RCM:

MANTENIMIENTO
BASADO EN LA
CONFIABILIDAD
CAPITULO . MANTENIMIENTO BASADO EN LA
CONFIABILIDAD
La industria requiere:
 Uso eficiente de todos los recursos para enfrentar

competencia global
 Procesos transparentes de gestión y niveles más exigentes
de desempeño
 Gestión de planta y equipos más complejo con menos

recursos pero de mayores habilidades

 Aumentar el valor a accionistas como métrica clave de éxito,
con enfoque no sólo a ingresos y costos sino también a la
base instalada de capital.
CAPITULO . MANTENIMIENTO BASADO EN LA
CONFIABILIDAD
Traducido en:
 reducción de inversiones y base capital adoptando
soluciones de gestión
 Mejor efectividad de activos, en
disponibilidad/utilización/calidad, vía confiabilidad
inherente y mejores tácticas de mantención
 menor costo de ciclo-de-vida vía mejores decisiones en
diseño & construcción y prácticas óptimas de mantención
 focalización en resultados al establecer clara
responsabilidad sobre activos
Retornos apropiados pueden generarse vía:
• producción económicamente óptima,
• controlando costos, y/o
• haciendo el mejor uso de base capital de la
organización Factores
Precio Calidad y confiabilidad de Producto
Ingreso

Utilidad Disponibilidad y productividad de Proceso y

Cantidad
generada equipo
Costo
Control/reducción de Costo
Retorno de
Inversión
Fijo
Tamaño Equipo/flota
Capital
empleado
Trabajo
Repuestos/Inventario producto
Objetivo Parámetro Clave Factores Claves Impulsadores
 Mantención preventiva/predictiva efectiva
 Propiedad de Equipo y cuidado del operador
Confiabilidad (TMEF)  Análisis de falla-raíz y confiabilidad

 Diseño robusto de equipo

 Buena planificación y programación

Mantenibilidad (TMPR)  Mantenedores calificados

 Equipo diseñado para mantenibilidad

Disponibilidad
 Disponibilidad de recursos
de Equipo
Demoras Admin  Procesos efectivos de mantención

 Buena gestión de abastecimientos

Demoras Logísticas  Facilidades y recursos adecuados
 Dotaciones adecuadas

Efectividad
de Activo
 Balanceo de tácticas de mantenimiento
MP & MPd  Cobertura y frecuencia óptimas de inspección
 Planificación y Programación
Costo
Capital  Planificación y Programación
Correctivo Planificado  Gestión de Abastecimientos
 Mantención Preventiva/Predictiva Efectiva
Costo de Costo
Vida Mantención
Correctivo No-planif.  Mantención Preventiva/Predictiva Efectiva
Costo
Operación
Fallas Mantención Preventiva/Predictiva
Efectiva
ENFOQUE PIRAMIDAL

Rediseño
Saltos Cuánticos
de Procesos
Empoderamiento
(TPM) Mejoramiento
Confiabilidad Continuo
(RCM)

Planificación & Tecnología

Programación Informática
Control
Tácticas Métricas Gestión de
Abastecimientos

derazgo

Estrategia Organización &

Recursos Humanos
Li
 Estructura Estratégica para
Reducción de Costos
Modelo de Negocio de Excelencia Operacional
Ventaja de Aprendizaje Ventajas de Proceso
Metas/Métricas
Transferencia Integridad
Mantenimiento Estabilidad y Seguridad/Higiene/
Globales
Materia Basado en Optimización
Prima
Mejor Práctica Operacional Confiabilidad de Procesos
Ambiente

Transferencia Gestión de Abastecimiento y Cadena Logística Producción Base

Tecnológica Metas/Métricas
Globales

Estrategia Eficiencia de la Ventaja de Crecimiento

Comercial Organización
Ciclo de Vida
de Activos Crecimiento
Metas/Métricas
Globales

Ventaja de Medición
Adquisición de
Sistema de Gestión & Métricas Operacionales
Tecnologías
Excelencia
Operacional !
 Objetivos del Mantenimiento

Antes: Preservar el activo físico

Ahora:Mantener la función de los activos en el rango necesario
para satisfacer el proceso global.
Desempeño

Puede
Margen de deterioro

Falla Necesita

Tiempo
 un Ejemplo…..
300 (l/m)

200 (l/m)

