INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL ISTMO

NOMBRE DEL PROYECTO:

MANTENIMIENTO A MOTORREDUCTORES DEL SISTEMA YAW DE LA MÁQUINA AW 1500

NOMBRE DE LA EMPRESA:

ACCIONA ENERGÍA EÓLICA MÉXICO S. DE R.L. DE C.V.

ALUMNO:

GERARDO MARTÍNEZ ZÁRATE

Nº DE CONTROL:
09190569

ESPECIALIDAD:

INGENIERÍA ELÉCTRICA

ASESOR INTERNO:

ING. EFRAÍN DE LA CRUZ SÁNCHEZ

ASESOR EXTERNO:

ING. GERARDO REGALADO DESALES

PERIODO:
ENERO 2014 - JUNIO 2014

HERÓICA CD. DE JUCHITÁN DE ZARAGOZA, OAXACA, AGOSTO DE 2016

Carretera Panamericana Km. 821, C.P. 70000, Hca.Cd. de Juchitán de Zaragoza, Oax.
Conmutador: (971) 7111042, 71 12559, Fax ext. 101
www.itistmo.edu.mx e-mail: direcció[email protected][email protected]
 AGRADECIMIENTOS

Son muchas las personas especiales a las que me gustaría agradecer su apoyo, ánimo y
compañía en las diferentes etapas de mi vida algunas están aquí con migo y otras en mis
recuerdos y en el corazón quiero darles las gracias por formar parte de mi por todo lo que me
han brindado y todas sus bendiciones.
Primeramente a Díos por que hizo realidad este sueño por todo el amor con el que me
rodeas y por qué me tienes tus manos.

A MIS PADRES
Gracias a mi madre la Sra. Lidia Zárate Canseco por sus esfuerzos y sacrificios para que
yo pudiera terminar mi carrera profesional por sus buenos consejos y por creer y confiar
siempre en mí, y agradezco la orientación que me has dado para formarme como mejor
persona.

Gracias a mi padre el sr. Pedro Martínez chincoya por todo su apoyo incondicional y
enseñarme a trabajar y enfrentar los retos de la vida siempre con la frente en alto sobre
pasando cualquier obstáculo.

A MI HERMANA
María luisa Velásquez zarate, gracias por ser parte importante de mi vida hoy quiero
compartir este logro y alegría contigo y que te sientas orgullosa de mí y a pesar de la distancia
siempre estamos unidos. Gracias por estar en las buenas y en las malas por los ánimos, por
apoyarme cuando lo necesito.

A MIS PROFESORES
Ing. Efraín De la cruz Sánchez, Ing. Rafael Martínez Ruiz, Ing. José Luis Velasco Gómez,
Ing. Alberto López Martínez, Dr. Isidro castillo Toledo gracias por su gran aportación y
participación en la elaboración de este proyecto, por todos los conocimientos que me
brindaron para alcanzar este objetivo, por su tiempo, paciencia y apoyo de verdad mil gracias.

Gerardo Martínez Zárate.

 CONTENIDO
NOTACIONES I
ACRÓNIMOS II
LISTA DE FIGURAS III
LISTA DE TABLAS IV
RESUMEN 1

CAPÍTULO I
INTRODUCIÓN

1.1 Justificación 2
1.2 Objetivos (generales y específicos) 3
1.3 Caracterización del área en que se participa 3
1.4 Problemas a resolver con su respectiva priorización 4
1.5 Alcances y limitaciones 4
1.6 Estructura del reporte 5

CAPÍTULO II
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 Energía eólica 6
2.2 Antecedentes históricos y tecnología asociada 7
2.3 Aerogeneradores 9
2.3.1 Que es un aerogenerador? 9
2.3.2 Proceso de generación de la energía 9
2.3.3 Los avances en investigación y desarrollo 10
2.3.4 Las instalaciones off shore 12
2.3.5 La situación actual 13
2.3.6 Los últimos desarrollos tecnológicos 14
2.4 Aerogenerador AW 70/1500 17
2.4.1 Descripción técnica del aerogenerador y características 17
 2.4.2 Principales componentes del aerogenerador AW 70/1500 18
2.5 Sistema de orientación yaw 27
2.5.1 Principio de funcionamiento del sistema de orientación yaw 27
2.6 Sistema de giro yaw 28
2.6.1 Principio de funcionamiento del sistema de giro yaw 29
2.7 Motorreductoras 30
2.7.1 Reductoras del sistema yaw 31
2.7.2 Principio de funcionamiento de las motorreductoras 32
2.7.3Motorreductoras ingetrans 33
2.7.4 Motor Eléctrico 35
2.7.5 Motor MGM 40

CAPÍTULO III
MANTENIMIENTO A LAS MOTORREDUCTORAS DE YAW DE LA
MÁQUINA AW 70/1500

3.1 Desmontaje de la primera etapa planetaria o tren de entrada 44

3.2 Desmontaje de la segunda etapa planetaria o tren intermedio 45
3.3 Desmontaje de la tercera etapa planetaria o tren de salida 46
3.4 Limpieza de los trenes 47
3.5 Montaje 48
3.5.1 Montaje de los trenes 48
3.5.2 Sustitución de rodamientos 51
3.6 Comprobación de la estanqueidad 53
3.7 Instrucción de aceite 54
3.8 Ajuste de motores MGM para motorreductoras ingetrans 56
3.8.1 Comprobación del par de freno eléctrico 56
3.9 Comprobación y ajustes de bornas 59
3.9.1 Ajustes del par del freno eléctrico 59
3.9.2 Ajuste de la distancia de entrehierro 60
CONCLUSIÓN 61
RECOMENDACIONES 62
REFERENCIAS 63
 NOTACIONES
CD Corriente Directa

CA Corriente Alterna

Cos Coseno

Flap Fuera del Plano de Rotación

FW Fuerza de Arrastre

FA Fuerza Ascensional

Hz Hertz

I Corriente en Amperios

KV Kilo Volts

KW Kilo Watt

Kg Kilogramo

Lag Tangencial

M Metros

MW Mega Watts

M/s Metros sobre Segundos

Mm Milímetros

N Velocidad en rpm

P Potencia

Rpm Revoluciones por minuto

T Tiempo

V Volt

(°C) Centígrados
 ACRÓNIMOS
AW Acciona windpower

EE.UU Estados Unidos de América

FS Factor de Servicio

GL Germanischer Lloyd

HTS HarmonizedTariff Schedule

I.D Investigación y Desarrollo

I .D .I Investigación Desarrollo Innovación

IGBT’ Insulanted Gate Bipolar Transistor (Puerta Aislador Transistor Bipolar)

M.I.T Massachusetts  Instituto Tecnológico

NASA (National Aeronautics and Space Administration) Administración Nacional de

Aeronáutica y del Espacio

Ni (Nacional Instrumens) Instrumento Nacional

PLC Programable Lógico Controlador

SCE Southern California Edison (Viento del Sur de California Edición )

T Torque

UE Unión Europea

CEG (Corporación Eléctrica Global)

Zn Zinc
 LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 Primeros molinos eólicos para moler granos (500 AC) 11
Figura 2.2 Aerogenerador de Gedser 12
Figura 2.3 Turbina MOD de 1 MW 14
Figura 2.4 La turbina Growian de 3 MW 15
Figura 2.5 Crecimiento en el tamaño de las turbinas desde 1985 17
Figura 2.6 Generador eólico con máquina asincrónica con doble alimentación 18
Figura 2.7 Esquema de la instalación de un aerogenerador con acoplamiento hidráulico 19
Figura 2.8 Sistema de transmisión hidráulica para dos alternativas 19
Figura 2.9 Reducción de tamaño y peso en una máquina por el uso de superconductores20
Figura 2.10 Comparación de medidas y pesos para distintas tecnologías 20
Figura 2.11 Vista de las hileras de pernos de cimentación durante montaje 22
Figura 2.12 Velocidades del flujo para ángulo de ataque de 30 23
Figura 2.13 Fuerzas actuantes sobre el perfil de una pala 24
Figura 2.14 Instalación del primer tramo de la torre 25
Figura 2.15 Ubicación de las partes del aerogenerador 27
Figura 2.16 Esquema de funcionamiento del sistema de orientación (Yaw) 31
Figura 2.17 Ubicación de los censores de giro y rodamiento de yaw 32
Figura 2.18 Sistema de orientación 33
FIgura.2.19 Conjunto sistema de yaw con 12 pistones de freno 33
Figura 2.20 Sistema de yaw con 4 discos de frenos caliper y 4 reductoras 34
Figura 2.21 Motorreductoras de yaw del aerogenerador aw 70/1500 36
Figura 2.22 Reductoras de yaw montadas en bastidor de nacelle 36
Figura 2.23 Reductora Ingetrans 37
Figura 2.24 1ª Etapa planetaria o tren de entrada 37
Figura 2.25 2ª Etapa intermedia o tren intermedio 38
Figura 2.26 Etapa de salida o tren de salida 38
Figura 2.27 Reductora ingetrans con motor MGM 39
 Figura 2.28 Motor MGM 44
Figura 2.29 Placa de descripción del motor MGM 45
Figura 3.1 Drenado del aceite de la reductora 46
Figura 3.2 Asegurar la reductora al banco de trabajo 47
Figura 3.3 Marcar con un rotulador las etapas planetarias 47
Figura 3.4 Desmontaje de la primera etapa planetaria 48
Figura 3.5 Retirada del satélite de la 1a etapa planetaria 48
Figura 3.6 Retirada de la juntas de la 2a etapa planetaria 49
Figura 3.7 Desmontaje del penúltimo plato de la 2a etapa planetaria 49
Figura 3.8 Soltar los 3 tornillos de la 3a etapa planetaria 50
Figura 3.9 Planetario dañado 50
Figura 3.10 Limpieza de los las partes de la reductora 51
Figura 3.11 Desalojo de la biruta 51
Figura 3.12 Limpieza del piñón 52
Figura 3.13 Colocación de la arandela en el piñón 52
Figura 3.14 Colocación de la junta tórica en la unión entre la base del tren de salida y la
corona 53
Figura 3.15 Colocación de la corona reforzada 53
Figura 3.16 Ajuste de los tres tornillos. (Par 40 nm)54
Figura 3.17 Colocación de los 16 tornillos en la 2 ° etapa planetaria 54
Figura 3.18 Seguro del rodamiento 55
Figura 3.19 Extraer el rodamiento junto con el eje y el retén con ayuda de la maza de nylon
55
Figura 3.20 Rodamiento y eje 56
Figura 3.21 Colocaciones nuevo reten 56
Figura 3.22 Colocación de todo el conjunto en la tapa 57
Figura 3.23 Comprobación de estanqueidad 57
Figura 3.24 Introducción de la reductora en el tanque 58
Figura 3.25 Llenado de aceite de la reductora 58
Figura 3.26 Reposo del aceite en la reductora 59
Figura 3.27 Colocación de la placa 59
Figura 3.28 Desbloqueador 60
Figura 3.29 Desbloqueo de los frenos del motor 61
Figura 3.30 Tuerca de sujeción 61
Figura 3.31 Desmontaje de la tapa de motor 62
Figura 3.32 Comprobación del entrehierro 62
Figura 3.33 Apretar o aflojar las tuercas del motor 63
Figura 3.34 Aflojar las tuercas del entrehierro 64
Figura 3.35 Regulación de la distancia del entrehierro 64
 LISTA DE TABLAS

Tabla 2.1 Principales características técnicas 28

Tabla 2.2 Datos de funcionamiento 28
Tabla 2.3 Datos de componentes 28
Tabla 2.4 Características de las Palas 28
Tabla 2.5 Características del Buje 29
Tabla 2.6 Sistema de paso de pala 29
Tabla 2.7 Tren de potencia 29
Tabla 2.8 Eje29
Tabla 2.9 Sistema de giro 29
Tabla 2.10 Motorreductoras de orientación (4) 29
Tabla 2.11 Generador 30
Tabla 2.12 Torre 30
Tabla 2.13 Pesos 30
Tabla 2.14 Dimensiones (Nacelle + Buje) 30
 RESUMEN
En este trabajo, se analizó el funcionamiento de las reductoras del sistema de giro de un
aerogenerador, para determinar cuáles son las causas de su fragilidad y una vez encontradas
se procedió al mejoramiento de esta, basado en un mantenimiento correctivo de falla.
Las reductoras del sistema de giro de un aerogenerador , son un conjunto de engranes que
a través de una transmisión de rodamientos tienen la función de girar el nacelle del
aerogenerador AW 70/1500 , ya sea para orientarla con respecto a la dirección del viento o
para el desenrollamiento de los cables de la torre , estas son comandadas por un variador de
frecuencia que le envía una señal de arranque y frenado a los motores eléctricos , estas
motorreductoras muestran una fragilidad a los fuertes vientos de la Venta , Oaxaca por ello
fue necesario el reforzamiento de cada una de sus partes mecánicas.

