzca el fallo, ya
que las inspecciones periódicas suponen un
importante coste.

Aun aplicando mantenimiento preventivo, las

labores correctivas siempre estarán presentes ya que
en todo momento puede aparecer cualquier fallo o
avería. El mayor inconveniente que se presenta es la
imprevisibilidad de las averías, ya que pueden
generarse en cualquier momento y en cualquier
punto. El hecho de que las tareas no estén
programadas va a suponer que se necesite más
tiempo y mano de obra para solventarlas ya que no
se sabe la procedencia del mismo, el motivo, los
materiales necesarios para la subsanación, etc.

Programa de mantenimiento correctivo: Al igual que se puede hacer con el mantenimiento

preventivo, se debería establecer un programa de mantenimiento correctivo a partir del cual obtener un
método de trabajo para la óptima consecución de este tipo de mantenimiento.

El gran problema que se presenta es la gran cantidad de tareas correctivas que van a ir surgiendo en
las diferentes instalaciones mantenidas, siendo muy difícil el correcto control y seguimiento de cada una de
ellas. Por tanto, para llevar a cabo este tipo de mantenimiento va a ser imprescindible tener un método de

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trabajo idóneo para que las averías sean atendidas de la forma más rápida y eficaz posible, y para llevar un
seguimiento y control sobre las mismas se puede crear una “hoja de registro de partes de avería” haciendo la
función de base de datos, para llevar un completo control de todos los partes.

Un programa de mantenimiento correctivo se podría resumir en los siguientes pasos:

 Recepción de parte de avería: Al tener

conocimiento de la avería, se genera un
parte para el responsable del mantenimiento.
Este parte va a contener la información sobre
la avería producida para que sea atendida.

 Registro de parte de avería en una base de

datos, que además de realizar la función de
base de datos también va a ofrecer
información adicional la cual va a ser útil para
el control y planificación de los trabajos.

 Planificación y previsión: Antes de atender la

avería se debe realizar una previsión de los
medios y tiempo necesarios para subsanar el
problema. Se planificará la operación
buscando el momento óptimo para atenderla,
previendo el tiempo y el material a utilizar, etc.

 Asignación de avería: Una vez planificada, se asignará la avería al operario u operarios más idóneos
para resolver la misma, si se dispone de distintos perfiles de profesionales para poder abarcar los
distintos tipos de averías (conocimientos de electricista, fontanero, etc.). En el caso de no disponer
de profesionales adecuados, se tendrá que acudir a una empresa externa subcontratada para
solventarla.

 Reparación: El operario solventará la avería que le ha sido asignada y se rellenará el correspondiente

parte de resolución, que acompañará al parte inicial.

Uno de los aspectos más importantes en la planificación y control del mantenimiento correctivo es el
correcto registro de partes de trabajo, pudiendo de esta forma tener un control de todas las tareas generadas
y observar de manera rápida, sencilla y eficaz los trabajos pendientes, cuándo fueron generados, ubicación
de la avería, descripción, etc.

Un control efectivo de los partes de trabajo es clave para la correcta consecución de un óptimo
mantenimiento correctivo, ya que en cada momento se podrán observar las tareas realizadas y las que hay
pendientes. Para ello se crea un registro de
partes en el que se archivan todas las averías
generadas (realiza la función de una base de
datos), y además proporcionará información
útil sobre cada una de ellas.

También se puede llevar el control de

materiales de mantenimiento correctivo
incluyendo en el registro de partes de avería
un desglose de materiales usados en el
mantenimiento correctivo, consistente en
agregar, a cada incidencia registrada, los
materiales que han sido necesarios para
solventarla.

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2. ASPECTOS GENERALES DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento puede definirse como una disciplina cuyo objetivo es prolongar, de forma rentable,
la vida útil de las instalaciones y equipos.

En las empresas agropecuarias esta disciplina tiene un objetivo añadido, que es asegurar la seguridad
de los animales y de sus productos, ya que algunos de los peligros identificados tienen su origen en un
deficiente mantenimiento de los locales, instalaciones y equipos, lo que puede provocar daños, contagios o
contaminaciones en animales y el alimento suministrado, además de en la seguridad alimentaria de sus
producciones (leche, huevos, carne…).

Por tanto, un plan de mantenimiento debería recoger las actividades a desarrollar para un adecuado
mantenimiento preventivo que garantice que los locales, instalaciones y equipos se encuentran, en todo
momento, en adecuadas condiciones de uso y que no implican ningún riesgo para la seguridad de los
productores, animales, productos alimenticios del ganado ni los productos obtenidos de los animales.

2.1. ESTRUCTURA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

El plan de mantenimiento de locales, instalaciones y equipos está formado por:

 Programa de control de mantenimiento de locales, instalaciones y equipos: es el documento que recoge

la información detallada sobre:
 Qué elementos de la explotación son objeto de mantenimiento.
 Cuándo deben efectuarse.
 Cómo se llevarán a cabo las operaciones de mantenimiento.
 Cómo se vigilará el buen funcionamiento y eficacia de las actividades del plan de mantenimiento.
 Quién o quiénes son las personas encargadas de llevar a cabo el plan de control de agua.

 Registros: recogen los resultados de la aplicación del programa de control del agua.

 Desarrollo del plan de mantenimiento de locales y equipos

El desarrollo del plan de mantenimiento se debe realizar en un documento que recoja tanto los puntos
del programa como los registros derivados de su aplicación.

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La descripción de los puntos del programa debe realizarse de forma detallada y precisa, evitando
incluir información adicional que no sea relevante para su cumplimiento, y se debe acompañar de la
documentación derivada, que puede ser técnica (características de equipos e instalaciones utilizadas por la
explotación, manuales de funcionamiento de maquinaria y equipos, catálogo de recambios…), legal (contrato
de mantenimiento con una empresa externa)…

Cada empresa debe desarrollar el plan de mantenimiento en función de las características de sus
instalaciones y de los equipos utilizados en el desarrollo de su actividad productiva, siguiendo siempre los
puntos del programa: realización de un inventario de los locales, instalaciones y equipos de la empresa, el
tipo de mantenimiento que necesitan y la frecuencia con que debe realizarse, los métodos que se utilizarán
para la vigilancia del mantenimiento y las personas responsables de llevar a cabo cada una de las acciones
descritas.

A continuación se muestra un modelo de diagrama de flujo de un proceso general de mantenimiento.

Se trata de un modelo que deberá ser adaptado a las características específicas de cada empresa.

Diagrama de flujo Plan de Mantenimiento

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 Relación de locales, instalaciones y equipos

En el plan de mantenimiento se tienen que identificar tanto los locales, instalaciones y equipos que
tienen una relación directa con el proceso productivo, como aquellos que tienen una relación indirecta con la
producción de alimentos, pero que, por sus características, pueden provocar una contaminación y poner en
peligro la seguridad alimentaria.

Además, estos locales, instalaciones y equipos deben de tener unas características de diseño y reunir
unas condiciones de seguridad establecidas por la legislación vigente, que garantizarán que su utilización sea
segura tanto para las personas como para el alimento que se produce.

A continuación, se analizarán:

 Condiciones de los locales.

Los locales de las empresas o

establecimientos donde se elaboran
manipulan o almacenan productos
alimenticios deberán reunir una serie de
características o condiciones en relación con
su:
 Emplazamiento
 Construcción.
 Distribución.

 Condiciones de las instalaciones.

Las instalaciones deberán reunir una serie de características que le permitan operar de forma
eficiente, como:
 Abastecimiento de agua.
 Iluminación.
 Ventilación.

 Condiciones de los equipos.

Un equipo puede definirse como cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizada en el
trabajo. (Art. 2 RD 1215/1997, de 18 de julio por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad
y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo).

Esta definición incluye una gran diversidad de elementos, como: máquinas, herramientas,
instrumentos de medición, equipos de climatización, recipientes… que hace que, a efectos de su
mantenimiento, se puedan clasificar como:

 Equipos críticos: son aquellos que tienen

una relación directa con el proceso
productivo, como tractores, equipos de
alimentación, equipos de ordeño… sin los
cuales no es posible mantener las
condiciones adecuadas de producción
animal o el proceso de elaboración queda
interrumpido.

 Equipos no críticos: son aquellos que

aún sufriendo una avería permiten un
funcionamiento aceptable de los procesos,
pueden repararse sin ser un peligro para la
seguridad del personal o de los animales,
o pueden ser reemplazados por otros.

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Todos estos equipos deberán someterse a un mantenimiento periódico para garantizar que funcionan
correctamente, y que se encuentran en buenas condiciones y no pueden generar focos de contaminación,
dando prioridad a aquellos que tienen una relación directa con el proceso productivo y el control de sus puntos
críticos.

 Documentos derivados de la identificación de los locales, instalaciones y equipos.

Normalmente la identificación se realiza de forma descriptiva en un inventario y de forma gráfica, en

un plano de la planta de la explotación en la que se sitúan los locales, instalaciones y equipos inventariados.

 Acciones de mantenimiento

Las acciones de mantenimiento son el conjunto de técnicas que se aplican para que las instalaciones
puedan funcionar con normalidad, para prever las averías y fallos y efectuar las reparaciones pertinentes con
los recambios necesarios.

En general, las acciones de mantenimiento se pueden

clasificar en:

 Mantenimiento preventivo, también denominado

mantenimiento rutinario.

El mantenimiento preventivo es el conjunto de

actividades que se llevan a cabo en los locales, instalaciones
y equipos, con el propósito de que operen a su máxima
eficiencia, evitando que se produzcan paradas forzadas o
imprevistas.

Se basa en acciones de intervención para efectuar

correcciones o revisiones, cuando ha transcurrido un
determinado tiempo de funcionamiento de las instalaciones y
equipos dentro de un programa predeterminado o concurren
determinadas circunstancias, con el fin de prever o
adelantarse a posibles averías y evitarlas.

Las principales operaciones de mantenimiento que

suelen realizarse son las siguientes:

 Revisiones periódicas de locales, instalaciones y

equipos.
 Reposición sistemática de piezas.
 Calibración de equipos de medida.

Control de una instalación de ordeño

 Mantenimiento reactivo, también denominado corrección de fallos o correctivo.

El mantenimiento reactivo es el conjunto de actividades que se deben llevar a cabo cuando un equipo
o maquinaria ha tenido una parada forzada o imprevista. Se caracterizan por tener una frecuencia aleatoria,
es decir, por no haber sido programadas con anterioridad y sin expectativa de una nueva realización.

Las acciones reactivas o correctivas consisten en trabajos de reparación de averías. Como estos
trabajos no se pueden planificar, ya que no se pueden prever, es necesario que en el plan de mantenimiento
se incluya un documento que se puede denominar orden de trabajo, notificación de avería… en el que la
persona que detecta el mal funcionamiento en el equipo o la avería lo notifica al responsable de mantenimiento
para que lo repare.

Para poder ejecutar estas acciones de mantenimiento es necesario que estén planificadas,
normalmente en un documento de planificación de las acciones de mantenimiento, y normalizadas, es decir,

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recogidas en una instrucción de trabajo o ficha de mantenimiento que indique cómo se deben de realizar para
cada instalación y equipo o grupo de equipos similares.

Independientemente de la manera de diseñar la ficha de mantenimiento, es importante que recoja

todo el historial de la instalación y equipo en cuestión, por lo que es interesante incluir, en esta ficha, el registro
de ejecución de las operaciones de mantenimiento, así como las posibles incidencias y medidas correctoras
adoptadas.

 Documentos derivados de las acciones de mantenimiento

Las acciones de mantenimiento generan una serie de documentos como:

 Planificación de las acciones de mantenimiento.

 Instrucción de calibración de equipos de medida.

 Registros del plan de mantenimiento

El plan de mantenimiento deberá incorporar un sistema de registro en el que queden detallados los
resultados de las acciones de mantenimiento realizadas, las incidencias detectadas y las medidas correctoras
de ellas derivadas.

Los registros constituyen la base documental a través de la cual se comprueba el correcto

funcionamiento del plan de mantenimiento. Cada establecimiento puede diseñarlos de la manera que mejor
se adapte a sus necesidades de funcionamiento. En este caso, se han recogido los resultados de las
actuaciones realizadas en:

 Ficha de mantenimiento
 Parte de avería
 Registro derivado de las actuaciones de comprobación

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3. CONSTRUCCIONES Y EDIFICACIONES. DAÑOS MÁS FRECUENTES.

3.1. DAÑOS MÁS FRECUENTES EN LAS CIMENTACIONES.
Tanto los daños que afectan a la cimentación como los
que puedan afectar a la estructura de un inmueble deben ser
reparados inmediatamente, ya que pueden terminar por provocar
el derrumbe del edificio.

 El terreno sobre el que está construido un edificio se deforma

al recibir el peso de éste. Los daños surgen cuando la
deformación es muy grande o cuando no se deforma por igual
y se hunde más unas zonas del inmueble que otras,
provocándose asientos diferenciales.

 Socavamiento de la cimentación por la acción del agua. Es un

daño relativamente frecuente, producido por una pérdida de
agua en las tuberías del saneamiento que discurren bajo el
inmueble. El agua que se pierde arrastra el terreno que
encuentra y provoca la socavación de los cimientos, quedando
éstos en falso, fracturándose y hundiéndose.

 Cimentación apoyada sobre rellenos mal compactados. Ocurre cuando se construye sobre un terreno que
previamente ha servido como vertedero y no ha sido debidamente compactado. El vertido puede haberse
producido en toda la superficie sobre la que se edifica o sólo en zonas del inmueble (por ejemplo, se han
rellenado hoyos de mediano o gran tamaño para aplanar el solar). Si el vertido no se ha compactado
debidamente, la cimentación que se construya sobre él se hundirá y provocará serios problemas.

 Hundimientos por oquedades bajo la cimentación. A veces se construye un edificio sobre una cueva,
natural o bien realizada por el hombre. Puede suceder que el techo de la oquedad o de la cueva ceda por
el peso de la construcción y dañe seriamente la cimentación.

