ANEXO
RESUMEN PERFORACIÓN / TIEMPO E
INDICADORES CLAVES
a) Las máquinas de perforación de producción, se utiliza en pozos de perforación para
tronaduras, parámetro de diseño en el cual influye la calidad de la roca, altura del banco,
condiciones geológicas:
1) 2 metros de profundidad estamos frente a Caliche (Salitre)
2) 30 metros de profundidad estamos frente a minería Gran escala.
b) Las máquinas de perforación de sondaje, se utiliza en pozos de muestreo los cuales
pueden variar de 5 metros a 1000 metros, del cual se puede realizar de la siguiente manera:
1) Polvo: Sistema aire reverso (Usan tubos interiores)
2) Testigo: Diamantina, que utiliza el corte por cizalle.
El principio de perforación es el mismo pero la técnica es distinta (no es lo mismo perforar un pozo
de producción que uno de muestreo), las velocidades son distintas, la gran diferencia es que las
máquinas de muestreo usan lodo a diferencia de los equipos de producción.
El funcionamiento del sistema por aire reverso, es porque percuta la barra y el aire en vez de irse
por las paredes del pozo, se devuelve por el interior del tubo y el material sale por la torre, forma
un ciclón, baja el material y se va cortando de acuerdo a lo que uno quiera. Es mucho más barato,
cuesta la mitad que usando la diamantina.
1.3 TIPOS DE PERFORACION PARA CIELO ABIERTO
1) Perforación Roto-Percutidas -------------> DTH (martillo en fondo)
2) Perforación Rotativa -------------> Tricono
3) Perforación Neumática -------------> Bit o Broca ( Transmisión de ondas)
La forma de perforar, es la forma de como transmitir la energía.
1.4 Perforación Percutida
El sistema DTH funciona en base de aire, agua y aceite. El agua es para empatar el pozo y refrigerar
la herramienta de perforación, el aceite para lubricar la herramienta de perforación y el aire para
hacer funcionar la máquina. El DTH tiene un movimiento rotativo giratorio, pero a su vez al
introducir aire al pistón hace que baje y suba produciendo que el bit percute y así produzca el
rompimiento.
1.5 Características de este sistema:
1) Los diámetros del martillo varían entre 3½ ” hasta 12”
2) El consumo promedio de aire es de 400 Lt/seg
3) La presión del aire alrededor de 25 bar para un martillo de 5½” a 6½”, las maquinas que
usan estos martillos son: Roc-L8, L6 (Atlas copco), S-600 (Titon) sandvik.
Empate: es una técnica de perforación, rotativa,
percutiva, neumática. Consiste en sellar y
estabilizar mediante la generación de lodo en la
superficie o parte superior del pozo.
Esto aplica en minería a cielo abierto, la idea es
poder estabilizar el terreno colindante a la
perforación, agregando una mezcla de material
fino y agua. El operador toma el bit y empata el
pozo para dejar estabilizado la parte superior o
piso.
Por qué empatar el pozo:
a) Si se cae el material, va a trancar la
barra, tranca el martillo
b) El empate debe estar bien estabilizado
ya que cuando carguen, el material cae
en el orificio por lo que la profundidad
variara cuando carguen los explosivos,
no será lo esperado.
Sistema DTH: El martillo o el bit en el fondo hace el trabajo mediante percusión por lo tanto la
generación de energía está en el fondo del pozo. Se usa para técnica de perforación de Pre-Corte
necesita mayor precisión (sistema de ángulos 60° a 90°).
Perforación neumática: La energía es transmitida desde el cabezal o parte superior de la torre
hacia el fondo y esa energía es accionado por un sistema neumático, también requiere aire para
generar presión de barrido, el sistema acciona por energía o energía hidráulica mediante aceite.
Sistema de Tricono: Tritura el material en función de Caudal requerido para poder moler, por lo
general para pozo de producción.
Este sistema de perforación es usado para rocas
más duras.
Funciona mediante el ingreso de aire a presión que
hace girar las coronas produciendo el
quiebre y la rotura del material, el aire que hace
funcionar las coronas, se devuelve por la parte
interior.
Existen máquinas perforadoras de un solo paso
ahorran tiempo, los fabricantes han hecho que
utilicen una sola barra por lo tanto una sola torre,
esta torre va en función de la longitud de la barra,
además es de un gran diámetro de perforación y
están sobre los 32 metros sin la necesidad de
cambiar la barra.
Barrido: Es la cantidad de caudal que necesito para
poder mover cierto material hacia arriba.