1
 CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN.
Con el continuo crecimiento de la población, se ha requerido una mayor demanda del
servicio eléctrico, hoy en día se han implementado muchos métodos para la generación de
energía eléctrica, uno de esos métodos es la energía eólica que utiliza como fuente primaria al
viento para producir electricidad.
En el Istmo de Tehuantepec, Oaxaca se ha llevado la creación de proyectos eólicos
montando parques eólicos en casi todo el Istmo, un proyecto la cual tuvo que requerir de
inversión extranjera en nuestro país.
para la generación de energía eléctrica dentro de un parque eólico se implementaron
varios diseños de aerogeneradores buscando la eficacia usando tecnología de primer mundo ,
para una durabilidad de vida de los aerogeneradores entre en un rango de 30 a 40 años, es por
ello que se requiere de personal especializado en el mantenimiento de estas máquinas, ya que
con solo una que muestre una avería que la obligue a detenerse serán grandes pérdidas tanto de
generación de energía eléctrica como pérdidas económicas, es por ello que se realizan estudios
consecutivos para el mejoramiento día a día, basados en las experiencias ya mostradas como
es el caso de las motorreductoras de yaw estando en el año 2014 se ha tomado la
determinación de reforzarlas debido a la poca eficiencia que muestran a los altos vientos de la
zona Ventosa del Istmo generando pérdidas para algunas empresas, ya que estas vienen
diseñadas para los vientos del continente europeo que alcanzan velocidades mínimas al de la
zona Ventosa del Istmo de Tehuantepec Oaxaca.

1.1 Justificación

La importancia de este proyecto eólico radica en el mantenimiento de las motorreductoras

del sistema yaw específicamente del aerogenerador con caracterización aw70/1500, estas
motorreductoras se localizan en el sistema de giro y de orientación de la máquina. Se le da el
nombre de motorreductora a la unión de un motor eléctrico y una reductora.

Unas delas principales causas que provocan las fallas de las motorreductoras son las
grandes velocidades de viento que se localizan en la zona, provocando daños a las reductoras
y a los motores eléctricos que la conforman.

Algunas de las fallas que se localizan en la reductora son las rupturas de los engranes
mecánicos, que se encuentran en el tren de salida, tren intermedio y de los piñones, esto
sucede por el mal funcionamiento que tiene el sistema de freno en los motores eléctricos
debido al desgaste dela goma de freno que tiene el motor. Otra de las causas es el desajuste
del entrehierro del motor esto puede causar fallas a los frenos que no tengan un buen agarre al
momento del frenado del motor.

2
 El mantenimiento que se realiza a las reductoras es la sustitución de los planetarios
colocándole planetarios reforzados para que resistan las a las grandes velocidades de viento y
en el motor la sustitución de sus ferodos y la calibración del entrehierro, esto se le da
utilizando una llave dinamométrica y un juego de galgas para darle la calibración correcta de
35 mm en el entrehierro.

La importancia de esta investigación radica en tener un margen de pérdida mínima de

generación eléctrica previniendo la causa raíz de falló en las motorreductoras del sistema yaw,
basados principalmente en los siguientes puntos:

1) Funcionamiento del sistema yaw.

2) Antecedentes de las fallas.
3) Mantenimiento preventivo y correctivo a los motorreductoras del sistema yaw.

1.2 Objetivos

General:
Aplicar los conocimientos adquiridos para poder desarrollar el mantenimiento adecuado a
las motorreductoras del sistema yaw.

Específico:
 Aprender a trabajar en equipo, colaborando entre sí.
 Trabajar bajo términos y condiciones de seguridad e higiene.
 Promover la cultura de la prevención de accidentes dentro y fuera del área de trabajo.
 Conocer por medio del mantenimiento el sistema físico de las motorreductoras.
 Identificar principales causas de las fallas de las motorreductoras.
 Aumentar la velocidad del mantenimiento.
 Conocer ventajas y desventajas del mantenimiento.
 Comprender el funcionamiento de las motorreductoras.

1.3 Caracterización del área en que participa

Nombre de la empresa: Acciona Energía Eólica México S. de R.L. De C.V.

Área de trabajo: Parque Eólico EURUS, ubicado en la venta, Juchitán Oaxaca, adscrito en
el área de operación y mantenimiento.

Misión: Ser líderes en la creación, promoción y gestión de infraestructuras, energía y agua

contribuyendo actualmente al bienestar social, al desarrollo sostenible y a la generación de
valor para nuestros grupos de interés.

Visión: Ser capaces de dar respuestas al reto de conseguir un desarrollo sostenible a

través de todas nuestras aéreas de actividad, para generaciones actuales y futuras disfrutemos
de una vida mejor.

3
 Valores

 Honestidad: queremos que la transparencia, el diálogo y la participación enmarquen

nuestras actuaciones.

 Liderazgo: creemos que la innovación y la anticipación nos permitirán ser pioneros y

liderar las tendencias de futuro en todas las vertientes de nuestra actividad empresarial.

 Excelencia: en ACCIONA trabajamos para ser una compañía de referencia en los

mercados donde estemos presentes.

 Preocupación por el entorno: ACCIONA evitó en 2008 la emisión a la atmósfera de 6.8

millones de toneladas de CO2, un 5.6% más que en 2007.

 Responsabilidad social: el compromiso empresarial con el desarrollo sostenible se ve

reflejado por nuestra posición de líderes del sector.

 Enfoque a largo plazo: la apuesta por la sostenibilidad refleja nuestra búsqueda de

soluciones y modelos de negocio para el futuro.

 Solidez financiera: aseguramos la rentabilidad y la confianza, no sólo de nuestros

accionistas, sino de la sociedad en general.

 Orientación al cliente: la satisfacción de los clientes es uno de los principios

fundamentales de nuestro enfoque a la excelencia.

 Innovación: asumimos la innovación como uno de los pilares estratégicos de

ACCIONA.

 Cuidado de las personas: nos basamos en un sistema que facilita la integración y la

igualdad de oportunidades.

1.4 Problema a resolver con su respectiva priorización.

El problemas a resolver es solucionar la causa que provoca el daño a las motorreductoras

por la alta velocidad del viento, esto se solucionara sustituyendo el sistema de freno por el
modelo de frenado hidráulico llamado caliper o buscar el cambio de reductoras como las
reggianas, son un tipo de reductoras robustas que están diseñadas para resistir las rachas de
vientos más elevados de la zona.

1.5 Alcance y limitaciones.

Los alcances se dan en el conocimiento del porqué del fallo de las motorreductoras y se
puede tener una mejora tanto económica y de generación eléctrica si se acude a su reparación

4
inmediata ya conociendo el fallo principal y procediendo a su traslado en el taller de la
subestación del parque eólico eurus de acciona energía.

Las limitacionesse darán por falta de repuesto por 2 tipos de reductoras, ya que las etapas
reforzadas pertenecen a un modelo en específico ala reductora ingetrans, en caso de que el
fallo fuera en otro modelo como lo son el modelo reggiana o tecnotrans, no se podría recurrir
a repararlas inmediatamente ya que estas tienen un término de garantía, por lo que se forzaría
a la detención de la maquina temporalmente.

1.6 Estructura del reporte.

En el capítulo 2, hablaremos de los antecedentes históricos de la energía eólica, de los

primeros aerogeneradores, tipos y modelos.

En el capítulo 3, hablaremos básicamente del mantenimiento correctivo y de la sustitución

de las etapas de engranes que conforman a la motorreductoraingetrans del aerogenerador,
además de la calibración del entrehierro de los motores que la conforman.

5
 CAPÍTULO II
FUNDAMENTOS TEÓRICOS.
2.1 Energía eólica [1]
Es evidente que un modelo energético como el actualmente vigente, basado en los
combustibles fósiles, resulta insostenible. A su virtual agotamiento, acompañado por la
variabilidad en sus costos, se agregan los problemas ambientales que derivan de su extracción,
transporte y distribución y finalmente, en su uso final al producir su quema con fines
energéticos. Esto está provocando un notable incremento en el uso de las energías renovables,
prácticamente inagotables y mucho más respetuosas del medioambiente. La energía eólica se
considera una forma indirecta de energía solar. Entre el 1 y 2% de la energía proveniente del
sol se convierte en viento, debido al movimiento del aire ocasionado por el desigual
calentamiento de la superficie terrestre. La energía cinética del viento puede transformarse en
energía útil, tanto mecánica como eléctrica.
La energía eólica, transformada en energía mecánica ha sido históricamente aprovechada,
pero su uso para la generación de energía eléctrica es más reciente, existiendo aplicaciones de
mayor escala desde mediados de la década del 70 en respuesta a la crisis del petróleo y a los
impactos ambientales derivados del uso de combustibles fósiles.
El rápido incremento en las redes eléctricas de la energía proveniente de aerogeneradores
ha venido acompañado de importantes cambios tecnológicos que han permitido la conexión de
grandes parques eólicos y molinos con potencias unitarias que se van superando día a día.
También los nuevos desarrollos apuntan a un mejoramiento en el rendimiento aerodinámico y
en diseños que reducen el peso del equipamiento, para poder construir, de este modo, equipos
con potencias mayores de 6 MW, con una firme tendencia, de los mayores fabricantes, hacia
equipos de 10 MW.
La energía eólica es una de las fuentes de energías renovables en la que se dispone de una
amplia tecnología, gracias a ello, su explotación es competitiva con las fuentes de energía
tradicionales. En resumen, las ventajas y desventajas de la energía eólica son las siguientes:

Ventajas:

• Fuente de energía segura y renovable que ahorra el uso de combustibles fósiles y

diversifica el suministro energético.
• La instalación es fácil de desmontar y recuperar rápidamente la zona natural utilizada.
• El tiempo de construcción es rápido.
• Beneficio económico para los municipios afectados.
• Instalaciones compatibles con otros usos del suelo.
• Limita la emisión de gases contaminantes a la atmósfera, no genera residuos líquidos o
sólidos.
• No utiliza agua.

6
 Desventajas:

• Incapacidad de asegurar un suministro de energía regular o permanente debido a la gran

variabilidad y fluctuación tanto en la velocidad como en la dirección del viento.
• Impacto visual ya que cambia el paisaje.
• Impacto sobre la fauna y la flora (migración y nidificación).
• Impacto sonoro por generación de un ruido de baja frecuencia de bajo nivel sonoro, pero
constante.
• Puede producir interferencia electromagnética.

Su impacto medio ambiental se produce a escala local, lo que hace que la energía
eólica reciba un alto nivel de aceptación social.

