UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

LABORATORIO DE INGENIERÍA QUÍMICA II

Presentado por: GRUPO N° 6-02Q

INFORME DE LABORATORIO N°3

“REDUCCION DE TAMAÑO”

PROFESOR:

ING. ÁNGELES QUEIROLO, CARLOS

INTEGRANTES:

 BRAVO CASTILLO, MELIZA ROSY 1416120523

 FLORES RAMOS, LIZARDO ARTURO 1416120554

 HUAMAN CHUJUTALLI, JORGE WASHINGTON 1416120438

 MORALES FUENTES, RIVERA MIGUEL 1626145832

 PANTOJA MOCARRO, JOEL DAVID 1426125291

 QUISPE SAAVEDRA, YRIS ROSARIO 1426125202

 VENTURA FLORES, GLADYS NATALI 1416120175

CALLAO, PERÚ, 2020

FECHA DE REALIZACIÓN: 28 de mayo del 2020

FECHA DE ENTREGA: 3 de junio del 2020

1
 INDICE

INTRODUCCION................................................................................................................3
I. OBJETIVOS.................................................................................................................4
II. MARCO TEORICO...................................................................................................5
2.1. REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE PARTICULA O CONMINUCIÓN.........5
2.2. MOLIENDA........................................................................................................6
2.2.1. Molinos....................................................................................................................6
2.2.2. Elementos importantes para la molienda..........................................................15
2.3. PRINCIPIO DE CONMINUCIÓN...............................................................18
2.3.1. Impacto................................................................................................................19
2.3.2. Compresión...........................................................................................................19
2.3.3. Fricción.................................................................................................................20
2.4. TEORÍA DE CONMINUCIÓN.....................................................................22
2.4.1. Postulados Clásicos Sobre Conminución......................................................22
III. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS......................................................29
MUESTRA:......................................................................................................................29
MATERIALES.................................................................................................................29
EQUIPOS........................................................................................................................31
IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.................................................................34
V. OBSERVACIONES EXPERIMENTALES................................................................35
VI. DATOS EXPERIMENTALES................................................................................36
VII. CÁLCULO Y RESULTADOS.................................................................................37
VIII. ANALISIS DE RESULTADOS........................................................................42
IX. CONCLUSIONES...................................................................................................43
X. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS........................................................................44
XI. APENDICE Y ANEXOS.........................................................................................46

INDICE DE FIGURAS

2
Figura N° 1: Molino de Rulos y Muelas....................................................................................8
Figura N°2 : Molino de Discos...................................................................................................9
Figura N° 3 : Molino de barras con descarga por rebalse...............................................12
Figura N° 4: Molino de Bolas...................................................................................................13
Figura N° 5 : Molino de dos Compartimentos.....................................................................14
Figura N° 6 :Sección Transversal de un Molino de Bolas................................................15
Figura N° 9: Esquema de Molino de rodillos........................................................................16
Figura N° 10: Molino de rodillos.............................................................................................17
Figura N° 11: Diagrama de Potencia.......................................................................................19
Figura N° 12 :Esquema de acción de impacto......................................................................21
Figura N° 13 :Esquema de acción de compresión...............................................................22
Figura N° 14 : Esquema de efecto de fricción...................................................................22
Figura N° 15 : Intensidad creciente de energía................................................................23
Figura N° 16: Muestra de Mineral.........................................................................................32
Figura Nº17: Brocha de Cerdas Gruesas.............................................................................32
Figura Nº18: Luna de Reloj......................................................................................................33
Figura N°19: Molino de Bolas..................................................................................................34
Figura Nº21: Balanza electrónica..........................................................................................35
Figura N° 22: Trituradora de mandíbula.............................................................................53
Figura N° 23: Trituradora cónica..........................................................................................55
Figura N° 24: Trituradora de rodillos..................................................................................56
Figura N° 25: trituradora de rodillos con un solo cilindro.............................................57
Figura N° 26: Pulverizador de anillos...................................................................................57

3
 INDICE DE TABLAS

Tabla N° 1 Comparación de acuerdo al tipo de descarga.................................................10

Tabla N° 2 .Comparación de acuerdo al tipo de descarga...............................................13
Tabla N° 3. Diferencias entre Molienda Húmeda y Molienda Seca............................20
Tabla N° 4 .Tipos de Fractura...............................................................................................23
Tabla N° 5. Eventos de Factura.............................................................................................27
Tabla N° 6. Tabla Work Index..............................................................................................30
Tabla N°7: Datos de pesos retenidos..................................................................................39
Tabla N°8: Fracciones retenidas...........................................................................................40
Tabla N°9: Tratamiento de malla -800................................................................................40
Tabla N°10: tratamiento de malla -630...............................................................................41
Tabla N°11: Tratamiento de malla -500...............................................................................41
Tabla N°12: Tratamiento de malla -315...............................................................................42
Tabla N° 13: Resumen de ∆φ y tiempo (min)........................................................................42

4
 INTRODUCCION

Las operaciones unitarias que reducen el tamaño de partículas se aplican para:

rocas, carbón, cemento, plásticos, granos, etc. Los equipos que se usan para

disminuir el tamaño de partículas se denominan en general molinos. Se puede

procesar desde pocos kilogramos por hora (operaciones de baja escala) hasta

cientos de toneladas por hora (industria minera). En muchas ocasiones el material

debe molerse desde aglomerados de gran tamaño hasta polvo muy fino.

Probablemente un solo molino no sea capaz de lograr la reducción deseada,

entonces será necesaria una secuencia de equipos para lograr el objetivo.

Según Crespo, N. (2017) un molino mal dimensionado puede ocasionar una gran

pérdida económica para la planta. Por ello se ha establecido un método fiable para

obtener el consumo energético necesario para la molienda de materiales.

La primera teoría de la fragmentación fue propuesta por Von Rittinger (1867).

Esta ley establecía una relación entre la energía específica consumida y el

incremento de superficie específica generado en las partículas durante la

fragmentación.

Kick (1885) en la segunda ley de la fragmentación estableció que la energía

necesaria para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos

geométricamente similares es proporcional al volumen de estos cuerpos.

Ante la necesidad en la industria de una norma estándar para clasificar los

materiales según sus respuestas a la fragmentación, Bond (1952) postuló la

Tercera Ley de la Fragmentación. Según esta teoría la energía consumida para

reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente proporcional a la raíz

cuadrada del tamaño 80%; siendo estos tamaños 80% igual a la abertura del tamiz

(en micras) que dejaría pasar el 80% en peso de las partículas.

5
 I. OBJETIVOS

 Determinar el grado de reducción de una operación de molienda.

 Evaluar el porcentaje de particulas obtenido al someter la muestra a

una de reduccion de tamaño.

6
 II. MARCO TEORICO

II.1. REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE PARTICULA O CONMINUCIÓN

Según Carcamo, H. (2003) la reducción de tamaño de partículas o conminucion es

una operación necesaria en una variada gama de actividades que incluye a las

industrias mineras, metalúrgicas, químicas, del cemento, entre otras. El objetivo

que normalmente se persigue en la industria minera es obtener un producto, de un

tamaño en el cual las especies mineralógicas valiosas se encuentran liberadas y

puedan ser separadas de la ganga en procesos posteriores.

Según Maron, C., Javier, E., Luque, R. y Lopez, M. (2016) la reducción de tamaño de

partícula o conminucion se efectúa normalmente para aumentar la superficie, ya

que en la mayoría de las reacciones en las que intervienen partículas sólidas la

velocidad es directamente proporcional al área de contacto con una segunda fase.

Existen además otras razones para llevar a cabo la reducción de tamaño. Para

Buscarons, et. al. (2005) el tamaño de partícula será simplemente el que permita

una mejor disolución de la muestra. No es conveniente una excesiva pulverización

porque además de la pérdida de tiempo que implica, aumenta la posibilidad de que

se impurifique la muestra por el material del mortero o de que varié su composición

química. La comprobación del tamaño de partícula se lleva a cabo por tamizado una

porción de la muestra con el juego de tamices de diferente tamaño de malla.

Las operaciones unitarias de reducción de tamaños de partículas más utilizadas

son:

La trituración, que aplica esfuerzos mecánicos de compresión y flexión entre

superficies rígidas o por impacto contra superficies duras, todo ello dentro de un

espacio limitado. Por lo general la trituración es un proceso en seco y puede

llevarse a cabo en distintas etapas o fases, en cada uno de los cuales se consigue

determinado grado de reducción.