Desempeño
300 (l/m)
Margen de deterioro

Falla 200 (l/m)

Tiempo
 El Mantenimiento y la Confiabilidad

Confiabilidad Operación libre de incidentes

Aumento del retorno de los activos

Operación estable y predecible

Optimización del rendimiento de las unidades
Reducción de gastos
Eliminación de riesgos de accidentes
El Mantenimiento y la Confiabilidad

Número de Fallas
Patrón de Falla con Mtto. basado en el Tiempo 2,000

PM Tradicional Fallas Post Mantenimiento

1,500

1,000
Tiempo
500
Patrón de Falla con Mtto. basado en la Condición

Tiempo siguiente a paradas de planta planificadas

Tiempo

Basado en la Confiabilidad
Rutinas de Mantenimiento

Antes: Prevención de fallas

Ahora: Evitar, reducir o eliminar la consecuencia de la falla
Contexto Confiabilidad Consecuencias
Operacional de la falla

Plan de Mtto. Plan de Mtto.

Bfbfjbfndjwehfrdfrwefre Bfbfjbfndjwehfrdfrwefre
frefjbrefjfreferffreferf frefjbrefjfreferffreferf

Falla frjfbejffreferffreferf frjfbejffreferffreferf

ferferfferferferfreferfer ferferfferferferfreferfer

gfergfurffrferferffsdcd gfergfurffrferferffsdcd
fregfueffreferferfcdcsdc fregfueffreferferfcdcsdc
fetgtgtrgtrgtrg fetgtgtrgtrgtrg

Correr a la falla Disponibilidad

Seguridad
Optimización de ciclos
Falla Medio Ambiente
Mínimo Costo Optimización
Estabilización de Inventario
Conocimiento
de procesos
del Equipos
RCM - Definición

Proceso lógico para desarrollar los

requerimientos de mantenimiento de los
equipos en su contexto operativo.
 RCM - Definición

Confiabilidad Recursos de

MTBF Inventario
Disponibilidad

Contexto Operacional Mano de obra

Riesgo Servicios

RCM

"Balanceando Confiabilidad
y
Recursos de Mantenimiento”
Las 7 preguntas básicas

• Identificar el Equipo o sistema a analizar

• Determinar las funciones

• Determinar que constituye una falla funcional

• Identificar los modos de falla que causan la falla funcional

• Identificar los impactos de que ocurran esas fallas

• Usar diagrama de decisión RCM

• Consolidar desde la perspectiva económica, técnica y operacional

 Selección del
Definir Identificar
Identificar Seleccionar Implementar y
Equipo Efectos de Tacticas Ajustar el Plan
(Evaluar Definir Fallas Modos de
Fallas y usando de
Criticidad) Funciones Funciones Fallas
Consecuencias Lógica RCM Mantenimiento

Seleccionar y Priorizar Equipos

 Evaluar producción y procesos de soporte para identificar los

recursos físicos claves.

 Evaluar el valor de cada recurso físico para la empresa

 Criticidad de la operación

 Costo del tiempo de detención

 Cost de reparación

 Definir los límites entre recursos físicos

 Determinar el nivel de anáilsis a ser usado
Evaluación del Recurso

Baldada Producción Equipo Seleccionado

s
800

700

600

500

400

300

200

100

Fechas
 Definir el Equipo /Sistemas Laterales
Control de señales
Luz de control de presión
Enfriador Luz de freno de mano
Indicador de nivel de estanque

Potencia Eléctrica
- 24 VDC Estanque
Sistema Hidráulico
LHD Dirección
(Sistema de vaciado, Frenos
Controles Mecánicos:
– Estanque dirección y frenos)
Palanca
– Dirección
Rueda
– Freno
Pedal
– Freno de Mano
Potencia
Mecánica
 Selección del Definir Identificar Seleccionar Implementar y

Equipo (Evaluar Identifi

Criticidad) Efectos de Tacticas Ajustar el
Defi Fall car
nir Fallas y usando Plan de
as Modos
Consecuenc Lógica Mantenimie
Funcion Funcion de
es ias RCM nto
es Fallas

Definir Funciones y Estándares de

Desempeño

 Definir funciones primarias, secundarias y protectoras.

 Primarias: generalmente obvias

 Secundarias: evidentes, a menudo no tan obvias

 Protectoras: a menudo escondidas

 Establecer el nivel esperado de desempeño para cada

función.