2.2 Antecedentes históricos y tecnología asociada. [1]

Históricamente, el hombre ha aprovechado desde la antigüedad las energías renovables,
las energías eólica e hidráulica fueron utilizadas durante cientos de años. Existen grabados que
muestran el uso del viento en la navegación a vela en el Nilo 4000 años AC y de las máquinas
eólicas de eje vertical utilizadas en China y en Babilonia para el bombeo de agua 2000 AC.
Aquella tecnología se traslada a Persia, donde se tienen registros de los primeros molinos
eólicos para moler granos (500 AC), luego aplicada en Creta, pero ahora con eje horizontal.
Desde allí y luego de varios saltos en el devenir histórico, pasando por los tan difundidos
molinos holandeses utilizados para el bombeo de agua en los pólders o aquellos que poblaron
el paisaje manchego, con los que se enfrentó Don Quijote, sin olvidarnos de los que fueron
característicos en las islas griegas, llegamos al año 1899 donde el profesor Poul La Cour
instaló el primer conversor eoloeléctrico del mundo, con un diseño constructivo similar a los
utilizados en la Edad Media. En esta época, estos equipos, ya competían con las máquinas de
vapor.
En la figura 2.1 se muestra un Molino persa de eje vertical y turbina eólica cretense de
eje horizontal "actual" los primeros diseños de aerogeneradores

Figuran2.1 Primeros molinos eólicos para moler granos (500 AC)

7
 En la década del 1920, mientras que en Alemania la investigación aportaba marcos
teóricos como el de Betz, en otras partes del mundo comenzaban a desarrollarse nuevas
tecnologías para las turbinas eólicas dedicadas a la generación de energía eléctrica. Muchos de
estos ingenios son de aplicación a las turbinas actuales. Entre ellos se destacan:
El instalado en 1941 en Vermont, EE. UU., que representó la primera máquina eólica de
gran tamaño, un equipo bipala de eje horizontal y 1,25 MW, que ya utilizaba un sistema pitch
control para cambiar el ángulo de ataque de las palas, que fue desarrollado teóricamente por el
Prof. Palmer C. Putman, del legendario M.I.T
La máquina experimental de Gedser de 200 kW ensayada en Dinamarca desde 1957 hasta
1966 con sistema de control por pérdida aerodinámica, stall control. Este desarrollo sentó las
bases de la tecnología tripala, que caracterizará a los equipos daneses como se muestra en la
figura 2.2.

Figura 2.2 Aerogenerador de Gedser

Fue instalado durante 1958 en la localidad de Stötten (hoy Schnittlingen) en los Alpes
Suavos, Alemania, una turbina eólica de 100 kW de potencia y 34 metros de diámetro
diseñada por el Ing. UlrichHütter. Esta máquina presentaba una serie de novedades respecto a
otras de esa época, como ser el uso de fibra de vidrio para la construcción de las palas y un
sistema pendular amortiguado en el arraigo de las dos palas del rotor precursor de la
tecnología del Teetering.

8
 El bajo costo y la confiabilidad de la generación convencional con el uso de combustibles
fósiles, el incipiente desarrollo de la tecnología nuclear y las características muy limitadas de
los sistemas eléctricos de potencia para absorber energía de una fuente intermitente no dieron
lugar a demasiados incentivos para un mayor desarrollo. Pero fueron las recurrentes crisis del
petróleo, de la década del 1970, que obligaron a pensar nuevamente en las tecnologías
alternativas para la generación de energía eléctrica. Los trabajos anteriores, que se han
mencionado representaban una base sólida en la cual apoyarse. De allí en más, surgió un
fuerte impulso a la tecnología de las máquinas eólicas a través de la financiación de proyectos
de I +D +i (Investigación + desarrollo + innovación, proyectos que hacen las empresas para
ser tecnológicamente más avanzadas), especialmente en EE. UU. y un poco más tarde en
Europa.
2.3 Aerogeneradores [1]
2.3.1 ¿Qué es un aerogenerador?

Un generador eólico es una máquina capaz de transformar la energía cinética del viento en
energía mecánica, según el uso que se le dará a esa energía mecánica, se pueden dividir en dos
tipos: los aerogeneradores que utilizan esa energía mecánica para el accionamiento de un
generador eléctrico y así generar electricidad, o los aeromotores que utilizan directamente esa
energía mecánica para el accionamiento de una máquina. La generación de energía eléctrica es
el uso de la energía eólica más importante hoy en día.

En un aerogenerador se producen varios cambios de energía: la energía cinética del viento

que se convierte a energía mecánica por medio del rotor, y la energía mecánica que se
convierte en energía eléctrica por medio del generador.

2.3.2 Proceso de generación de la energía

El tren de potencia (rotor, multiplicadora y generador eléctrico) se deja girar libremente

(en vacío, sin carga) desconectado de la red hasta que alcanza una velocidad por encima de la
del sincronismo.

Cuando esta velocidad se adquiere, se procede a la conexión del generador eléctrico a la

red, en este momento, el generador eléctrico comienza a suministrar potencia eléctrica útil.

A medida que aumenta la velocidad del viento, crece la potencia eléctrica. Cuando se
llega a la velocidad nominal de viento, entonces el generador alcanza su potencia nominal. A
través de los sistemas de regulación y control, se limita la velocidad de giro del rotor a fin de
que la potencia eléctrica del generador no sobrepase valores superiores a un 110% de la
potencia nominal durante periodos no superiores a unos 10 minutos a fin de evitar
sobrecalentamientos del generador que producirían una disminución de su vida útil. Las
características principales que diferencian un aerogenerador de una máquina rotativa
convencional son sus condiciones de funcionamiento bajo parámetros de velocidad y
cargavariable.

9
 A continuación se explican estas dos características principales.

2.3.3 Los avances en investigación y desarrollo

Mientras que con el correr del tiempo se producían estas innovaciones tecnológicas a
nivel de máquinas comerciales, los centros de I+D hacía años que trabajaban en líneas de
avanzada,
Caracterizadas por la tendencia al gigantismo. Se trataba de las TAP, “Turbinas de Alta
Potencia”, que fueron desarrolladas en primer término en los EE. UU. A través de los
programas de la NASA, con megaempresas tales como la Boeing, Hamilton Standard, General
Electric y Bendix.
Este programa de investigación y desarrollo fue pionero en muchas de las tecnologías de
turbinas de varios MW en uso hoy en día, tales como torres de tubos de acero y los
generadores de velocidad variable, del denominado MOD 2 de 1 MW que se muestra a
continuación en la figura 2.3. Se instalaron siete en Solano County (cercano a San Francisco,
California) sobre colinas paralelas a la costa del Pacífico y dos en Medicine Bow, Wioming.
Una máquina más, de 2 MW, se instaló en Oahu (Hawaii). Ninguna de estas máquinas de dos
palas se llegaron a producir en forma masiva

Figura 2.3 Turbina MOD de 1 MW

Una gran máquina de 3 MW de extraño diseño fabricada por la Bendix fue ensayada en el
banco de pruebas de la Southern California Edison (SCE, una de las distribuidoras eléctricas
privadas del estado de California), cercano a Palm Springs, y luego de un año de pruebas
redujeron su potencia a 1.3 MW. La industria americana experimentó todos estos equipos
entre 1974 y 1992, invirtiendo una suma aproximada a los U$S 350.000.000, habiendo
quedado poco para mostrar en cuanto a su transferencia al circuito comercial.

10
 Algo parecido le ocurrió a los desarrollos alemanes con las megas máquinas que
construyeron fuera de los programas de la CEE. El Growian de 3 MW que se muestra en la
figura 2.4. Con tecnología MAN y Siemens que fue desmontado luego de 420 horas de
funcionamiento. En Canadá, un programa experimental entre la empresa alemana
DornierSystems y el Canadian Research Council, construyó un Darrieus de álabes curvos
(Troposkien) y eje mayor de 90 metros de altura, de 4 MW de potencia.

Figura 2.4 La turbina Growian de 3 MW.

La Comunidad Económica Europea acumuló experiencia a través de los programas

Thermie (1985-92) y WEGA I (1988-89). Durante el segundo Programa mencionado se
ensayó equipos de alta potencia, uno de 2 MW en Tjaereborg, Dinamarca, construido para el
Elsam Project; otro de 1,2 MW en Cabo Vilano, España, para la Unión Fenosa; y un tercer
equipo, de 1 MW en Richborough, Inglaterra. Dos equipos similares se instalaron en
Alemania, en la isla de Helgolland y en un campo de pruebas de la localidad de
KaiserWilhelm-Koog.
Con las experiencias realizadas, la UE puso en marcha el programa multinacional WEGA
II (1993-96), ensayándose turbinas eólicas monópteros de 700 kW y tripalas de 1 y 1,2 MW,
interviniendo en su construcción empresas contratistas de primera línea tales como Enercon
(Alemania), Nedwind (Holanda), WEG (Inglaterra), Bonus y Vestas (Dinamarca) y Nordic
(Suecia).

11
 Entre los progresos tecnológicos obtenidos, podemos mencionar:

 La incorporación de generadores multipolo (Enercon de Alemania y Lagerwey de

Holanda), que montados directamente sobre el eje del rotor permiten eliminar la caja
multiplicadora.

 La optimización del rendimiento aerodinámico de las palas, que permite mayor

generación eléctrica a igualdad de superficie rotórica.

 Mejoras en lo relativo a la aplicación de electrónica de potencia, que brinda a las

máquinas una conexión a la red más eficiente.

 Un progreso sustancial en los sistemas de control de los equipos.

2.3.4 Las instalaciones off shore

También se han experimentado importantes avances en cuanto a sitios para el
emplazamiento de las turbinas eólicas, tendiendo a aprovechar más ventajosamente la
velocidad del viento. Se trata de las llamadas instalaciones offshore (costa afuera), esto es,
aguas afuera en zonas de profundidades de hasta 50 metros.
El país que comenzó con ésta técnica de emplazamiento fue Dinamarca. En el año 1991
Elkraft (una de las dos más importantes empresas generadoras y distribuidoras de Dinamarca)
instaló la granja eólica offshore de Vindeby off Falster, 1,5 kilómetros mar adentro de la costa
de la isla de Lolland, integrada por 11 turbinas eólicas Vestas de 450 kW, dispuestas en dos
filas al tresbolillo.
En 1995 Elsam (la otra gran empresa distribuidora dinamarquesa) terminó de montar la
segunda granja offshore, en Tuno´sKnob off Aarhus, con 11 turbinas eólicas Bonus de 450
kW.
Una notoria ventaja de este tipo de emplazamientos es que aprovechan la rugosidad
prácticamente nula del agua, y con ello, una mayor velocidad de viento que un emplazamiento
similar en tierra. Las conclusiones a las que llegaron con estas experiencias fueron de gran
interés, por cuanto si bien los costos de instalación se elevaron, dadas las características
especiales de las fundaciones mar adentro y la transmisión eléctrica por cable submarino, la
generación anual aumentó aproximadamente un 50% respecto de otro emplazamiento onshore
(tierra adentro) con la consiguiente reducción de los costos de generación.
Al día de hoy son trece los países que tienen instalaciones costa afuera, donde se destaca
el Reino Unido con 1524 MW sobre un total de 3522 MW totales.
La necesidad de algunos países con costas profundas los ha llevado a estudiar sistemas de
instalación flotantes, donde son muchas las variantes que se están ensayando con distintos
prototipos para poder alojar turbinas en el mar con profundidades de hasta 300 metros.

12
 2.3.5 La situación actual.
La silueta de las turbinas tripalas se está convirtiendo en algo muy familiar para miles de
personas en todo el mundo. Parecería que para estas tecnologías todo sigue igual. Pero,
observando en detalle, vemos que el aspecto exterior de las góndolas está cambiando, y es
fundamentalmente dentro de ellas donde un fascinante proceso de transformación se está
verificando. Estos cambios, donde se ponen de manifiesto todas las modernas técnicas de la
ingeniería, se pueden verificar consultando los distintos productos que ofrecen los principales
fabricantes.
Los cambios tecnológicos apuntan, cada vez más, a lograr conversores eoloeléctricos de
mayor potencia superándose ya los 7 MW, con una tendencia firme a lograr prototipos de 10
MW. Ya existen programas liderados por importantes empresas, con el aporte de grupos de
investigación que realizan proyecciones para desarrollos de15 MW como se aprecia a
continuación en la figura 2.5.

Figura 2.5 Crecimiento en el tamaño de las turbinas desde 1985

Más allá de ir superando los niveles de potencia nominal, se busca obtener un mayor
beneficio del viento y reducir los costos de fabricación. Para lograr el primer objetivo se
estudia cómo optimizar el diseño de las palas y los sistemas de control sobre las mismas, así
como reducir su peso con la utilización de fibras de carbono.
Los desarrollos offshore han llevado a maximizar la “potencia por torre”. Pero el
desarrollo de las grandes turbinas no está exento de problemas. El incremento del peso y
tamaño de la góndola se convierte en uno de los mayores inconvenientes. Distintos e
ingeniosos nuevos diseños apuntan a minimizar este problema.