La molienda, que utiliza esfuerzos mecánicos de abrasión e impacto del material

entre sí y con elementos de movimiento libre, como bolas, barras o guijarros,

7
frecuentemente se realiza en húmedo porque, no es demasiado utilizado en

recuperación de metales.

II.2. MOLIENDA

La molienda es una operación de reducción de tamaño de rocas y minerales de

manera similar a la trituración. Los productos obtenidos por molienda son más

pequeños y de forma más regular que los surgidos de trituración.

Generalmente se habla de molienda cuando se tratan partículas de tamaños

inferiores a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de desintegración mayor al de

trituración. Se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento Portland, en

la preparación de combustibles sólidos pulverizados, molienda de escorias,

fabricación de harinas, alimentos balanceados, etc .

Además se utiliza en la concentración de minerales ferrosos y no ferrosos, donde

se muele la mena previamente extraída de canteras y luego se realiza un proceso

de flotación por espumas para hacer flotar los minerales y hundir la ganga y así

lograr la separación. En cada uno de estos casos, se procesan en el mundo,

alrededor de 2.000 millones de toneladas por año.

II.2.1. Molinos
Se llaman así a las máquinas en donde se produce la operación de molienda. Existen

diversos tipos según sus distintas aplicaciones, los más importantes son:

 Molinos de Rulos y Muelas

 Molinos de Discos

 Molinos de Barras

 Molinos de Bolas

 Molinos de Martillo

 Molinos de compartimiento múltiple

 Molinos de Rodillos

2.2.1.1 Molinos de rulos y muelas :

8
Las de Rulos y Muelas consisten en una pista similar a un recipiente de tipo balde, y

un par de ruedas (muelas) que ruedan por la pista aplastando al material. En la

antigüedad, para brindar la fuerza necesaria para hacer rodar las muelas por la

pista se empleó la molienda manual o impulsada por animales. Más tarde este

método fue reemplazado por el molino de viento, donde las aspas del mismo captan

y transforman la energía eólica en energía mecánica. Por medio de un sistema de

engranajes adecuado se genera el movimiento necesario para moler el grano. Así es

como se obtenía en la antigüedad la harina a partir de cereales

Figura N° 1: Molino de Rulos y Muelas

(A)
(B)

Figura A. Molino de muelas impulsado por un animal.

Figura B. Molino de muelas de viento.

Fuente: Nicolini. J. (2015). Guía del curso práctico “Trituración y Molienda”.

Tema: “Molienda”.

2.2.1.2 Molinos de discos

El molino de Discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados

y giran con velocidades opuestas; el material a moler cae por gravedad entre

ambos. Actualmente no se utiliza. Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia el

molino que hoy conocemos como molino de Rodillos. Los más utilizados en el ámbito

industrial son: los de Bolas y Barras, y los de Rodillos.

Esquemáticamente, los dos primeros mencionados pueden concebirse como un

cilindro horizontal que gira alrededor de su eje longitudinal, conteniendo en su

9
interior elementos moledores, los cuales se mueven libremente; el material a moler

ingresa por un extremo del cilindro, es molido por fricción y percusión de los

elementos moledores y sale por el extremo opuesto con un tamaño menor.

Figura N°2 : Molino de Discos

Fuente: Nicolini. J. (2015). Guía del curso práctico “Trituración y Molienda”.

Tema: “Molienda”.

2.2.1.3 Molino de Barras :

El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en

su interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje, de

longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino.

Éste gira gracias a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que se

acciona por un motor generalmente eléctrico. Las barras se elevan, rodando por las

paredes del cilindro hasta una cierta altura, y luego caen efectuando un movimiento

que se denomina “de cascada”. La rotura del material que se encuentra en el

interior del cuerpo del cilindro y en contacto con las barras, se produce por

frotamiento (entre barras y superficie del cilindro, o entre barras), y por

percusión (consecuencia de la caída de las barras desde cierta altura). El material

ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro extremo o por el

medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: por rebalse (se emplea

en molienda húmeda), periférica central, y periférica final (ambas se emplean tanto

en molienda húmeda como en seca).

10
 Tabla N° 1 Comparación de acuerdo al tipo de descarga

Tipos de descarga

Rebalse Periférica Final Periférica Central

Tipos de molienda Húmeda Seca o Húmeda Seca o Húmeda

Tipos de circuitos Abierto Abierto Abierto
Taza de reducción 15-20:1 12-15:1 4-8:1

máxima
Tamaño de molienda Malla de 10- 35 Malla 4-12 Malla 3-6
Tamaño máximo de

alimentación < 3 /4 " < 3 /4 " < 3 /4 "

Relación l/d 1,25:1 1,25:1 1,25:1
% Típico de Vel. 60-65% 65-70% 65-70%

Crítica
% De carga 40-45% 35-50% 30-50%
Capacidad Normal Normal Doble
Fuente: Nicolini. J. (2015). Guía del curso práctico “Trituración y Molienda”.

Tema: “Molienda”.

El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre sí

por soldadura eléctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero

moldeado o fundición, y es de forma ligeramente abombada o cónica.

Habitualmente los ejes o muñones están fundidos con la cabeza, pero también

pueden estar ensamblados con bridas atornilladas. Los muñones apoyan sobre

cojinetes, uno en cada extremo. La parte cilíndrica, los fondos y la cámara de

11
molienda, están revestidos interiormente por placas atornilladas de acero al

manganeso o al cromo-molibdeno.

Las caras internas del molino consisten de revestimientos renovables que deben

soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y promover el movimiento más

favorable de la carga. Las barras generalmente, son de acero al carbono y su

desgaste es alrededor de cinco veces mayor al de los revestimientos, en las mismas

condiciones de trabajo.

Figura N° 3 : Molino de barras con descarga por rebalse

Fuente: Nicolini. J. (2015). Guía del curso práctico “Trituración y Molienda”.

Tema: “Molienda”.

2.2.1.4 Molino de Bolas (BALL MILL):

El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo

cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres.

El cuerpo gira merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón que

engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico. Las bolas se mueven haciendo

el efecto “de cascada”, rompiendo el material que se encuentra en la cámara de

molienda mediante fricción y percusión.

12
El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen tres

formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda), por diafragma,

y por compartimentado (ambas se utilizan para molienda húmeda y seca).

Tipos de

descarga
Rebalse Diafragma Compartimiento
Tipos de
Húmeda Seca o Húmeda Seca o Húmeda
molienda
Tipos de
Cerrado Cerrado Cerrado o Abierto
circuitos
Tamaño de Intermedio (Via
Humeda) – malla 65-
molienda Fino –Malla 200 Fino – Malla 150-
100 Fino (via seca)-
325
malla 325
Tamaño máximo

de alimentación Malla 10-14 < 1 /2 " < 1 /2 "

Relación l/d 1-1,5:1 1-1,5:1 C. Abierto: 3,5-5:1
C. Cerrado 2,5-3,5:1
% Típico de Vel. 65-70% 68-78% C. Abierto: 65-75%
Crítica C. Cerrado 70-78%

% De carga 40-45% 35-50% 30-50%

Tabla N° 2 .Comparación de acuerdo al tipo de descarga

Fuente: Nicolini. J. (2015). Guía del curso práctico “Trituración y Molienda”.

Tema: “Molienda”.

Figura N° 4: Molino de Bolas

13
 Fuente: Nicolini. J. (2015). Guía del curso práctico “Trituración y
Molienda”. Tema: “Molienda”.

2.2.1.5 Molino de dos compartimentos :

Existen molinos de dos compartimentos que tienen características equivalentes a

los descriptos en los puntos anteriores. Constan de dos compartimentos separados

en el interior cilindro del molino. Éstos pueden contener barras y bolas, o bolas

grandes y pequeñas. Estos tipos de molinos se utilizan para hacer en un mismo

aparato la molienda gruesa y la fina. La relación longitud/diámetro se encuentra

acotada entre 3/1 y 5/1, los diámetros mayores oscilan entre 1,2 y 4,5 metros y las

longitudes entre 6 y 14 metros. Se han utilizado en la industria del cemento y

resultan también adecuados para tratar grandes volúmenes de materiales duros y

abrasivos.