 Cuantificar los límites de desempeño

Definir las funciones del sistema

Funciones
Generar trabajo capaz de mover X tons.
Mantener dirección bajo control
Caudal - Z L*min
Generar trabajo
Ser capaz de activar el sistema de frenos
Ser capaz de mantener el líquido hidraúlico en su interior
Presión - X ± A psi
Mantener la presión y temperatura dentro de rangos establecidos
Mantener la limpieza del aceite dentro de rangos establecidos
…….

Sistema
Hidráulico

Temperatura - Y grados
Volumen - N Lts.
Válvula de seguridad - H psi Protección Líquido hidráulico
Limpieza - W ppm
Sobre voltaje - U%
 Selección del Definir Identificar Seleccionar Implementar y
Equipo Identificar
Definir Efectos de Tacticas Ajustar el Plan
(Evaluar Fallas Modos de
Funciones Fallas y usando de
Criticidad) Funciones Fallas
Consecuencias Lógica RCM Mantenimiento

Fallas Funcionales
 Hacer la relación entre falla y desempeño.
 Falla total

 Falla parcial

 Fallas intermitentes

 Los tipos posibles de fallas.

 Técnica, seguridad, tolerancias de mantenimiento y operación.

 Reconocer la diferencia entre una falla y un componente haciendo

su trabajo.
 La importancia del ambiente operativo en la definición de falla.
 Falla Funcional
Incapaz de generar trabajo para mover X Tons.
Incapaz de mantener el control de la dirección del equipo
Incapaz de activar el sistema de frenos
Incapaz de de mantener el líquido hidráulico en su interior
Incapaz de mantenr la presión y temperatura dentro de los rangos establecidos
Incapaz de limpiar el líquido hidráulico
……..
 Selección del Definir Identificar Seleccionar Implementar y
Equipo Identificar
Definir Efectos de Tacticas Ajustar el Plan
(Evaluar Fallas Modos de
Funciones Fallas y usando de
Criticidad) Funciones Fallas
Consecuencias Lógica RCM Mantenimiento

Modos de Falla
“Causa que provoca la pérdida de la función”

 Qué está sucediendo actualmente en los equipos bajo análisis.

 El proceso de falla y los patrones de falla.
 Cómo se manifiesta la falla fisicamente (cadena de eventos)
 Qué llega a ser evidente si la falla ocurre
 Modos de Falla
Rodamiento de bomba gastado
Impulsor de la bomba gastado
Filtro roto
Sello gastado
Caraza quebrada
Válvula reguladora de presión bloqueada
…….
 Selección del Definir Identificar Seleccionar Implementar y
Equipo Identificar
Definir Efectos de Tacticas Ajustar el Plan
(Evaluar Fallas Modos de
Funciones Fallas y usando de
Criticidad) Funciones Fallas
Consecuencias Lógica RCM Mantenimiento

Efecto de Fallas y Consecuencias

 Describir que sucede cuando la falla se presenta

 Descripción de la cadena de acontecimientos como

producto de la presencia de la falla.

 Entender la severidad de las consecuencias
 ¿Qué puede pasar si la falla permanece no detectada?
 ¿Alguien ha muerto o están en riesgo de algún percance?
 ¿Es el ambiente actualmente dañino o simplemente
representa un riesgo?
 ¿Cuanta capacidad de producción está dañada?
 ¿Va a ser costosa la reparación o no?
 Efecto de Fallas y Consecuencias
Ruido
Vibración
Temperatura
Humo

Falla
1 7 8 9 Tiempo
Efecto y Consecuencias
Disminuye presión de aceite generando un sistema hidráulico más lento por alrededor de 2 semanas.
Pérdida gradual de la fuerza de levante hasta la incapcidad total
En la cadena de eventos, primero se genera un ruido en la bomba por 6 días, sube la vibración y aumenta la
Temperatura en los días 7 y 8, el día 9 empiesa a salir humo, 5 hrs. después se pierde totalmente la capacidad
funcional afectando el resto de los sitemas dependendientes. Tiempo de reparación = 6 horas
Pérdida productiva 88 Baldadas.............350 baldadas diarias.
 Selección del Definir Identificar Seleccionar Implementar y
Equipo Identificar
Definir Efectos de Tacticas Ajustar el Plan
(Evaluar Fallas Modos de
Funciones Fallas y usando de
Criticidad) Funciones Fallas
Consecuencias Lógica RCM Mantenimiento

Seleccionar tácticas de mantenimiento

 Selección de criterio y uso de árbol lógico

 Tipos de tácticas de mantenimiento.