CAPITILO III
3.1 TIEMPOS E INDICADORES CLAVES
En este capítulo se darán a conocer conceptos claves de confiabilidad de los equipos, conceptos
relacionados a mantenibilidad y disponibilidad utilizada en la minería, además de :
a) Conocer norma asarco y distribución de tiempos
b) Identificar indicadores claves
NORMA ASARCO
Tiempo nominal
Fuera de Servicio
Tiempo Disponible
Programados Imprevisto
Tiempo Operativo Reserva
Demoras
Tiempo
Pérdidas Operacionales
efectivo No
Programables programables
La norma ASARCO (American Smelting & Refinering Co.) es el marco de referencia utilizado para la
definición de conceptos y distribución de los tiempos en que el equipo, máquina o instalación
incurren durante la operación. Con los adecuados ajustes a la realidad operacional de la mina, se
ponderan una serie de variables, proporcionando indicadores del comportamiento y rendimiento
de los equipos empleados en la extracción, beneficio e industrialización de los minerales.
Esta norma se utiliza para la definición de conceptos y distribución de los tiempos en que el equipo
incurre durante la operación.
DEFINICION DE TIEMPOS
Función de diseño: características de funcionamiento especifico de un equipo, por el cual lo ha
adquirido.
Nominal: espacio de tiempo que se produce la medición, depende del tiempo de continuidad de
faena productiva.
Fuera de servicio: Tiempo en que el equipo se encuentra en pana.
Disponible: Tiempo en que el equipo se encuentra disponible
Reserva: El equipo está apto pero no tiene operador que lo utilice.
Operativo: Tiempo en que el equipo está apto y además con operador que lo utilice.
Demoras programadas: Tiempo en que el equipo está disponible pero por actividades normadas
por la ley (colación) no cumplen su función.
Demora No programada: Tiempo en que el equipo no puede cumplir con su función de diseño por
mala operación o ineficiencia de esta.
Pérdida operacional: Tiempo en que el equipo no puede cumplir con su función de diseño debido
a la espera de equipo complementario.
Efectivo: Tiempo en que el equipo se encuentra desarrollando actividades específicas de diseño
para las cuales se adquirió.
% Disponibilidad: Porcentaje horas nominales o totales con que la maquina estuvo en condiciones
de funcionamiento.
3.2 INDICADORES DE GESTION OPERACIONAL
% Disponibilidad: (Hora nominal – Hora fuera de servicio) x 100/Hora nominal
% Utilización (Base nominal): Tiempo efectivo en relación al tiempo total o nominal de la mina.
Esto me dice el uso eficaz de la función global operacional con respecto al uso eficiente que se le
da a las maquinas.
% Utilización (Base nominal) = Hora efectiva x 100% / Hora nominal.
% Utilización efectiva (Base disponible)= Tiempo efectivo en relación al tiempo disponible. Este me
indica la eficacia operacional del proceso.
% Utilización efectiva (Base disponible)= Hora efectiva x 100% / Hora disponible
% Utilización operativa= Es el % de horas en que la maquina se encuentra operativo. Esto me
indica el tiempo en que la maquina funciona y a la vez que da el pie para calcular el tiempo de
reserva.
% Operativa= Horas operativas x 100% / Horas disponibles
% Factor utilización: es el % de horas operativas en que el equipo se encuentra efectivo.
% Factor utilización= Horas efectivas x 100% / Horas operativas
3.3 OPERACIONES CON INDICADOR
% Utilización (Base nominal)= % Utilización (Base disponible) x Disponible
% Utilización (Base nominal)= Factor Utilización x Utilización operativo x Disponibilidad x 100%
% Reservas= Horas disponibles en que la maquina fue dejada en reserva.
% Reserva= Hora reserva x 100% / Hora disponible
% Pérdida operacional= Horas pérdida operacional x 100% / Horas disponible
Rendimiento= Mide el rendimiento productivo según características del equipo, en un espacio de
tiempo definido.
Metros por hora efectiva: Determina la cantidad de metros perforados por hora efectiva de
trabajo.
Tonelada por metro perforado: Determina las toneladas tronadas por cada metro perforado.
Tonelada por hora efectiva: Determina la cantidad de material cargado, descargado o procesado.
Tonelada-Kilómetros por hora efectiva: Determina la cantidad de material cargado o descargado.
Se adiciona la variable distancia media en Kilómetros.
Eficiencia operativa: medida del desempeño real del equipo cuando está siendo utilizada en su
tarea asignada.
Eficiencia operativa= Rendimiento real maquina x 100% / Rendimiento teórico maquina
Estadística= Permite medir la excelencia operacional y se refleja variables como entrenamiento,
capacitación, disciplina y motivación.
Desviación estándar baja: Indica una consistencia de esfuerzo sugiriendo un desempeño sostenido
Desviación estándar alta: Indica que el desempeño superior esta solo siendo logrado por periodos
limitados de tiempo y susceptible de bajar a un estándar inferior.
Producción del capital= Mide la productividad de capital del equipo que se trate. Producto del
capital= Utilización x Eficiencia operativa.
