FACULTAD DE CIENCIA, TECNOLOGIA Y AMBIENTE

Ing. Industrial

Procesos de soldadura

Docente

Ing. Ricardo Hermann

Autores
Erika Raquel Martínez Cruz
Jefferson Enmanuel Useda Calero.
Xaviera Raquel Acevedo Oporta.
Jenifer Cristina Sánchez López. (B075)
Marcos Daniel Amador Sánchez

Grupo: B058

Managua, 27 de noviembre de 2020

30.1. Describa la fusión, por lo que se refiere a las operaciones de soldadura.
La soldadura por fusión se define como la fusión y coalescencia de materiales mediante
calor. Se pueden usar metales de aporte (que son metales agregados a la zona de
soldadura durante la operación). Las soldaduras por fusión realizadas sin agregar
metales de aporte se denominan soldaduras autógenas
30.2. Explique las características de las flamas neutrales, reductoras y oxidantes.
¿Por qué se le llama así a una flama reductora?
 Una flama neutra se da cuando en la mezcla de gas, no hay exceso de oxígeno.
 Una flama oxidante se da cuando en la mezcla de gas, hay exceso de oxígeno. Se
le denomina así porque el exceso de oxígeno puede ser dañino, principalmente si
se está trabajando con metales.
 Si el oxígeno es insuficiente para producir una combustión plena, la flama se
denomina reductora (con exceso de acetileno) o carburante. La temperatura de
una flama reductora es menor, por lo que resulta adecuada para las aplicaciones
que requieren poco calor, como la soldadura fuerte y blanda, y las operaciones
de endurecimiento a la flama.
30.3. Explique los principios básicos de los procesos de soldadura por arco.
 El calor que se requiere se obtiene por energía eléctrica
 El proceso puede implicar un electrodo consumible o uno no consumible.
 Se produce un arco entre la punta del electrodo y la pieza de trabajo que se va a
soldar, mediante una fuente de alimentación de CA o de CD.
 Este arco produce temperaturas de unos 30,000 °C (54,000 °F), mucho mayores
que las que se desarrollan en la soldadura con oxígeno y combustible gaseosos.
30.4. ¿Por qué la soldadura por arco metálico protegido es un proceso utilizado
comúnmente? ¿Por qué se le llama soldadura con varilla?
La soldadura con arco y metal protegido es de los más utilizados, ya que se genera
tocando la pieza de trabajo con la punta de un electrodo recubierto y retirándola con
rapidez a la distancia suficiente para mantener el arco.
Los electrodos tienen la forma de una varilla delgada y larga (por lo que este proceso se
denomina también soldadura con varilla) que se sostiene con la mano.
30.5 Describa las funciones y características de los electrodos. ¿Qué funciones
tienen los recubrimientos? ¿Cómo se clasifican los electrodos?

El electrodo es una varilla metálica que se funde durante el proceso de soldadura y se

solidifica sobre el metal base, aportando el metal suficiente para realizar la unión y e
conseguir una soldadura homogénea. La varilla, llamada núcleo o alma, está recubierta
de una envoltura llamada recubrimiento o revestimiento (sales de potasio, silicatos de
aluminio y de manganeso, ferro manganeso, etc.) en donde lo ajustaremos a la pinza
porta-electrodos y por donde pasará la corriente eléctrica, que establecerá el arco al
poner en contacto polo positivo con el negativo, o viceversa. Tiene como funciones
principales:

 Actúa como limpiador y desoxidante del material base durante la soldadura.

 Actúa como estabilizador del arco eléctrico y disminuye el chisporroteo
 Ayuda a dar la forma al cordón de soldadura.
 Evita el rápido enfriamiento del cordón de soldadura gracias a la protección de la capa
de escoria.
 Controla la velocidad a la que se funde el electrodo.
Características de los electrodos

Tipo Aplicaciones Pros contras

Soldaduras en horizontal y Bajo costo Escaso efecto de
económicas en aceros de bajo Corriente CA y CC limpieza
Ácidos C y con pocas impurezas Conservable Escoria no se puede
Arco estable refundir
Baño fluido
Soldaduras en horizontal, Arco estable Escaso efecto de
vertical y pequeños espesores Bajo costo limpieza
Rutilo en aceros de bajo C y con Corriente CA y CC Baño fluido
pocas impurezas Conservable Elevado aporte de H
Fácil cebado
soldaduras en todas las Elevada penetración Se usan generadores
posiciones, en la que acceso Elevada manejabilidad CC con elevada
del electrodo resulta crítico. Escoria reducida tensión al vacío
Celulósico Aceros bajos en carbono con cordón irregular
escasa presencia de Elevado aporte de H
impurezas

soldaduras en todas las óptima limpieza del Arco poco estable

posiciones, incluso con material Cebado difícil
Básico grandes espesores y de Aporte de H muy Generadores CC
elevada calidad mecánica, reducido
incluso con materiales que Baño frío
contengan impurezas
Funciones del electrodo

