Trabajo Fin de Grado

Grado en Ingeniería Química

Ingeniería Básica para la elaboración de licor

destilado a partir de Pimpinella anissum L

Autora: Ana María Naranjo Herrera

Tutora: Custodia Fernández Baco

Equation Chapter 1 Section 1

Dpto. Ingeniería Química y Ambiental

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2019

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 Trabajo de Fin de Grado
Grado en Ingeniería Química

Ingeniería Básica para la elaboración de licor

destilado a partir de Pimpinella anissum L

Autora:
Ana María Naranjo Herrera

Tutora:
Custodia Fernández Baco
Profesora Colaboradora

Dpto. de Ingeniería Química y Ambiental

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla

Sevilla, 2019

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 A mi familia y amigos
A mis maestros

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 AGRADECIMIENTOS
No es el cuándo sino el dónde. No es el cómo sino con quién.
Han sido muchos los resbalones durante el camino. Han sido muchos obstáculos esquivados. Han sido muchas
las noches en vela. Han sido muchos los trabajos realizados.
Después de casi 6 años en esta carrera, la gran mayoría sufridos, es el momento final. La entrega y exposición
del trabajo que refleja lo aprendido en este tiempo. Momento el cual nunca pensé que llegaría.
Ha sido un camino difícil, sobre todo porque no es una carrera de velocidad, sino de resistencia y no importa si
tus compañeros ya están trabajando, acabando el máster, pensando si realizar un doctorado o si tienen unas
cuantas asignaturas aún por delante para acabar el grado, lo que importa es que tú lo hagas como quieras y
cuando quieras. Que no te importe el qué dirán, que solo te importen tus vivencias y tus experiencias.
¿La mejor etapa la universitaria? La más sufrida hasta ahora sin duda, pero también la más satisfactoria y la más
independiente.
Me gustaría dedicarle este trabajo a todas aquellas personas que me han acompañado durante estos años:
• Papá, mamá, gracias por confiar en mí y dejarme marcar mi ritmo y mi estilo. Gracias por
enorgulleceros de mí por los pasos que estoy dando. También a ti abuela. Gracias por no enfadarte por
no tener tiempo de verme.
• También gracias a mi familia elegida, a mis amigos de hace más y menos tiempo. Aquellos dispuestos
a estudiar a cualquier hora del día, ya sean las 9 de la mañana o las 2 de la madrugada. Aquellos que
tras un examen o un día duro de estudio estaban ahí para hacerte olvidar y te despejan la mente y el
alma. Esto va por todas aquellas cervezas a las que no me pude apuntar y todas las fiestas que me tuve
que perder.
• Gracias a mis compañeros por hacer de esto una pequeña familia y por ese viaje a Malta cerrando esta
maravillosa etapa.
• Gracias a mi tutora Custodia por su tiempo y dedicación, por disponer siempre de un hueco para
resolverme las dudas, ya sea en el despacho o por correo.
• Gracias también a mí misma. Por no desistir y siempre creer en mí.

Ana María Naranjo Herrera

Septiembre 2019

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viii
 RESUMEN
En este proyecto se ha llevado a cabo la ingeniería básica para la elaboración de un licor anisado a partir de las
semillas de Pimpinella Anissum L, también llamada matalahúva.

En España el consumo de estos licores se ha incrementado en un 4,4% en el último año, colocándose la 6ª bebida
espirituosa más consumida. Para llevarlo a cabo, se diseña una planta para la producción de 900 litros anuales.

El alambique es el equipo principal de este proceso, por ser donde se lleva a cabo la extracción del aceite esencial
de dicha semilla, el anetol mediante una disolución del 33.3%v/v de etanol en agua, y donde ocurre a su vez la
destilación de la mezcla etílica.

Seguidamente hay que acondicionar dicha corriente para cumplir con las especificaciones técnicas de los dos
tipos de productos a obtener, el anís seco, con 50g/l de azúcares y 1,75g/l de aceites, y el dulce, con 260g/l de
azúcares y 1,25g/l de aceites. De esta manera, la producción se dividirá en 450 litros anuales del licor seco y 450
para el dulce.