 Empuje del agua sobre muros de contención. Si el terreno contenido por este tipo de muros se encharca
de agua y se satura debido a un fallo en el drenaje del mismo, el muro deberá resistir, además del peso
del terreno, el peso del agua que lo satura, siendo muy probable que se produzca su fractura.

 Otras causas. Otras causas, menos comunes, pueden sobrevenir a causa del deterioro de los materiales
de la cimentación, incremento de las cargas que puede soportar el inmueble, arcillas expansivas, etc.

Los daños de la cimentación terminan por afectar a las estructuras de los edificios, apareciendo
grietas de cuyo estudio se pueden deducir las causas que los han originado y su solución.

La cimentación de un inmueble se repara recalzándola.

La solución consiste en hacer más grande su superficie de
contacto con el terreno, para que la fuerza que ejerce sobre él sea
menor y no haya problemas. Dado que los cimientos de un edificio
no pueden dejar de trabajar, lo primero que hay que hacer antes
de reparar una zona de la cimentación es transmitir las cargas que
soportan a un elemento provisional, que las reparta a otros puntos
de la estructura o al terreno. Una vez logrado, se construye una
cimentación nueva, más amplia, o se agranda la existente, sin
demolerla.

Otra solución sería, si el terreno es de muy mala calidad

y no permite los trabajos antes descritos, transmitir la carga a
capas del terreno más profundos y más resistentes, mediante
pilotes, columnas de hormigón armado que se atan a la
cimentación existente.

Otra solución para reparar unos cimientos que están cediendo consistiría en aumentar la resistencia
del propio terreno mediante la inyección de lechadas de cemento, colocación de drenajes, etc.

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3.2. DAÑOS MÁS FRECUENTES EN LAS ESTRUCTURAS.

 Elementos verticales (Muros, pies derechos, etc.):

 Degradación de morteros de muros de ladrillo por ataque de sulfatos. Se trata de una patología que
consiste en una degradación del mortero empleado en la construcción de muros de ladrillo debido a la
presencia de sulfatos en los ladrillos que reaccionan en presencia de humedad con los aluminatos del
mortero de cemento Pórtland, produciéndose una expansión del mismo que origina deformaciones y
grietas en muros o roturas en los ladrillos. La solución pasa por la prevención, empleando ladrillos con
bajos contenidos en sulfatos o morteros ricos en cemento Pórtland en sitios húmedos tales como sótanos.
El tratamiento habitual consiste en la demolición y reconstrucción del elemento afectado.
El mortero entre los ladrillos se convierte en arena, quedando estos sueltos. Hay que demoler la zona
afectada y reconstruir. Se trata de una reacción química que degrada, convirtiendo en arena al mortero
que une los ladrillos del muro, quedando éstos prácticamente sueltos y el muro muy debilitado, siendo
necesaria su reconstrucción.

 Daños por expansión por humedad de las piezas cerámicas. Es un proceso que se produce por la
absorción de humedad ambiental en los ladrillos de arcilla cocida que forman los muros y la consiguiente
expansión de las piezas, originándose tensiones en la longitud de los muros afectados, tanto más
elevadas cuanto mayor es su longitud sin juntas y ocasionando la aparición de fisuras y grietas en los
elementos afectados.

 Grietas y/o fisuras provocadas por el aumento de tamaño de los ladrillos que han absorbido
humedad. Hay que demoler la zona afectada y reconstruir. Cuando los ladrillos de los que están
compuestos los muros no están suficientemente cocidos, pueden absorber con mayor facilidad la
humedad presente en el ambiente, produciéndose un aumento de tamaño que origina grietas en los muros
que son mayores cuanto mayor es la distancia entre juntas de dilatación en los muros.

 Comba o pandeo de muros, tabiques, pies derechos. Consiste en la deformación del elemento
afectado, formado una curva, debido habitualmente a un exceso de carga. La solución a este problema
pasa por la reducción de la carga soportada o el refuerzo o sustitución del elemento de tal manera que
sea capaz de soportar dicho esfuerzo sin deformarse. En maderas puede ser también originado por
cambios internos en su distribución de humedad. El muro, tabique, pilar, etc., se “dobla” por un exceso de
carga. Hay que aligerar la carga y/o reforzar o sustituir el elemento. Ocasionadas normalmente por un
exceso de carga sobre el muro, consiste en que el mismo se deforma combándose. Existen dos
soluciones a este problema: o reducir la carga que soporta el muro o reforzarlo.

 Desplome. El desplome consiste en la pérdida de la verticalidad por parte de un muro o de un pie derecho.
Es una lesión detectable a simple vista cuya solución comprende la localización de la causa que origina
el desplome, su reparación, y la sustitución o refuerzo del elemento, dependiendo siempre del estado real
de éste. El muro, tabique, pilar, etc., se encuentra inclinado. Hay que aligerar la carga y/o reforzar o
sustituir el elemento. Consiste en la inclinación excesiva del muro que puede deberse a distintas causas:
desde una carga excesiva a una carga que tienda a abrirlo hacia el exterior (por ejemplo, provocada por
un tejado, o por daños en el material que compone el muro.

 Grietas en muros. Una grieta es una rotura que alcanza todo

el espesor del elemento constructivo, partiéndolo en dos y,
en muchas ocasiones, afectando seriamente a su capacidad
portante o debilitándolo para su función como envoltura. El
origen de este problema puede estar en diversos hechos:
daños en su estructura interna, movimientos de la
cimentación que no sean resistidos por el muro afectado, un
reparto deficiente de esfuerzos o de sobrecargas no
previstas, variaciones en las condiciones térmicas y de
humedad que dañen la cohesión interna del muro, etc. Tras
un análisis detenido que aclare el origen de cada grieta, y
siempre que el elemento afectado se pueda mantener, la
solución pasa por el sellado de las mismas mediante una
masilla específica.

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 Roturas en todo el espesor del muro. La reparación varía según la gravedad de la grieta.
Las grietas son roturas del muro que alcanzan a todo su espesor, partiéndolo en dos. Dependiendo de
las causas que la hayan provocado, pueden tener poca importancia o delatar un grave problema del muro
afectado. Dependiendo de su gravedad, se pueden reparar de distintas maneras.

 Humedades por condensación. Se producen

cuando la temperatura superficial de una pared es
inferior al punto de rocío del ambiente. Normalmente
las humedades se producen en tiempo frío,
especialmente en invierno, y suelen darse en cristales
o paredes con un alto coeficiente de transmisibilidad
térmica (muros deficientemente aislados del exterior o
cristales de una hoja). La humedad del ambiente
interior de la vivienda se condensa en los elementos
fríos citados y provoca la aparición de una humedad
prácticamente constante que origina la aparición de
daños en acabados y de colonias de hongos que se
extiende por toda la superficie del muro frío. Este tipo
de humedades se evita o soluciona mediante la
eliminación de los puentes térmicos, el aislamiento
térmico y correcto de los muros, la sustitución de las
vidrierías sencillas por nuevos vidrios de doble hoja y
facilitando la ventilación de las habitaciones afectadas (especialmente en cuartos de baño y cocinas),
además de evitar el aporte de vapor de agua directo al interior de la vivienda, mediante la ventilación al
exterior de calefactores de gas, secado y planchado de ropa, cocina, duchas, etc. La humedad de
ambiente de los locales se condensa y moja las paredes cuando éstas están más frías que el interior y
no hay ventilación suficiente. Hay que aislar correctamente el elemento afectado. De la misma manera
que cuando hace frío los cristales de las ventanas solían empañarse porque la humedad del ambiente
interior de la casa se condensaba sobre ellos (problema hoy día más difícil de observar por el uso de
dobles acristalamientos), la misma humedad se condensa en los elementos más fríos de la habitación,
que suelen ser los muros en contacto con el exterior y sin aislamiento térmico. El resultado es que la cara
interior del muro permanece húmeda y permite el crecimiento de hongos y manchas. En muchas
ocasiones, los usuarios de la vivienda llegan a pensar que la humedad se ha originado por filtración de
agua desde el exterior. La solución consiste en aislar correctamente el muro afectado e impedir que la
humedad se condense sobre él o sobre cualquier otro.

 Elementos horizontales de estructura (Forjados)

 Flecha. La flecha de un elemento (normalmente forjado o vigas, dispuesto horizontalmente) es la

deformación por esfuerzos de flexión, debido al peso que deben resistir. La flecha es, en sí misma, un
proceso habitual siempre y cuando no sobrepase unos límites, sin embargo, cuando esa flecha es muy
pronunciada, se hace necesario el refuerzo o sustitución, dependiendo del grado de deformación
alcanzado, del elemento afectado. Los forjados se deforman, doblándose hacia abajo, debido a la carga
que resisten. Si la deformación es excesiva, puede entrañar peligro para su estabilidad, debiendo reforzar
el área afectada.

 Daños en sus elementos estructurales (viguetas). Las viguetas del forjado sean del material que sean
(madera, acero u hormigón) pueden encontrarse dañadas por problemas que afecten a los materiales
que las componen (humedades, hongos, corrosión, etc.) o debido a una sobrecarga que llegue a
romperlas. La solución en estos casos va desde el refuerzo de dichos elementos a su sustitución.

 Daños en el material de entrevigado. Puede suceder que el material que hay entre las vigas,
normalmente un entablado, cascotes o bovedillas, se dañe o desprenda y de lugar a hundimientos

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puntuales en los forjados, que se solucionan reconstruyendo la parte desprendida y comprobando que no
haya más daños similares.

 Cesión del forjado por daños en los elementos de apoyo. El forjado puede ceder debido a que las
vigas o muros sobre los que apoya se encuentren en mal estado. Si bien no es un daño del forjado
propiamente dicho, éste debe de ser apuntalado mientras se repara el elemento dañado.
 Daños por degradación de elementos de madera estructurales.

 Abarquillamiento, combas. Consiste en una deformación del elemento afectado como consecuencia de
un secado no homogéneo o debido a cambios en sus proporciones de humedad. Dependiendo de la
magnitud de la deformación, se hace necesario la sustitución de la pieza por otra nueva. Se trata de
deformaciones producidas al secarse la madera de una manera desigual. Si son muy pronunciadas, el
elemento debe sustituirse.

 Daños ocasionados por agentes climáticos. Cuando la madera está expuesta directamente a la acción
de los agentes climáticos sufre un proceso de degradación como resultado de las distintas acciones que
dichos agente ejercen sobre ella. Por un lado, una madera expuesta directamente al aire sufre una
oxidación del carbono que la forma, envejeciéndola haciéndola adquirir un característico tono oscuro. Por
otro lado, la radiación solar ocasiona la pérdida de
color de la madera y la degradación de su capa
exterior. Por último, la acción de la humedad y,
especialmente, de los ciclos de humedad y secado
degradan la madera y favorecen la aparición de
hongos o de insectos que la atacan. El hielo
ocasiona, asimismo, daños en la madera que
favorecen la acción de otros elementos atacantes y
una pérdida de resistencia. Como norma general, la
madera debe de estar protegida de todos los
factores antes citados por un material adecuado. El
oxígeno del aire, la luz solar, la humedad y las
heladas atacan la madera y la degradan. Toda
madera situada en un ambiente exterior debe de
estar convenientemente protegida.
Madera degradada

 Daños ocasionados por hongos. Los hongos ocasionan la pudrición del elemento de madera afectado,
provocando una merma de sección resistente que lleva consigo una merma de capacidad portante y el
colapso del elemento. El hongo destruye la lignina de la madera, que es la sustancia que liga al resto de
partículas que la forman, agrietándola. A partir de este primer ataque, la filtración de humedades no
encuentra freno a su penetración y termina por pudrirse la sección entera por la acción del moho. En
ocasiones, el ataque de hongos puede
llegar a la desintegración completa del
elemento de madera y los daños que eso
provoca. Las esporas de los hongos,
transportadas por el viento, se desarrollan
cuando la madera sobre la que caen no se
encuentra tratada y, además, se dan unas
condiciones propicias para su ataque, tales
como la presencia de aire, de humedad
constante e intensa y de temperatura
adecuada.
En el interior de los inmuebles, los ataques por hongos suelen localizarse en el ámbito de las zonas
húmedas (cocinas y baños) y suelen estar provocados por pérdidas habituales en las redes de agua,
afectando tanto a la madera de las viguetas de los forjados como a los elementos que forman el entramado
de los muros. Suelen producirse colapsos parciales en las zonas afectadas de graves consecuencias que
incluso pueden provocar el colapso general del inmueble, si la afectación por hongo es muy extensa o se
localiza en zonas estructurales clave. La reparación pasa por el saneado y refuerzo de los elementos
dañados en el caso de que el ataque no sea grave, aunque en la mayoría de las ocasiones es necesario
demoler y reconstruir la zona afectada. Los ataques son más o menos graves y extensos dependiendo
de las características concretas del hongo o conjunto de hongos presentes. Siempre hay que procurar
que los elementos de madera estén bien ventilados para que, en caso de humedades, puedan secarse

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con rapidez. Los hongos, actuando en un ambiente húmedo, pudren la madera hasta que el elemento
afectado se parte o se desintegra. La madera próxima a las cocinas, cuartos de baño y bajantes suele
ser afectada cuando hay pérdidas en las instalaciones de evacuación o suministro de agua de estas
zonas. Si el número de los elementos afectados es elevado, puede producirse el hundimiento del edificio.
La reparación consiste en reforzar o reponer las piezas afectadas.

Madera afectada por pudrición parda

 Daños ocasionados por insectos. Hay distintos insectos que dañan a la madera, como la carcoma, las
larvas de determinados coleópteros o las termitas. Los daños consisten en la realización de galerías
internas en el elemento de madera afectado, de mayor o menor gravedad y extensión dependiendo del
tipo de insecto que las practique. La prevención consiste en la impregnación de la madera con sustancias
químicas insecticidas específicas, mientras que la reparación conlleva una serie de actuaciones mucho
más costosas, tales como la reposición o reparación de elementos dañados y su tratamiento químico
mediante inyecciones de distintas sustancias. Los daños por insectos se deben a las galerías que hacen
sus larvas. La gravedad del daño depende del tipo de insecto y del tiempo que dure el ataque.