13
 2.3.6 Los últimos desarrollos tecnológicos
Como se ha mencionado, al día de hoy, la mayor parte de las turbinas que se instalan
repiten las características de estar conformadas por rotores tripala de disposición a barlovento
y sentido de giro horario. La mayoría de los fabricantes se han inclinado por la tecnología de
velocidad variable con generadores sincrónicos o asincrónicos con doble alimentación. En
todos los casos el control de paso de pala es pitch La opción del uso del generador sincrónico
permitió a muchos de los fabricantes aumentar el número de polos, con lo que se consiguió
utilizar una caja multiplicadora de menor relación, llegándose en muchos casos a la
transmisión directa. En cualquiera de los dos casos es necesario garantizar la conexión y el
funcionamiento a frecuencia de línea, lo que pudo ser logrado con el acoplamiento a la red
mediante un conversor electrónico CA– CD – CA.Las características de estos conversores
serán distintas si los polos de excitación son bobinados o si se utilizan imanes permanentes.
El generador asincrónico con rotor jaula de ardilla con conexión directa a la red, muy
conveniente por su bajo costo, no contempla la posibilidad de funcionamiento a velocidad
variable, razón por la cual fue reemplazado por un generador con rotor bobinado que permite
una doble alimentación y el funcionamiento más flexible a velocidad variable. Aquí también
es necesario el uso de un conversor AC – AC electrónico para la alimentación del rotor en la
siguiente figura 2.6 se detallan los componentes del generador.

Figura 2.6 Generador eólico con máquina asincrónica con doble alimentación.

El notable aumento en la potencia unitaria para los equipos destinados a instalaciones

offshore obligó a pensar en cómo reducir el peso en la góndola, que no se logró con la
transmisión directa, ya que la eliminación del peso de la caja multiplicadora se traslada al
generador multipolo, de gran diámetro.
Dos soluciones se observan en los nuevos diseños, una propuesta por la firma japonesa
Mitsubishi que elige reemplazar la transmisión mecánica de la caja de engranajes con una
transmisión hidráulica.
Este dispositivo está integrado por una bomba hidráulica conectada al rotor de la turbina,
un acumulador hidráulico y uno o varios motores hidráulicos acoplados a los generadores
sincrónicos como se muestran en las figuras 2.7, 2.8.

14
 Figura 2.7 Esquema de la instalación de un aerogeneradorcon acoplamiento hidráulico.

Figura 2.8 Sistema de transmisión hidráulica para dos alternativas.

La posibilidad de controlar a voluntad la velocidad de los motores hidráulicos permite

sincronizarlos con la frecuencia de línea evitando de esta forma la necesidad del conversor
electrónico para la conexión a la red. El equipo DEWIND de 2 MW montado en la mina
Veladero, en la provincia de San Juan, cuenta con un dispositivo similar al mencionado. Si
bien éste resulta un diseño de avanzada para la generación eólica, no reduce en demasía el
peso de la góndola.
Para conseguir este objetivo se han trasladado las experiencias realizadas en
superconductores de alta temperatura SAT, para fabricar un alternador de reducido peso y
volumen, ver figura 2.9.

15
 Figura 2.9 Reducción de tamaño y peso en una máquina por el uso de superconductores.

Inicialmente, la tecnología SAT (superconductores de alta temperatura) se está usando en

sistemas de propulsión eléctrica para barcos. Siemens ha desarrollado un generador SAT de 4
MW para uso a bordo, el cual se encuentra en prueba permanente luego de varios ensayos
exitosos. También se está desarrollando un motor propulsor SAT como parte de un sistema
totalmente eléctrico, diseñado para reemplazar la unidad de mando convencional. Los
superconductores de alta temperatura pueden transportar una densidad de corriente hasta 100
veces mayor que la de los conductores de cobre. El peso se reduce en un 50% y la eficiencia se
incrementa hasta en 1,5 puntos porcentuales. La figura 2.10 muestra un gráfico comparativo
de los pesos y tamaño de los equipos extrapolado a aerogeneradores de 10 MW.

Figura 2.10 Comparación de medidas y pesos para distintas tecnologías

2.4 Aerogenerador AW 70/1500

Es un aerogenerador de eje horizontal, con tres palas a barlovento, velocidad variable,
potencia nominal de 1.500 kW, tensión nominal de 12 kV y disponible para la generación
eléctrica en frecuencias de 50 o 60 Hz.
Este aerogenerador ha sido certificado por Germanischer Lloyd (GL) para un amplio
rango de tipos de viento, de acuerdo con la clasificación IEC: clases Ia, IIa y IIIb.

16
 2.4.1 Descripción técnica del aerogenerador y características.
El diseño del aerogenerador AW 1500 consta de un tren de potencia distribuido,
constituido por el rotor, el eje lento, la multiplicadora, el acoplamiento elástico y el generador.
El rotor se compone de tres palas sujetas a un buje de fundición, recubierto éste por el
cononariz, de poliéster reforzado con fibra de vidrio.
El resto de componentes del tren de potencia, salvo el generador, descansan sobre el
bastidor delantero, situado ya dentro de la nacelle. El generador descansa sobre el bastidor
trasero, también dentro de la nacelle.Sobre el bastidor delantero se asienta también el grupo
hidráulico.
Todos los componentes alojados en la nacelle están protegidos por la carcasa exterior de
poliéster reforzado con fibra de vidrio.
La nacelle descansa sobre el rodamiento dentado de yaw, que tiene una pista móvil unida
al bastidor delantero y una pista fija unida a la torre. La actuación de 4 motorreductoras,
instaladas en el bastidor delantero, sobre el rodamiento posibilita la orientación del
aerogenerador (yaw).
La torre se compone de tres tramos atornillados entre sí.

Características:

 Durabilidad: Diseño orientado a garantizar la vida útil de la máquina con la máxima

rentabilidad.

 Versatilidad: Con un amplio rango de modelos y configuraciones adaptadas a

distintos emplazamientos.

 Reducción de costes: Generación a media tensión (12 kV), que minimiza las pérdidas
y el coste de transformadores.

 Operatividad: espaciosa barquilla de diseño ergonómico y fácil acceso al buje.

 Tecnología: Velocidad variable con control de pitch hidráulico independiente en cada

pala, para minimizar las cargas y captar la máxima energía. Cálculo y diseño óptimos de todos
los componentes, orientados a la máxima durabilidad.

 Robustez: Doble apoyo del eje principal para reducir cargas sobre la multiplicadora y
prolongar su vida útil. Bastidor principal de fundición, diseñado para afrontar las condiciones
más exigentes.
 Seguridad: Acceso al buje desde la barquilla. Protección de los elementos rotatorios.
Materiales antideslizantes dentro y fuera de la nacelle. Aislamiento acústico y materiales anti-
inflamables.

17
  Ingeniería: avanzada Software de control para monitorización y operación automática
inteligente. Generador asíncrono de doble alimentación de IGBT’s (PMW), que permite
mejorar la estabilidad de voltaje y frecuencia, suministrar energía reactiva a la red cuando sea
requerido y operar el factor de potencia en inductivo o capacitivo según se precise. A
continuación, se describen sus principales componentes:

2.4.2 Principales componentes de un aerogenerador AW 70/1500

Cimentación.
La fijación de la turbina AW 1500 al terreno se realiza mediante una corona formada por
una doble hilera de pernos, embebida en una zapata de hormigón armado. La parte superior de
dichas hileras de pernos verticales queda visible tras el fraguado del hormigón, y preparada
para recibir el primer tramo de torre que, posteriormente, una vez que ha sido correctamente
asentado, se atornilla a dichas hileras. Las dimensiones, armadura, etc. de la zapata de
hormigón depende del tipo de turbina y de las características geológicas del terreno en la
figura 2.11 se muestran los pernos de cimentación

Figura 2.11 Vista de las hileras de pernos de cimentación durante montaje.

Rotor

 Disponible en tres diámetros, adecuados para emplazamientos con diversas

condiciones de viento: 70 metros (clase IEC Ia), 77 metros (clase IEC IIa) y 82 metros (clase
IEC IIIb).
 Alturas de buje de 60 m, 71,5 m y 80 m, con torre tubular de acero.
 Giro en sentido horario, con un inclinación de 5º con respecto a la vertical.
 Buje en fundición nodular. Aloja los elementos que componen el sistema de pitch.

18
  Cuenta con un sistema hidráulico de bloqueo de palas en caso de parada de
emergencia.
 Diseñado para un cómodo acceso al interior del buje sin salir al exterior de la nacelle.

Palas

Al situarse estos elementos en el seno de una corriente de aire, presentan una resistencia al
avance deformando los filetes fluidos; esto depende de la forma del objeto y de su posición
con relación a la dirección del viento. Al estudiar los efectos de la resistencia del aire sobre
una placa como las palas típicas de aerogeneradores, se observa que la resultante FRS de las
fuerzas aplicadas a la placa es un vector cuyo punto de aplicación es su centro aerodinámico,
siendo su dirección aproximadamente perpendicular a la placa, su sentido hacia donde fluye el
aire, y su intensidad proporcional a la superficie expuesta de la pala y al cuadrado de la
velocidad del viento.

Dicha fuerza resultante FRS puede ser desglosada convenientemente según coordenadas
“lag” (tangencial) y “flap” (fuera del plano de rotación), para obtener la fuerza ascensional
“FA” (dirección tangencial) y la fuerza de arrastre o empuje “FW”. La fuerza ascensional FA
es la responsable del giro del rotor y su generación, mientras que la fuerza de arrastre FW es la
causante de la flexión sobre las aspas hacia afuera del plano de rotación y por supuesto de las
cargas que se trasladan al rotor como se muestran en las figuras 2.12, 2.13

Figura 2.12 Velocidades del flujo para ángulo de ataque de 30.

19
 Figura 2.13 Fuerzas actuantes sobre el perfil de una pala

Característica de las palas

 Fabricadas en fibra de vidrio reforzada con poliéster o resina epoxi y dotadas de un

recubrimiento superficial de protección.
 Disponibles en tres longitudes, correspondientes a cada diámetro de rotor: 34,0 m, 37,3
m y 40,0 m.
 Dotadas de sistema de pitch independiente, que permite variar el ángulo de paso de
cada pala al girar sobre su eje longitudinal, lo que optimiza la regulación de la potencia
generada con altos vientos y eleva la seguridad del sistema de frenado aerodinámico.

Sistema de pitch.
El sistema de pitch permite variar el ángulo de paso de cada pala, al girar ésta sobre su eje
longitudinal. El objetivo de este sistema es doble:

 Regular la potencia generada con vientos altos

 Freno aerodinámico en caso de parada controlada o emergencia.
Normalmente se accionan las tres palas simultáneamente. Sin embargo, cada una de las
palas del rotor tiene un sistema independiente de ajuste de ángulo de paso, accionado por un
cilindro hidráulico específico para cada pala. Estos cilindros están físicamente ensamblados a
las placas pitch, solidarias a la pista móvil de los rodamientos de pala, provocando con su
actuación el giro de la misma.
Con el accionamiento independiente de cada pala se consigue un dispositivo de seguridad
doblemente redundante, ya que con sólo una pala en bandera, se podría conseguir la detención
el rotor.
Cada pala tiene un acumulador de nitrógeno alojado en el buje, en el que hay una reserva
permanente de aceite a presión suficiente para garantizar poder llevar la pala a bandera,

20
incluso en el caso de falta de tensión de alimentación del grupo hidráulico (caída de presión en
el sistema).Los componentes del sistema de pitch en el buje son:

 3 cilindros hidráulicos para accionamiento mecánico del giro de pala

 3 acumuladores de aceite a presión con cámara de nitrógeno.
 3 bloques de válvulas para el accionamiento de los cilindros
 Sensores de posición de pitch (integrados en los cilindros)
 Circuitería hidráulica (latiguillos y/o tubos)
 Circuitería eléctrica y de comunicaciones (cables y cajas de conexiones)

Nacelle

 Carcasa fabricada en poliéster reforzado con fibra de vidrio. Cómodo acceso al buje y a
la parte superior.
 Polipasto para elevación de materiales de hasta 250 kg.
 Doble bastidor de gran solidez que permite reducir las tensiones sobre el tren de
potencia. Generador asíncrono trifásico de inducción, doblemente alimentado, de rotor
devanado y excitación por anillos rozantes. Genera a media tensión (12 kV), lo que reduce
pérdidas y ahorra transformadores.
 Sistema de orientación (yaw) mediante corona dentada solidaria a la torre y cuatro
motorreductoras solidarias a la nacelle. Frenado activo hidráulico.

