Alumno: Cesar Iván Montes Guerrero.

Grupo: MI51M.
Materia: Automatización y Robótica.
Profe: M.A.N.C.P. Manuel Meraz Méndez.
Tema: necesidades de mantenimiento mediante
PLC.
Fecha de entrega: 03/07/2020

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Contenido
Que es un PLC? ................................................................................................................................. 3
Mantenimiento: ................................................................................................................................. 5
Checklist: ........................................................................................................................................... 5
Diagnosis del equipo: ........................................................................................................................ 6
Actualización del programa del PLC: ............................................................................................. 6
Mantenimiento, reparaciones y cuidado pantalla hmi: ................................................................. 7
Conclucion: ........................................................................................................................................ 7

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Que es un PLC?
Controlador lógico programable también conocido como autómata programable es
básicamente una computadora industrial la cual procesa todos los datos de una máquina como
pueden ser sensores, botones, temporizadores y cualquier señal de entrada.

Partes de un PLC?
Se puede dividir en diferentes partes, las cuales pueden estar integradas o por módulos:

 Fuente de alimentación
 Unidad de procesamiento central (CPU)
 Módulos de entradas/salidas
 Módulo de memorias
 Unidad de programación

Fuente de alimentación:
La función de la fuente de alimentación, es suministrar la energía eléctrica a la CPU y
demás tarjetas del PLC.

CPU:
La unidad central de procesamiento como su nombre lo indica se encarga se encarga de
interpretar cada una de las instrucciones que tiene programado el PLC.

Módulos:
Es una de las características prescindibles ya que a través de los módulos de entrada y
salida es posible hacer una conexión física entre el CPU y el sistema a controlar.

Módulo de entrada:
A través de este módulo se le manda una retroalimentación al PLC para que este pueda
procesar los datos.

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Módulo de salida:
Una vez que el PLC recibe la retroalimentación y procesa los datos en base a su programa
manda una respuesta a los actuadores para controlar al proceso.

Módulos de memorias:
En los módulos de memoria es donde se guarda el programa del PLC.
Tipos de memorias
 RAM
 ROM
 PROM
 EAROM
 NVRAM

Nano:
Generalmente integran la fuente de alimentación, la CPU y las entradas y salidas la
diferencia entre el tipo compacto es que maneja un conjunto reducido de entradas y salidas.
El tipo nano permite manejar entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales.
Compacto:
Tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de entrada y salida en
un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas entradas y salidas hasta varios
cientos pero no pueden expandir sus modelos, su tamaño es superior a los de tipo Nano y
soportan una gran variedad de módulos especiales, tales como:

 Entradas y salidas análogas

 Módulos contadores rápidos
 Módulos de comunicaciones
 Interfaces de operador
 Expansiones de entrada y salida

Modular:
Este tipo tiene la ventaja de que pueden ser configurados conforme a las necesidades ya que
cada módulo esta por separado y puedes armar tu PLC según tus necesidades.

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Mantenimiento:
Porque es importante:
El mantenimiento preventivo de los sistemas de autómatas programables incluye unos
procedimientos básicos, que reducirán en gran medida la tasa de fallos de los componentes
del sistema. Debe realizarse en el mantenimiento regular de la máquina o el equipo.

Checklist:
verificación del mantenimiento preventivo de un PLC:
Comprobar que la temperatura del entorno, la humedad y otros factores satisfacen las condiciones
de funcionamiento del PLC.
Desconectar el autómata programable. Durante el mantenimiento, las conexiones siempre deben
ser revisadas con la máquina apagada
Marcar o indicar que el PLC está en mantenimiento para que el equipo no se utilice durante el
mantenimiento. El que ha marcado debe ser el que lo desmarque.
Cualquier filtro que haya sido instalado en los recintos debe ser limpiado o reemplazado para
asegurar que haya una circulación de aire limpio dentro del recinto.
Guardar una copia de seguridad de los programas operativos utilizados antes del mantenimiento
preventivo.
Se debe limpiar el polvo y la suciedad acumulada en el panel del PLC y en la placa de circuito. Si
el polvo conductor llega a las placas electrónicas, podría producirse un cortocircuito y causar un
daño permanente a la placa de circuito.
Se debe comprobar que las conexiones a los módulos de E/S estén bien ajustadas para asegurar que
todos los enchufes, tomas, regletas de terminales y conexiones del módulo estén en correcto
funcionamiento y que el módulo esté instalado de forma segura.
Las conexiones flojas pueden provocar no sólo un funcionamiento incorrecto del controlador, sino
también daños en los componentes del sistema.
Todos los dispositivos de E/S de campo deben ser inspeccionados para asegurar que están ajustados
correctamente.
Las tarjetas de circuito que se ocupan de los procesos de control analógico deben calibrarse cada 6
meses. Otros dispositivos, como los sensores, deben recibir servicio mensualmente.
Verificar el estado de la batería que soporta la memoria RAM en la CPU. La mayoría de las CPUs
tienen un indicador de estado (LED) que muestra si el voltaje de la batería es suficiente para guardar
la memoria almacenada en el PLC.
Las máquinas e instrumentos que generan mucho ruido o calor no deben colocarse cerca del PLC.

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Diagnosis del equipo:

El diagnóstico del equipo se realiza a tevés del estado del led I/O: En condiciones normales
Este led debería estar en color verde. Cuando emite destellos en rojo significa que hay un
Error interno en el equipo.
En la tabla a continuación se detallan los posibles estados y su significado.

Led: Significado Solución:

i/o

Verde: Operación normal

Naranja destellos : Inicialización del sistema.

Rojo Avería en el controlador. Remplazar el controlador.

Rojo destellos Error general de bus interno.

Rojo destellos cíclicos. La secuencia de detalles Obtener los códigos de error y

permite obtener hasta un contrastarlos con la tabla de
máximo de 2 códigos errores en el manual del
numéricos que dan equipo.
información detallada de
avería.
Apagado No hay siclo del bus interno. Comprobar alimentación del
equipo.

Actualización del programa del PLC:

Existen dos posibilidades de actualizar el programa del PLC

 A partir del archivo binario (FTP)
 A partir del código fuente del programa y de programación (Codesys).

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.mantenimiento de un sistema de control:
 Poner un parche en el cuerpo de una válvula de control. Notificar al personal de
mantenimiento que un flujómetro tiene oscilación en las mediciones y necesita ser
chequeado Ver y escuchar las señales de anormalidad del instrumento.
 .Fuga de aire en el filtro regulador del dardo control de lama del espesador.
 .Medir la temperatura y comparar con el equipo en campo y determinar algunos
errores de Medición de pH con el equipo portátil y compararlo con el medidor de
campo.
 .Entender el funcionamiento y los límites trabajo de los instrumentos y equipos de
protección.

Mantenimiento, reparaciones y cuidado pantalla hmi:

Se recomienda limpiar con regularidad la pantalla táctil y la lámina del teclado. Requisitos Para
limpiar el panel utilice un paño húmedo con un producto de limpieza.

Conclucion:

Concluí que hay diferentes maneras para darles mantenimiento a los PLC, como también
saber seleccionar que tipo de mantenimiento se le va a dar dependiendo de su tipo. Como
también comprendiendo como lo puedo aplicar en el ámbito laboral.

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