 Metales.

 Corrosión. Es un proceso por el cual un cuerpo metálico se destruye

paulatinamente por la acción de agentes externos. Afecta
especialmente al acero por su contenido en hierro. La más habitual en
elementos estructurales de acero deficientemente protegidos es la
oxidación por efecto de la humedad. En elementos de carpinterías o
de cerrajerías puede producirse, cuando el acero o el hierro están en
contacto con otros metales, el par galvánico, con daños por
corrosiones puntuales. La reparación depende siempre del grado de
afectación de cada elemento, pudiendo consistir en una sencilla
protección del elemento, en el saneado de las partes oxidadas o la
sustitución del elemento afectado.
La corrosión afecta especialmente a los elementos de acero por su
contenido en hierro. La más habitual es a causa de la humedad.

Desprendimiento originado por la oxidación del acero.

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 Hormigones.

 Corrosión del acero de las armaduras del hormigón. Es un daño relativamente frecuente que ocasiona
graves deterioros en las estructuras de hormigón armado, pues suele desarrollarse lentamente en el
interior de los elementos afectados, terminando por mostrar signos visibles que obligan a reparaciones
costosas. La corrosión de las armaduras provoca una pérdida de sección de éstas y la consiguiente
merma de resistencia del elemento afectado, además de un deterioro del hormigón en que se haya
embebida y la aparición de fisuras y grietas que terminan provocando su desprendimiento. Las causas
que originan la corrosión de las armaduras pueden ser la acción de la carbonatación, la presencia de
cloruros, el fisuramiento del elemento o la
propia porosidad del hormigón, que permite
el paso a través del hormigón y hasta las
armaduras de oxígeno, humedad y otros
agresores externos. La prevención consiste
en la adicción de inhibidores de corrosión al
hormigón antes de ejecutar las piezas.
Distintas causas, unidas a un ambiente
húmedo, pueden llegar a corroer las
armaduras de acero que hay dentro de los
pilares y vigas de hormigón. El proceso se
agrava al expandirse el acero corroído y
agrietar el hormigón, quedando expuesto a
la acción de los elementos exteriores y
dejando inutilizado el elemento afectado.

 Aluminosis del hormigón. Se trata de la degradación progresiva del hormigón en cuya fabricación se
empleó cemento aluminoso, de uso relativamente frecuente entre 1.950 y 1.975. Dicho cemento se
empleaba porque hacía que el hormigón fraguara antes que el ejecutado con cemento normal. Su uso
ahora está prohibido. El daño consiste en que, con el paso del tiempo y en condiciones de humedad
moderada, el hormigón se degrada y se produce la oxidación o corrosión de sus armaduras, apareciendo
manchas de óxido, fisuras, grietas, flechas y deformaciones, pérdidas de material y mermas en la sección
del acero de los elementos afectados que termina por provocar el colapso de la estructura. Los daños
suelen localizarse en los forjados, ya que en las viguetas pretensadas que los forman se empleaba
habitualmente este cemento. Dentro de los inmuebles, y debido a que una mayor presencia de humedad
agrava el problema, los daños suelen estar localizados en las zonas húmedas (cocinas y baños) y
adyacentes. El tratamiento depende del grado de desarrollo de la aluminosis en cada elemento, pudiendo
solucionarse mediante la aplicación técnicas que faciliten un ambiente seco, hasta el refuerzo o sustitución
de los elementos dañados.
La aluminosis se da en un determinado tipo de
hormigón que se empleó entre los años 1.950 y
1.975. Este hormigón se hizo con cemento
aluminoso, un tipo de cemento que permitía acelerar
el endurecimiento del hormigón y, en consecuencia,
abarataba la obra. Sin embargo, con el paso del
tiempo y en ambientes húmedos, este tipo de
hormigón se degrada y se dañan las armaduras
internas de los elementos estructurales. El problema
se agrava al haberse empleado habitualmente este
tipo de hormigón en la fabricación de viguetas
pretensadas, dentro de las cuales el acero se
encuentra sometido a un esfuerzo de tracción que lo
hace más peligroso si es afectado. El forjado
afectado se desploma si no es detectado y
reforzado.

 Carbonatación del hormigón. Se trata de un fenómeno superficial del hormigón que se produce ante
concentraciones elevadas de CO2 en el ambiente, y humedad y temperatura superiores a lo normal,
variando el pH del hormigón y acelerándose el proceso de corrosión de las armaduras que, a su vez,
origina tensiones en el hormigón que provocan su fisuración y desprendimiento, quedando las armaduras
al descubierto. La prevención es el remedio más eficaz contra este tipo de daños, debiendo utilizarse,
cuando el ambiente así lo recomiende, hormigones y revestimientos protectores adecuados. La

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reparación consiste en el saneado de los elementos afectados y aplicación de materiales apropiados para
su conservación o, en caso extremo, su sustitución.
Consiste en una degradación del hormigón cuando se encuentra en lugares con un ambiente rico en CO2,
cálido y húmedo. La degradación comienza en el exterior y va erosionando el elemento afectado, llegando
a descubrir las armaduras de acero y permitiendo su corrosión.

3.3. DAÑOS MÁS FRECUENTES EN LAS FACHADAS.

 Revestimientos de fachada.

 Piedras de fachada. Degradación de la piedra natural. Descomposición superficial y desprendimiento

de la capa externa en forma de arenilla o exfoliaciones, normalmente originada por la polución y el paso
del tiempo. El tratamiento habitual consiste en la eliminación de la capa afectada y el mantenimiento de
su base mediante la aplicación de sustancias químicas impermeabilizantes.
La acción del clima y la contaminación provocan, con el paso del tiempo, que la cara exterior de la piedra
se disgregue en forma de arenilla o escamas. El problema suele solucionarse eliminando la capa afectada
y protegiendo la piedra con productos químicos.

 Degradación de piedra artificial de hormigón. Suelen sobrevenir en elementos de fachada en los que
se haya empleado un contenido bajo de cemento. La superficie del elemento es atacada por CO2 u otros
elementos o condiciones presentes en la atmósfera, provocándose una degradación del mismo
(carbonatación, heladicidad, etc.) que termina por afectar a su armadura interna e imposibilitando una
reparación. El tratamiento en estadios iniciales pasa por la limpieza y saneado de la capa afectada y la
aplicación de un mortero especial que proteja al elemento base.
En algunas ocasiones, las piedras artificiales de hormigón armado que se emplean en fachadas son
atacadas por el anhídrido carbónico (CO2) presente en la atmósfera, produciéndose una reacción química
que disgrega la capa exterior y permite el paso de agua que agrava el proceso, llegando incluso a corroer
las varillas de acero internas. Si se aprecia el daño a tiempo, puede repararse retirando la capa de material
dañado y aplicando un nuevo mortero especial que proteja la base.

 Revestimientos continuos. Enfoscados, yesos, revocos, estucos.

 Desprendimiento de revestimientos continuos. Se

produce por un fallo en la unión entre el soporte y el
material de asiento o entre una capa del revestimiento y su
continua. Suelen ser debidos a la aparición de esfuerzos
rasantes (dilataciones y contracciones higrotérmicas) o por
efectos de humedades o sales cristalizadas. La solución
consiste en la retirada completa del revestimiento, el
saneado del elemento base y la aplicación correcta de un
nuevo revestimiento.
El material se separa de la base por la acción de
dilataciones, humedades, etc. La solución consiste en su
retirada y nueva aplicación correcta.

 Fisuración y daños en revocos. Suelen producirse por la retracción del mortero después de secarse,
aunque también pueden tener su origen en la presencia de sales en la composición del propio material
que provoquen eflorescencias. Por otro lado, los revocos sufren la humedad de la lluvia en ciclos de
humectación y desecación que, al dar lugar a expansiones y retracciones del mismo, ocasionan su
desconchado y desprendimiento. Asimismo, las heladas destruyen las capas exteriores de los revocos
humedecidos. Las soluciones a estos problemas consisten en eliminar las áreas afectadas, reponiéndolo
allí dónde se haya desprendido y en emplear sustancias químicas apropiadas que mejoren la resistencia
de los revocos a estos agentes.
El revoco que cubre la fachada se moja con las lluvias para secarse después. Esto hace que se contraiga
y se agriete, terminando por desprenderse. El problema se agrava cuando el revoco humedecido se
congela con las heladas. La solución consiste en eliminar las zonas dañadas y reponer el revoco,
empleando sustancias químicas que lo protejan.

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 Revestimientos mediante aplacados sujetos con

morteros. El desprendimiento de alicatados exteriores,
placas de mármol o granito adheridos al muro mediante
morteros especiales se producen por la aparición de
esfuerzos rasantes o bien por acción de la humedad
debida a la gran cantidad de agua de lluvia que pueda
entrar por las juntas existentes.

 Revestimientos mediante aplacados sujetos con

anclajes metálicos. Se trata de piezas (piedra, piedra
artificial, paneles, etc.) sujetas al muro mediante distintos
sistemas de anclaje metálico. Dichos anclajes pueden
corroerse con el paso del tiempo debido a cambios de
humedad o temperatura y hacer más fácil su
arrancamiento por succión del viento.

 Ladrillos de fachada.

 Heladicidad del ladrillo. Cuando los ladrillos se saturan con facilidad de agua y, ante una bajada de
temperaturas, ésta se hiela, sufren daños consistentes en un desmenuzamiento del material más
expuesto a la acción del hielo, normalmente su cara exterior. El agua, al helarse, aumenta de volumen, y
este aumento provoca pequeñas fracturas en el interior saturado del ladrillo, que, a la larga, hacen
necesaria la sustitución de las piezas afectadas. La prevención consiste en emplear elementos no
heladizos o en aplicar un material hidrófugo.

 Heladicidad del ladrillo agravada por defectos en el mortero de las juntas. Ocurre cuando un ladrillo
ligeramente heladizo, que no debería presentar problemas durante la vida útil del inmueble, se degrada
a causa de defectos en el mortero que une unas piezas con otras. Dichos defectos pueden tener su origen
en una mala dosificación del mismo o en una insuficiente compactación de las juntas. El mortero se
disgrega en arena y al agua que penetra en mayor cantidad en el muro es absorbida por una mayor
superficie de ladrillo, originando el problema de la heladicidad antes descrito o bien incluso el
desprendimientos de las piezas enteras por falta de material de unión. El tratamiento de este problema
consiste en retirar las juntas del mortero en mal estado hasta llegar al material sano, lavar con agua a
presión y volver a rejuntar las piezas con un mortero apropiado.

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 Eflorescencias. Consiste en el depósito de cristales

de sales, habitualmente blancos, en la superficie de
los ladrillos de fachada. También se pueden producir
en tejas, pisos cerámicos u hormigones. Se
producen cuando sales solubles en agua presentes
en el mortero de agarre de las piezas o en las
propias piezas son transportadas por capilaridad a
través de un material poroso y depositadas en su
superficie cuando se evapora el agua por efecto del
sol o del aire. Su tratamiento pasa por una limpieza
de los ladrillos afectados con cepillo. En algunas
ocasiones, la lluvia y el tiempo son suficientes para
su limpieza. En el caso de que las sales vengan
disueltas en humedades provinientes del terreno,
debe de estudiarse una solución más compleja.

Eflorescencias en paramento

3.4. DAÑOS MÁS FRECUENTES EN LAS CUBIERTAS.

 Patología de cubiertas inclinadas. Las cubiertas inclinadas suelen presentar patologías específicas
derivadas de daños originados en el material de cubrición de las mismas, normalmente tejas cerámicas
o de pizarra, a los que se añade un deficiente mantenimiento que agrava el daño considerablemente. Hay
otros tipos de patologías que afectan a los elementos que la forman (daños en estructura o por
condensaciones) que se tratan en el apartado correspondiente. Los daños específicos de cubierta
consisten en fallos en el material de cubrición debido a la acción de agentes externos sobre el mismo:
movimiento o desprendimiento de tajas por viento o animales, roturas por heladicidad en las piezas
(tratado en el capítulo de ladrillos cerámicos), pedrisco, etc. Dichos daños en el material externo de
cubierta facilitan la penetración del agua y dan lugar a su vez a todos los problemas que la humedad
puede ocasionar en los elementos afectados del resto del inmueble. Otro tipo de daños habituales
consisten en los que se centran en los elementos de recogida y evacuación del agua de lluvia, tales como
canalones, limahoyas o bajantes que impiden a estos elementos cumplir su función y permiten al agua
fluir por zonas que son dañadas. Un correcto mantenimiento, que consista en la limpieza y comprobación
anual de canalones, limas, tejas u otros elementos, reparando inmediatamente aquél que presente algún
problema es la mejor solución para evitar que los daños se agraven.

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3.5. DAÑOS MÁS FRECUENTES EN LOS ACABADOS.

 Embaldosados y alicatados.

 Abombamiento de alicatados. Consiste

en el despegue y levantamiento de las
piezas, formando zonas ahuecadas que
terminan por desprenderse completa-
mente. Suele deberse a una deficiente
ejecución del material de agarre. El
tratamiento habitual consiste en retirar las
piezas afectadas, eliminar el mortero mal
ejecutado, sanear la superficie del
paramento que sirve de soporte y volver a
colocar las piezas como si fueran nuevas.

 Rotura de alicatados por golpes. Un

golpe fuerte puede romper cualquier
alicatado. Sin embargo, cuando esto sucede con cierta facilidad, suele ser debido a un defecto de fijación,
posiblemente realizada con un material de agarre débil. La solución consiste en reponer inmediatamente
las piezas rotas.