Torre

Troncocónica tubular de acero, compuesta de tres tramos, con diseños específicamente

concebidos para las diferentes alturas de buje (60 m, 71,5 m y 80m) y clases de viento como se
muestra en la figura 2.14 la instalación de los tramos de la torre del aerogenerador

Figura 2.14 Instalación del primer tramo de la torre.

21
 Red eléctrica.

Las condiciones nominales de la red a la que debe conectarse el aerogenerador son 12 kV,
50Hz o 60Hz. El intervalo de tensión en funcionamiento debe estar comprendido entre +10/-
10% del valor nominal. El intervalo de variación en frecuencia es de +2/-3 Hz.
La red eléctrica debe ser suficientemente estable (dentro de los márgenes mencionados)
puesto que variaciones frecuentes de tensión o frecuencia más allá de los limites en operación
pueden causar daños en los componentes mecánicos de la máquina.
Caídas de la red eléctrica deberían ocurrir como promedio solamente una vez por semana
durante la vida del aerogenerador. En caso de pequeñas redes eléctricas independientes, será
necesario comprobar las condiciones reales.
En todas las condiciones de operación se puede obtener un factor de potencia unitario a la
salida del cuadro de 12kV y una conexión a la red eléctrica muy suave, gracias a su rutina de
sincronización a red.
En la cimentación se integra una conexión a tierra de máximo 10Ω, adaptando la
topología de la red a las características del terreno.

Rotor.
La función del rotor es captar la energía del viento y convertirla en energía cinética de
rotación.
El rotor del aerogenerador AW 1500 se compone de tres palas montadas sobre un buje de
fundición de hierro nodular, el cual está cubierto por el cono-nariz, de poliéster reforzado con
fibra de vidrio. Está diseñado para funcionamiento a barlovento.
Tal y como se ha indicado anteriormente, existen varias variantes de rotor según el
diámetro de la superficie que barren: 70, 77 y 82m. En todas las variantes el buje es el mismo,
cambiando únicamente las palas, que son respectivamente de 34, 37,3 y 40.3m.
El rango de velocidades del rotor depende de la clase de la máquina:

 GL1: 13.36 – 20.04 rpm

 GL2 y IEC Ia: 14.8 – 22.2 rpm
 GL3 y IEC IIIb: 13.36 – 20.04 rpm
La velocidad del rotor se regula con una combinación de control de par resistente del
generador (vientos bajos) y de control de pitch (vientos altos). El rotor gira en sentido horario
mirando la turbina desde el frente.
Para evitar colisiones de la pala con la torre en caso de vientos altos, el rotor tiene una
inclinación de 5º (tilt) respecto a la vertical, consecuencia de la inclinación del eje lento
respecto a la horizontal.Integrado en el buje está el sistema de orientación de pala (pitch), de
accionamiento independiente para cada una de las tres palas, que permite variar el ángulo de

22
paso en un rango de 2º (producción con la mayor superficie de pala expuesta al viento) a 90º
(bandera-parada). Este sistema actúa también como freno aerodinámico, llevando las palas a
posición de bandera.
Sistema de engrase automático.

Sistema de engrase automático del sistema de orientación, rodamientos del eje principal,
rodamientos de las palas y rodamientos del generador (opcional).

Unidad de control y potencia.

Basada en el sistema INGECON-W, monitoriza y controla todas las funciones críticas del
aerogenerador, para optimizar constantemente su funcionamiento en todo el rango de
velocidades de viento.

Condición de Monitoreo del Sistema.

Este sistema de mantenimiento predictivo con sensores en la multiplicadora, rodamientos

del eje principal y rodamientos del generador (opcional). En la figura.- 2.15 se muestran las
partes antes mencionadas además de su ubicación dentro del aerogenerador.

Figura 2.15 Ubicación de las partes del aerogenerador.

23
 Tabla2.1 Principales características técnicas

AW70/1500 AW77/1500 AW82/1500

Diámetro de rotor 70 77 82
Clase de viento (IEC) Ia IIa IIIb

Tabla 2.2 Datos de funcionamiento

AW70/1500 AW77/1500 AW82/1500

Velocidad viento de arranque 4 m/s 3.5 m/s 3 m/s
Velocidad viento nominal 11.6 m/s 11.1 m/s 10.5 m/s
Velocidad viento parada 25 m/s 25 m/s 20 m/s
Potencia nominal 1500 kW 1500 Kw 

Tabla 2.3 Datos de componentes

AW70/1500 AW77/1500 AW82/1500

Número de palas 3 3 3
Orientación Barlovento Barlovento Barlovento
Diámetro 70.062 m 76.662 m 82 m
Área barrida 3.855.27 m2 4.615.83 m2 4.615.83 m2
Sentido de giro Horario Horario Horario
Velocidad nominal 20.2 rpm 18.3 rpm 16.7 rpm
de rotación
Control de sobre Giro de pala Giro de pala Giro de pala
velocidad (Pitch System) (Pitch System) (Pitch System)
Ángulo inclinación
de rotor sobre la 5º 5º 5º
horizontal
Velocidad nominal
de punta de pala 74.1 m/s 73.9 m/s 71.7 m/s

Tabla 2.4características de las Palas.

AW70/1500 AW77/1500 AW82/1500

Material GFRP GFRP GFRP
Longitud 34 m 37.3 m 40.3 m
Peso 5.160 kg / pala 5.522 kg / pala 5.780 kg / pala
Freno A posición de A posición de A posición de
aerodinámico Bandera Bandera bandera

24
 Tabla 2.5características del Buje

Tipo Rígido
Material Fundición GJS 400 18U LT
Protección Metalizado Zn + Epoxy

Tabla 2.6 Sistema de paso de pala

Rodamientos Cuatro puntos de contacto, doble hilera

Accionamiento Hidráulico
Mecanismo Cilindro hidráulico
Seguridad Acumulador en buje

Tabla 2.7Tren de potencia

Multiplicadora 3 etapas: 2planetarias / 1 helicoidal

Potencia nominal 1500 kW
Relación de transmisión (50Hz) 1:59 1:65
Velocidad de entrada (rpm) 20.2 18.3 16.7
Velocidad de salida (rpm) 1200 1100
Lubricación Por salpicado y bomba de recirculación
Volumen de aceite (L) 270

Tabla 2.8Eje

Tipo Forjado hueco

Material 34 Cr Ni Mo 6
Apoyo soportes con rotor doble hilera rodillos esféricos

Tabla 2.9 Sistema de giro

Tipo 4 puntos de contacto

Corona dentada Exterior
Relación piñón reductor / corona 11.6/ 1
Sistema de freno Disco y pinzas de freno

Tabla2.10Motorreductoras de orientación (4)

Tipo 4 etapas planetarias

Ratio 1 / 1451
Velocidad de giro de la 0.08 rpm
nacelle
Motor Asíncrono de 4 polos (230/400V-
50Hz)
Potencia 4x1.5 kW

25
 Tablas 2.11 Generador

Tipo 6 polos doble alimentación

Potencia 1500kW
Grado de protección IP 54
Voltaje 12000 V
Rango de velocidades (rpm)  770-1200

Tablas 2.12 Torre

Tipo Tubular de acero (60, 71.5 y 80 m)

Altura de torre 56.9 m / 76.9 m
Acceso a nacelle Elevador o escalera
Peso (torre acero) 95 t / 135 t
Peso (hormigón 80 
m)

Tablas 2.13 Pesos

Nacelle 52.5 t
Nacelle + Buje 67.5 t

Tabla 2.14 Dimensiones (Nacelle + Buje)

Longitud 12.5 m
Anchura 4.2 m
Altura 4m

26
 2.5.- Sistema de orientación YAW [2]

El sistema de orientación (Yaw) del aerogenerador realiza tres funciones diferentes. Como
función principal ha de mantener el rotor orientado en la dirección del viento predominante.
Las otras dos funciones consisten en controlar el enrollamiento del cableado que pasa por el
interior de la torre (actuando para desdoblarlos si fuese necesario) y el detectar el efecto estela
durante el estado de marcha del aerogenerador.

El sistema de orientación se compone de una veleta, un anemómetro, un PLC, dos

sensores cuentavueltas, cuatro motorreductoras, un rodamiento de cuatro puntos de contacto
(dentado en la pista exterior) y un sistema de freno de accionamiento hidráulico compuesto
por 12 pinzas de freno.

2.5.1.- principio de funcionamiento del sistema de orientación YAW

La góndola o nacelle del aerogenerador es solidaria a la pista interior del rodamiento,

mientras que la brida superior de la torre lo es a la pista exterior del mismo.

El sistema gira debido a la acción de cuatro motorreductoras situadas en el bastidor de la

nacelle y que, gobernadas por el PLC del sistema, actúan sobre el dentado del rodamiento
produciendo el giro relativo entre las pistas del mismo para orientar el rotor del aerogenerador
en la dirección y sentido apropiados para el correcto funcionamiento del mismo.Es la veleta,
situada en la parte superior de la nacelle, quien transmite al PLC la dirección predominante del
viento. Éste, tras analizar los datos, se encarga de transmitir las órdenes de desactivación de
los frenos hidráulicos, y puesta en marcha de los motores delas reductoras para girar la nacelle
en el sentido deseado como se muestra en la figura 2.16.

Figura 2.16 Esquema de funcionamiento del sistema de orientación (Yaw).

27
 El sistema de freno activo, está compuesto por doce pinzas de freno hidráulicas, que
actúan sobre la parte superior de la pista exterior del rodamiento de Yaw en los momentos en
los que las reductoras no actúan sobre la corona dentada. La utilización de los frenos de los
motores de las reductoras obedece a una razón de seguridad. Si en el caso de mantenimiento o
montaje de la máquina, no existiese presión en el circuito hidráulico, se emplean estos frenos
para mantener fija la posición de la nacelle.

Existen dos sensores de posición que sirven para conocer cuál es el grado de
enrollamiento del cableado que desciende por el interior de la torre. El primero de ellos,
transmite la posiciónde la nacelle respecto a la torre para que sea el PLC el encargado de
enviar la orden necesaria para proceder al desenrollado de los cables si fuese necesario. El
segundo sirve para activar la alarma de que los límites normales han sido sobrepasados,
actuando como dispositivo de seguridad ante un eventual fallo del primero como se ilustra en
la figura 2.17 la ubicación de los censores de posición.

Figura 2.17 Ubicación de los censores de giro y rodamiento de yaw

2.6.- sistema de giro yaw. [2]

El sistema de giro de la turbina, sistema de yaw, acomete dos funciones diferentes, la de
mantener el rotor orientado en la dirección de viento predominante y la de controlar el
enrollamiento del cableado de la torre, desdoblándolos si fuera necesario. El sistema de yaw
consiste en una corona dentada solidaria a la torre y en cuatro motorreductoras solidarias a la
nacelle con sus respectivos cuatro engranajes engranados en la corona de la torre, que hacen
que la nacelle gire en ambos sentidos con respecto a la torre, sobre el rodamiento de yaw en la
figura 2.18, podemos apreciar su ubicación dentro del aerogenerador.

28
 Figura 2.18 Sistema de orientación.

2.6.1 Principio de funcionamiento del sistema de giro yaw

Cada una de las cuatro motorreductoras se compone de un motor eléctrico trifásico de

jaula de ardilla y una etapa de engranajes reductores. El arranque y parada de dichos motores
se controla por medio de un variador de frecuencia, con una señal rampeada de arranque y
parada. Los motores constan asimismo de un freno eléctrico que está activado cuando no hay
tensión.