 Condición basada en monitoreo
 Mantenimiento basado en el tiempo
 Defectos si todo lo otro falla
 Combinación de Tácticas
Rediseño (ej.: incorporar sistemas de seguridad, uso de
diferentes materiales, cambio de procesos, etc.)
 Correr a la falla

 Especificación de frecuencia inicial

 Tasas de falla estándares para equipos industriales
 Diagrama Lógico RCM
Es la falla generada por la
causa simple de detectar

si no

¿La falla que se genera de esta

causa afecta la seguridad de
trabajadores o medioambiente o
el dañoYes
concecuente? No S
si no

La falla o el resultado de esta falla

Consecuencias Proveniente de esta causa afectan
Seguridad/Mediambiente Consecuencias a la producción directamente P Concecuencias Consecuencias de
Yes No
Mantenimiento Programado es necesario Productivas de Mantenimiento fallas ocultas
para reducir el riesgo de falla Manteniemiento programado
Mantenimiento programado es usualmente Mantenimiento programado no es usualmente
necesario si loscostos asociados a este son necesario a menos que el costo de reparación es usualmente necesario para
menores que las de pérdidas de producción sea alto reducir el riesgo de múltiples
fallas

¿Puede usted detectar facilmente ¿Puede usted detectar facilmente ¿Puede usted detectar facilmente ¿Puede usted detectar facilmente
una advertencia de perdida una advertencia de perdida una advertencia de perdida una advertencia de perdida
gradual de la función? S1 gradual de la función? P1 gradual de la función? M1 gradual de la función? H1
Mantenimiento si no Mantenimiento si no Mantenimiento si no Mantenimiento si no
basado en la condición basado en la condición basado en la condición basado en la condición

¿Puede usted reparar y restaurar el ¿Puede usted reparar y restaurar el ¿Puede usted reparar y restaurar el ¿Puede usted reparar y restaurar el
desempeño del item, y reducir la desempeño del item, y reducir la desempeño del item, y reducir la desempeño del item, y reducir la
taza de fallas? S2 taza de fallas? taza de fallas? taza de fallas?
P2 M2 H2
Mantenimiento si no Mantenimiento si no Mantenimiento si no Mantenimiento si no
basado en el tiempo basado en el tiempo basado en el basado en el
¿Puede usted reemplazar ¿Puede usted reemplazar ¿Puede usted reemplazar
¿Puede usted reemplazar facilmente el item, y con esto facilmente el item, y con esto facilmente el item, y con esto
reducir la taza de fallas? reducir la taza de fallas? reducir la taza de fallas?
facilmente el item, y con esto P3
reducir la taza de fallas?
M3 H3
Desecho basado en si no S3 Desecho basado en si no Desecho basado en si no Desecho basado en si no
el tiempo el tiempo el tiempo el tiempo

¿Puede usted facilmente aplicar

¿Puede usted testear facilmente el
una combinación de tácticas, y rediseñe si es crítico
item para ver si ha fallado, y con
con esto reducir la taza de fallas?
esto reducir el riesgo de falla?
S4 H4
si no
Combinación de si no Testeo de busqueda de
Tácticas fallas

Rediseñe si es
Rediseño crítico
Diagrama Lógico RCM: Ejemplo
Es la falla generada por la
causa simple de detectar
Funciones Evidentes si no
H

¿La falla que se genera de esta

causa afecta la seguridad de
trabajadores o medioambiente o
el dañoYes
concecuente? No S
si no
La falla o el resultado de esta falla
Proveniente de esta causa afectan
a la producción directamente P
Yes No

Mantenimiento programado es usualmente

Consecuencias
necesario si loscostos asociados a este son Productivas
menores que las de pérdidas de
producción ¿Puede usted detectar facilmente
una advertencia de perdida
gradual de la función? P1
si no
Mantenimiento ¿Puede usted reparar y restaurar el
basado en la condición desempeño del item, y reducir la
taza de fallas? P2
si no
Mantenimiento
basado en el tiempo ¿Puede usted reemplazar
facilmente el item, y con esto
reducir la taza de fallas?
P3
Desecho basado en si no
el tiempo