 Agrietamiento de alicatados. Los alicatados que cubren un muro suelen agrietarse cuando éste sufre
movimientos que provocan tensiones en las piezas que llegan a fracturarlas. La grieta o fisura suele
afectar a varias piezas y mostrar una continuidad entre ellas. La reparación pasa por la sustitución de las
piezas dañadas por otras nuevas y el empleo de material de agarre flexible y juntas elásticas que impidan
la transmisión de las tensiones antes citadas.

 Desprendimiento de alicatados realizados sobre mortero de yeso. Se trata de un defecto bastante

común en la reformas de viviendas. Consiste en la colocación de alicatados mediante adhesivos sobre
paramentos originalmente cubiertos con yesos sin retirar éstos primero. La humedad que se origina en la
instalación, además de las humedades originadas por condensación, no puede ser eliminada porque se
lo impide la barrera formada por el material de agarre y el propio alicatado, haciendo que el yeso se hinche
y dañe el material adhesivo, que verá muy mermada su capacidad de fijación al alicatado y se
desprenderá. En el caso de que el material de agarre mantenga su adherencia, la expansión del yeso
romperá los azulejos. La solución consiste en la retirada del todo el material hasta el muro revestido y,
tras la limpieza de éste, aplicar mortero de cemento y alicatar encima.

 Falta de adherencia de embaldosados. Cuando se da este problema suele afectar a superficies

relativamente amplias. Su origen está en una deficiente colocación de las piezas, especialmente si se
trata de embaldosados adheridos con mortero hidráulico o cemento rápido. Habitualmente se debe a que
las baldosas hayan estado más tiempo del necesario en agua, antes de su colocación, lo que ocasiona
que el exceso de agua impida su correcta adherencia al mortero. También es frecuente que, habiendo
pasado más tiempo del necesario entre la aplicación del mortero y la colocación de la baldosa, el primero
haya comenzado a fraguar y su adhesión no sea suficiente. La reparación pasa por la retirada de las
piezas afectadas y su correcta recolocación.

 Alicatados o solados sujetos con adhesivos químicos. El desprendimiento de estos materiales suele
deberse a la aplicación de un producto de agarre no adecuado a la pieza o al soporte. De producirse esta
circunstancia, es necesario habitualmente retirar la totalidad del material afectado y volver a instalar
correctamente un solado de las mismas características.

 Elementos sujetos con fijación mecánica. Suele tratarse de piezas grandes y pesadas que, debido a
sus características, se sujetan con puntas de acero, grapas o tornillos que se fijan a la obra mediante
tacos de plástico o madera. Los defectos en este tipo de sujeción suelen tener su origen en una mala
elección del elemento de fijación, adoptando uno con sección o longitudes no apropiadas al peso que
deben resistir.

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Por lo general los asientos de los solados

se manifiestan en los bordes de la solera.

 Pinturas.

 Aparición de bolsas o “burbujas”. Consiste en un hinchamiento en zonas puntuales de la pintura que

se forma generalmente en pinturas impermeables y flexibles aplicadas sobre cualquier paramento.
Normalmente se deben a humedades internas de los propios paramentos que, al no poder evaporarse,
quedan atrapadas en la cara interna de la pintura, haciendo que ésta se despegue. El tratamiento de este
defecto pasa por retirar y lijar las zonas afectadas, aplicar un elemento fijador y volver a aplicar una pintura
porosa que facilite la evaporación del agua.

 Desconchado. Se trata de un defecto muy común, y suele ser consecuencia de una aplicación incorrecta
que provoca una falta de adherencia en la pintura y su desprendimiento. La pintura, una vez aplicada,
seca de tal manera que endurece como un esmalte pero no adquiere su flexibilidad, comienza a
cuartearse y, con el paso del tiempo, los agentes ambientales atacarán al revoco que hay bajo la pintura
y provocarán su deterioro. Una correcta aplicación, con una preparación del soporte que facilite su
adherencia, además del uso de una pintura adecuada tanto
al soporte como al ambiente, impiden este problema tan
frecuente cuyo tratamiento, en el caso de que aparezca,
consiste en la retirada de la pintura y limpieza del soporte en
las zonas que presenten cuarteamiento, la preparación de la
base y el empleo de una pintura apropiada.

 Entizamiento. Problema también muy frecuente que suele

aparecer en los trabajos de repintado en zonas donde la
pintura original se encuentre deteriorada. El pigmento se
desliga del aglomerante y éste se decolora y se disgrega
convirtiéndose en polvo. La reparación de este tipo de
defectos pasa por la limpieza de la zona afectada retirando
íntegramente el polvillo blanco con un trapo húmedo,
aplicando posteriormente un fijador apropiado a la base y a
la pintura que se vaya a emplear.

 Manchas. Las manchas en la pintura aparecen a causa de

humedades que pueda haber en el interior del muro y del
soleamiento de la fachada. Si la pintura permite la
evaporación de dicha humedad, en vez de aparecer
ampollas suelen aparecer manchas, más o menos grandes,
que oscurecen la fachada. Con el tiempo, aparecen fisuras y
desconchados.

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Humedad de condensación originada por la existencia

de puente térmico y falta de ventilación

3.6. DAÑOS MÁS FRECUENTES EN LAS INSTALACIONES.

 Patologías originadas por instalaciones. Normalmente, los daños más comunes que tienen su origen
en las instalaciones de un inmueble son daños relacionados con humedades.

 Instalación de saneamiento. Suelen producirse pérdidas de agua en puntos de la red por rotura,
desplazamientos o deficiente ejecución de la misma. Las pérdidas en la red de saneamiento y pocería
originan humedades en los puntos de pérdidas que pueden conllevar daños en la estructura del inmueble
por pudrición de maderas u oxidación de elementos metálicos. Las pérdidas en la red de pocería o en el
saneamiento de la planta en contacto con el terreno pueden llegar a ocasionar daños tanto en la estructura
como en la cimentación del inmueble, por humedades constantes o por el lavado del terreno situado bajo
las zapatas que forman la cimentación, ocasionando graves problemas que pueden llegar a originar
hundimientos en distintos puntos. Por otro lado, el agua presente en el terreno puede provocar la aparición
de humedades por capilaridad en muros u otros elementos del edificio que originen problemas
estructurales, o bien daños en el acabado de paramentos o solados que afecten a la salubridad de la
zona afectada.

 Daños producidos por pérdidas de agua. Humedades que pueden conllevar daños en la estructura y
la cimentación del inmueble por pudrición de maderas, oxidación de elementos metálicos o por el lavado
del terreno situado bajo las zapatas que forman la cimentación. Se deben a pérdidas en la red de
saneamiento y pocería por rotura, desplazamientos o deficiente ejecución de la misma.

 Daños producidos por el agua presente en el terreno. Aparecen humedades por capilaridad en muros
u otros elementos del edificio que originan problemas estructurales, o bien daños en el acabado de
paramentos o solados que afecten a la salubridad de la zona afectada.

 Instalación de suministro de agua. Se pueden originar daños por roturas de tubos que componen la
red y que ocasiones humedades que den lugar a problemas ya citados en otros apartados, especialmente
cuando en vez de una rotura de un tubo, se pierda agua a través de algún defecto en alguna soldadura o
punto (chispero) que permita una salida limitada pero constante de agua. Suelen producirse también
daños severos en las tuberías exteriores por congelación y expansión del agua que transportan debido a
un deficiente aislamiento que proteja a la red de las posibles heladas. Es frecuente que las tuberías
ocasionen daños en elementos adyacentes de madera o acero por condensación de la humedad del
ambiente en su superficie fría que hace que el material se encuentre con un grado de humedad más
elevado que facilite un proceso de degradación.

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 Daños producidos por roturas en los tubos. Humedades que pueden conllevar daños en la estructura
y la cimentación del inmueble por pudrición de maderas, oxidación de elementos metálicos o por el lavado
del terreno situado bajo las zapatas que forman la cimentación. Se deben a la rotura total o parcial de
tubos.

 Daños producidos por defectos en la ejecución de la red. Aparecen por condensación de la humedad
en elementos interiores adyacentes de madera o acero, así como en las tuberías exteriores por
congelación y expansión del agua que transportan, debido a un deficiente aislamiento que proteja a la
red.

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4. MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS BÁSICAS Y LA

REALIZACIÓN DE PEQUEÑOS ARREGLOS
Las instalaciones eléctricas son un elemento fundamental en el correcto funcionamiento de una
vivienda, construcción agropecuaria, oficina, local comercial, etc. Su mantenimiento y reparación es
fundamental, principalmente para prevenir posibles fallos fatales para la seguridad personal y de terceros.

CONCEPTOS GENERALES SOBRE LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS

 Tipos de instalaciones eléctricas

Un sistema eléctrico puede ser de tipo monofásico o trifásico:

Instalación eléctrica con sistema monofásico. Tiene una forma de distribución mediante dos
conductores, uno de fase, el cual llega desde la distribuidora local, y otro neutro.
Este tipo de sistema eléctrico solo alimenta a aparatos de este tipo, brindando al consumidor una sola
tensión.

Instalación eléctrica con sistema trifásico. Este sistema tiene una forma de distribución diferente
al sistema monofásico. La distribución se realiza mediante cuatro conductores, tres de fase y uno
neutro.
Este tipo de sistema permite alimentar a aparatos de diferentes tipos que funcionen con sistemas
tanto monofásicos como trifásicos.

 Capacidad del sistema eléctrico

Conocer la capacidad máxima que aceptan las instalaciones eléctricas es fundamental para efectuar
cualquier tipo de labor con éxito.

No se debe sobrepasar nunca la intensidad de la corriente (amperio) soportada de un artefacto

eléctrico.

(vatios/voltaje) = amperio.

 Componentes de instalaciones eléctricas interiores

La instalación eléctrica de un edificio está compuesta de los siguientes elementos:

 Línea de acometida.
 Caja general de protección.
 Línea repartidora.
 Centralización de contadores. En dicha unidad es donde se realiza la conversión de trifásica a
monofásica.
 Derivaciones individuales.
 Interruptor de control de potencia.
 Cuadro general de mando y protección (CGMP). El suministro monofásico llega desde la Derivación
Individual hacia el CGMP, inicio de la instalación eléctrica interior. Del CGMP parten los circuitos
independientes que configuran la instalación interior (alumbrado, tomas de corriente genéricas, tomas

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de aparataje de dependencias, y tomas de los espacios con presencia de agua). Se sitúa en la entrada
de la instalación, y aloja todos los dispositivos de seguridad y protección de la instalación interior:
o Interruptor de Control de Potencia (ICP), si no se ha instalado anteriormente.
o Interruptor General (IG), que es un interruptor magnetotérmico.
o Interruptor Diferencial (ID).
o Pequeños Interruptores Automáticos (PIAs), que también son magnetotérmicos.
 Toma de tierra del edificio.

IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Las instalaciones eléctricas son un elemento fundamental en el funcionamiento diario de edificios de
todo tipo: viviendas, locales comerciales, centros de salud, colegios, naves industriales, oficinas, instalaciones
agropecuarias...

Al realizar un mantenimiento periódico de las instalaciones de estos sitios se obtiene no solo la mejora
el rendimiento de los equipos, sino que se ahorra dinero y disminuye el consumo de energía, además de que
también puede salvar vidas.

Y es que la falta de mantenimiento o reparaciones inadecuadas generan cientos de muertes al año

por accidentes relacionados con estas instalaciones, principalmente por electrocución o incendio.

En el caso de grandes edificios públicos y privados existe una normativa de instalaciones eléctricas
que regula el mantenimiento y reparación de estas instalaciones. Es de obligatorio cumplimiento y vela por la
seguridad de las personas. Sin embargo, a nivel doméstico o de pequeñas explotaciones, no existe algo
parecido.

Es por ello que es sumamente importante que sean los propios propietarios los que estén atentos
ante cualquier problema con su instalación eléctrica y que tomen consciencia de la importancia de mantener
estos sistemas en perfecto estado.

 Funciones principales del mantenimiento

 Fallos: con el mantenimiento preventivo se logrará minimizar la posibilidad de fallas.

 Cuidado: con acciones de este tipo se cuidan y mantienen las instalaciones eléctricas en perfectas
condiciones.
 Detección temprana: se logrará detectar envejecimiento prematuro de las instalaciones para prevenir
accidentes.

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 Claves para el mantenimiento de instalaciones eléctricas

El mantenimiento rutinario de las instalaciones eléctricas consiste en realizar una serie de tareas
básicas como inspecciones visuales y, limpieza, entre otros.

Dentro del mantenimiento correctivo se pueden realizar pequeños arreglos orientados a evitar
accidentes, fallas y defectos de elementos de la instalación.

A nivel industrial y empresarial, existen otras etapas dentro del plan estratégico de mantenimiento
de las instalaciones eléctricas, tales como el mantenimiento programado y el mantenimiento predictivo,
muy útiles para que no sea necesario cortar el servicio por completo, evitar prejuicios en la salud de las
personas, mejorar la productividad de los equipos y alargar su tiempo útil de vida, algo fundamental que ahorra
mucho dinero y tiempo a los empresarios.

A continuación, se dan algunas claves para mantener el sistema eléctrico de una vivienda o
instalación en perfecto estado y realizar pequeñas reparaciones con total seguridad.

 Ante una duda, no tocar. Si no se tienen conocimientos o hay dudas sobre una avería, no se debe
manipular el sistema, ya que existen altas probabilidades de que algo malo ocurra. La electricidad es
algo con lo que hay que tener sumo cuidado.

 Desconectar la electricidad. Para realizar pequeños arreglos en elementos de la instalación eléctrica

hay que desconectar la electricidad antes de comenzar. Para ello se tendrá que bajar el interruptor
general del cuadro eléctrico de la vivienda.

 Revisión y limpieza de instalaciones eléctricas: mantenimiento básico. Una de las labores principales
de mantenimiento consiste en la revisión y la limpieza de ciertos componentes y accesorios eléctricos de
instalaciones eléctricas. A modo general, siempre que se vayan a limpiar partes de la instalación, se
deberá asegurar mediante un breve chequeo visual si todo funciona y se ve bien.