El sistema de yaw se completa con un sistema de freno. Existen 3 variantes para este
sistema:

 12 pistones de freno activo hidráulico

 12 pistones de freno pasivos.
 Disco de freno y 4 pinzas caliper hidráulicas

En la figura 2.19 se muestra un sistema de giro de orientación yaw compuesta por 4

reductoras y 12 pistones de frenos benborg.

2.19 Conjunto sistema de yaw con 12 pistones de freno

29
 En la figura 2.20 podemos apreciar un sistema de orientación yaw compuesta de 4
reductoras pero a diferencia de la figura 2.19 cuenta con 4 frenos de la marca caliper.

Figura 2.20 Sistema de yaw con 4 discos de frenos caliper y 4 reductoras

Estos sistemas de frenos activos fijan mecánicamente la nacelle en la orientación correcta.

Tanto la opción de 12 pistones de freno hidráulico como la de las 4 pinzas clíper hidráulicas,
están en servicio cuando la máquina tiene tensión, es decir, cuando el grupo hidráulico puede
generar presión. Los frenos pasivos están en servicio siempre.

En cuanto al enrollamiento de los cables, los que cuelgan a lo largo de la torre se van
enrollando mientras la nacelle se va orientando. El estado de enrollamiento de estos cables se
controla mediante sensores de posición de la nacelle. En función de la información obtenida y
siguiendo la estrategia definida para ello, se hace girar la nacelle en el sentido correcto para el
des enrollamiento si fuese necesario.

2.7 Motorreductoras. [3][4]

Las motorreductoras son diseñados a base de engranajes, mecanismos circulares y
dentados con geometrías especiales de acuerdo con su tamaño y van colocadas de bajo de un
motor.
Las reductoras son sistemas de engranajes que permiten que los motores eléctricos
funcionen a diferentes velocidades para los que fueron diseñados. En pocas palabras las
reductoras son sistemas de engranajes que permiten que los motores eléctricos funcionen a
diferentes velocidades para los que fueron diseñados. La función de un motorreductora es
disminuir esta velocidad a los motores y permitir el eficiente funcionamiento de las máquinas,
agregándole por otro lado potencia y fuerza.
Motorreductoras: se obtiene una serie de beneficios sobre estas otras formas de reducción.
Algunos de estos beneficios son:

 Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida.

 Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el motor.

Las motorreductoras se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora un

motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y refrigerado
por ventilador para conectar a redes trifásicas de 220/440 voltios y 60 Hz. normalmente

30
los motores empleados responden a la clase de protección ip-44 (según din 40050). Bajo
pedido se puede mejorar la clase de protección en los motores y unidades de reducción.
Características de la reductora o motorreductora– tamaño:

 Potencia, en HP, de entrada y de salida.

 Velocidad, en RPM, de entrada y de salida.

 PAR (o torque), a la salida del mismo, en HP

 Relación de reducción: índice que detalla la relación entre las RPM de entrada y salida.
   
 Características del trabajo a realizar:

 Tipo de máquina motriz. 

 Tipos de acoplamiento entre máquina motriz, reductor y salida de carga.

 Carga: uniforme, discontinua, con choque, con embrague, etc.

 Duración de servicio: horas/día.

 Nº de Arranques/hora

2.7.1 Reductoras del sistema yaw.

Las reductoras del sistema yaw son un conjunto de engranes que a través de una
transmisión de rodamientos tienen la función de girar la nacelle del aerogenerador aw70/1500
ya sea para orientarla con respecto a la dirección del viento o para el des enrollamiento de los
cables de la torre estas son comandadas por un variador de frecuencia que le envía una señal
de arranque y frenado a los motores eléctricos que componen la reductora cabe recalcar que la
función de las reductoras no es la del frenado de la máquina para ello se cuenta con los
sistemas de frenados ya mencionados anteriormente el aerogenerador aw70/1500 se
compone de 4 reductoras estas pueden ser del modelo ingetrans o reggiana y se encuentran
instaladas en el bastidor del aerogenerador de modo que sus piñones engranen con la corona
dentada o corona de giro como se muestra en la figura 2.21.

31
 Figura 2.21 Motorreductoras de yaw del aerogenerador AW 70/1500

2.7.2 Principio de funcionamiento de la motorreductoras.

Las motorreductoras se componen de un motor eléctrico asíncrono trifásico de jaula de
ardilla y una etapa de engranajes reductores. El arranque y parada de dichos motores se
controla por medio de un variador de frecuencia, con una señal rampeada de arranque y
parada. Los motores constan asimismo de un freno eléctrico que está activado cuando no hay
tensión. En la figura 2.22 se muestran la instalación de la motorreductora dentro del nacelle
del aerogenerador con sus respectivos motores.

Figura 2.22 Reductoras de yaw montadas en bastidor de nacelle.

32
 2.7.3 Motorreductoras ingetrans.
La motorreductoraingetrans es un conjunto de engranajes que efectúan una transmisión
mecánica está conformada por un motor MGM y tres etapas planetarias, la primera etapa se le
conoce como tren de entrada, la segunda etapa como tren intermedio, y la tercera etapa como
tren de salida, además de contar con un respiradero por donde se le introduce el aceite de
lubricación y también con 5 tapones para verificar posibles fugas de aceite .En la figura 2.23
se muestra una reductora ingetrans antes de ser instalada.

Figura 2.23 Reductora Ingetrans

El tren de entrada que se compone principalmente del rodamiento, reten y el eje rápido
es por donde inicia la transmisión mecánica a través de un motor eléctrico con un principio de
funcionamiento de 1500 revoluciones entre el eje del motor y el eje de la reductora en la figura
2.24 se marca en color verde el tren de entrada o primera etapa de la reductora.

Figura 2.24 1ª Etapa planetaria o tren de entrada.

33
 En la parte intermedia o tren intermedio se empieza a realizar una transmisión más lenta
debido al incremento de volumen de los planetarios, solares, bridas y satélites en la siguiente
figura 2.25 se especifica en color azul la etapa intermedia.

Figura 2.25 2ª Etapa intermedia o tren intermedio.

En el tren de salida se encuentran las partes más reforzadas y con un mayor volumen en
los rodamientos ya que es donde finaliza la transmisión y donde termina el principio de
funcionamiento a 1 vuelta por las 1500 de la parte inicial el eje rápido o tren de entrada está
compuesta además de los planetarios por una flecha mecánica y un piñón que embona con la
Corona de giro. En la siguiente figura 2.26 se marca en color rojo la etapa de salida o tren de
salida.

Figura 2.26 3ªEtapa de salida o tren de salida.

34
 Las motorreductoras ingetrans cuentan con un sistema de lubricación en torno a 12 litros.
Para reductoras a temperatura estándar se utiliza el aceite Shell Tivela S320 .Para reductoras
bajas temperaturas: Shell Omala RL ISO VG150 y en su superficie cuanta con un motor
eléctrico MGM como se muestra en la figura 2.27.

Figura 2.27 Reductora ingetrans con motor

2.7.4 Motor eléctrico.

Todos sabemos que el motor eléctrico es una máquina que transforma energía eléctrica
recibida de la red en energía mecánica rotacional en el eje. De esta forma se puede accionar
cualquier tipo de carga mecánica, siempre y cuando tengamos disponibilidad de una red
eléctrica. También sabemos que dentro del universo del motor eléctrico, el motor de inducción
es el más común y prácticamente todas las aplicaciones industriales pueden realizarse con este
motor, generalmente el tipo Jaula de Ardilla, o con rotor en cortocircuito. Es tan generalizado
su uso, que pasamos por alto muchos aspectos en el momento de la selección y aplicación del
mismo. En las siguientes líneas se darán algunas indicaciones importantes que ayudarán a
hacer estas labores más técnicas y más eficientes desde el punto de vista de operación de una
industria.

Por qué el motor jaula de ardilla.

Dentro del universo de motores eléctricos, el motor jaula de ardilla es el más común y de
uso más generalizado por diversas razones:

 Bajo costo
 Bajo mantenimiento
 Fácil de adquirir

35
  Alto grado de protección
 Pocos componentes
 Robusto

Por carecer de chispas internas, puede instalarse en ambientes de riesgo. Con el avance de
la electrónica de potencia, hoy en día es el motor más práctico para realizar aplicaciones en
donde se requiere variación de velocidad, llegando incluso a desplazar el motor de corriente
continua. Para garantizar una adecuada selección de motor, es importante conocer el
significado de grado de protección IP, definido según normas internacionales. IP significa
INTERNAL PROTECTION y determina el grado de protección (mecánico) o de
encerramiento del motor. Viene seguido de dos cifras características; la primera de ellas indica
la protección contra el ingreso de cuerpos sólidos y la segunda indica la protección contra el
ingreso de líquidos.

Los siguientes son los más comunes:

 IP21: Protegido contra contacto con los dedos, contra ingreso de cuerpos sólidos
mayores que
 12 mm y contra gotas verticales de agua

 IP22: Protegido contra contacto con los dedos, contra ingreso de cuerpos sólidos
mayores que12 mm y contra gotas de agua hasta una inclinación de 15° ocn la vertical

 IP55: Protegido completamente contra contacto, contra acumulación de polvos nocivos

y contra chorros de agua en todas las direcciones En caso de ambientes agresivos, es necesario
prestar especial atención, pues en ocasiones los motores estarán expuestos a vapores ácidos,
álcalis y solventes, como industrias químicas, petroquímicas y fábricas de pulpa y papel.

Es también importante considerar si el motor será instalado en un área clasificada

(lugares donde se almacenen productos inflamables), pues en estos casos se requieren
cuidados especiales que garanticen el mantenimiento de los equipos y especialmente, no
pongan en riesgo la vida humana.

La carga.

La carga es la que define la potencia y velocidad del motor. En la gran mayoría de

aplicaciones, el motor jaula de ardilla puede atender cualquier carga en su eje, pero es
conveniente hacer un estudio detallado de cuál será el momento de inercia, la curva Par-
Velocidad de la carga. Estos puntos nos ayudan a definir cómo será el comportamiento
dinámico del motor con su máquina de trabajo y cuáles serán los tiempos de arranque.

Es ideal conocer las condiciones de la carga durante la especificación del motor, pues el
comportamiento varía, dependiendo de ésta. Máquinas como bombas y ventiladores tienen un
comportamiento específico diferente de molinos, trituradoras y diferente de bandas
transportadoras o de máquinas herramientas o elevadores. En todas estas máquinas, los torques

36
de arranque son diferentes y con toda seguridad, los ciclos de trabajo varían de una instalación
a otra.

La red.

Las principales características que identifican una red eléctrica son la tensión (voltaje) y
frecuencia. En Colombia la tensión normalizada es 60 Hz, al igual que en Norteamérica,
Centroamérica y Suramérica (con excepción de los países del cono Sur), mientras que en
Europa la tensión normalizada es 50 Hz. Dada la diversidad de tamaños de industrias, no hay
una única tensión, por lo que es usual que los motores tengan dependiendo de la aplicación. La
corriente y el torque variarán en proporción cuadrática a la tensión de alimentación.

Potencia y eficiencia del motor.

En cortas palabras, un motor eléctrico es una máquina que transforma potencia eléctrica
tomada de la red en potencia energía mecánica en el eje. La potencia eléctrica obedece a la
siguiente relación:

P = √3 * V * I * Cos φ donde P: Potencia en kW

V: Voltaje o tensión en voltios

I: corriente en amperios
Cos φ: Factor de potencia)
La potencia mecánica obedece a la siguiente relación

P = T * n / 9550 donde P: Potencia en kW

T: torque en Nm El torque es la capacidad del motor de hacer girar cargas.
N: velocidad en rpm

Al seleccionar un motor, lo primero que se debe considerar es cuál es la velocidad de

rotación y cuál será el torque requerido del motor. Estos datos normalmente deben ser
suministrados por el proyectista mecánico. La potencia del motor será entonces una
consecuencia de los dos factores Anteriores.

El lugar de instalación.

Por norma, todos los motores están diseñados para operar en un ambiente con temperatura
no superior a 40 ºC y en una altura no superior a 1000 metros sobre el nivel del mar. La
instalación en cualquier ambiente por encima de estas condiciones hará que el motor deba ser
operado a una carga menor de la nominal.