Corralo hasta que falle o

rediseñe si es crítico
Cuando el mantenimiento basado en
condiciones es factible

Es posible detectar desempeños o condición reducidas

El proceso de falla es predecible

Hay un intervalo de inspección práctico

El intervalo de inspección es suficientemente

largo para que se justifique una acción
Cuando el mantenimiento basado en
condiciones es factible
Tareas Propuestas
1 Insp. Técnica de ruido cada 5 días. -SKE-
2 Cambio del rodamiento por mantención menor (1 hr.)

5 días

Ruido
Vibración
Temperatura

Humo

Falla

1 7 8 9 Tiempo
Selección del Definir Identificar Seleccionar Implementar y
Equipo Identificar
Definir Efectos de Tacticas Ajustar el Plan
(Evaluar Fallas Modos de
Funciones Fallas y usando de
Criticidad) Funciones Fallas
Consecuencias Lógica RCM Mantenimiento

Implementar/Ajuste

 Entendimiento de amenazas comunes en la implementación.

 Desarrollo apropiado de agendas de mantenimiento.
 Implementación de planificación efectiva.
 Entendimiento de las necesidades para una revisión sobre la
marcha, feedback y actualización de procesos.
 Implementación sobre la marcha de los procesos revisados.
 Tamaño del equipo
 Composición del equipo
 Capacidad CMMS
 Disponibilidad CMMS
 Disciplina (realización de programa)
 Disponibilidad de condiciones de monitoreo de equipos
 Entrenamiento a la gente
 Disponibilidad de datos
 Conocimiento de planta y equipos
 Plan de Mantenimiento….. El resultado
Bomba: Sistema Hidráulico LHD
Mantenimiento por condición
Inspección periódica cada 5 días:
U$10 La inspección.
- Rodamiento rígido de bolas
marca SKE- 10..3524S Control de
- U$25 El reemplazo presupuesto
MTBF= 14 meses
U$ 720 + U$25 = U$ 745

Comparación entre uno y el otro

Pérdida productiva
Disponibilidad 88 Baldadas
Seguridad 3ton x 88Bal x 0.01=2.640Kg
Optimización de ciclos
Medio Ambiente Libras de cobre = 5808 libras
Mínimo Costo Optimización
Estabilización de Inventario U$ 4.646
Conocimiento
de procesos
del Equipos
Plan de Mantenimiento….. El óptimo

($)

Bearing Failure Distribution

0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Time
 Efectos Derivados - Presupuesto
 Ppto. Mant. tradicional establecido por historia: incorpora
holguras y presunción de repetibilidad
 RCM establece ppto. óptimo para confiabilidad deseada:
Reliability vs. Cost

1100
1050
0,95
C(tp)

0,90
1000
0,80
950

900
6 8 10 12 14 16 18 20
eqpos p
tp

 Decisión de negocio: qué confiabilidad a qué costo?

 Cálculo de presupuesto
Plan de Producción

YesnNoo
S
si noH

YeNs o
90
80 ScheduledScheduled No Scheduled
MaintenanMceaintenancMe
aintenance
70 Required Considered
1
0.8
Plan Minero
P 60
50 0.6
M miSe1 si noP1 40
¿Pue ted y restaurar 0.4
eflallas
de us ¿
si noP2 H2 30
basado enno la si no s¿i no
condición
desempeño del item, y reducir
P la 0.2
¿ Me3l tie t 20
taz
no a deSf3allas?si
P3
sino sino
u H3
crítico Corralo haaasta que 10 0
falle
sinoS4 e siznoH4 0
Reiseño d fallas 1838143111111144551134140110111131111111
ta e a 1519112163111111133155113131111113
8411343115111144551113134356711111111
z 9110111021616111101313154111131111211

RCM
d
a
e
d
e
l
fll
la
a
s

Plan des
2001
?
?