 Si se van a limpiar los cuadros de distribución, interruptores y tomacorrientes, se deberán adoptar

ciertas precauciones: Lo primero que se deber hacer es cortar la corriente del cuadro general. Después
proceder a la limpieza de los cuadros con un paño seco. Para las tapas de interruptores y enchufes se
puede utilizar un paño húmedo, siempre que antes se hayan desconectado los circuitos de alimentación
de esas zonas. Antes de conectar nuevamente los circuitos se dejará secar toda la zona.

 Mantenimiento del alumbrado

El mantenimiento preventivo del sistema de alumbrado y sus interruptores en las instalaciones

eléctricas interiores consiste en controlar el consumo eléctrico de lámparas y reposición de partes y artefactos
dañados.

Para el reemplazo de lámparas o tubos fluorescentes se deberán tomar diferentes precauciones.

Antes de comenzar, comprobar que el problema está en la lámpara y o en la instalación. Para ello se puede
cambiar la bombilla a otros casquillos.

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 INFRAESTRUCTURAS E INSTALACIONES AGRÍCOLAS UNIDAD DE TRABAJO 4

Si se comprueba que el problema está en la lámpara, en primer lugar, se deberá desconectar la

electricidad. Se deberá usar guantes protectores para evitar descargas eléctricas.

En caso de fallo con lámparas

fluorescentes, es posible que el problema no esté
en el tubo, por lo que se deberá verificar si este está
roto, tiene fisuras, o no. Se deben verificar las
pastillas de conexión (si están o no bien afianzadas)
y si el problema persiste se comprobará el estado
del cebador, si lo hay. Como última opción se puede
recurrir a cambiar el soporte.

Se debería aprovechar para instalar

bombillas de led, ahorrándose hasta un 80% en
energía en comparación a las incandescentes.

 Mantenimiento y arreglo de interruptores

Si se detecta que un interruptor está mal afianzado en la caja o no está correctamente empotrado al
muro, es importante efectuar una reparación para apoyar el mantenimiento del sistema.

En caso de calentarse, romperse o fallar debe ser cambiado.

Para su reemplazo se deberá desconectar el circuito correspondiente y verificar que el nuevo

interruptor tenga las mismas características al existente con un amperaje similar o mayor, nunca menor al
original. Verificar el estado del cableado correspondiente y, por último, instalar el nuevo interruptor respetando
la orientación de encendido/apagado. Se sujetará firmemente en la caja o en la roseta, dependiendo del
sistema utilizado si esta empotrado al muro o sobrepuesto a este.

 Enchufes

Del mantenimiento de los enchufes depende la seguridad de los aparatos que se conecten a ellos.
Se deberán reponer los estropeados ya sea por acción directa de personas o por acción eléctrica.

El cambio de enchufes es un proceso parecido al del cambio de un interruptor.

Si se utilizan elementos como regletas, hay que tener en cuenta antes la potencia de la conexión para
no sobrecargar la salida.

Para arreglar un enchufe, lo primero es cortar la luz bajando el diferencial. Si se detecta un cable
suelto, deberá ajustarse. Una vez realizado esto se deberá ajustar la caja de empotrar a los tornillos. Se ajusta
el bastidor metálico (también pueden ser plásticos) y por último se ajusta el borde de decoración.

Estas labores de mantenimiento son muy sencillas. Con ellas se logra reducir la posibilidad de futuras
reparaciones.

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 INFRAESTRUCTURAS E INSTALACIONES AGRÍCOLAS UNIDAD DE TRABAJO 4

Algunas acciones de mantenimiento deberán ser realizadas por especialistas tales como mediciones
de puesta a tierra, mediciones de resistencia, medición de tensión, corriente y potencia; control de los tableros,
inspección del cableado eléctrico, revisión de circuitos por cortocircuitos o problemas con el cableado,
reemplazo de protectores y de conductores, entre otros.

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5. MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES DE RIEGO POR GOTEO

MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE ASPIRACIÓN DE AGUA CON TUBERÍA
FLEXIBLE:

Periódicamente
 Se verificará que la válvula de pie de la aspiración se encuentre a más de un metro por debajo de la
superficie de la lámina de agua y no descanse sobre el fondo del embalse o del depósito (es
recomendable que se encuentre ubicada a más de 50 cm del fondo). Si la distancia de la válvula fuese
menor de un metro de la lámina, podrían crearse vórtices y entrar aire al equipo de bombeo. Si la válvula
descansase sobre el fondo, podrían penetrar lodos al equipo de bombeo. Los lodos causarían abrasión
y desgastes en los álabes de la bomba y reduciría por tanto su vida útil. También colmatarían con una
mayor frecuencia los equipos de filtrado requiriendo lavados más frecuentes y serían causa de
obstrucciones en la instalación. Asimismo, impedirían el correcto cierre de la válvula de pie de la
aspiración con el consiguiente descebado.

 Revisar las tuberías flexibles y accesorios de la aspiración para comprobar que no existan poros o
roturas. Los poros y las roturas provocan la entrada de aire y también el descebado de la bomba.

 Asegurarse que no existen rozaduras entre la tubería de la aspiración y las paredes del embalse.
Cualquier roce o tensión en la aspiración podría producir desajustes en las uniones y fugas.

MANTENIMIENTO DEL EQUIPO DE BOMBEO

Periódicamente
 El manómetro de salida del equipo de bombeo no
debe oscilar. Si oscilase sería un indicativo de la
entrada de aire por la tubería de aspiración. En ese
caso se deberá avisar al Servicio Técnico.

 Si el equipo dispone de sistema de purga, se

extraerá el aire de su interior mediante el tornillo o
válvula de purga.

Semestralmente
 Para electrobombas que funcionen con baterías se
comprobará el estado de las baterías en un taller
próximo. Si en la caseta hay humedad, se deberá
hacer esta comprobación mensualmente, ya que la
humedad acorta el tiempo de autonomía de las
baterías.

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MANTENIMIENTO DEL EQUIPO DE FILTRADO

FILTROS DE ARENA

Periódicamente
 Comprobar que la presión de trabajo esté comprendida entre los valores recomendados por el fabricante.
Presiones fuera de los rangos recomendados producen una peor calidad de filtración y acortan la vida útil
de los equipos.

 La diferencia de presión entre el colector de entrada y el colector de salida debe ser inferior a 0,4 o 0,5
kg/cm2. Si no fuera así, se limpiará el filtro por contralavado durante 5 minutos o bien se ajustará el
programador de limpieza para que se active el contralavado cuando exista un diferencial de presión
mayor.

Anualmente
 Se comprobará que la altura de la arena ocupe 3/4 partes de la altura del recipiente, de lo contrario se
avisará al Servicio Técnico.

 Comprobar que no existen aglomerados o terrones, ni canales directos en la arena, pues el agua pasaría
por estos canales sin filtrar.

 Entre campañas, realizar lavados según las indicaciones del manual de mantenimiento del equipo o
recomendaciones del fabricante, con la finalidad de mantener en buen estado el lecho filtrante.

FILTROS DE ANILLAS (DISCOS)

Periódicamente
 Comprobar que la presión de trabajo esté comprendida entre los valores recomendados por el fabricante.
Presiones fuera de los rangos recomendados producen una peor calidad de filtración y acortan la vida útil
de los equipos.

 Se comprobará que la diferencia de presiones entre la entrada y la salida del cabezal de filtrado sea
inferior a 0,4 o 0,5 kg/cm2.

 Para filtros automáticos, comprobar que la presión de lavado sea, como mínimo, de 2,5-3 kg/cm2 para los
equipos estándar. Para los equipos de lavado con baja presión, se seguirán las indicaciones del
fabricante.

Semestralmente
 Limpiar y lubricar la junta de goma del cuerpo del filtro, preferentemente con grasa de silicona, mucho
más resistente al agua y a los agentes químicos que la vaselina.

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 INFRAESTRUCTURAS E INSTALACIONES AGRÍCOLAS UNIDAD DE TRABAJO 4

 Siempre que se tenga que cambiar la junta de goma, asegurarse que sea de caucho nitrilo, ya que
presenta una mayor resistencia química a los ácidos de la fertirrigación.

FILTROS DE MALLA
Regularmente
 Comprobar que la presión de trabajo esté comprendida entre los valores recomendados por el fabricante.
Presiones fuera de los rangos recomendados producen una peor calidad de filtración y acortan la vida útil
de los equipos.

 Limpiar el filtro cada vez que se vacíe el depósito de almacenamiento de fertilizantes. Para su limpieza,
se extrae el cartucho de malla del filtro y se limpia con un cepillo y agua a presión de dentro del cartucho
hacia fuera para facilitar la salida de los sólidos retenidos por la malla.

 Los filtros de limpieza automática se programarán para que efectúe la limpieza cuando el diferencial de
presión entre la entrada y la salida llegue a 0,3-0,5 kg/cm2 (según fabricantes).

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MANTENIMIENTO DE LA RED DE DISTRIBUCIÓN

 Las tuberías de PVC no pueden recibir radiación solar durante largo tiempo, por lo que, si se tuviesen que
instalar al aire libre, deberán pintarse con pintura blanca para fachadas exteriores libre de disolventes. En
cualquier caso, estas tuberías deben de ir enterradas.

 Se evitará la apertura y el cierre brusco de las válvulas, tanto manuales como las electroválvulas (así se
impedirán golpes de presión que podrían provocar desajustes y roturas).

 Cuando existan riesgos de heladas, no se dejará la instalación en carga.

Regularmente
 Limpiar los filtros de malla o de discos de las subunidades de riego.

Semestralmente
 Realizar una inspección general de todas las ventosas de la red de distribución.

Anualmente
 Realizar una limpieza de la instalación, abriendo los finales de las tuberías terciarias y portaemisores
mientras se mantiene en funcionamiento el riego.

 Comprobar el estado de las válvulas y llaves de cierre.

 Se comprobará el estado de juntas, anillos y casquillos en los accesorios de tuberías de PE realizando

esta comprobación de forma aleatoria en algunos puntos de la instalación.

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OTRAS RECOMENDACIONES

 Utilizar juntas de nitrilo en lugar de caucho normal (presentan una mayor resistencia a los fertilizantes y a
los ácidos de los abonos).

 Utilizar grasa de silicona en lugar de vaselina.

 Cuando se adicionen fertilizantes, realizar un pre-riego y un post-riego con agua limpia.

 Cuando se utilicen aguas con alto contenido en calcio, acidificar siempre la solución nutritiva.

 Los goteros deben estar separados de las plantas, al menos, 15 centímetros.

 Instalar filtros de seguridad en las sub-unidades de riego.

 En climas con riesgo de heladas, descargar el sistema de riego al final del período de uso.

 Si se cambia la fuente de suministro de agua, realizar previamente un análisis de agua por si hubiese
variado el nivel de bicarbonatos. Esta variación podría producir cambios en el pH y causar obstrucciones
en los equipos de riego.

Por último, no se deben descuidar estos trabajos de mantenimiento: Las redes de riego, ya que
transportan productos químicos, así como otros elementos que escapan a los equipos de filtrado. Estas redes
están además sometidas a cambios de presión y de temperatura durante su funcionamiento, a veces son
cambios bruscos, lo cual origina tensiones, desgastes y esfuerzos tanto en tuberías como en accesorios y en
otros equipos de la instalación.

Las inspecciones y el mantenimiento básico y periódico ayudarán a detectar los problemas antes de
que se agraven y ocasionen un desperfecto mayor que costaría más tiempo de reparar con el consiguiente
perjuicio económico.

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6. LIMPIEZA, DESINFECCIÓN Y DESRATIZACIÓN. EQUIPOS Y

MATERIALES.
El objetivo de la limpieza y desinfección es la eliminación de la suciedad, restos de alimentos y
desperdicios, reduciendo hasta un número aceptable, de forma que no entrañe riesgos para la salud, la
población microbiana que pueda encontrarse sobre las distintas zonas que componen las instalaciones
agrarias, las dependencias animales, los lugares donde se almacenan, manipulan y preparan los alimentos,
las superficies de trabajo, utensilios, equipos, ambiente, manos, etc., para conseguir que no se produzca una
contaminación cruzada de los mismos.

 Limpieza: Conjunto de operaciones destinadas a eliminar la suciedad adherida a una superficie, sin
alterar a ésta. La limpieza consiste en la eliminación de la suciedad mediante jabones o detergentes
y agua.

 Desinfección: Reducción en mayor o menor medida de la población microbiana mediante el empleo

de ciertos productos químicos denominados desinfectantes. Los desinfectantes pueden desactivarse
por la presencia de detergentes. Por eso, para que la desinfección sea efectiva, primero se tendrá
que haber llevado a cabo una limpieza exhaustiva.

Como es lógico existen diferencias en las necesidades de limpieza y grado de desinfección de los
distintos locales o útiles de trabajo, por tanto, los requerimientos del plan de limpieza de las instalaciones
serán diferentes en función de las circunstancias concretas en la zona a limpiar y a desinfectar.

 Detergente: Producto que añadido al agua aumenta su poder limpiador, al facilitar la eliminación de
los restos de materia orgánica de las superficies.
Formulación de un detergente. Los componentes de un producto detergente son:
 Componente ‘activo’ (sosa, carbonato, ácido, etc.)
 Tensiactivos (acción mojante, emulsionante)
 Secuestrantes (ablandamiento del agua)
 Inhibidores de corrosión

 Desinfectante: Agente físico o químico capaz de reducir a niveles insignificantes el número de

microorganismos que hay en una superficie.
Características del desinfectante ideal:
 Actividad bactericida, fungicida, virucida y esporicida.
 De acción instantánea.
 No ser toxico en concentraciones de uso.
 No tener efectos nocivos sobre el personal aplicador.
 No ser corrosivo.
 No ser inflamable, irritante, ni producir manchas, ni olores.
 Estable.
 Fácil de eliminar.
 Capaz de actuar en las más diversas condiciones (acidez, temperatura, materia orgánica).
 Económico

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MECANISMOS BÁSICOS DE LIMPIEZA

La limpieza se produce por:

□ Solubilización (Mezclar de forma homogénea las moléculas o iones de un sólido, un líquido o un
gas en el seno de otro líquido, llamado disolvente).
□ Emulsión (Dispersión de un líquido en otro no miscible con él, como agua y aceite).
□ Micelación (Mecanismo por el cual se puede disminuir la tensión superficial).
□ Energía cinética (Arrastre físico).