Cortamente, esto sucede porque las propiedades refrigerantes disminuyen. La vida útil de
un motor está principalmente en su devanado. Si la refrigeración es insuficiente, el devanado
se debilita y sufre daños severos. Generalmente, los motores jaula de ardilla están refrigerados
mediante aire. A mayor altitud sobre el nivel del mar, el aire toma una densidad mayor y a una

37
misma velocidad, se tendrá menor flujo de aire. En cuanto a la temperatura ambiente, es
necesario garantizar que el motor no tendrá una elevación de temperatura tal que lo haga tener
un calentamiento por encima de su límite térmico (definido por su clase de aislamiento). Pero
la combinación de altitud y temperatura no siempre es desfavorable, pues en lugares como
Bogotá en donde tenemos altitud de 2600 m, pero una temperatura ambiente de 20°C,
podemos prácticamente decir que se compensa el efecto.

Las condiciones de instalación (grado de protección).

Otro tema a considerar son las condiciones propias del ambiente: Contaminación,
presencia de agentes químicos, utilización en lugares abiertos o cerrados doble tensión,
generalmente 220/440 V. Industrias “grandes” tienen tensiones mayores, como pueden ser 460
V ó 480 V.

Se acostumbra a que los motores con potencias de potencias de 10 HP o superiores sean

aptos para el arranque Estrella-Triángulo, con el objetivo de que la red no se desestabilice por
las altas corrientes consumidas durante el arranque directo. De esta forma, para las potencias
mencionadas los motores Standard en nuestro país tienen doce cables de conexión. Esta
característica les hace aptos para funcionar prácticamente en cualquier red, pero es importante
tener bastante precaución en las conexiones, pues con mayor cantidad de uniones a realizar, se
puede presentar mayor cantidad de errores. Esto debe evitarse durante la etapa de instalación.

El arranque

Uno de los momentos más críticos para el motor, la red y la carga es el arranque. Por sus
características propias, el motor jaula de ardilla consume durante el arranque una corriente que
puede oscilar entre 5 y 8 veces la corriente nominal. El arranque es el periodo en el que el
motor hace la transición desde su estado de reposo hasta su velocidad de régimen.

Para la red, la mejor condición de arranque es aquella en que este tiempo de transición es
el mínimo posible y la corriente consumida es la mínima posible. Para el motor, la mejor
condición de arranque es la que garantiza el menor calentamiento. Para la carga, la mejor
condición es aquella que garantiza los menores desgastes mecánicos. En general, el tipo de
arranque de cada aplicación debe ser analizado adecuadamente para lograr el mejor equilibrio
entre las tres parte mencionadas previamente. Las características de curva de carga y momento
de inercia tanto de motor como de carga, deberían ser consideradas en este análisis. Junto con
criterios técnicos se considerarán criterios económicos

Existen los siguientes tipos de arranque:

38
  Directo. El motor tendrá una corriente de arranque normal (hasta ocho veces la
corriente Nominal) y un par de arranque normal.
 Estrella-Triángulo. La corriente y el torque se reducen a la tercera parte (hasta tres
veces la corriente nominal).
 Por Autotransformador. El autotransformador es fabricado para entregar al motor una
tensión menor de la nominal. Esta tensión puede estar entre el 30% y el 70%
 Arranque electrónico suave. En este método, el arrancador alimenta el motor con una
tensión reducida y gradualmente aumenta la tensión hasta la tensión de régimen. El
comportamiento inicial de la corriente y el torque será idéntico al método 3, pero el
comportamiento durante todo el periodo de transición dependerá de la manera como el
arrancador suave sea controlado.
 Variador de velocidad (o variador de frecuencia). Mediante este método, se logra
limitar la corriente de arranque a valores de hasta dos veces la corriente nominal, mientras se
obtiene un torque de arranque adecuado para cualquier aplicación. Además, la transición será
la más suave posible de todos los métodos. Mecánicamente, es la mejor forma de hacer la
operación, además de que permite realizar control de velocidad preciso, gracias a los avances
de la electrónica de potencia y control.

En los primeros tres métodos se da una transición brusca desde el reposo hasta su
velocidad de régimen. En los métodos 2 y 3, adicionalmente se da una transición desde el
estado de tensión reducida a tensión plena. En el método 4, se logra una transición menos
brusca, pero aún con algunos saltos, pues lo que se está controlando es la tensión de
alimentación. En el método 5, se logra una transición mucho más suave, pues se está
controlando efectivamente la velocidad del motor y de la carga.

La capacidad de sobrecarga del motor será un factor a considerar, pues el ciclo de carga
puede exigir al motor que en ciertos momentos suministre mayor potencia de su potencia
nominal (o normal). Esta capacidad es conocida como Factor de Servicio (FS).

Toda máquina consume más potencia de la que entrega, por lo que es importante que
consideremos el término de eficiencia. La potencia que el motor consume y no convierte en
potencia de salida son pérdidas. La eficiencia o rendimiento es una medida de qué tanto
desperdicia una máquina.

De esta forma, entre mayor eficiencia, menor desperdicio y consecuentemente menores

costos de operación. Contrariamente, entre menor eficiencia, mayor desperdicio y mayores
costos. En un solo motor, tal vez no sea notorio, pero para una industria que tenga 100 o 200
motores, o más, la eficiencia es un punto muy importante a considerar. El motor es una
máquina que transforma energía eléctrica recibida de la red en energía mecánica rotacional en
el eje. De esta forma se puede accionar cualquier tipo de carga mecánica, siempre y cuando
tengamos disponibilidad de una red eléctrica.

39
 2.7.5.- Motor MGM.
En la empresa acciona energía eólica México se determinó utilizar de acuerdo al estudio
tanto tecnológico, industrial y económico el motor MGM para cada reductora ya sea la
ingetrans o la reggiana en la figura 2.28 podemos encontrar un motor mgm antes de ser
instalada sobre una reductora de yaw en el parque eólico eurus de la empresa acciona energía.

Figura 2.28 Motor MGM

Los motores autofrenantes M.G.M. son motores asincrónicos trifásicos con construcción
cerrada y ventilación externa. El freno interviene cuando falta alimentación y garantiza,
además de la precisión de la parada, la seguridad de la intervención instantánea en caso de
interrupción involuntaria de la corriente de alimentación (suspensión en el suministro de
energía eléctrica, averías en las instalaciones, etc.). 
El grupo freno M.G.M. permite un frenado potente en ambos sentidos de rotación del
motor sin deslizamiento axial del eje. La utilización del motor autofrenante M.G.M. resulta,
por consiguiente, especialmente indicada en equipos de elevación y translación, en máquinas
transfer, herramientas, en el sector textil, de la cerámica y el embalaje, así como en todas las
situaciones en las que la rapidez y la precisión de la parada permiten reducir al mínimo los
tiempos muertos que se deben a la inercia, o bien de fraccionar el ciclo de producción en
partes establecidas previamente con exactitud. Los motores M.G.M. surgen y se diseñan para
ser motores autofrenantes: el dimensionamiento correcto de cada una de sus partes, la
precisión en los ensamblajes, la sencillez y la robustez que caracterizan el grupo freno,
aseguran la elevada fiabilidad del motor autofrenante M.G.M. 
La serie BA se compone de motores asincrónicos trifásicos autofrenantes con grupo freno
alimentado en corriente alterna. A petición el grupo freno puede suministrarse con
alimentación en corriente continua con el rectificador situado dentro de la caja de bornes. El

40
rectificador está equipado con dispositivos de protección contra las sobretensiones y las
emisiones en radiofrecuencia. 
La serie BA incluye motores con altura de eje entre 71 mm y 225 mm. Todos los motores
de la serie BA se suministran de serie con el tornillo de desbloqueo manual del freno. El
ventilador de enfriamiento de los motores de la serie BA y CF se encuentran entre el motor y
el grupo freno. El ancla móvil y el electroimán tienen un núcleo magnético laminar con el
objeto de reducir las pérdidas y permitir al freno intervenir con extrema velocidad. Las
características a destacar de los motores de la serie BA son: un tiempo de reacción muy
reducido del freno tanto en desbloqueo como en frenado, un par frenante elevado, la
constancia en los tiempos de parada, la posibilidad de soportar una frecuencia de ciclos y una
carga de trabajo muy alta. Antes de elegir un motor MGM se debe tomar en cuenta las
características requeridas para la demanda esta viene indicada en un costado con una placa
negra como se muestra en la figura 2.29

Figura 2.29 Placa de características.

41
 CAPÍTULO III [4][5]
MANTENIMIENTO ALAS MOTORREDUCTORAS DE YAW DE LA
MÁQUINA AW 70 / 1500
De acuerdo al estudio que se le realizo dentro de la empresa acciona, implemento un
método para reducir pérdidas económicas, realizando el desmontaje de motorreductoras de
yaw averiadas.
Se procedió a su reparación inmediata dentro del taller de reductoras, utilizando 18 partes
reforzadas para 18 reductoras.
A continuación se detalla el proceso a seguir para la sustitución de las etapas planetarias y
el montaje de la reductora, así como las herramientas y materiales que se utilizan.

El desmontaje y reparación de los elementos estropeados de las reductoras se realiza en la

subestación o en un taller preparado para ello.

Para empezar el trabajo procedí a drenar el aceite que baña a los trenes, planetarios y
piñones mecánicos, retirando el tapón de drenaje con una llave allen de 8 pulgadas y
colocando una recipiente para recolectar el aceite. Como se muestra en la figura 3.1.

Figura 3.1 Drenado del aceite de la reductora

42
 Una vez drenada la reductora se a segura al banco de trabajo de forma que el desmontaje,
sea de una forma cómoda y segura, evitando que en cualquier momento la reductora pueda
moverse. Como se muestra en la figura 3.2.

Figura 3.2 Asegurar la reductora al banco de trabajo

Señale con un rotulador permanente el tren de entrada, intermedia y de salida. Para que
sirva como referencia al momento del montaje de las partes y se deje como estaba. Es
importante colocar las partes de una forma ordena para que al momento del montaje se amas
fácil.tal como se muestra en la figura 3.3.

Figura 3.3 Marcar con un rotulador las etapas planetarias

43
 3.1 Desmontaje de la 1ª etapa planetaria o tren de entrada. [4]

En la figura 3.4 se muestra el desmontaje de la 1ª etapa planetaria, se retiraron los

tornillos con una llave allen de 6 pulgadas, para ir quitando los solares, los satélites, las
coronas y las bridas, así como las juntas que componen el tren de entrada con ayuda de dos
cinceles.

Figura 3.4 Desmontaje de la primera etapa planetaria

Después de quitar el tren de entrada, se procede a quitar la primera reducción que se

conecta con el eje rápido. Como se muestra en la figura3.5.

Figura 3.5 Desmontaje del satélite de la primera etapa planetaria

44
 3.2 Desmontaje de la 2ª etapa planetaria o tren intermedio. [4]
Al terminar el desmontaje de la 1ªetapa planetaria, procedí quitar la 2ª etapa planetaria
con una llave allen de 8 pulgada, igual manera que en la etapa anterior se retiran: los solares,
satélites, coronas, bridas y juntas que componen el tren intermedio. Como se muestra en la
figura 3.6.

Figura 3.6 Retirada de la juntas de la segunda etapa planetaria

Despues de de retirar la tapa de la segunda etapa planetaria de la reductora se retira el

penultimo planetario que se ubica en la parte intermedia como se muestra en la figura 3.7

Figura 3.7 Desmontaje del penúltimo plato de la segunda etapa planetaria

45
 3.3 Desmontaje de la 3ª etapa planetaria o tren de salida. [4]

Solté los tres tornillos colocados a 120º entre ellos, de la tapa de la 3ª etapa planetaria con
una llave allen de 8 pulgadas comencé a quitar el solar, los satélites y la corona que componen
el tren de salida. Como se muestra en la siguiente figura 3.8.

Figura 3.8 Soltar los 3 Tornillos de la tercera etapa planetaria

Una vez desmontada la corona de la tercera etapa se dispone a retirar el planetario

averiado que se encuentra en el tren de salida y conecta con la flecha del piñón. Como se
muestra en la figura 3.9.