Figura N° 5 : Molino de dos Compartimentos

Fuente: Nicolini. J. (2015). Guía del curso práctico “Trituración y Molienda”.

Tema: “Molienda”.

2.2.1.6 Molino de Martillos :

En la Figura 6 puede verse un esquema del molino, el cual cuenta con una cámara

de desintegración (3), con una boca de entrada del material en la parte superior (5)

y una boca de descarga cerrada por una rejilla (4). En el interior de la cámara hay

un eje (1), que gira a gran velocidad y perpendicularmente a él van montados

articuladamente los elementos de percusión (martillos) (2) los cuales por la fuerza

centrifuga que se genera al girar el eje, se posicionan perpendicularmente en

posición de trabajo.

14
El material a moler ingresa por la boca de entrada (5) y por gravedad cae al

interior de la cámara de desintegración, donde es golpeado por los martillos.

Seguidamente choca contra la cámara de desintegración y nuevamente es golpeado

por los martillos. Esto ocurre sucesivamente hasta que alcanza un tamaño tal que

puede pasar por la rejilla de la descarga (4). El tamaño de salida de los materiales

triturados puede variarse cambiando la rejilla de salida.

Los molinos de martillos se usan para triturar y pulverizar materiales que no sean

demasiado duros o abrasivos.

Figura N° 6 :Sección Transversal de un Molino de Bolas

Fuente: Nicolini. J. (2015). Guía del curso práctico “Trituración y Molienda”.

Tema: “Molienda”.

Figura N° 7: Corte de molino de martillos

Fuente: Nicolini. J. (2015). Guía del curso práctico “Trituración y Molienda”.

Tema: “Molienda”.

Figura N° 8 Molino de Martillos

15
Fuente: Nicolini. J. (2015). Guía del curso práctico “Trituración y Molienda”.
Tema: “Molienda”.

2.2.1.7 Molino de Rodillos :

Es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía seca). El molino consta

de tres rodillos moledores grandes, los cuales son mantenidos a presión por medio

de cilindros hidráulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de disco sobre el

que existe una huella. El material a moler se introduce a través de una boca de

alimentación ubicada al costado de la estructura principal, y cae directamente en

las huellas de molido (pistas). A medida que el material es molido por los rodillos,

se va desplazando por fuerza centrífuga, hacia los bordes del sistema giratorio,

ubicándose en el perímetro. Simultáneamente, una corriente lateral de gas caliente

entra fuertemente a la zona de molido a través de un anillo que la rodea; por su

acción, el material molido es levantado hacia la zona superior de la caja y el

producto de medida aceptable pasa a través de un clasificador hacia una puerta de

descarga.El material con medida superior, cae nuevamente a la zona de molido para

un molido “adicional” y así lograr la reducción requerida. Este molino admite

materiales de alimentación de hasta 50 mm (2”) y tiene una capacidad de molienda

entre 50 y 100 tn/hora; hay unidades que admiten tamaños de alimentación

mayores y por ende tienen mayores capacidades de producción. El consumo de

energía es de alrededor del 50% de la energía consumida por un molino de Bolas

que realice un trabajo equivalente.

Figura N° 9: Esquema de Molino de rodillos

16
Fuente: Nicolini. J. (2015). Guía del curso práctico “Trituración y Molienda”.
Tema: “Molienda”.

Figura N° 10: Molino de rodillos

Fuente: Nicolini. J. (2015). Guía del curso práctico “Trituración y Molienda”.

Tema: “Molienda”.

2.2.2. Elementos importantes para la molienda

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los

materiales. Estos son:

 Velocidad Crítica.

 Relaciones entre los elementos variables de los molinos.

 Tamaño máximo de los elementos moledores.

 Volumen de carga.

17
  Potencia.

 Tipos de Molienda: húmeda y seca.

2.2.2.1 Velocidad Crítica :

La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella

que hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos 34

moledores, equilibre el peso de los mismos en cada instante.

Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las

paredes internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento

necesaria sobre el material para producir la molienda. El molino,

entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la crítica .

2.2.2.2 Relaciones entre los elementos variables

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son

los elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se

emplean elementos moledores de distintos tamaños, las relaciones entre los

elementos variables son:

 A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes

(percusión).

 A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas

por una mayor superficie de los elementos moledores (fricción).

 A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro

(percusión). Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor

velocidad, menor el diámetro necesario de bolas.

2.2.2.3 Tamaño máximo de los elementos moledores

En los molinos de barras y bolas,los elementos moledores no tienen todos el

mismo tamaño, sino que a partir de un diámetro máximo se hace una distribución de

los mismos en tamaños inferiores.

18
 2.2.2.4 Volumen de carga

Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El volumen

ocupado por los elementos moledores y el material a moler referido al total del

cilindro del molino, es lo que se denomina Volumen de Carga.

2.2.2.5 Potencia

La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del 50%

aproximadamente, sin embargo, generalmente se trabaja entre un 30% y un 40%

ya que como la curva es bastante plana, la potencia entregada es similar a la del

50%.

Figura N° 11: Diagrama de Potencia

Fuente: Nicolini, J. (2015). Guía del curso práctico “Trituración y Molienda”.

Tema: “Molienda”.

2.2.2.6 Tipos de molienda

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en

líquido (agua), el cual sería el caso de la molienda Húmeda. Es habitual que la

molienda sea seca en la fabricación del cemento Portland y que sea húmeda en la

preparación de minerales para concentración.

En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su

humedad, favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser

llevado a cabo por ejemplo con bombas en cañerías. En la molienda húmeda

19
moderna, luego del proceso de desintegración, la clasificación de partículas se

llevará a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podrá hacer

una flotación por espumas. El líquido, además, tiene un efecto refrigerante con los

calores generados en el interior.

Tabla N° 3. Diferencias entre Molienda Húmeda y Molienda Seca

Molienda Húmeda Molienda Seca

Requiere menos potencia por Consume más revestimiento (por

tonelada tratada corrosión)

No requiere equipos adicionales para Si Requiere equipos adicionales para

el tratamiento de polvos el tratamiento de polvos.

Consume más revestimiento (por Consume menos revestimiento.

corrosión)

Fuente: Pérez, L. y Echavaudis, E. (2017). “Determinación del tamaño de

partícula óptima en molienda para la concentración por flotación de sulfuro de
plomo a partir de un mineral polimetálico”.

II.3. PRINCIPIO DE CONMINUCIÓN

Según Carcamo, H. (2003) los minerales poseen estructura cristalina y sus energías

de unión se deben a los diferentes tipos de uniones y enlaces que participan en la

configuración de sus átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos solo a

corta distancia y pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o

compresión. Para romper un material se necesita una menor energía que la teoría,

debido a que el material presenta fallas que pueden ser microscópicas o grietas. Se

20
ha demostrado que estos sitios en que, al aplicar los esfuerzos, estos se

concentran en dichas fallas y así estas se activan y aumentan el largo de la grieta,

aumentando la concentración de esfuerzos y causando una rápida propagación de la

grieta, produciéndose entonces la fractura.

Cuando la fractura ocurre, la energía almacenada se puede transformar en energía

libre superficial, la cual es la energía potencial de los átomos en estas superficies

creadas, y así estas superficies frescas son mas reactivas, y aptas para la acción

de los reactivos.

La energía requerida en la conminucion se puede reducir por la presencia de agua o

por otros aditivos que se absorben en el sólido. Esto puede deberse a la

disminución de la energía superficial en la adsorción, dado que el agente tenso-

activo puede penetrar en la grieta y reducir la fuerza de enlace y así facilitar la

fractura.

Las partículas reales son de forma irregular, la carga del esfuerzo sino es

uniforme es logrado mediante puntos o pequeñas áreas de contacto. La rotura se

logra mayormente por chancado, impacto o fricción. Cuando las partículas se

quiebran por compresión o chancado los productos caen en dos rangos distintos de

tamaño, partículas gruesas resultado de la ruptura por tensión inducida y

partículas finas de la ruptura por compresión cerca de los puntos de la carga.

Los tipos de esfuerzos que pueden dar origen a la fractura son:

II.3.1. Impacto
Es la aplicación de un esfuerzo en forma instantánea, y asi la partícula adsorbe

más energía que la necesaria para romperse. El producto es a menudo muy similar

en tamaño y forma.