6.1. ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN LA ELABORACIÓN DE UN PLAN DE

LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN:
 Tipo de suciedad:
Restos Macroscópicos ► Arrastre en seco o aclarado con agua
Restos Inorgánicos ► Detergente Ácido
Restos Orgánicos ► Detergente Alcalino
Microorganismos ► Desinfectante

 Tipo de materiales, equipos y superficies a limpiar

 Calidad del agua
 Elección de los productos detergentes y desinfectantes
 Modo de efectuar las operaciones de limpieza
 Frecuencia de las limpiezas

La siguiente tabla se muestra el tipo de detergente recomendado para cada tipo de suciedad:

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FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO DE LIMPIEZA:

 Tipo de superficie.
 Tipo de suciedad.
 Concentración del producto.
 Temperatura del agua
 Tiempo empleado en la operación.
 Aplicación de efecto mecánico.

El siguiente esquema muestra las fases a seguir para realizar una correcta limpieza y desinfección de
las superficies:

6.2. REQUISITOS EN MATERIA DE HIGIENE EN EL SECTOR PRIMARIO

1. Los operadores deberán asegurarse, en la medida de lo posible, que los productos primarios estén
protegidos contra cualquier foco de contaminación teniendo en cuenta cualquier tipo de transformación a
que se sometan posteriormente los productos primarios.

2. Deberán cumplir las correspondientes disposiciones legislativas

comunitarias y nacionales relativas al control de los peligros en la
producción primaria:
 medidas de control de la contaminación procedente del
aire, suelo, agua, piensos, fertilizantes, medicamentos,
fitosanitarios, residuos …
 medidas zoosanitarias y relativas al bienestar animal, así
como medidas fitosanitarias

3. Deberán tomar las medidas oportunas siguientes:

 mantener limpias todas las instalaciones, y en su caso
desinfectarlas
 mantendrán limpios, y cuando sea necesario,
desinfectados todos los equipos, contenedores,
vehículos…
 garantizarán en la medida de lo posible la limpieza de los
animales para sacrificio y, en su caso, de los animales de
producción
 utilizarán agua potable o agua limpia cuando sea
necesario para evitar la contaminación
 garantizarán que el personal que manipule productos
alimenticios se halle en buen estado y reciba formación
sobre riesgos sanitarios
 evitarán en la medida de lo posible que los animales y las
plagas provoquen contaminación
 almacenarán y manipularán los residuos y sustancias
peligrosas de forma tal que se evite la contaminación

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 INFRAESTRUCTURAS E INSTALACIONES AGRÍCOLAS UNIDAD DE TRABAJO 4

 impedirán la introducción y difusión de enfermedades contagiosas transmisibles al ser humano a

través de los alimentos, incluso mediante la adopción de medidas preventivas al introducir nuevos
animales y la comunicación a las autoridades competentes de las sospechas de focos de dichas
enfermedades
 tendrán en cuenta los resultados de todos los análisis pertinentes efectuados en muestras
tomadas de animales u otras muestras que tengan importancia para la salud humana
 emplearán correctamente los aditivos para piensos y los medicamentos para animales, de
conformidad con la legislación pertinente

4. Cuando se informe de problemas detectados durante los controles oficiales deberán tomar las medidas
oportunas para ponerles remedio.

 REGISTROS

Deberán conservar y llevar registros sobre las medidas aplicadas para controlar los peligros de
manera adecuada teniendo en cuenta la naturaleza y el tamaño de las explotaciones y las empresas
alimentarias.

Previa petición, pondrán la información relevante que conste en dichos registros a disposición de las
autoridades competentes y de los operadores de la empresa alimentaria que reciba el producto.

Cría de animales:
 registros sobre la naturaleza y origen de los alimentos suministrados a los animales
 detalle de los medicamentos veterinarios u otros tratamientos suministrados a los animales, las
fechas de su administración y los tiempos de espera
 la aparición de enfermedades que puedan afectar a la seguridad de los productos de origen animal
 los resultados de todos los análisis efectuados en muestras tomadas de animales y otras muestras
tomadas con fines de diagnóstico, que tengan importancia para la salud humana
 todos los informes pertinentes sobre los controles efectuados a animales o a productos de origen
animal

Cosechas (praderas, maíz…):

 registros sobre la utilización de productos fitosanitarios y biocidas
 resultados de análisis realizados

 GUIAS DE PRÁCTICAS CORRECTAS DE HIGIENE (de carácter voluntario)

Deberán incluir la oportuna información sobre los peligros que puedan presentarse en la producción
primaria y operaciones conexas, así como las medidas para combatirlas, incluidas las medidas
correspondientes establecidas en la legislación comunitaria y nacional y en los programas nacionales y
comunitarios.

Ejemplos de peligros y medidas:

 el control de la contaminación por agentes tales como micotoxinas, metales pesados y material
radioactivo

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 uso de agua, residuos orgánicos y fertilizantes

 uso correcto y adecuado de productos fitosanitarios y biocidas, y su trazabilidad
 la preparación, el almacenamiento, la utilización y la trazabilidad de los piensos
 la eliminación limpia de los animales muertos, residuos y desperdicios
 medidas de protección para impedir la introducción de enfermedades contagiosas transmisibles
al ser humano a través de los alimentos, y cualquier obligación de notificación al respecto a la
autoridad competente
 los procedimientos, prácticas y métodos para garantizar que los alimentos son producidos,
manipulados, envasados, almacenados y transportados en unas condiciones higiénicas
adecuadas, que incluyen una limpieza y un control de plagas eficaces
 medidas relativas a la limpieza de los animales para sacrificio y producción.

6.3. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LAS INSTALACIONES ANIMALES.

Las explotaciones de producción animal se pueden convertir en “edificios enfermos” lo que, a largo
plazo, produce una disminución constante en la salud y el rendimiento. Esto se explica por el hecho de la
exposición a patógenos y toxinas y, por lo tanto, es necesario mantener unos niveles elevados de higiene de
las instalaciones si se quieren evitar enfermedades y conseguir un rendimiento óptimo en las producciones.

En la tabla se muestran las respuestas que se obtienen típicamente tras la desinfección periódica de
unas instalaciones de engorde de cerdos:

Grupo Número de cerdos Ganancia de peso diaria (g)

Antes de limpieza 2859 648

Post-limpieza 1 3528 713 (+10,0%)

Post-limpieza 2 3512 769 (+7,9%)

Post-limpieza 3 3277 853 (+10,9%)

Por orden de importancia los agentes infecciosos se pueden encontrar y transmitir a través de:

 Animales vivos.
 Heces, orina y secreciones recientes de los animales.
 Cadáveres.
 Purín y estiércol.
 Roedores, en particular ratones, pero también ratas.
 Pájaros.
 Insectos.
 La transmisión mecánica de la enfermedad a través de gatos, perros y personas también es
posible.

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 INFRAESTRUCTURAS E INSTALACIONES AGRÍCOLAS UNIDAD DE TRABAJO 4

Los objetivos de vaciar, limpiar y desinfectar las construcciones de la granja son:

 Eliminar patógenos, polvo y endotoxinas del entorno

 Eliminar los ciclos de infección a través de las rutas animal/animal, portador/portador y
portador/animal
 Eliminar la transmisión a los siguientes lotes de animales de agentes infecciosos procedentes de
la contaminación de los edificios y el equipo con heces, orina, secreciones y estiércol infectados
 Eliminar la supervivencia de agentes infecciosos en nichos biológicos tales como el suministro de
agua, tolvas de alimentación, etc.
 Aprovechar la oportunidad para reparar, mejorar o sustituir el equipo defectuoso o deteriorado, el
suelo, etc.

Los procedimientos de desinfección pueden ser continuos o terminales.

La desinfección continua es necesaria, como su nombre indica, en sistemas de producción continua

y su objetivo es minimizar la transmisión de infecciones dentro de la población.

La desinfección terminal es preferible a la desinfección continua, pero sólo se puede lograr en

edificios o lugares que hayan sido vaciados totalmente de animales. La desinfección terminal se efectúa con
un protocolo metódico que se basa en:

1. Sacar todos los animales.

2. Destruir toda vegetación hasta una distancia de 3 metros del edificio y quitar los desperdicios que
puedan albergar roedores.
3. Desmontar y sacar todo el equipo a un sitio limpio fuera.
4. Quitar el material orgánico voluminoso, telarañas, etc. cepillando o con una aspiradora industrial.
5. Vaciar los tanques principales, retirar los posibles residuos y llenar el sistema de agua con una
solución desinfectante (hipoclorito sódico, por ejemplo).
6. Remojar el suelo y las paredes hasta la altura de la contaminación fecal durante unas horas con
agua fría, puede usarse un aspersor de jardín, para desprender el material orgánico.
7. Luego se lavarán todas las superficies mecánicamente, preferiblemente con agua caliente. Es
esencial utilizar un detergente industrial para eliminar todas las trazas de material orgánico, grasa,
etc. El material orgánico y la grasa pueden reducir la eficacia de muchos desinfectantes o
inactivarlos, y generar el llamado biofilm. El biofilm puede proteger a muchos agentes infecciosos
en una forma viable e infectiva y por eso debe ser eliminada. Un detergente eliminará
probablemente hasta un 90% de los agentes infecciosos presentes.
8. Desmontar los bebederos y vaciar el sistema de agua. Lavar con un chorro de agua limpia. Limpiar
los bebederos y volverlos a montar. Los patógenos entéricos tienden a sobrevivir en los bebederos
y pueden colonizar los primeros 10 cm de la tubería de suministro, por lo que este procedimiento
es sumamente importante.
9. Vaciar los fosos para purines y lavarlos con un chorro de agua limpia.

10. Lavar mecánicamente las tolvas de alimentación y los demás equipos independientes, incluidas
las líneas y las superficies internas de los silos de alimentación, etc. Dejar secar al sol.
11. Cuando todas las superficies del suelo y las paredes estén secas y limpias, aplicar un
desinfectante en las proporciones de dilución recomendadas.

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 INFRAESTRUCTURAS E INSTALACIONES AGRÍCOLAS UNIDAD DE TRABAJO 4

12. Colocar cebos para roedores con un raticida

eficaz en localizaciones estratégicas de la
nave, al menos uno por corral y uno cada 15
metros en los pasadizos. Deben ponerse
también alrededor del exterior del edificio
donde se han limpiado la vegetación y los
desperdicios.
13. Desinfectar las tolvas de alimentación y
fumigar los silos de alimentación con un
antifúngico. Volver a montar todo el equipo de
alimentación, etc.
14. Dejar que el local se seque completamente antes de alojar al siguiente lote de animales. Poner
una barrera y un baño para botas con desinfectante a la entrada del edificio para recordar al
personal de la granja que deben tomar precauciones higiénicas cuando entren.

6.4. TIPOS DE DESINFECTANTES:

Tipo de
Actividad Seguridad Usos principales
desinfectante
Amonio cuaternario Limitada, disminuida por Pre-limpieza,
Tóxico para los peces
(QACs) el material orgánico saneamiento de aguas
Muy irritante para la piel,
Buena, reducida en
el sistema respiratorio y Fumigación de equipos y
Formaldehído condiciones de ambiente
los ojos. Peligroso para edificios vacíos
frío
el medio ambiente
Como el formaldehído.
Buena, se necesita Desinfección de
Glutaraldehído Cuidado – se necesita
contacto prolongado superficies
mascarilla para el olor
Desinfección de
QAC/Glutaraldehído Como el anterior Como el anterior
superficies
Buen viricida, bactericida
El olor puede reducir la Desinfección de todo tipo
y funguicida. Resistente
Ácidos de alquitrán ingestión de alimentos. – superficie, baños de
a la actividad de la
Corrosivo pies, etc.
materia orgánica
Como el anterior, pero
Fenoles sintéticos Como el anterior Como el anterior
menos eficiente
Actividad reducida con la Tóxico para peces
Yodóforos Para todo uso
materia orgánica Provoca tinción
Algo tóxico para peces. Desinfección de
Ácido peracético Actividad viricida limitada
Corrosivo superficies
Amplio espectro. Irritante en polvo. Puede Para todo uso, incluido
Peroxigeno en polvo Inactivado por la materia ser corrosivo.Utilizar nebulización y
orgánica diluciones no tóxicas saneamiento de aguas
Corrosivo. Irritante para Desinfección de
Compuestos que Inactivado por la materia piel y sistema superficies y limpieza de
liberan cloro orgánica respiratorio. Peligroso tanques, tuberías de
para el medio ambiente agua, etc.
Inactivados por la
Procesado de alimentos,
materia orgánica. Sin problemas
Anfóteros desinfección de
Reducido en condiciones importantes
vehículos
de frío
Muy irritante para piel,
Compuestos que Activo contra huevos de sistema respiratorio y
Control de coccidiosis
liberan amoníaco parásitos ojos. Requiere equipo de
protección especializado
Polvoriento y levemente Corrales para partos,
Desinfectante en
Amplio espectro irritante para el sistema comederos de lechones,
seco
respiratorio suelos macizos

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 INFRAESTRUCTURAS E INSTALACIONES AGRÍCOLAS UNIDAD DE TRABAJO 4

Corral limpio con suelo de hormigón en espera Puede ser necesario levantar los slats para
de la desinfección terminal antes de ser ocupado limpiar por dentro los fosos de purín
de nuevo adecuadamente

Se ha de asegurar la utilización de las diluciones

Fosas de purín vacías y limpias
correctas de desinfectante

6.5. EQUIPOS Y MATERIALES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

 BARREDORAS. EQUIPOS DE AGUA MANUALES Y AUTOMÁTICOS. EQUIPOS DE LIMPIEZA A
PRESIÓN.