1. Un electrodo de diámetro pequeño para unir piezas de poco espesor y por lo

contrario, utilizaremos electrodos de mayor diámetro para piezas de espesores
mayores.
2. Garantiza una óptima estabilidad del arco y una elevada fluidez del baño, con
un apreciable efecto estético en la soldadura
3. Garantizan una buena estabilidad del arco que los hace idóneos tanto para la
corriente alterna (CA) como para la corriente continua (CC)
4. La escoria que protege la mezcla de metales fundidos contra la oxidación
mientras se enfría.

30.6 ¿Cuáles son las similitudes y diferencias entre los electrodos consumibles y los
no consumibles?

Los electrodos consumibles utilizan un tipo especial de recubrimiento, mientras que los
no consumibles se refiere a electrodos de tungsteno de tierras raras y electrodos de
tungsteno y utilizan un gas inerte para evitar la oxidación de la soldadura. Ambos tipos
de electrodos son utilizados en la soldadura por arco.

La diferencia entre el electrodo consumible y TIG es: el alambre se utiliza como el

electrodo para el primero, y se rellena constantemente en la piscina de la fusión,
formando la junta de la soldadura; El otro es el uso de gas protector, con aplicaciones de
tecnología de soldadura TIG, el gas protector se ha desarrollado a partir de un solo gas a
mezcla de gas, como Ar 80% + CO220% de gas de protección rico en argón. El primero
se refiere generalmente a MIG, este último se conoce como MAG.

30.7 Explique cómo se realiza el corte cuando se utiliza un soplete con oxígeno y
combustible gaseosos. ¿Cómo se efectúa el corte bajo el agua?

El corte de los metales también se puede realizar mediante procesos cuyos principios se
basan en la soldadura con oxígeno y combustible gaseosos y por arco. El corte de los
aceros ocurre principalmente por medio de oxidación (quemado). Las mayores
temperaturas para corte se obtienen mediante el corte por arco de plasma
El corte con oxígeno y combustible gaseosos, donde la fuente de calor sirve para retirar
una zona delgada de una placa o lámina metálica y se dice que es adecuada para los
aceros. El corte se produce principalmente por la oxidación (quemado) del acero;
también ocurre alguna fusión. Con este método se pueden cortar además hierros
fundidos y piezas de acero colado. Este proceso genera una ranura de corte similar a la
producida por el aserrado con una hoja de sierra o mediante el EDM con alambre. La
flama deja líneas de arrastre en la superficie cortada que produce una superficie más
rugosa que las que se obtienen por procesos como el aserrado, troquelado u otras
operaciones con herramientas de corte mecánico

El corte bajo el agua se efectúa con sopletes de diseño especial que producen una
cubierta de aire comprimido entre la flama y el agua circundante.

30.8. ¿Cuál es el propósito del fundente? ¿Por qué no se necesita en la soldadura

por arco de Tungsteno y gas?

El fundente se aplica a las piezas a unir para deshacer los óxidos superficiales y formar
una película protectora para evitar la oxidación durante el proceso en la soldadura. En la
soldadura por arco de Tungsteno se utiliza un gas inerte que evita que la soldadura sufra
afecciones de oxidación ocasionadas por el medio ambiente, por esto no se utiliza
fundente ya que, los procesos que utilizan electrodos cubiertos de este no protegen
satisfactoriamente el área de soldadura de la contaminación.

30.9 ¿Qué implica la calidad de la soldadura? Discuta los factores que le afecten

En consecuencia, del historial de los ciclos térmicos y cambios micro estructurales,

implica que una soldadura pueda desarrollar discontinuidades, que pueden llegar a
afectar la calidad de la soldadura. Tal es el caso de la porosidad, Inclusiones de escoria,
Fusión y penetración incompletas, grietas, hojea miento, daño superficial, esfuerzos
residuales y relevados de esfuerzos en las soldaduras.