Figura N° 12 :Esquema de acción de impacto

21
Fuente: Marón, C., Javier, E., Luque, R. y López, M. (2016). “Instalación y
evaluación de un pulverizador para la preparación mecánica de minerales
auríferos en el proceso de análisis”

II.3.2. Compresión

La aplicación de estos esfuerzos es lenta, normalmente se produce en máquinas de

chancado donde existe superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y

gruesas. La cantidad de finos se puede reducir, disminuyendo el área de contacto,

usando superficies corrugadas.

Figura N° 13 :Esquema de acción de compresión

Fuente: Marón, C., Javier, E., Luque, R. y López, M. (2016). “Instalación y

evaluación de un pulverizador para la preparación mecánica de minerales
auríferos en el proceso de análisis”

2.3.3. Fricción

La fricción ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de

compresión y de impacto. Produce gran cantidad de finos.

Figura N° 14 : Esquema de efecto de fricción

22
Fuente: Marón, C., Javier, E., Luque, R. y López, M. (2016). “Instalación y
evaluación de un pulverizador para la preparación mecánica de minerales
auríferos en el proceso de análisis”

TIPO DE CARGA MECANISMO DE DISTRIBUCIÓN DE

APLICADA FRACTURA TAMAÑOS DE
PARTICULA
IMPACTO Estallido por fuerza de Partículas gruesas y
tracción aplicados a alta algunos finos
velocidad
COMPRESIÓN Compresión Homogéneo
FRICCIÓN Abrasión por esfuerzo Finos y gruesos
cortante superficial
Tabla N° 4 .Tipos de Fractura

Fuente: Marón, C., Javier, E., Luque, R. y López, M. (2016). “Instalación y

evaluación de un pulverizador para la preparación mecánica de minerales
auríferos en el proceso de análisis”

En la rotura por impacto debido a la carga rápida del esfuerzo, una partícula

experimenta un esfuerzo más grande que bajo una carga de esfuerzo más lento.

Como resultado las partículas absorben más energía que lo necesario para lograr

simple fracturación, y tienden a quebrarse más rápidamente en productos

separados principalmente debido a la rotura por tensión, los productos son a

menudo, muy similares en tamaño y forma

Figura N° 15 : Intensidad creciente de energía

23
Fuente: Marón, C., Javier, E., Luque, R. y López, M. (2016). “Instalación y
evaluación de un pulverizador para la preparación mecánica de minerales
auríferos en el proceso de análisis”

II.4. TEORÍA DE CONMINUCIÓN

Según Carcamo, H. (2003) la teoría de la Conminución se ocupa de la relación entre

la energía consumida y del tamaño del producto obtenido de un tamaño dado de

alimentación. Varias teorías han sido expuestas, ninguna de ellas es completamente

satisfactoria.

El problema más grande se debe al hecho de que la mayoría de la energía

suministrada a una máquina de molienda es absorbida por la maquina en sí misma y

solamente una pequeña fracción de la energía total es usada para la rotura del

material. Se espera que hay una relación entre la energía requerida para quebrar el

material y la nueva superficie producida en el proceso, pero esta relación puede

ser solamente probado si la energía producida en crear nueva superficie puede ser

medida separadamente.

En los molinos de bolas, por ejemplo, ha sido demostrado que menos del 1 % de la

energía total suministrada es usada para la reducción de tamaño

II.4.1. Postulados Clásicos Sobre Conminución

24
Metcalf. et al. (2003). Resulta imposible calcular con precisión la energía requerida

para llevar a cabo la reducción de tamaño de un determinado material, si bien

existe un cierto número de leyes empíricas.

Postulado de Rittinger (Primera Ley de Conminucion)

El postulado de Rittinger establece lo siguiente: ¨la energía especifica consumida

en la reducción de tamaño de un sólido es directamente proporcional a la nueva

superficie creada”.

Este postulado considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura

de cuerpos solidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el

material alcanzo su deformación crítica o límite de ruptura. Podemos entonces

describir.

E R=C R (S 2−S1 )……………………………….(1)

Donde :

E R=Consumo de energía especifico

C R =Constante de proporcionalidad de Rittinger

S2=Superficie especifica del producto

S1=Superficie especifica del alimento

La superficie específica está dada por:

S S as∗d 2 as 1
´
S= = =
M ps ps∗av∗d 2
=
ps∗av d( )
∗( )……………………………..(2)

Definiendo :

as
K R= ( ps∗av )∗C ……………………………………………………….(3)
R

Obteniéndose finalmente:

1 1
E R=K R∗
[( ) ( ) ]
dp
−
df
…………………………………….(4)

Donde:

25
 S´ =Superficie especifica .
S=Superficie

M =Masa del sólido

ps=¿ Gravedad especifica del sólido

as=Factor de forma superficial

av =Factor de forma volumétrico

dp=Tamaño promedio característico .

df =Subíndices relativos al producto y alimentación

E R=Consumo de energía especifica

K R=Constante de Rittinger

Aun cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental,

se ha demostrado en la práctica que dicha teoría funciona mejor para la

fracturación de partículas gruesas, es decir, en la etapa de trituración o chancado

de material.

Postulado de KICK (Segunda ley de Conminución)

En el año 1874, Kirpichev y posteriormente en 1885, Kick, propusieron

independientemente una segunda teoría, conocida como el postulado de Kick en ella

se establece: “la energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de

cuerpos geométricamente similares es proporcional al volumen de estos cuerpos”.

Esto significa que “iguales cantidades de energía producirá iguales cambios

geométricos en el tamaño de los sólidos”.

Kick considero que la energía utilizada en la fractura de un cuerpo solido ideal

(homogéneo, isotrópico y sin fallas) era solo aquella necesaria para deformar el

sólido hasta su límite de ruptura, despreciando la energía adicional para producir la

energía del mismo. Así, por ejemplo, si para romper un cuerpo en dos partes

equivalentes necesitamos una unidad de energía, entonces, para quebrar estas dos

26
unidades en cuatro se necesitará otra unidad más de energía y así sucesivamente.

De esta manera, de acuerdo al postulado de Kick, cada evento de fractura

consumirá una unidad de energía. Si colocamos en serie las partes equivalentes en

las cuales se divide un cuerpo, y en otra sucesión las unidades de energía

requeridas para efectuar tal división, obtendremos la siguiente tabla:

Tabla N° 5. Eventos de Factura

Elemento Fractura 0 1 2 n

Numero Partículas 1 2 4 2n

20 21 22 2n
Numero Unidades Energía 0 1 2 n

Tamaño partículas do d1=do/2 d2=d1/2 dn = dn-1/2

do=do/20 d1=do/21 d2=d1/22 dn=do/2n

Fuente: Marón, C., Javier, E., Luque, R. y López, M. (2016). “Instalación y

evaluación de un pulverizador para la preparación mecánica de minerales

auríferos en el proceso de análisis”

De la tabla anterior, se observa que el número de unidades de energía empleadas

equivale al número de eventos de fractura producidos; además:

d0
dn= ……………………………………………(5)
2n
d0
2 n= ………………………………………..(6)
dn

Tomando logaritmo natural (base) a ambos miembros de la Ec. 06:

d0
n∗ln 2=ln ⁡( )……………………………(7)
dn

Es decir:

1
n=E X =
d 0 ………………………………....(8)
ln 2∗ln ⁡( )
dn

Definiendo Finalmente:

27
 df
E K =K K ∗ln ⁡( )…………………………………(9)
dp

Donde :

E K =Consumo de energía superficial

1
K K= =Constante de Kick
ln 2

d f =do=Tamaño promedio volumétrico inicial , característico de laalimentación .

dp=dn=Tamaño promedio volumétrico final , característicodel producto

Aun cuando el postulado de Kick, al igual que el de Rittinger carece de suficiente

respaldo experimental, se ha demostrado en la práctica que su aplicación funciona

mejor para caso de molienda de partículas finas.

Postulado De Bond (Tercera Ley De Conminución)

Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados

experimentalmente observados en la práctica y como se necesitaba en la industria

de una norma estándar para clasificar los materiales según su respuesta a la

conminucion, Bond postulo en 1952 una ley empírica que se denominó la “tercera ley

de la conminucion” dicha teoría puede enunciarse como sigue: “ la energía

consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente

proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este último igual a la

abertura del tamiz ( micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas”.