Barredora industrial con motor de combustión interna

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INFRAESTRUCTURAS E INSTALACIONES AGRÍCOLAS UNIDAD DE TRABAJO 4

Barredora manual

Hidrolimpiadora

Hidrolimpiadora de agua fría

Bomba eléctrica trifásica

Hidrolimpiadora de agua fría

Equipo autónomo a motor de combustión interna

Instalación de tuberías de alta presión en la nave

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 INFRAESTRUCTURAS E INSTALACIONES AGRÍCOLAS UNIDAD DE TRABAJO 4

 PULVERIZADORES.

Son máquinas formadas por un depósito con agitadores que mantienen en íntima unión el producto
desinfectante y el agua y por una bomba que obliga al agua a salir a través de unas boquillas, fragmentándola
en gotas y dispersándolas.

La pulverización se puede clasificar según su origen en:

APORTACIÓN TRANSPORTE DENOMINACIÓN

TIPO CAUSA
DE ENERGÍA DE GOTAS DEL EQUIPO

Presión del líquido

Energía cinética Pulverizador (P.)
Hidráulica a través de un Bomba
de las gotas Hidráulico
pequeño orificio

Bomba y
Presión del líquido P.
Hidroneumática ventilador de flujo Flujo de aire
y corriente de aire Hidroneumático
axial

Depresión y
choque de una Ventilador
Neumática Flujo de aire P. neumático
corriente de aire a centrífugo
gran velocidad

Motor eléctrico o Energía cinética

Centrífuga Fuerza centrífuga P. centrífugo
eólico de las gotas

Depresión por
Motor de Formación de
Térmica corriente de gas Termonebulizador
explosión niebla
caliente

Electrostática Sistema hidráulico o neumático Campo eléctrico

 EL PULVERIZADOR HIDRÁULICO

La pulverización se realiza por presión del líquido impulsado por la bomba. El peso del líquido a
presión a través de la boquilla de pulverización produce gotas de diámetros diferentes, según la presión de
trabajo y el tipo de boquilla que se utilice. Se ajustan a todo tipo de tratamientos y son los más empleados. El
tamaño de gota oscila entre 250 y 1000 micras, como queda reflejado en la tabla siguiente:

Diámetro volumétrico medio de Clasificación del tamaño de las

las gotas (micras) gotitas

< 50 Aerosol

51 - 100 Niebla

101 - 200 Pulverización fina

201 - 400 Pulverización gruesa

> 400 Pulverización gruesa

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 INFRAESTRUCTURAS E INSTALACIONES AGRÍCOLAS UNIDAD DE TRABAJO 4

Pulverizador hidráulico arrastrado por tractor Pulverizador hidráulico suspendido

Carretilla Mochila

PARTES DE UN PULVERIZADOR

1 - Filtro de aspiración
2 - Aspiración
3 - Bomba
4 - Distribuidor hidráulico
5 - Agitación por presión
6 - Desviación con corrector de presión
7 - Regulador de presión
8 - Válvula de retorno del filtro
autolimpiante
9 - Filtro Autolimpiante
10 - Válvula de Seguridad
11 - Válvulas de sección (EVC)
12 - Retorno de corrector de presión
13 - Brazos
14 - Manómetro de los brazos

 Bombas: La bomba se puede considerar como el corazón de la máquina, es la encargada de absorber el

caldo del depósito y lanzarlo hacia las boquillas a una presión determinada. En el mercado se pueden
encontrar diversos tipos de bombas: de pistón, de pistón-membrana, de membrana, de rodillo y de
engranaje.
Las bombas de rodillo y engranajes no se deben utilizar en pulverizadores hidráulicos, ya que al tener un
gran desgaste no garantiza el caudal de impulsión al aumentar la presión. Hay un factor muy importante
ligado a las tres primeras bombas, que es el calderín de la compensación de impulsiones que amortigua la
depresión que se produce en el circuito hidráulico.

 Depósitos: Se pueden encontrar distintos tipos de depósitos:

o Metálicos. Sufren problemas de corrosión.
o Polipropileno. Son los más empleados ya que no se degradan ni dejan residuos en las paredes.
o Fibra de vidrio + resina. Dejan residuos en las paredes.

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 Agitador: Elemento fundamental para conseguir buena homogeneidad del líquido. Existen distintos tipos
de agitadores:
o Hidráulicos. Son los más frecuentes, a veces se acopla una boquilla inyectora que efectúa el
efecto venturi y mejora la agitación. Sólo se recomienda en depósitos inferiores a 800 litros.
o Mecánicos. Se accionan por el mismo sistema que acciona la bomba, están compuestos por un
eje dotado de paletas que se encargan de homogeneizar la mezcla. Se emplean en depósitos
superiores a 800 litros.
o Mecánicos-Hidráulicos. Son los que presentan las ventajas de los dos anteriores, se suelen
utilizar en depósitos arrastrados o de gran capacidad.

 Filtros: Son elementos imprescindibles en cualquier sistema de pulverización. Su función es la de captar

y eliminar todas las partículas sólidas que pueda llevar el caldo de tratamiento que tengan mayor diámetro
que el orificio de salida de las boquillas.
Si los filtros no son eficaces, se producirán obstrucciones totales o parciales en las boquillas, originando un
reparto irregular del producto sobre el terreno. Todo equipo de pulverización debe llevar filtro como mínimo
en tres sitios: en la boca de entrada del depósito, en la aspiración de la bomba y en la impulsión de la
bomba.
Los filtros generalmente están compuestos de una malla de tejido metálico con orificios de menor tamaño
que el de la boquilla que se esté utilizando en ese momento.

 Regulador de presión: Es una llave de retorno que deja pasar el líquido al depósito en función de la
presión que tenga el circuito, es regulable para aumentar o disminuir la presión.

 Manómetro: Se encuentra situado en la tubería de impulsión de la bomba y tiene por misión indicar en
todo momento la presión del líquido en ese punto. De su buen funcionamiento depende la correcta
dosificación de la máquina. Una presión errónea conlleva un tamaño de gota diferente al deseado y una
dosis de producto diferente a la calculada, que si es baja puede hacer ineficaz el tratamiento, y si es alta
producir daños e incluso la muerte del cultivo.
La comprobación de los manómetros es necesario realizarla frecuentemente, siendo el error máximo
inferior al 0,6%. Cada 1/4 kg/cm2 de error en la presión la dosis por hectárea varía de un 5 a un 6%.

 Boquillas: Son los elementos fundamentales que influyen en la uniformidad de la distribución, tamaño de
las gotas, uniformidad de dicho tamaño en el tiempo a lo largo de todo tratamiento, etc. Las funciones que
desarrollan las boquillas son:
o Romper la vena líquida que circula por los conductos y convertirla en gotas de pequeño tamaño.
o Limitar la cantidad de líquido que sale según la presión que le suministran los equipos de bombeo.
o Imprimir al chorro de gotas una determinada dirección y forma que será en función del tipo de
boquilla utilizada.
Las boquillas se montan sobre lanzas o barras distribuidoras, y
en los atomizadores se disponen periféricamente respecto al
ventilador que se encarga de impulsar y transportar las gotas.
Las boquillas se desgastan con su uso, lo que afecta a la
formación y distribución de las gotas, por lo que es necesario
comprobar frecuentemente su estado y reemplazar aquellas
que estén desgastadas.
Cada tipo de boquilla tiene unas determinadas peculiaridades,
por lo que deben elegirse en función del tratamiento a realizar.
Los cuatro tipos de boquilla más frecuentes son:
o De abanico o ranura. El orificio de estas boquillas tiene forma de ranura, y la pulverización se
consigue al chocar dos láminas de fluido. El chorro proyectado tiene forma de abanico o pincel,
con menor número de gotas en los extremos que el en centro. Realizan una pulverización bastante
eficaz y una penetración bastante aceptable. No precisan de gran presión de trabajo: 1,5-4 kg/cm2.
Para conseguir una buena uniformidad en el reparto de los chorros será preciso un solape.
o De turbulencia o de cono. El elemento fundamental de estas boquillas es el disco con
perforaciones oblicuas que harán que el líquido siga una trayectoria circular en el interior de la
cámara de turbulencia. Este movimiento se mantiene después de salir por el orificio circular de la
placa de pulverización. Por ello, la proyección será un cono en el espacio, mientras que el suelo
será un anillo. Son las más empleadas y precisan de una presión de trabajo de 3-5 kg/cm2. Pueden
ser de cono lleno o de cono hueco. Las de cono hueco producen gotas de menor diámetro que las
de cono lleno, dispersándose en un ángulo más abierto.
o De espejo. El líquido sale a través de un orificio calibrado de pequeña dimensión; frente a él se
encuentra una superficie inclinada contra la que choca el chorro rompiéndose en infinidad de gotas

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que salen proyectadas hacia el suelo. Produce gotas de gran tamaño. la presión de trabajo está
entre 0,5 y 2 kg/cm2.
o Descentradas o de impacto. Estas boquillas pulverizan el líquido y lo proyectan hacia un lado.
La imagen de pulverización que proyectan es irregular. Las gotas suelen ser poco uniformes,
predominando las gruesas, dispersándose en un ángulo bastante grande. requieren una presión
baja de 0,5-2,5 kg/cm2.

Desinfección de instalaciones ganaderas mediante

pulverización

 ATOMIZADORES

También conocida como pulverización hidroneumática, las gotas se forman, al igual que en el
pulverizador hidráulico, por diferencia de presiones. El transporte se produce por una corriente de aire que
envuelve a todas esas gotas. La corriente de aire influye en el tamaño de las gotas. Es un sistema menos
sensible a la deriva y se evita la evaporación y efectos debidos a la elevada temperatura. El tamaño de gota
oscila entre 100 y 400 micras.

Pulverizador hidroneumático Detalle de sus componentes

Atomizador centrífugo de largo alcance

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 NEBULIZADORES

Los pulverizadores neumáticos se caracterizan por producir gotas muy finas, similares a la niebla. Las
gotas se producen por el choque con una corriente de aire de 80-160 m/s, no existe boquilla. Existe un
estrechamiento brusco del orificio de salida, donde se aumenta la presión y la velocidad debido al efecto
venturi. El transporte lo realiza la corriente de aire. Las ventajas de este sistema son poca deriva, buena
penetración en el cultivo y diámetro de gotas de 40 a 200 micras. El aparato utilizado es el nebulizador.

Trabajo de nebulización Difusores

Nebulizador centrífugo suspendido Mochila

 PULVERIZACIÓN CENTRÍFUGA

Las gotas se deben a una fuerza centrífuga que somete a la vena líquida a un esfuerzo de tracción.
Este traccionamiento se realiza depositando el líquido sobre unas aspas o disco que gira a una velocidad de
4000 a 20000 r.p.m. Las gotas serán más pequeñas conforme la velocidad sea mayor. Sin embargo, las gotas
más pequeñas serán más sensibles a la deriva y a la evaporación. El diámetro de gotas oscila entre 50 y 100
micras. El aparato empleado es el pulverizador centrífugo.

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 NEBULIZACIÓN TÉRMICA

La nebulización térmica une la pulverización neumática a un aporte de calor, produciendo tamaños

de gota muy pequeños, entre 10 y 50 micras. Constan básicamente de un depósito para el producto, depósito
de gasolina, motor, tubo de escape en forma de emisor de niebla. El producto es inyectado en forma líquida
en el extremo del tubo de escape, mediante una boquilla similar a las utilizadas en la pulverización neumática
y al ser arrastrado por lo gases de escape se produce la formación de las gotas; éstas son calentadas,
llegando a evaporarse y cuando salen al exterior se condensan en forma de niebla, depositándose sobre las
superficies.

 ESPOLVOREADORES

Son aquellas máquinas que distribuyen el formulado en forma de polvo, a través de una corriente de
aire. Esta corriente de aire, producida por un ventilador, entra en el depósito arrastrando el polvo,
distribuyéndolo de una forma más o menos homogénea sobre las superficies tratadas.

Espolvoreador

 MOCHILA PULVERIZADORA.

Es una máquina para la aplicación de productos a extensiones reducidas. Consiste en un motor de

dos tiempos que, debido a su giro produce un chorro de aire que sale al exterior a través de un tubo manejado
con la mano. Sobre el motor se sitúa el depósito con el producto desinfectante, diluido o emulsionado en agua;
éste sale por un tubo de plástico, paralelo al del aire, que desemboca en este último a través de un dosificador.
Por el efecto venturi, el chorro de producto es arrastrado por el aire, siendo atomizado por éste en pequeñas
gotitas y entremezclándose con él.

El sistema de arranque es similar al de otras máquinas agrarias con motores de dos tiempos, llevando
como componentes auxiliares más importantes los siguientes: grifo de cierre de salida del producto,
dosificador, rejillas de desvío del producto a la salida y empuñadura de mando, en la que se ubican el

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mecanismo de arranque, botón y palanca de aceleración (que mantiene fija una velocidad) y el grifo de cierre.
El conjunto va montado sobre una mochila y lleva un arnés para su acoplamiento a la espalda el operario.

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6.6. DESRATIZACIÓN
Los roedores, principalmente la rata común o parda (Rattus norvegicus), la rata negra (Rattus rattus)
y el ratón doméstico (Mus musculus) son plagas graves que afectan tanto a la agricultura en campo abierto,
como a explotaciones ganaderas y entornos edificados de todos los países de la UE.

Arriba, las dos especies de ratas.

Izquierda: ratón común

Así, entre otros daños, estos roedores no solo transmiten enfermedades a humanos (Leptospirosis,
salmonelosis, toxoplasmosis, listeriosis…) sino también a animales, así como consumen y deterioran los
productos alimentarios para humanos y para animales (Contaminación y deterioro de comida y piensos para
animales, por ejemplo).