1. Porosidad: Se puede originar por los contaminantes y los gases liberados durante
la fusión del área soldada y que quedan atrapados en la solidificación
2. Inclusiones de escoria: Llega a originarse cuando los compuestos como óxidos y
los materiales de recubrimiento quedan atrapados en la zona de la soldadura.
3. Fusión y penetración incompletas: Estas se llegan a producir cuando los
cordones en la soldadura son muy deficientes
 4. Grietas: Ocurren cuando hay un sobre exceso térmico al momento de estar
soldando
5. Hojea miento: Llega a suceder cuando es muy evidente que las placas laminadas
y las formas estructurales tienen un hojeamiento debido a la contracción de los
componentes restringidos de la estructura durante el enfriamiento
6. Daño Superficial: Sucede durante el soldado, cuando el metal puede salpicar y
depositarse en pequeñas gotas en las superficies adyacentes
7. Esfuerzos residuales: Sucede debido al calentamiento y el enfriamiento
localizados en la soldadura, dilatación y contracción del área soldada y llega a
provocar esfuerzos residuales en el área de trabajo.

30.10 Explique por qué tienen que pre calentarse algunas uniones antes de
soldarlas

Por qué frena la velocidad de enfriamiento en la zona de la soldadura y esto es necesario

ya que se llega a evitar el agrietamiento en el metal de la soldadura o en la zona afectada
por el calor.

30.11 ¿Cómo se define la soldabilidad?

Se define como la capacidad para ser soldada una estructura especifica que tiene ciertas
propiedades y características, que cumplen en forma satisfactoria con los requerimientos
del servicio.