Bond definió el parámetro kB en función del work index, Wi ( índice de trabajo del

material), que corresponde al trabajo total (expresado en Kwh/ton corta)

necesario para reducir una tonelada corta de material desde un tamaño

teóricamente infinito (dF →∞) hasta partículas que en un 80% sean inferiores a

100 micrones (dP = 100µm; o sea, aproximadamente 67% - 200 mallas).

Es decir:

28
 1 1
E B=K B
[( √ ) ( √ )]
dp
−
df
………………………………………………………..(10)

Entonces:

1 1 KB
W I =K B
[( ) ( )]
√ 1001/ 2
− =
√α 1/ 2 10
…………………………………………(11)

De donde:

K B=10∗W i……………………………………………………..(12)

Y finalmente, al reemplazar la Ec.12 en la Ec. 10

w=10∗w i∗ ( √ P180 )−( √ F180 ) ………………………………………………………..(13)

Donde:

F 80=Tamaño 80 % pasante en la alimentación , µm

P 80=Tamaño 80 % pasante en el producto , µm

w i=Indice de trabajo delmaterial (Kwh /ton corta)

Kwh
w=EB=Consumo de energía especifica ( ton )
corta ,

para reducir un material desde un tamaño inicial F 80 a un tamaño final P 80.

El parámetro Wi (índice de trabajo de Bond) depende tanto del material

(resistencia a la conminución) como del equipo de conminucion utilizado (incluyendo

la malla de corte empleada en el clasificador, para circuitos cerrados de

conminucion/clasificación), debiendo ser determinado experimentalmente (a escala

estándar de laboratorio) para cada aplicación requerida.

Durante el desarrollo de su tercera teoría de conminucion, Fred Bond considero

que no existían rocas ideales ni iguales en forma, y que la energia consumida era

proporcional a las longitudes de las nuevas grietas creadas. La correlación empírica

efectuada por F. Bond, de varios miles de pruebas estándar de laboratorio con

29
datos operacionales de planta, le permitió ganar ventaja con respecto a la

controversia Kick-Rittinger, haciendo que su teoría funcionará tanto para chancado

como para molienda, con un error promedio de estimación del ± 20% para la mayoría

de los casos estudiados por Bond.

El índice de trabajo Wi, es el parámetro de la conminución que expresa la

resistencia del material a ser chancado o molido; numéricamente son los kilowatt-

hora por tonelada corta, requerida, para reducir el material desde teóricamente

tamaño infinito de alimentación al 80% passing 100 micrones (malla 80). Varios

intentos han sido hechos para demostrar que las deducciones de Rittinger, Kick y

Bond, son interpretación de una ecuación general. Hukk, sugiere que la relación

entre la energía y el tamaño de partícula, es un composito de las tres leyes, la

probabilidad de rotura en conminucion es alta para partículas largas y rápidamente

disminuye para tamaños finos.

MATERIAL Work index

Hp-h/ton
Baritina 4,73
Yeso 6,73
Fluorita 8,91
Pirita 8,93
Cuarcita 9,58
Magnetita 9,97
Tabla N° 6. Mineral de plomo- 12,54 Tabla Work

Index Zinc
Dolomita 12,44
Mineral de Zinc 11,56
Vidrio 3,39
Caliza 12,54
Mineral de Cobre 12,73
Hematita 12,93
Cuarzo 13,57
Mineral de oro 30 14,93
Cuarzo 13,57
Granito 15,13
Esmeril 56,7
 Fuente:

Nicolini, J. tablas y ábacos para resolución de problemas.Página 12

http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/01_Tablas&Abacos.pdf

III. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS

MUESTRA:

 Muestra de Mineral

Figura N° 16: Muestra de Mineral

31
 Fuente: Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitario de la Facultad

de Ingeniería Química-Universidad Nacional del Callao

 Descripción: La muestra mineral utilizada es de una fuente y pureza

desconocida.

 Peso: 408g

 Dimensión: Tamaño menor en un 80 % a 1000 μm y mayor a 800 μm

MATERIALES

 Brocha de Cerdas Gruesas

Figura Nº17: Brocha de Cerdas Gruesas

Fuente: https://cientificasenna.com/producto/cepillos-para-tamices/

 Descripción: Para limpiar todos los grados (de grueso a fino) de tela

metálica utilizada en las pruebas tamices, pero especialmente adecuados

para limpiar mallas finas (mallas 100 y más finas). Las cerdas de nylon no

dañarán la tela metálica. Se puede usar con tela de alambre de acero

32
 inoxidable o latón. Las cerdas están hechas de latón, todos los demás

componentes son de madera.

 Marca: POINTER

 Dimensiones: Mide 3cm ancho x 2.5cm alto x 7.5cm largo. El mango tiene

16cm largo.

 Material: Cepillo rectangular, cerdas latón malla gruesa

 Luna de Reloj

Figura Nº18: Luna de Reloj

Fuente:

http://materialesdelaboratorioclinico2r.blogspot.com/2014/03/luna-de-

reloj.html

 Descripción El vidrio de reloj o cristal de reloj es una lámina circular

de vidrio convexa que se utiliza para pesar sólidos y evaporar líquidos.

Recibe su nombre por su similitud con el vidrio de los relojes de bolsillo

antiguos.

 Marca: GIARDINNO

 Dimensiones: 95mm

 Peso: 12,3g

 Material: Vidrio

EQUIPOS

 Molino de bolas vibratorio

33
 Equipo en el cual se realizará la operación de molienda

Figura N°19: Molino de Bolas

Fuente: Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitario de la Facultad

de Ingeniería Química-Universidad Nacional del Callao

 Descripción: El molino de bolas está constituido por un cuerpo cilíndrico de

eje horizontal que en su interior tiene bolas libres, el cuerpo cilíndrico gira

debido a la acción de un motor y las bolas se mueven haciendo un efecto de

cascada, y el material que se encuentra dentro del cuerpo cilíndrico se

rompe debido a fuerzas físicas de fricción y percusión.

 Material: acero templado.

 Nido de tamices

Tamices de diferente tamaño de malla 3150, 1000, 800, 630, 500, 315

micrómetros.

Figura Nº20: Nido de tamices

34
 Fuente: Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitario de la Facultad

de Ingeniería Química-Universidad Nacional del Callao

 Descripción: El tamiz es un Utensilio que se usa para separar las partes

finas de las gruesas de algunas cosas y que está formado por una tela

metálica o rejilla tupida que está sujeta a un aro, también es conocido

por cedazo o criba.

 Marca: TYLER

 Material: Bronce pulido y lacado con mallas de acero inoxidable.

 Balanza Electrónica

Figura Nº21: Balanza electrónica

Fuente: Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitario de la Facultad

de Ingeniería Química-Universidad Nacional del Callao

 Descripción: Las balanzas electrónicas son instrumentos de pesaje de

funcionamiento no automático que utilizan la acción de la gravedad para

determinación de la masa. Suele ser un equipo de laboratorio y resultan

35
 equipos imprescindibles en operaciones químicas, analíticas y de formulación

en industrias y en laboratorios de calidad.

 Marca: HENKEL

 Peso Máximo: 1000g

 Sensibilidad: 0.01g

 Material: Acero Inoxidable

IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

36
En esta prueba se evaluó el porcentaje de partículas de un tamaño específico

obtenido al someter la muestra a una operación de reducción de tamaño, como una

función del tiempo que dura la operación, utilizando un molino de bolas.

 Se pesó las bolas y se colocaron dentro del tambor del molino.

 Aproximadamente pesamos 400 g de la muestra de mineral (80 % de la

muestra de tamaño – 1000 µm + 800 µm) y se colocó dentro del tambor que

contiene las bolas.

Las reglas generales para el trabajo en los molinos de bolas son las siguientes:

 El volumen total de la carga, incluyendo las bolas, no debe ser superior al 60

% del volumen interior del tambor.

 El volumen total de las bolas no debe ser menor que el 20 % del volumen

interior del tambor. La carga de bolas adoptada debe conservarse lo más

constante posible, tanto en su peso como en el número de bolas.