46
 Figura 3.9Planetario dañado

3.4 Limpieza de los trenes. [4]

Después de haber desmontado todas las partes de la reductora, se procede a realizar la
limpieza utilizando una hidrolavadora como se muestra en la figura 3.10. Eliminando
cualquier tipo de viruta y aceite que haya quedado podido en las partes de la reductora.

Figura 3.10
Limpieza de los las
partes de la
reductora

Con ayuda de un
imán y pinza se retira
las virutas
incrustadas en los
dientes la
flecha donde va
colocado el
planetario. Como se muestra en la figura 3.11

Figura 3.11 Desalojo de la viruta.

Antes del montaje la pieza, el rodamiento y la flecha del piñón deben quedar
perfectamente limpias sin ningún tipo devirutas como se muestra en la figura 3.12.

47
 Figura 3.12 Limpieza del piñón

3.5 Montaje [4]

Una vez ya limpias todas las partes de la reductora se procede a su montaje.

3.5.1 Montaje de los trenes

El montaje se hace de forma inversa al desmontaje, colocando en primer lugar la arandela,

que van colocada en el eje del piñón. Como se muestra en la Figura 3.13.

Figura 3.13 Colocación de la arandela en el piñón

Después de introducir la arandela se coloca el planetario reforzado. Se coloca una fina
capa de silicona Bessil 20 mediante una jeringuilla. Como se muestra en la figura 3.14, una

48
vez ya colocado el planetario se procede al montaje de la corona reforzada, los satélites. Ir
colocándola suavemente todas las piezas para que no se mueva la junta torica. Como se
muestra en la Figura 3.15.

Figura 3.14 Colocación de la junta tórica en la unión entre la base del tren de salida y la corona.

Es muy importante que la junta quede perfectamente asentada en su ranura y que no

sobresalga de ésta, de no ser así, no quedará cerrada herméticamente lo que obligará a
desmontarla nuevamente.A continuación colocar el tren y el planetario reforzado y se procede
a terminar de colocar el resto de componentes que conforman el tren mecánico, (Corona, junta
tórica, brida,) haciendo coincidir las marcas que se han hecho previamente.

Figura 3.15 Colocación de la corona reforzada

Una ya que se ensambla la tercera etapa planetaria se coloca los ter tornillos a 120°
dándole un par de 40 NM a cada tornillo. Como se muestra en la figura 3.16

49
 Figura 3.16 Ajuste de los tres tornillos. (Par 40 NM)

Se monta el tren intermedio se coloca la junta torica, planetario, satélite, la corona, y se

comienza colocar los 16 tornillos dándole Par de 40 Nm a cada uno de ellos. Como se muestra
en la figura 3.17.

Figura 3.17 Colocación de los 16 tornillos en la 2 ° etapa planetaria

Seguidamente se montar el tren de entrada de igual manera, aplicando un par de 20 Nm a

los cuatro tornillos. A la hora de realizar el montaje tener especial cuidado en la colocación de
las juntas en cada una de las partes de la reductora y haciendo coincidir la marcas hechas
anteriormente. El conjunto se compone de 11 juntas tóricas.
3.5.2 Sustitución de rodamiento

50
 Para finalizar el montaje de la reductora, se debe sustituir tanto el rodamiento, como el
retén en la entrada localizada en la parte superior de la reductora. Como se muestra en las
siguientes figuras 3.18, 3.19).

Figura 3.18 Seguro del rodamiento

Figura 3.19 Extracción del rodamiento junto con el eje y el retén con ayuda de la maza de nylon.

51
 Una vez ya retirado el rodamiento, se suelta la grupilla que asegura el rodamiento y
extraer el eje. Como se muestra en la figura 3.20.

Figura 3.20 Rodamiento y eje.

A continuación se coloca el nuevo retén con ayuda de la maza de nylon y un botador sin
punta para evitar dañarlo. Como se aprecia en la figura 3.21.

Figura 3.21 Colocaciones nuevo

reten.

Tener en cuenta la posición

en la que se introduce el
retén. El labio debe quedar hacia
abajo una vez colocado la tapa.
Se calienta el rodamiento
mediante un soplete para poder introducirlo en el eje y colocar la grupilla, No se debe calentar
en exceso el rodamiento
porque pude que se dañe. Colocar el rodamiento con las letras en el lado opuesto al retén
de forma que puedan leerse cuando la tapa esta desmontada. Como se muestra en la figura
3.22

52
 Figura 3.22 Colocación de todo el conjunto en la tapa.

3.6.-Comprobación de la estanqueidad [4]

Una vez ya montado todos los trenes, se realiza la prueba de estanqueidad de la reductora.
Se sueltan uno de los tapones que contiene la reductora mediante una llave allen de 8pulgadas,
conectar el útil para comprobar la estanqueidad de la reductora. Como se muestra en la Figura
3.23. Con una llave fija de 22, Conectar el útil una toma de compresora e introducir en la
reductora una presión de 2 bares.

Figura 3.23 Comprobación de estanquidad

No se debe sobrepasar los 2 bares de presión ya que se podría reventar alguna junta o el
retén. La presión debe mantenerse durante un tiempo de 20 segundos. Si no se llegase a la
presión o el tiempo fuese inferior, existirá alguna junta que no esté bien asentada por lo que

53
sedeberá de localizar la fuga sumergiendo la reductora en un baño de agua como se muestra en
la figura 3.24para posteriormente volver a soltarla y colocarla correctamente las juntas.

Figura 3.24 Introducción de la reductora en el tanque

3.7. Introducción de aceite [4]

Por último, se debe introducir el aceite dentro de la reductora, con una cantidad 12 litros.
Utilizando un tipo de aceite de temperatura estándar de la marca Shell Tivela S320

Se sueltan los cuatro tornillos de la parte superior de la reductora, se retira la tapa, e ir

introduciendo el aceite hasta que se cubra todos los engranajes. Como se muestra en la
figura 3.25.

Figura 3.25 llenado de aceite a la reductora

Tener cuidado de que las partes que componen la 1a etapa planetaria no se abran ya que
no están aseguradas mediante los tornillos.

54
 Dejar un tiempo a la reductora abierta para que el aire que quede dentro vaya saliendo.
Como se muestra en la figura 3.26

Esto provocará que el nivel de aceite descienda, por lo que se volverá a rellenar la
reductora.Es importante que en el interior de la reductora quede la menor cantidad de aire
posible.Colocar de nuevo la parte superior de la reductora, aplicando un par de 40 Nm a los
tornillos

Figura 3.26 Reposo del aceite en la reductora

El nivel de aceite de la reductora se comprueba soltando, mediante una llave de 22, el

tornillo que se encuentra en el codo, en la parte superior de la misma. Por último, se debe
grabar en la placa de características de la reductora, con las letrasRFZ que quiere decir
“reductora reforzada”, para indicar que la reductora ha sido reforzada mediante el grabado.
Como se muestra en la figura 3.27.

Figura 3.27 Colocación de la placa

Una vez realizada la reparación de la reductora, se traslada nuevamente al aerogenerador

AW 70/1500 para su instalación.
3.8 Ajuste de motores MGM para motorreductoras. [5]

55
 A continuación se detalla la forma en que realiza el ajuste de los motores MGM que va en
colocado en la reductora.

3.8.1 Comprobación del par del freno eléctrico

Para realiza la comprobación del par del freno eléctrico,se desbloquea manual del freno
eléctrico se hará mediante un útil propio de dicho motor. Como se muestra en la figura 3.28.

Para que se desbloquear el freno eléctrico manualmente bastará con en roscar dicho útil en
la parte superior del motor. Como se muestra en la figura 3.29.

Figura 3.28 Desbloqueador.

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 Figura 3.29 Desbloqueo de los frenos del motor.

Al freno se le da un par de 20.5Nm. Si no está así se procederá a su ajuste de la distancia

de entrehierro, se suelta la tuerca de sujeción de la carcasa superior del motor, utilizando una
llave de 29. Como se muestran en las Figuras. 3.30, 3.31.

Figura 3.30 Tuerca de sujeción

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 Figura 3.31 Desmontaje de la tapa de motor

Se comprueba la distancia del entrehierro a lo largo de todo el perímetro del motor

introduciendo las galgas de espesores como se muestran en lasFigura.3.32.

Las distancias admisibles de entrehierro oscilan entre los 0.3 y 0.4 mm. Si la distancia
difiere de la señalada se procederá a su ajuste.

Figura 3.32 Comprobación del entrehierro

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 3.9 Comprobación y ajuste de bornas. [5]

Se sueltan los cuatro tornillos de la tapa del bornero con el destornillador de estrella. Con
el destornillador dinamométrico de 1 – 6 Nm, se aflojan las tuercas de las bornas y se vuelven
a apretar, dándoles un par de 2Nm. Se comprueba que si el conector que une el bornero del
freno eléctrico con su bobina, está correctamente conectado. Se coloca la tapa con sus cuatro
tornillos, usando el destornillador de estrella.

3.9.1 Ajuste del par del freno eléctrico

Se aprietan o se aflojan las tres turcas que están en contacto con los muelles, mediante una
llave fija de 15mm como se muestra en las Figura.3.33, hasta conseguir que el par del freno
eléctrico sea de 20.5 Nm.

Figura 3.33 Apretar o aflojar las tuercas del motor

Una vez ajustado el freno se realiza la siguiente comprobación:

A continuación se comprueba con una llave allen de 6 pulgadas, que los 4 frenos se han
liberados correctamente. Debe de girar muy fácil, se introduce el lado largo de la llave en el
motor y uno llave corta se le aplica la fuerza en la llave corta. Si el motor no ofrece
resistencia al giro, se desconecta para que se desmonte.

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 3.9.2 ajuste de la distancia del entrehierro

Se afloja las tres tuercas que se encuentran en medio. Como se muestra en la Figura 3.34,
con una llave fija de 15mm de los tres tornillos M10 del motor.

Figura 3.34 Aflojar las tuercas del entrehierro

Se regula la distancia de entrehierro actuando sobre las tres tuercas de la parte superior
con una llave fija de 15mm. Como se muestra en la Figura.3.35. Se comprueba mediante unas
galgas de espesores la distancia del entrehierro, que están entre 0.3 y 0.4mm en todo el
perímetro del motor

Figura 3.35 Regulación de la distancia del entrehierro

Una vez ajustada la distancia del entrehierro del motor se fija el sistema apretando las
tuercas superiores y las del medio, después que se procede al montaje del motor sobre la
reductora.

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 CONCLUSIÓN
Se llevó a cabo un proceso de investigación de las motorreductoras, se llegó a la
conclusión que debido a las fallas de las mismas podemos decir que se crean pérdidas en la
generación de energía eléctrica, estas son provocadas por las fuertes rachas de viento que se
localizan en la zona de la Venta Oaxaca, produciendo daños en las motorreductoras.
Para solucionar los problemas de las fallas en las motorreductoras es necesaria la
sustitución de sus piezas principalmente planetarios y engranajes por unos componentes más
reforzados que resistan las grandes velocidades del viento, que varían constantemente en la
región del Istmo de Tehuantepec.
Para ello es importante hacer programas de mantenimiento que permitan el buen
funcionamiento de las motorreductoras evitando reemplazamiento de componentes de una
forma innecesario.

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 RECOMENDACIONES

 Más apoyo para los estudiantes que deseen realizar su preparación profesional
facilitando información.
 Más oportunidades en el ámbito de prácticas de las empresas, ya que en
algunas empresas por normas de seguridad no permiten el acceso de información y el
acceso a áreas designadas como restringidas .

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.

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 [1] Tríptico aerogenerador AW 1500 (acciona energía)
[2] Manual de la empresa acciona energía de mantenimiento del aerogenerador AW 1500.

[3] Cuaderno de aplicaciones técnicas nº 6 El motor asíncrono trifásico Generalidades y

oferta de ABB para la coordinación de las protecciones.

[4] Instrucción de trabajo O & M eólico-mantenimiento eólico MTOE.INGS.IT.0348.01

[5] Instructivo de mantenimiento, comprobación y taraje de los frenos eléctricos de yaw

documento IMTO0025

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