30.12 Describa los tipos comunes de discontinuidades en las uniones soldadas.

Porosidad.
La porosidad en las soldaduras se origina por:
 Los gases liberados durante la fusión del área soldada, pero que quedan
atrapados en la solidificación.
 Las reacciones químicas durante el soldado.
 Los contaminantes.
La mayoría de las uniones soldadas contienen alguna porosidad, que suele presentarse
en forma de esferas o cavidades alargadas
Inclusiones de escoria.
Las inclusiones de escoria son compuestos como óxidos, fundentes y materiales de
recubrimiento de los electrodos que quedan atrapados en la zona de soldadura. Si los
gases de protección no son efectivos durante la soldadura, la contaminación del
ambiente también puede contribuir a tales inclusiones. Son importantes, asimismo, las
condiciones de soldado; si se controlan los parámetros de la soldadura, la escoria
fundida flota en la superficie del metal fundido de la soldadura, por lo que no queda
atrapada.
Fusión y penetración incompletas.
La fusión incompleta (falta de fusión) produce cordones deficientes de soldadura. Se
puede obtener un mejor cordón mediante el uso de las siguientes prácticas:
 Elevando la temperatura del metal base.
 Limpiando el área de soldadura antes de soldar.
 Modificando el diseño de la unión y cambiando el tipo de electrodo empleado.
 Aportando suficiente gas de protección.
La penetración incompleta ocurre cuando la profundidad de la unión soldada es
insuficiente. La penetración puede mejorarse por medio de las siguientes prácticas:
 Aumentando el suministro de calor.
 Reduciendo la velocidad de desplazamiento durante la soldadura.
 Modificando el diseño de la unión.
 Asegurando que las superficies a unir coincidan apropiadamente una con otra.
Perfil de soldadura.
El perfil de soldadura es importante no sólo por sus efectos sobre la resistencia y
apariencia de la soldadura, sino porque indica una fusión incompleta, o la presencia de
inclusiones de escoria en las soldaduras de capas múltiples.
 El llenado incompleto se produce cuando la unión no se llena con la cantidad
apropiada de metal de soldadura.
 El socavado es el resultado de la fusión lejos del metal base y la consecuente
generación de una ranura con la forma de una depresión aguda o muesca. Si el
socavado es profundo o agudo, puede actuar como un elevador de esfuerzos y
reducir la resistencia a la fatiga de la unión; en esos casos, puede llevar a una
falla prematura.
 El traslape es una discontinuidad de la superficie debida por lo general
a una práctica deficiente de soldado o a la selección de materiales inapropiados.
Grietas.
Las grietas pueden ocurrir en diferentes ubicaciones y direcciones en el área de la
soldadura. Los tipos comunes de grietas son longitudinales, transversales, cráteres,
debajo del cordón y junto al cordón. Por lo general, estas grietas son el resultado de una
combinación de los siguientes factores:
 Gradientes de temperatura que provocan esfuerzos térmicos en la zona de
soldadura.
 Variaciones en la composición de la zona de soldadura que ocasionan diferentes
velocidades de contracción durante el enfriamiento.
 Fragilización de los límites de los granos, ocasionada por la segregación de
elementos como el azufre hacia los límites de los granos, y movimiento del
límite sólido-líquido mientras el metal de soldadura comienza a solidificar
 Fragilización por hidrógeno.
 Incapacidad de contracción del metal de soldadura durante el enfriamiento. Ésta
es una situación similar a las grietas de contracción en las fundiciones y se
relaciona con una restricción excesiva de la pieza de trabajo durante la operación
de soldadura.
Las grietas también se clasifican como grietas en caliente, que ocurren cuando la unión
aún se encuentra a temperatura elevada, y grietas en frío, que se desarrollan después de
que el metal de soldadura se ha solidificado.
Hojeamiento.
Las piezas de trabajo son más débiles cuando se prueban en la dirección de su espesor
debido a la alineación de las impurezas no metálicas e inclusiones (en franjas). Esta
condición es muy evidente en las placas laminadas y las formas estructurales. Al soldar
dichos componentes, se pueden desarrollar hojeamientos debido a la contracción de los
componentes restringidos de la estructura durante el enfriamiento. Es posible evitar
dichos hojeamientos tomando provisiones para la contracción de los miembros, o
modificando el diseño de la unión a fin de hacer que el cordón de soldadura penetre con
mayor profundidad en el componente más débil.
Daño superficial.
Durante el soldado, parte del metal puede salpicar y depositarse como pequeñas gotas
en las superficies adyacentes. En los procesos de soldadura por arco, el electrodo puede
tocar sin advertirlo las partes que se están soldando en lugares distintos de la zona de
soldadura (golpes del arco). Es posible que dichas discontinuidades superficiales sean
objetables por razones de apariencia o por el uso posterior de la parte soldada. Si son
severas, estas discontinuidades afectarán de manera adversa las propiedades de la
estructura soldada, sobre todo en los metales sensibles a las muescas. Para evitar el daño
superficial, es importante utilizar las técnicas y los procedimientos apropiados de
soldadura.
Esfuerzos residuales.
Debido al calentamiento y enfriamiento localizado durante la soldadura, la dilatación y
contracción del área soldada provoca esfuerzos residuales en la pieza de trabajo, que
pueden causar los siguientes defectos:
 Distorsión, alabeo y pandeo de las partes soldadas.
 Agrietamiento por esfuerzo-corrosión.
 Distorsión posterior, si se retira después una porción de la estructura soldada,
mediante maquinado o aserrado, por ejemplo.
 Reducción de la vida de fatiga de la estructura soldada.
Relevado de esfuerzos en las soldaduras.
Los problemas provocados por esfuerzos residuales (como distorsión, pandeo y
agrietamiento) se pueden reducir mediante el precalentamiento del metal base o de las
partes a soldar. El precalentamiento disminuye la distorsión al reducir la rapidez de
enfriamiento y el nivel de esfuerzos térmicos (al disminuir el módulo elástico). Esta
técnica también reduce la contracción y el posible agrietamiento de la unión. Para
obtener resultados óptimos, deben controlarse con cuidado las temperaturas de
precalentamiento y las velocidades de enfriamiento, a fin de mantener una resistencia y
tenacidad aceptables en la estructura soldada.
30.13 ¿Qué significa diseño de punto?
Es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión, intensidad y tiempo

30.14 ¿Qué tipos de pruebas destructivas se realizan en las uniones soldadas?