 Se encendió el molino y colocamos la muestra para la molienda durante 15

minutos.

 Retiramos la muestra del molino y se procedió a la separación mediante un

tamiz de 3150 µm, las bolas y la muestra.

 Se clasifico la muestra con una serie de tamices (aberturas 800 µm, 630

µm, 500 µm y 315 µm) y se pesó la fracción que queda retenida en cada

tamiz y en el ciego.

 Se colocó nuevamente la muestra dentro del tambor para la molienda por

otros 15 minutos.

 Se repitió el procedimiento anterior hasta obtener un producto en el cual el

80 % de las partículas pase el tamiz de 315 µm

37
 V. OBSERVACIONES EXPERIMENTALES

 Se considero la correcta limpieza de las tapas de los molinos ya que las

trazas de polvo pueden generar que se destapen durante la operación del

equipo.

 Se debe tener en cuenta el cuidado con aquellos tamices cuyos orificios son

muy pequeños porque la malla es tan fina y delgada que a la hora de la

limpieza se pueden malograr.

 El tamizado de tamaño de partículas muy pequeñas requiere de mayor

tiempo y paciencia para evitar pérdidas ya sea hacia el medio exterior como

entre tamices.

38
 VI. DATOS EXPERIMENTALES

Muestra: “mineral” no identificado

Peso de la muestra: 400 gr

Tabla N°7: Datos de pesos retenidos

  PESOS RETENIDOS
0 min 15 min 30 min 45 min 60min
-1000 + 800 400 158.8 60 22.8 6.8
-800 +630 32 28 24 22.4
-630 +500 76 104 82.4 41.6
-500 +315 106.4 141.2 156 176
-315 26.8 66.8 114.8 153.2
Fuente: Elaboración propia

39
 VII. CÁLCULO Y RESULTADOS

Los resultados de la tabla N°8 se expresan en fracciones retenidas:

Tabla N°8: Fracciones retenidas

 
Δϕ

ABERTURA µm 0min 15min 30min 45min 60min

"+800" 1 0.397 0.15 0.057 0.017
"-800+630" 0 0.08 0.07 0.06 0.056
"-630+500" 0 0.19 0.26 0.206 0.104
"-500+315" 0 0.266 0.353 0.39 0.44
"-315" 0 0.067 0.167 0.287 0.383
Fuente: Elaboración propia

Tratamiento de datos para la malla -800

Tabla N°9: Tratamiento de malla -800

 
Δϕ
 
ABERTURA µm 0min 15min 30min 45min 60min
"+800" 1 0.397 0.15 0.057 0.017
"-800+630" 0 0.08 0.07 0.06 0.056
"-630+500" 0 0.19 0.26 0.206 0.104
"-500+315" 0 0.266 0.353 0.39 0.44
"-315" 0 0.067 0.167 0.287 0.383
Fuente: Elaboración propia

T(min) Δφ
0 0
15 0.603
30 0.85
45 0.943
60 0.983

40
Tratamiento de datos para la malla -630

Tabla N°10: tratamiento de malla -630

 
Δϕ
 
ABERTURAµm 0min 15min 30min 45min 60min
"+800" 1 0.397 0.15 0.057 0.017
"-800+630" 0 0.08 0.07 0.06 0.056
"-630+500" 0 0.19 0.26 0.206 0.104
"-500+315" 0 0.266 0.353 0.39 0.44
"-315" 0 0.067 0.167 0.287 0.383
Fuente: Elaboración propia

T(min) Δφ
0 0
15 0.523
30 0.78
45 0.883
60 0.927

Tratamiento de datos para la malla -500

Tabla N°11: Tratamiento de malla -500

 
Δϕ
 
ABERTURA µm 0min 15min 30min 45min 60min
"+800" 1 0.397 0.15 0.057 0.017
"-800+630" 0 0.08 0.07 0.06 0.056
"-630+500" 0 0.19 0.26 0.206 0.104
"-500+315" 0 0.266 0.353 0.39 0.44
"-315" 0 0.067 0.167 0.287 0.383
Fuente: Elaboración propia

41
 T(min) Δφ
0 0
15 0.333
30 0.52
45 0.677
60 0.823

Tratamiento de datos para la malla -315

Tabla N°12: Tratamiento de malla -315

 
Δϕ
 
ABERTURAµm 0min 15min 30min 45min 60min
"+800" 1 0.397 0.15 0.057 0.017
"-800+630" 0 0.08 0.07 0.06 0.056
"-630+500" 0 0.19 0.26 0.206 0.104
"-500+315" 0 0.266 0.353 0.39 0.44
"-315" 0 0.067 0.167 0.287 0.383
Fuente: Elaboración propia

T(min) Δφ
0 0
15 0.333
30 0.52
45 0.677
60 0.823

Resumiendo, tiempo y fracción retenida para cada número de mallas:

Tabla N° 13: Resumen de ∆φ y tiempo (min)

tiempo(min) FRACCION MASICA

  800 630 500 315
0 0 0 0 0
15 0.603 0.523 0.333 0.067
30 0.85 0.78 0.52 0.167
45 0.943 0.883 0.677 0.287
60 0.983 0.927 0.823 0.383
Fuente: Elaboración propia

42
A partir de estos datos obtenidos, se genera la gráfica N° 1:

Grafica N° 1: Fracción retenida φ vs tiempo (min)

∆φ vs Tiempo
1
0.9
0.8
FRACCION MASICA ∆ φ

0.7
0.6 800
630
0.5
500
0.4 315
0.3
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60
TIEMPO (MIN)

Fuente: Elaboración propia

De la gráfica generada, buscamos Δ φ = 0.8 y trazamos una horizontal hasta la

curva de la malla más alejada.

Gráfico N°2: Malla correspondiente al paso del 80% del producto

∆φ vs Tiempo
1
0.9
0.8
FRACCION MASICA ∆ φ

0.7
0.6 800
630
0.5
500
0.4 315
0.3
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60
TIEMPO (MIN)

43
El grado de reducción (Rr) es la relación de la abertura de la malla que permite el

paso del 80% de la alimentación (F80) y la abertura de la malla que permite el paso

del 80% del producto obtenido en el equipo (P80):

R F 80
r =¿ ¿
P 80

Alimentación: 1000 𝝁𝒎

F 80=1000 µm

De la línea azul trazada en el Grafico N°2:

P80=500 µm

Entonces:

R 1000
r =¿ =2 ¿
500

44
 VIII. ANALISIS DE RESULTADOS

Se observa que el porcentaje de material fino tamizado aumenta con el aumento

del grado de desintegración. Lo que nos indica que son directamente proporcionales

y en la gráfica se observa también dicha proporción

El coeficiente de reducción al 80% del paso de las partículas es 2

45
 IX. CONCLUSIONES

Se determinó que el grado de desintegración aumentó, verificando la teoría.

Mediante la gráfica se observó que a medida que transcurre el tiempo las

fracciones másicas de cada malla aumentan.

Se comprobó que no se puede llegar a un rendimiento 1 debido a muchos factores

entre ellos el desperfecto de los tamices.

De acuerdo a los datos obtenidos encontramos un coeficiente de reducción (Rr) al

80% es 2

46
 X. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Buscarons, F.; Capitán, F.; Capitán, L. (2005). “Análisis Inorgánico

Cualitativo Sistemático”. Reimpresión. Editorial Reverte. España

 Cárcamo. H. (2003) “Operaciones Mecánicas” Apuntes para ingeniería

metalúrgica. Universidad católica del norte. Antofagasta – Chile

 Coulson, J.M, J. F.; Backhurst Y OTROS. (2003). LIBRO: INGENIERIA

QUIMICA VOL.2.OPERACIONES BASICAS. Editorial Reverte (2009).

ISBN 13: 9788429171365. Obtenido de

https://www.iberlibro.com/products/isbn/9788429171365/19184007676&

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 Crespo, N. (2017). Análisis comparativo de la teoría de Bond, Rittinger y

Hukki sobre consumo energético en la molienda ultrafina de minerales,

España, Universidad de Oviedo. Consultado el 31 de mayo del 2020 en:

https://dialnet.unirioja.es/servlet/tesis?codigo=207680

 Del Carmen J., L. B. (2008). Instituto Superior Minero Metalúrgico de

MOA. Trabajo de Diploma. Estudio de la preparación mecánica de los

minerales serpentiníticos en trituradoras de mandíbulas para la utilización

de sus productos en la industria de los materiales de la construcción.