Por ello, se deben adoptar medidas de control de poblaciones de roedores, con la adopción de buenas
prácticas de uso de raticidas por parte de todos aquellos que los emplean, siendo básicas para un uso
sostenible. La mala praxis no solo pone en riesgo la salud humana y animal, así como el medio ambiente,
sino que provoca que la gestión de plagas de roedores no sea eficaz. Así, por ejemplo, cuando los
anticoagulantes de los raticidas se aplican incorrectamente, se incrementa la severidad de la resistencia de
los roedores y la propaga.

Para conseguir un control efectivo y duradero de los roedores es necesaria una buena planificación,
contando el medio ambiente donde se va a aplicar.

Muchos son los tipos de productos que se pueden adquirir para acabar con una plaga de ratas o de
ratones en hogares, instalaciones ganaderas, industriales y alimentarias:

 Cola: existen en el mercado trampas encoladas que facilitan la tarea de eliminar la plaga. Es una opción
ideal para el control de pequeños roedores en las viviendas, o locales comerciales.

 Pasta fresca: las pastas rodenticidas son un método muy eficaz para eliminar ratas y ratones, ya que con
una sola dosis son capaces de acabar con estos animales en cuestión de pocos días, sin levantar
sospechas en el resto de los miembros de la colonia. Además, están elaborados con harinas y aceites
especiales que los hacen muy atractivos y apetitosos para los roedores.

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 Bloque de parafina y cereal: este tipo de rodenticida tiene a su favor que puede ser utilizado en aquellos
entornos donde a otro tipo de cebos les resulta imposible. Está compuesto por bromadiolona o difenacoum
como ingrediente activo y actúa por ingesta, ocasionando la muerte de los roedores en un escaso periodo
de tiempo. Una gran ventaja es que el agua y la humedad no afectan en absoluto a su buen
funcionamiento.

 Raticida líquido: con el fin de atraer a los roedores para que beban la mayor cantidad de raticida, el
líquido suele contener saborizantes que despiertan el interés de ratas y ratones por aumentar cada vez
más su ingesta. Para aplicarlo basta con ubicar varios envases en varios lugares estratégicos del lugar
donde se encuentra la plaga y dejarlo actuar en el plazo de unos días. Para evitar que seres humanos u
otros animales puedan ingerir este producto, los hay que contienen algún tipo de sustancia especial
destinada a prevenirlo.

 Portacebos: sin duda es uno de los sistemas más útiles a la hora de acabar con la presencia de ratas y
ratones, no sólo por su efectividad, sino también por otros aspectos como la seguridad (evitando que
personas y otros animales puedan acceder a él) o la protección del cebo de la luz y de las diversas
inclemencias meteorológicas que puedas afectarle.

La normativa de la Unión Europea exige el uso de

portacebos con los raticidas. Los portacebos sirven para proteger
el raticida de la humedad, polvo y lluvia, así como ofrece un
espacio donde los roedores se sienten seguros y se alimentan,
evitando de esta forma el consumo de cebo por especies no
objetivo, como perros o gatos. Además, el portacebos evita el
contacto de las personas con el cebo y facilita la monitorización.

Siempre que sea posible los cebos deben estar fijados en

el interior del portacebos de forma que se evite que el animal lo
transporte. Existen modelos con cierre de seguridad y soporte
para fijar el cebo.

Conviene que tengan dos orificios de unos 6 cm. de

diámetro, de forma que permita el libre acceso de los roedores a
su interior y evitar el acceso a especies no objetivo.

Los portacebos deben distribuirse por toda el área a

desratizar, dándole prioridad al perímetro de las edificaciones y a
las zonas de mayor probabilidad de paso por los roedores. Éstos
suelen caminar pegados a las paredes, así que es recomendable que los portacebos se sitúen cerca de ellas.

Disponer los cebos de forma aleatoria es una pérdida de tiempo y dinero, ya que los roedores
raramente se apartan de su camino habitual.

Para obtener los mejores resultados, los portacebos deben ser colocados con una distancia entre si
de 5 a 10 metros en el caso de una infestación de ratas o de 2 a 5 metros en el caso del ratón común.

Para los anticoagulantes de 2ª generación, donde basta una única toma de veneno, se recomiendan
pequeñas cantidades con renovaciones cada 3-4 días hasta que se vea que se deja de consumir. En la fase
de mantenimiento (después de haber alcanzado el control) las visitas a los puntos de control no tienen que
ser tan frecuentes como en la fase de ataque.

La mejor forma de evaluar los resultados de una desratización es monitorizar y registrar regularmente
los consumos en cada puesto a lo largo de la desratización. Es raro encontrar cadáveres ya que cuando
empiezan a tener síntomas se refugian en zonas seguras.

Los portacebos donde no se verifiquen consumos semana tras semana deben ser recolocados en
zonas más activas.

En los casos en que, a pesar de la presencia confirmada de roedores, los consumos no se inicien en
el plazo de dos a tres semanas (periodo inicial en que la ausencia de consumos puede ser justificada por el

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comportamiento de neofobia, característico de las ratas) deberá sustituirse el cebo utilizado por otro más
atractivo y garantizar que fueron implementadas todas las medidas posibles para limitar el acceso de los
roedores y otros alimentos.

Manipular siempre el material utilizado para desratizar (portacebos, cebos y trampas) con guantes
para no comunicar olores que puedan provocar la desconfianza de los roedores.

No mezclar el raticida con ningún producto.

No comer, beber o fumar durante la manipulación de los rodenticidas, portacebos u otros materiales
de riesgo.

No colocar el producto junto a cursos de agua para evitar la respectiva

contaminación.

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7. 10 PASOS PARA CREAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Las averías en las instalaciones ocurren, y son caras.

En la medida en la que las empresas, ganaderos, productores… realizan un plan de mantenimiento

preventivo se reducen las averías imprevistas, y toda la empresa se ve beneficiada, ya que se pueden
anticipar a los problemas en un porcentaje alto.

Es casi obligatorio tener una atención especial a la gestión de la producción. Las inversiones en
recursos son muy significativas, y el mal funcionamiento o inoperancia de los mismos deriva en pérdidas
económicas que pueden llegar a ser muy críticas.

Las averías son caras porque producen:

 Costes de reparación que incluyen gastos en materiales, gastos de personal, gastos en servicios
subcontratados…

 Daños en las máquinas o instalaciones, que en algunos casos supone el acortamiento de su vida útil.

 Pérdidas de producción, ya que, por un lado, se pierde la cantidad de producto que se ha obtenido con
taras consecuencia de un mal funcionamiento, y por otro, el trastorno de la planificación al retrasarse
las salidas de los productos. Pero lo más importante, el mal servicio si la situación afecta a los clientes.

 Riesgos para las personas. En algunas ocasiones, existen averías que pueden
provocar accidentes muy graves.

Realizar un plan de mantenimiento ayuda a reducir todos estos costes, al reducir las paradas de
la maquinaria y la falta de producción. Además, se ven reducidas también el número de intervenciones, las
horas empleadas y los costes de mantenimiento correctivo que se provocan a posteriori para solucionar las
averías.

Objetivos a conseguir con un plan de mantenimiento preventivo:

 Minimizar al máximo las acciones correctivas. Intervenir con el mantenimiento antes de que se
produzca la avería, pudiendo planificar las tareas y recursos necesarios.

 Reducir los gastos por mantenimiento y reparaciones.

 Aumentar la disponibilidad de la maquinaria, aumentando así su capacidad productiva y obteniendo

mayor rentabilidad.

 Alargar la vida útil de los equipos, para que puedan seguir funcionando perfectamente el mayor tiempo
posible sin necesidad de ser sustituidos por otros nuevos.

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 Aumentar la productividad de la maquinaria y el operador, evitando así los tiempos muertos.

 Evitar la pérdida de materia prima que quede inutilizable por mal procesados en la cadena de
fabricación.

 Reducir los riesgos de accidentalidad laboral por rotura de componentes.

La implantación de un mantenimiento ERP (Planificación de Recursos Empresariales, Enterprise

Resource Planning en inglés) es la solución a todas estas necesidades, ya que:

 Proporciona un control de las acciones de mantenimiento en cada equipo.

 Gestiona eficientemente los recambios para asegurar su disponibilidad

 Automatiza los planes preventivos para aumentar su eficiencia

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PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN 10 PASOS CON UN SISTEMA ERP

Por definición, un ERP es un sistema de planificación de recursos empresariales. Sus siglas, en
inglés, corresponden a Enterprise Resource Planning. Se dice que un ERP es un sistema de gestión
integral de la empresa porque es una herramienta que integra todas las áreas de la organización en una
sola interfaz, dando así, la posibilidad de administrarla de forma integral.

 PASO 1: Determinar metas y objetivos

El primer paso a realizar cuando se crea un plan de mantenimiento preventivo es determinar

exactamente qué se quiere obtener del mismo.

Los principales objetivos a conseguir en todo plan son minimizar en número y tiempo los paros en la
producción, y reducir los costes de mantenimiento. Todo esto se consigue gracias a una correcta planificación
y coordinación los trabajos. Por ejemplo:
 Incrementando la disponibilidad de los equipos.
 Reducir los fallos.
 Mejorar la utilización de la mano de obra.
 etc.

 PASO 2: Establecer un presupuesto

Establecer un presupuesto para realizar el mantenimiento preventivo de las instalaciones y

maquinaria de la empresa se realiza teniendo en cuenta la frecuencia recomendada por el fabricante, costes
de mantenimientos, fechas de revisión, etc.

Expertos en mecánica aseguran que la fórmula correcta para invertir el presupuesto de mantenimiento
es: 80% en preventivo y solo el 20% restante en corrección de averías.

 PASO 3: Maquinaria y equipo a incluir:

Realizar un inventario de los equipos existentes. Es importante tener una ficha detallada en el ERP
por cada uno de los equipos/máquinas que puedan ser objeto de mantenimiento.

Asociados a cada equipo se tendrán los repuestos y consumibles que comúnmente se emplean en
sus intervenciones, así como cualquier documento relevante.

La Gestión Documental del ERP tiene aquí un papel importante, permitiendo que la ficha de cada
máquina tenga documentación acerca de la normativa ISO, las homologaciones, la normativa de seguridad,
el manual de instrucciones, etc.

Los repuestos y accesorios, así como los consumibles y las herramientas también se dan de alta en
el ERP, agrupándolos en distintos grupos dependiendo de la funcionalidad que tengan dentro del
mantenimiento.

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 PASO 4: Revisar los mantenimientos previos realizados

Si se ha realizado algún mantenimiento sobre los equipos, es importante revisarlos antes de empezar
a planificar, ya que ayudará saber qué sistemas, equipos, responsables y repuestos se han utilizado, y por
supuesto, en qué fecha se hicieron.

En caso de no haber hecho nunca ningún mantenimiento previo, se debe partir de cero.

 PASO 5: Consultar los manuales de los equipos

Es necesario conocer las especificación y recomendaciones de los fabricantes, así como los plazos
de garantía.

En los manuales se encuentra la información a introducir en el ERP, como la fecha límite de revisión,
el tiempo de vida útil esperado, las recomendaciones de tipos de aceites o lubricantes a emplear, y por
supuesto, las medidas de seguridad.

 PASO 6: Obligaciones legales

Algunas de las normas a cumplir en el mantenimiento en España son:

 Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL).

 El Real Decreto 1215/1997 de Equipos de trabajo.
 El Real Decreto 486/1997 de Lugares de Trabajo (los lugares de trabajo, instalaciones y equipos deberán
ser objeto de mantenimientos preventivos).
 El Real Decreto 1627/1997 de Obras de Construcción.

 PASO 7: Designar a los responsables

En el ERP debe mantenerse el fichero maestro de todos los operarios que participan en el plan de
mantenimiento.

Los técnicos se pueden clasificar en base a grupos y especialidades, teniendo así técnicos
concretos que podrán realizar distintas intervenciones dependiendo de que pertenezcan a un grupo o
especialidad.

Cada técnico, dependiendo de su clasificación y categoría, tendrá un coste por hora (horas normales
y horas extra), coste por desplazamiento, etc. Al imputarse las horas de trabajo de cada operario en los partes
de trabajo (o bonos de producción), se imputa el coste de mano de obra según las horas empleadas y la tarifa
de ese empleado, teniendo así el coste de cada intervención.

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 PASO 8: Escoger el tipo de mantenimiento a realizar y planificarlo

En este punto deben definirse las intervenciones en base a periodos de tiempo fijo establecido a priori
o bien en base a métricas.

Si es en base a periodos de tiempo, a partir de estos parámetros de tiempo se crean conjuntos de

intervenciones en el tiempo que serán lanzadas y ejecutadas cuando llegue su momento.

Si es en base a métricas e indicadores, la frecuencia de las intervenciones se programa en base a

esas métricas. Por ejemplo, la métrica “horas funcionamiento máquinas” puede venir dada por la
comunicación con un software que de forma diaria proporcione los valores de las horas acumuladas de
funcionamiento de cada máquina. Una opción también sería el control de indicadores de desviación que
nos marcarán cuándo actuar correctivamente, por ejemplo, en máquinas que requieran de calibrado.

A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, hay que tener en cuenta:

 La frecuencia de la realización de los trabajos,

 Si lo trabajos se realizan con máquina en marcha o parada,
 La posibilidad de realizar rutas de inspección para observar el correcto funcionamiento de la
maquinaria y anticiparse así a posibles anomalías,
 Analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.

 PASO 9: Ejecutar las tareas del plan

Es el momento de realizar las intervenciones que se han definido en el punto anterior.

Estas intervenciones suelen tener asociadas alertas que saltan un tiempo antes de que se tengan que
ejecutar para ir avisando y por supuesto en el momento que se necesite realizar la acción.

Las intervenciones se ven reflejadas en partes de trabajo que los operarios realizan contra las
intervenciones que se han planificado.

 PASO 10: Revisión del Plan. Análisis e información.

Un plan de mantenimiento preventivo ha de ser un programa activo, ha de ser revisado

constantemente y se ha de ajustar tras revisar la información que nos den los informes.

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