Técnicas de pruebas destructivas:
 Ensayo de tensión: los ensayos de tensión longitudinal y transversal se realizan
en
especímenes extraídos de uniones soldadas reales y del área del metal soldado. Después
se obtienen las curvas esfuerzo-deformación mediante ciertos procedimientos. Estas
curvas indican la resistencia a la fluencia (Y), la resistencia máxima a la tensión (UTS) y
la ductilidad de la unión soldada (elongación y reducción del área) en diferentes
ubicaciones y direcciones.
 Ensayo de tensión y cortante: los especímenes en el ensayo tensión y cortante
se preparan para simular las condiciones a las que se someten las uniones soldadas
reales. Estos especímenes se someten a tensión, por lo que se puede determinar la
resistencia cortante del metal de la soldadura y la ubicación de la fractura.
 Prueba de doblado: se han desarrollado varias pruebas de doblado para
determinar
la ductilidad y resistencia de las uniones soldadas. En una prueba común, el espécimen
soldado se dobla alrededor de un soporte (prueba de doblado en contorno). En otro
ensayo, los especímenes se prueban en el doblado en tres puntos. Estas pruebas ayudan
a determinar la ductilidad relativa y la resistencia de las uniones soldadas.
 Ensayo de tenacidad a la fractura: comúnmente, los ensayos de tenacidad a la
fractura utilizan las técnicas de ensayo de impacto. Los especímenes Charpa de
muesca en V primero se preparan y después se ensaya su tenacidad. Otro ensayo
de tenacidad es la prueba de caída de peso, en la que un peso que cae provee la
energía.
 Pruebas de corrosión y termofluencia: Además de los ensayos mecánicos, las
uniones soldadas se pueden someter a pruebas de resistencia a la corrosión y
termofluencia. Debido a la diferencia de composiciones y microestructuras de
los materiales en la zona de soldadura, puede ocurrir corrosión preferencial en
la zona. Las pruebas de termofluencia son importantes para determinar el
comportamiento de las uniones y estructuras soldadas cuando se someten a
temperaturas elevadas.
30.27. Describa sus observaciones en relación con el contenido de la tabla 30.1.
En la tabla 30.1 observamos los principios básicos de cada proceso de unión, el tipo de
operación en que se realiza (manual, semiautomática y automática) el proceso de
soldadura, las ventajas, las limitaciones y capacidades relativas(si es portátil , flexible,
deposición alta y si trabaja con la mayoría de los metales ), el tipo de corriente que se le
suministra o usa cada proceso y las consideraciones económicas(cuanto es el costo de
los equipos que se usan para realizar los distintos proceso de unión desde el costo más
bajo al costo más alto).

30.30. En la tabla 30.1 existe una columna sobre la distorsión de los componentes
soldados que está ordenada de la menor a la mayor distorsión. Explique por qué
varía el grado de distorsión entre los diferentes procesos de soldadura.

Para explicar esto, se debe mencionar que la distorsión de las estructuras de una pieza
de cualquier acero después de la soldadura es provocada por dilatación y contracción
térmica diferencial de diversas regiones del ensamble soldado. Entonces el grado de
distorsión varía entre los diferentes procesos de soldadura porque hay un esfuerzo
térmico aplicado a la estructura que provoca una deformación o estiramiento en el área
transversal o lugar donde se está haciendo un ensamble o unión por medio de
soldaduras.

La variación del grado de distorsión en los procesos de soldadura descritos en la tabla

30.30 es porque difieren en cuanto a la distorsión térmica y mayor concentración de
energía. Entre menor sea la escala, menor será la distorsión que posee el proceso de
unión, es decir que, si el proceso de soldaduras tiene una distorsión entre 1 y 3, la
distorsión de este proceso es alto para el material; en cambio, si la distorsión del proceso
de soldadura está entre 4 y 5 la distorsión del proceso es menor.

Como dijimos anteriormente una distorsión de 1 significa que la distorsión y la

contracción en el área de la soldadura es grande o mayor. Si la distorsión es de 5, la
distorsión y la contracción en el área de la soldadura son mínimas. Por ejemplo, los
procesos de soldadura por rayo láser producen soldaduras de buena calidad, en
contracción y distorsión mínimas, es decir que tiene menor tendencia a la fusión
incompleta, salpicaduras y porosidades.

30.37. Describa sus observaciones en relación con la figura 30.18

En la figura 30.18, em el inciso a, se observamos la estructura de los granos en una

soldadura profunda, en el inciso b, hay una unió o soldadura poco profunda.
Apreciamos que los granos en la estructura metálica de soldadura solidificado son
perpendiculares a su interfaz con el metal base. En el inciso C vemos un cordón de
soldadura sobre una tira laminado en frío el cual es producido por rayo láser, en el
inciso d, apreciamos el perfil de microdureza por medio de un cordón de soldadura. En
esta última parte se observa la resistencia del metal al ser penetrado por el calor.