Capítulo 9. obtenido de

http://ninive.ismm.edu.cu/bitstream/handle/123456789/1512/LayraJimen

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 Marón, C., Javier, E., Luque, R. y López, M. (2016). “Instalación y evaluación

de un pulverizador para la preparación mecánica de minerales auríferos en

el proceso de análisis”. Tesis de licenciado. Puno-Perú. Universidad nacional

del Altiplano. Disponible en:

http://repositorio.unap.edu.pe/bitstream/handle/UNAP/2846/Lopez_Canc

hari_Marco_Erik_Luque_Machaca_Roy_Wilmer.pdf

 Nicolini, J. (2015). Guía del curso práctico “Trituración y Molienda”. Tema:

“Molienda”. Universidad de Buenos Aires, Facultad de Ingeniería. Buenos

Aires – Argentina. Disponible en:

47
 http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/06_Apunte

%20Molienda.pdf

 Nicolini, J. (2015). Índice de Tablas y Ábacos. Tabla titulada: “Tablas y

Ábacos para resolución de problemas”. Universidad de Buenos Aires,

Facultad de Ingeniería. Buenos Aires – Argentina. Página 12.Disponible en:

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 Ocampo, J. A., & Patiño V, C. J. (2014). Escuela Superior Politécnica de

Chimborazo. Obtenido de Diseño y construcción de un equipo reductor de

tamaño. Obtenido de

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 Pérez, L. y Echavaudis, E. (2017). “Determinación del tamaño de partícula

óptima en molienda para la concentración por flotación de sulfuro de plomo

a partir de un mineral polimetálico”. Tesis de licenciado. Huancayo-Perú.

Universidad Nacional del Centro del Perú. Disponible en:

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 TECSUP. (Julio de 2004). Revista Minería. Obtenido de

http://app.tecsup.edu.pe/webuds/web/publicacion/publicacion2/detalle01.h

tm

48
 XI. APENDICE Y ANEXOS

LEYES DE DESINTEGRACION MECANICA

Para la Ingeniería Química es esencial conocer cada una de las leyes que rigen para

la desintegración en función del consumo energético, (tiempo) características del

producto, y el tipo de máquinas a emplear en un campo específico, demostrando que

su estudio está basado en deducciones y observaciones empíricas y

experimentales, en su mayor parte. Se reconoce la existencia de dos etapas en la

rotura tanto de materiales muy duros como frágiles:

 Fractura a lo largo de fisuras existentes en el material

 Formación de nuevas fisuras con posterior fractura

También se conoce que sólo un pequeño porcentaje de la energía suministrada al

equipo es usado para la operación de rotura. Se han reportado eficiencias menores

al 2%, lo cual indica que el proceso es extremadamente ineficiente. Gran parte de

la energía suministrada se libera como calor, lo cual debe considerarse

especialmente si se procesan alimentos.

Estudios teóricos indican que la energía suministrada por unidad de masa

procesada para producir un pequeño cambio en tamaño puede expresarse como una

función del tipo ley de la potencia con respecto al tamaño de las partículas:

dE −K
= n
dx x

donde K es una constante del material, y x es el tamaño de la partícula (diámetro).

La expresión se conoce como la ley general de la ruptura.

A) Ley de Rittinger

La ley de desintegración propuesta por Rittinger en 1867 establece que “el trabajo

que se requiere para la desintegración es proporcional a la nueva superficie

49
creada”. Esta ley que realmente no es más que una hipótesis, es equivalente a

establecer que la eficacia de desintegración es constante y; para una máquina y

material de alimentación dados, es independiente de los tamaños de la alimentación

y del producto. (Ocampo, J. & Patiño, V., 2014). Por esta razón en la Ley general de

ruptura, la expresión de Rittinger puede expresarse como:

dE −K
= 2
dx x

Cuando la población no es monodispersa, en la expresión de Rittinger debería

utilizarse los diámetros medios en superficie (x NS). En la práctica se requiere una

energía mucho mayor a la requerida para crear una nueva superficie, por esta razón

la ecuación de Rittinger es una buena aproximación cuando se genera una alta

superficie, es decir cuando se realiza una molienda muy fina del material.

 Útil: materiales quebradizos con pequeño tamaño de partícula de cuerpos

quebradizos

B) Ley de Kick

En 1885 (18 años después) se expuso que el trabajo físico necesario para la

desintegración sería función logarítmica del cociente de los tamaños inicial y final:

W = B log (Li / Lf). “El trabajo absorbido para producir cambios análogos en la

configuración de dos cuerpos geométricamente semejantes y de la misma materia

varía con el volumen de esos cuerpos” (Ley de Kick), para la cual se necesita la

misma cantidad de energía para desintegrar un material de 1 a 0.5 cm, que desde

0.5 a 0.25 cm, y así sucesivamente; B es constante y depende del aparato,

operación y clase de materia que se desintegrará. Esta teoría está enfocada en que

la energía o el trabajo necesario para moler una partícula es proporcional a su peso

o volumen, y por lo tanto sería proporcional al cubo del diámetro de la partícula

considerándola una esfera perfecta.

x1
E=K . ln ⁡( )
x2

50
  Inconveniente: Supone que la energía necesaria para llevar a cabo el

proceso es independiente del tamaño inicial de las partículas.

 Útil: Predice el gasto energético de partículas de tamaño elevado y

características elásticas

C) Ley de Bond

En 1950 ha salido la tercera teoría de trituración propuesta por Fred Bond de Allis

Chalmers, donde especifica que el trabajo requerido parar romper una roca es el

que justamente se necesita para sobrepasar su deformación crítica y que

aparezcan las grietas de fractura, las cuales se producirían como consecución sin

requerimiento de energía y cuando cesa la acción, la mayor parte del trabajo

aplicado se convierte en calor.

(TECSUP, 2004) Menciona que el índice de trabajo es un parámetro de

conminación, expresa la resistencia de un material a ser triturado y molido. El

trabajo pionero de Fred C. Bond marcó un hito en la caracterización de circuitos

convencionales de molienda/clasificación. Su Tercera Teoría o “Ley de Bond” se

transformó en la base más aceptada para el dimensionamiento de nuevas unidades

de molienda. En términos de la ley general de la ruptura, la ecuación de Bond puede

expresarse como:

dE −K
=
dx x 1.5

De esta manera, Bond hace una combinación bastante diplomática de las dos

teorías anteriores e introdujo una diferencia en la calidad del valor de tamaños, así

como el índice de trabajo independiente para cada material a moler, pues la energía

necesaria para triturar las partículas es proporcional a la longitud de la grieta que

se produce previamente a la rotura de la partícula y esto expresado

51
matemáticamente se dice que es proporcional a los cinco medios del diámetro de la

partícula.

 Útil: La ecuación de Bond permite representar la molienda

razonablemente para materiales gruesos y finos.

EQUIPOS UTILIZADOS EN LA TRITURACIÓN Y LA MOLIENDA

Según Marón, C., Javier, E., Luque, R. y López, M. (2016) que referencia a Metcalf.

et al. (2003). Existe una amplia variedad de equipos para la reducción de tamaño.