Mantenimiento:
Tareas
-Definidas Presupuesto Mt
-Priorizadas Optimización del
-Programadas Cálculo
Recursos
Costo asociado U$

Confiabilidad
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
 13 579
11131517192123252729313335
Time
 Efectos Derivados - Repuestos

 Almacenes mantiene altos inventarios: reflejan baja predictibilidad

de fallas (confiabilidad)
 Técnicas como RCM establece inventario óptimo para confiabilidad
deseada:
 caracteriza demanda en programada y de fallas

 probabilidad de fallas y consumo esperado de repuestos

 modelo probabilístico de inventario

Bearing Failure Distribution Bearing Cum. Failure Prob. Prob Fail

0,06 0,4
0,14
0,05 0,12 0,35
0,3
0,04 0,1
0,25
0,08
0,03 0,2
0,06 0,15
0,02
0,04 0,1
0,01 0,02 0,05
0 0 0
-0,02
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Time Days Days
Mantenimiento Repos. Inv.
 Esquema Operativo de reducción
de Inventarios vía confiabilidad
Compra programada Inventario
($) Inventario

Stock Crítico
Confiabilidad
(Cantidad)

10 Pto. Reorden Stock de Seguridad

4 Pto. Reorden Stock de Seguridad
Tiempo
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
35% Time 85%
RCM - beneficios

 Mejorar el entendimiento de los equipos

 aumento del entendimiento de cómo fallan y las
consecuencias
 Aclarar los roles que juega que la gente (operador y
mantenedor) en hacer el equipo más confiable a menor
costo
 La operación del equipo permite:
 seguridad
 ambiente más amistoso
 mayor productividad
 más económico
 más mantenible
 CAPITULO VII

INDICADORES DE
GESTION
 CAPITULO VII. INDICADORES DE GESTION

¿ Como evalua su rendimiento ?

Preguntas Básicas

1 . ¿ Que somos ?
2. ¿ Como es nuestra organización ?
3 . ¿ Donde estamos?
4 . ¿ Cuanto esfuerzo hemos invertido para llegar a donde estamos?
5 . ¿ Es esta situación el resultado de un trabajp programado ?
6. ¿ Es esta una situación estable y sostenible ?
7. ¿ Estamos usando las fallas como una fuente de información ?
8. ¿ Podemos prever el futuro ?
 1. BENCHMARKS

 Medidas, estandares usados para cuantificar el rendimiento de

una operación o una función dentro de una operación
 Puede ser usado para medir el rendimiento relativo o seguimiento
hacia un conjunto de metas especificas
 “ Benchmarking ” , es un proceso de evaluación usado para
identifcar problemas, áreas de desarrollo y “ buenas practicas ”

Tipos de Benchmarks:

- Operación: Tiempos de carga en camiones, cost / ton, etc.

- Aplicación: Resistencia a la rodadura, etc.
- Mantenimiento : Disponibilidad, Utilización, etc.
2. BENCHMARKS DE MANTENIMIENTO

Disponibilidad Mecánica 88 a 92 %
Utilización 90 %
MTBS 60 a 80 horas
MTTR 3 a 6 horas
MR 0.25 a 0.30
Trabajo Programado 80 a 90 %
3. HISTORIA DE LA MAQUINA

 Historia básica de la máquina

- Horometro, Registro de servicio, Seguimiento de
componentes
- Query
- Benchmark
- Indicaciones de calidad del mantenimiento
- Edad del equipo
- Severidad de la aplicación
4. FORMULA GENERAL DE DISPONIBILIDAD

Disponibilidad Fisica (%) = Horas Programadas – Horas de Paradas

Horas Programadas

Disponibilidad Mecánica (%) = Horas de Operación _

Horas de Operación + Horas de paradas

Benchmark (OHTs) = 88 a 92 %
Es el Benchmark mas usado
Se recopila e ingreas diariamente, análisis mensual
Monitorea las tendencias en intervalos de 12 a 24 meses
La disponibilidad puede ser comprada con excesiva mano de obra,
facilidades, repuestos, la disponibilidad cuesta
5. UTILIZACION

Utilización (%) = Horas de Operación

Horas programadas

Benchmark (OHTs) = 90 %
Es un Benchmark comunmente usado
Idicación de la administración del recurso
Se recopila e ingresa diariamente, análisis mensual
Monitorea tendencias de 12 a 24 meses
 6. TIEMPO MEDIO ENTRE PARADAS
MTBS = Horas de operación
Numero de paradas
Mean Time Between Shutdown ( MTBS )
Benchmark (OHTs) = 60 a 80 horas
Indicador de la fiabilidad de la máquina y efectividad del
mantenimiento
Las paradas pueden ser programadas y no programadas
Incluye todas las paradas de mantenimiento excepto las
lubricaciones e
inspecciones diarias
Una agrupación de reparaciones se cuenta como una parada
El MTBS debe de ser ganado con mas efectividad en la
administración del equipo,
Mantenimiento,inspecciones, backlog, planificación, programación,
repuestos, herramientas, etc.
7. TIEMPO MEDIO PARA REPARAR