En el mismo inciso d, de la figura 30.18, vemos que las longitudes diagonales de la

impresión baja por el efecto de la fundición en la zona fundida. Esta zona fundida
penetra 1 mm de la estructura o pieza metálica. Dicha profundidad desprende calor, la
cual afecta 0.43 mm de profundidad de la misma pieza, ese efecto se ve por la
contracción de las longitudes diagonales que la pieza. Es decir, la dureza de Vickers va
incrementando (de 145 HV a 355 HV) porque el calor afecta estas diagonales y hace
que desde la percepción optima se vea con una concavidad hacia arriba.

30.41. Liste los procesos de soldadura que son adecuados para producir (a) uniones
a tope (donde la soldadura tiene la forma de una línea o segmento de línea); (b)
soldaduras por puntos, y (c) ambas uniones a tope y por puntos.

Unión o tipo de Proceso de soldaduras

soldadura
Consiste en unir chapas situadas en el mismo plano para chapas
superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados. El objetivo de
esta soldadura es conseguir una penetración completa y que
constituya una transición lo más perfecta posible entre los
elementos soldados.
Se distinguen tres procedimientos de soldar a tope:
1. Soldadura por resistencia
2. Soldadura por fusión
UNIONES A
3. Soldadura por fusión intermitente
TOPE Soldadura por resistencia: las piezas fijadas en los sujetadores se
oprimen estrechamente una contra otra y se conecta la corriente.
Una vez calentado los cantos a soldar hasta un estado plástico, se
interrumpe la corriente y se hace un recalcado.
Soldadura por fusión: La corriente se conecta antes de unir las
piezas. Una vez conseguida la holgura determinada entre las
piezas, se originan un chisporroteo y se funden los bordes. Se
corta la corriente se efectúa el recalcado
Se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas. La
soldadura se limita a uno o varios puntos en los que las dos piezas
solapan una con otra como norma se usan los puntos de los
electrodos.
Este solapamiento se realizará por medio del escalonado de uno
 de los bordes de la costura, en función de la rigidez de la
superficie, bien en el borde que permanece en la carrocería o bien
en el de la pieza nueva. Este escalonado se realiza por medio de
un alicate de filetear o por medio de una dobladora neumática. Las
uniones con solape se podrán realizar mediante alguno de los
SOLDADURA
siguientes métodos de soldadura: _ Soldadura por resistencia
S POR eléctrica por puntos. _ Soldadura MIG/MAG.
Las soldaduras por puntos pueden ser unilaterales y bilaterales.
PUNTOS
Soldaduras unilaterales
La soldadura por puntos unilateral se emplea en los casos cuando
no es posible aplicar los electrodos por los dos lados. Los
electrodos para la soldadura por puntos deben poseer alta
conductividad eléctrica y térmica, así como conservar la dureza
necesaria hasta 400°C.
Soldadura bilateral
las piezas (material)se colocan a solape y se sujetan, por los
electrodos metálicos, de la máquina de soldar por puntos,
aplicando un esfuerzo P. Los electrodos se conectan al devanado
secundario del transformador de soldadura. Al conectar la
corriente, se efectúa el calentamiento local, y el calor desprendido
funde la capa superficial del metal en la zona central que es la más
calentada, y reblandece las capas colindantes hasta su estado
plástico. Desconectada la corriente y quitando el esfuerzo, en el
lugar de contacto, se forma el punto soldado cuyo núcleo de metal
colado forma una lenteja.
La soldadura por punto se realiza a través de una maquina
especialmente hecha para este proceso, la cual cuenta con dos
brazos que ejercen fuerza sobre el metal que se quiere soldar y a la
vez aplica presión, teniendo al final de estos brazos los electrodos
que no son consumibles. En esta máquina se introducen entre los
dos brazos las láminas que se quieren soldar, de manera solapada,
AMBAS entre los electrodos que se encargan de pasar corriente y presión
para producir varios puntos de soldadura y así unir la pieza. La
UNIONES A
máquina de soldadura por punto posee un transformador, que
TOPE Y POR tiene una bobina secundaria que suministra un voltaje a los dos
electrodos de la máquina de entre 1 V a 10 V pues la resistencia
PUNTOS
que tienen las piezas a soldar es muy baja, que resulta en que la
corriente que debe pasar por la zona a soldar es de alrededor de
500 amperios.
Generalmente la soldadura por puntos se usa casi exclusivamente
en chapas o láminas metálicas, que normalmente están en el rango
de entre 0,5 mm y 3 milímetros de espesor, y que, aunque
parezcan solo dos láminas muy delgadas, termina siendo un
proceso para el cual se necesita un buen entrenamiento y práctica
para alcanzar un buen punto de soldadura.