Las principales razones de la falta de estandarización son la variedad de sustancias

que se pueden triturar y las calidades requeridas para el producto final, la limitada

información útil que se tiene de conminución y los requisitos de diferentes

industrias en el balance económico entre el coste de inversión y el de operación. El

equipo utilizado para la conminución se divide en quebrantadores, molinos, molinos

de ultra finos y máquinas de corte. Un listado de algunos tipos de estos molinos se

muestras a continuación en la siguiente tabla:

Tabla N° 14: Equipos de trituración

TRITURADORES TRITURADORES TRITURADORES FINOS

PRIMARIOS INTERMEDIOS

Quebrantador de Triturador de rodillos Molino Buhrstone

mandíbulas Blake

Quebrantador de Triturador de discos Molino de rodillos

mandíbulas Dodge

Triturador giratorio Molino de muelas Molino Raymond

verticales

Triturador cónico Molino Griffin

Fuente: Coulson, J.M (2003). Ingeniería Química Operaciones Básicas

52
Características de las trituradoras de mandíbulas.

Las quijadas se revisten con planchas de acero al manganeso, de Ni -hard o Ni-Cr,

lo cual reduce enormemente el desgaste y minimiza los gastos energéticos. Estas

planchas (liners) pueden ser lisas o corrugadas, las últimas permiten introducir los

métodos de corte y flexión. El ángulo entre las mandíbulas debe ser menor a 260 ,

el uso de ángulos mayores a este valor da lugar a un incremento del desgaste de los

órganos trituradoras; este ángulo depende del ancho de la abertura de descarga de

la trituradora: la disminución del abertura de descarga trae consigo el aumento de

este ángulo, en consecuencia disminuye la productividad de la máquina y aumenta el

grado de reducción. Estas trituradoras garantizan un grado de reducción de 3 - 4,

aunque en ocasiones puede llegar a 8; las trituradoras que trabajan con un grado de

reducción igual 6 el consumo de energía es de 0. 3 - 1. 3 kWh/t (Del Carmen J, L,

2008). La trituradora de mandíbula se muestra en la Figura N°22

Figura N° 22: Trituradora de mandíbula

FUENTE: Del Carmen, L. (2008). Estudio de la preparación mecánica de los

minerales serpentiníticos en trituradoras de mandíbulas para la utilización de

sus productos en la industria de los materiales de la construcción. Capítulo 9.

Cada parte representada como:

1. Cámara de trituración

53
 2. Quijada fija

3. Cuerpo de la cámara de trituración

4. Tornillos de ajuste

5. Unión móvil de la quijada

6. Eje de apoyo

7. Quijada móvil

8. Volante

9. Biela

10. Manivela

11. Unión de las planchas tirantes

12. Ajuste de la abertura de la trituradora

13. Unión de las planchas tirantes

14. Planchas tirantes

15. Unión de las planchas tirantes

16. Tornillo de sujeción del revestimiento

17. Revestimiento de la quijada

18. Abertura de descarga.

Trituradora cónica.

Consiste en un cono con movimiento rotativo excéntrico, que gira dentro de otro

fijo, aproximándose y separándose periódicamente. Las generatrices

correspondientes de cada superficie y las disposiciones básicas son diferentes,

manteniéndose siempre la misma disposición constructiva (ver figura N° 23). Son

máquinas de utilización muy amplia siendo su campo de empleo desde la trituración

54
primaria, capaz de recibir grandes bloques hasta la secundaria y terciaria. (Marón

y otros, 2016).

Figura N° 23: Trituradora cónica

Fuente: Marón, C., Javier, E., Luque, R. y López, M. (2016). “Instalación y

evaluación de un pulverizador para la preparación mecánica de minerales
auríferos en el proceso de análisis”

Trituradora de rodillos

Las partículas de la alimentación quedan atrapadas entre los rodillos, se rompen

por compresión y caen por la parte inferior. Los dos rodillos giran uno hacia el otro

con la misma velocidad. Los rodillos son relativamente estrechos y de gran

diámetro de forma que pueden atrapar trozos moderadamente grandes. Los

rodillos típicos tienen desde 24 pulg (600 mm) de diámetro y 12 pulg (300 mm) de

longitud hasta 78 pulg (2000 mm) de diámetro y 36 pulg (914 mm) de longitud. El

intervalo de giro de los rodillos está comprendido entre 50 y 300 rpm. Los

quebrantadores de rodillos son quebrantadores secundarios, con tamaños de

alimentación comprendidos entre 1/2 y 3 pulg (12 a 75 mm) y de productos entre

1/2 pulg (12 mm) y aproximadamente 20 mallas. (ver Figura. 11a). Pueden

construirse también con un solo cilindro que gira frente a una superficie fija rígida.

(Marón y otros, 2016).

55
 Figura N° 24: Trituradora de rodillos

Fuente: Marón, C., Javier, E., Luque, R. y López, M. (2016). “Instalación y

evaluación de un pulverizador para la preparación mecánica de minerales

auríferos en el proceso de análisis”

Figura N° 25: trituradora de rodillos con un solo cilindro

Fuente: Marón, C., Javier, E., Luque, R. y López, M. (2016). “Instalación y

evaluación de un pulverizador para la preparación mecánica de minerales

auríferos en el proceso de análisis”

Pulverizador de anillos

56
El pulverizador de anillos es un equipo diseñado para pulverizar muestras minerales

y dejarlas aptas para el análisis químico. Requerido para preparar muestras de

testigo, concentrados, relaves y productos intermedios, en tiempos de molienda

inferiores a cinco minutos. Básicamente el pulverizador de anillos se basa en el

movimiento excéntrico de la carcasa lo que provoca el contacto y continua fricción

de los anillos de menor diámetro dentro del tazón u olla produciendo el desgaste

progresivo del mineral hasta su pulverización. Este pulverizador rotatorio usa dos

anillos, un disco dentro de un tazón de moler de acero aleado con cromo de 8” de

diámetro. El motor está directamente acoplado a un excéntrico rotatorio, que

mueve el tazón y el contenido alimentado, es rápidamente reducido de ½” a finos de

400 mallas. Las áreas de aplicación incluyen minerales, cemento, roca, tierra y

materiales similares. La capacidad del tazón es de 200 - 300 gr. (Marón y otros,

2016).

Figura N° 26: Pulverizador de anillos

Fuente: Marón, C., Javier, E., Luque, R. y López, M. (2016). “Instalación y

evaluación de un pulverizador para la preparación mecánica de minerales

auríferos en el proceso de análisis”

Ejercicio 1

57
Determinar la potencia requerida (HP) para triturar un mineral de hierro utilizando

la teoría de Bond. Se sabe que para este mineral el índice de trabajo es 12.68.

Se desea triturar 10 ton/h del mineral de hierro (hematita) desde un tamaño de

alimentación que pasa en un 80 % un tamiz de 0.25 pies de abertura a un producto

de un tamaño que en un 80 % pasa por una tamiz de 0.01 pies de abertura.

 Datos del problema:

Diámetro de la alimentación(F80) = 0.25 pies

Diámetro del producto(P80) = 0.01 pies

Índice de trabajo(WI) = 12.68 KW-h/Ton

Tasa de alimentación = 10ton/h

 Solución:

 Convertimos las unidades de Ton/h a Ton/min

Ton 1h Ton
10 x =0.16667
h 60 min min

 Aplicamos la ecuación de Bond:

P 1 1
=1.46 x W i ( − )
T √ Dp √ Df

Donde:

P = Potencia (Hp)

T = Velocidad de alimentación (Ton/min)

Dp = Diámetro del producto (Pie)

Df = Diámetro de la alimentación (Pie)

Wi = Índice de trabajo (KW-h/Ton)

 Reemplazando los datos:

58
 P 1 1
=1.46 x 12.68( − )
0.16667 √ 0.01 √ 0.25

P=24.684 HP

Ejercicio 2

En la trituración de un mineral, la alimentación tiene un tamaño que en un 80 % es

inferior a 2 pulgadas y se tritura de tal manera que el 80 % del producto es menor

a 0.25 pulgadas, para lo cual se requiere una potencia de 120 HP. ¿Cuál sería la

potencia necesaria para reducir la misma alimentación a un producto en un 80 %

menor a 0.125 pulgadas?

 Solución:

DATOS:

Potencia: 120 Hp

ALIMENTACION: 80% MENOR A 2 Pulg

F(80)= 2
Aplicamos la ley PRODUCTO: 80% MENOR A 0.25 Pulg de bond, esta ley
cubre de forma de adecuada (50mm
=−K∗DP P(80)= 10.25 1
> D >0.05mm) dD E=K∗
[√ −
Dp √ Df ]

P 1 1
E= =K∗
m
−
[
√ D 2 √ D1 ]

Unidades:

P potencia HP

m flujo de alimentación ton

59
 K constante de kick HP-h/ton

D1, D2 diámetros de partículas pulg

Hallando "k" con la ecuacion de BOND en función de fuljo de alimentación:

1 1
120 HP=k x ( − )
√ 0.125 √ 2
k =92.81508964 HP/ton

Para:

D1 2 pulg

D2 0.125 pulg

K 92.81508964 HP/ton

Entonces aplicando la ecuacion de Bond:

1 1
P=92.81508964 x( − )
√ 0.125 √ 2
P=196.89 HP

60