MTTR = Total de horas por paradas

Numero de Paradas

Mean Time To Repair ( MTTR )

Benchmark (OHTs) = de 3 a 6 horas equipo nuevo
Indicador de la eficiencia del mantenimiento
MTTR < 3 horas, indica que no hay programación de reparaciones
MTTR > 6 horas, indica ineficiencia o excesivas demoras
8. FORMULA UNIVERSAL DE LA DISPONIBILIDAD

Disponibilidad (%) = MTBS

MTBS + MTTR

Esta disponibilidad es la misma que la disponibilidad mecánica

Permite comparar diferentes operaciones mineras
 9. FACTORES QUE AFECTAN EL MTBS

 Diseño
 Aplicación y Operación
- Cargas, velocidad, Factor de carga, medioambiente, accidentes,
factores externos, abuso
 Mantenimiento
- Apropiado y Oportuno
- Extremado
- Inspecciones
 Administración de Backlog
 Administración de Problemas
 Administración de los trabajos rehechos
10. FACTORES QUE AFECTAN EL MTTR

 Taller o máquina
 Conseguir un adecuado y apropiado distribuidor
 Diagnosticar a tiempo
 Espera de repuestos
 Tiempo de reparaciones
 Entrenamiento del personal técnico
 Pruebas, procedimientos
 Conseguir operador
11. ESPINA DE PESCADO - MTBS
12. ESPINA DE PESCADO - MTTR
13. RELACION DE MANTENIMIENTO

MR = Horas Hombre
Horas de operacion

Maintenance Ratio ( MR )
Benchmark ( OHTs ) = 0,25 a 0,30 ( Parcial )
Benchmark ( OHTs ) = 0,50 ( Gloval )
El MR parcial incluye solamente las horas de las ordenes de trabajo
El MR gloval incluye horas de personal de staff , administración, etc
Mano de obra calificada y presupuesto de herramientas
14. PRECISION DEL SERVICIO

 Service Accuracy
 Planificación, programación y ejecución a tiempo de los
PMs
 Benchmark = 95 % , + - 10% dentro del objetivo del
intervalo de horas
 Indicador de la eficiencia de planificación y programación
 Reporte que permite monitorear tendencias en 12 meses
15. PORCENTAJE DE TRABAJO PROGRAMADO

% TP = Numero de reparaciones programadas

Numero de paradas

Benchmark (OHTs) = 80 a 90 %
Indica como esta el control y seguimiento de flota
Permite monitorear las tendencias durante 12 meses
 16. DIEZ PROBLEMAS PRINCIPALES/ PARADAS
POR SISTEMA

- Top Ten Problems / Shutdowns by System

- Los diez principales problemas de la flota son identificados
y priorizados
- Identifica problemas de mantenimiento
- Identifica paradas cortas por sistema
- Concentra los esfuerzos del equipo de mantenimiento
17. Control de Trabajos Pendientes

- Backlog Control

- Los ingresos incluyen problemas urgentes y en espera

- No se deben ingresar backlogs mayores a 30 días

- Idicador de la planificación

- Indicador del nivel de inspecciones

- Recopila información inmediata de campo

- Permite un monitoreo mensual y anual de tendencias

 18. MANTENIENDO REGISTROS

 El 100% de la información de mantenimiento y reparaciones

deben de estar documentada en una orden de trabajo

 Implementar formatos diseñados para capturar la

información necesaria

 Recolectar e ingresar diariamente la información

 La administración registros e información de calidad son la

piedra angular de un mantenimiento efectivo

19. TENDENCIAS

 Permite prever el futuro

 La totalidad de los parametros monitoreados pueden ser

rastreados, proyectados y análizados

 El análisis resulta en una apropiada decisión y acción

 Las tendencias permiten pronosticar información básica y

preparar una estrategia antes de la falla