A su vez, se estudiará la viabilidad de implantar una propuesta de mejora asociada a modificar la procedencia
del etanol que se emplea en la planta. La versión inicial emplea etanol comercial de 96%v/v para posteriormente
disminuir su concentración al 33%v/v, se propone la obtención de la corriente de 33%v/v a partir de una corriente
de vino a la que se la somete a una destilación flash.

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x
 ABSTRACT
In this project the basic engineering has been carried out for the elaboration of an aniseed liquor from the seeds
of Pimpinella Anissum L, also called matalahúva.
In Spain, the consumption of these liquors has increased by 4.4% in the last year, placing the 6th most consumed
spirit drink. To carry it out, a plant for the production of 900 liters per year is designed.
The still is the main equipment of this process, because it is where the essential oil is extracted from said seed,
anethole through a solution of 33.3% v/v ethanol in water, and where distillation occurs of the ethyl mixture.
Next, the current must be conditioned to meet the technical specifications of the two types of products to be
obtained, dry anise, with 50g/l of sugars and 1.75g/l of oils, and sweet, with 260g/l of sugars and 1.25g/l of oils.
In this way, production will be divided into 450 liters per year of dry liquor and 450 for sweet.
In turn, the feasibility of implementing a proposal for improvement associated with modifying the origin of
ethanol used in the plant will be studied. The initial version uses commercial ethanol of 96% v/v to subsequently
reduce its concentration to 33% v/v, it is proposed to obtain the current of 33% v/v from a wine stream to which
it is subjected to a flash distillation

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xii
 ÍNDICE
Agradecimientos vii
Resumen ix
Abstract xi
Índice xiii
Índice de Tablas xv
Índice de Figuras xvii
1 Alcance y objetivos 21
2 Introducción 22
2.1 Aguardiente 24
2.2 Selección de la materia prima 25
2.3.1. Pimpinella anissum L. 25
2.3.2. Bebidas anisadas 27
2.3 Análisis de mercado 28
3 Memoria descriptiva y justificativa 31
3.1 Recepción de la materia prima 31
3.2 Alambique y almacenamiento de las corrientes 32
3.2.1 Extracción 33
3.3 Acondicionamiento del producto 33
3.4 Caldera 34
4 Memoria de cálculo 37
4.1 Balance de materia 37
4.1.1 Alambique 37
4.1.2 Acondicionamiento del producto 40
4.2 Balance de energía 41
4.2.1 Alambique 41
4.2.2 Caldera 42
4.2.3 Intercambiadores de calor 45
4.3 Diseño de los equipos 46
4.3.1 Alambique 46
4.3.2 Equipos de intercambio de calor 47
4.3.3 Bombas 50
4.3.4 Depósitos 53
4.3.5 Batidora 53
4.4 Mejora de la instalación 54
5 Mediciones y presupuestos 56
5.1 Coste de los equipos 56
5.1.1 Correlaciones de costes 56
5.1.2 Método de Williams 56
5.1.3 Parámetros característicos y resultados 57
5.2 Coste total de la planta 60
5.3 Cálculo de los índices de rentabilidad 60
5.3.1 Cálculo del VAN 62
5.3.2 Cálculo de la TIR 62
5.3.3 Cálculo del PB 62
5.4 Comparación de ambos procesos 63

xiii
6 Hojas de especificaciones 64
7 Anexos 66
Anexo I. Intercambiadores carcasa y tubo. 66
Anexo II. Catálogo de bombas. 68
Anexo IV. Catálogo de depósitos. 69
Anexo V. Catálogo de agitadores. 70
Anexo VI. Catálogo de filtros prensa. 70
Anexo VII. Código EES de los distintos equipos 71
8 Referencias 81

xiv
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Tipos de bebidas espirituosas [2]. 22
Tabla 2.2 Composición química del anís [6]. 26
Tabla 2.3 . Análisis químico del anís [7]. 26
Tabla 2.4 Propiedades fisicoquímicas de la esencia de anís [7]. 26
Tabla 2.5 Bebidas alcohólicas anisadas según su geografía [10]. 28
Tabla 2.6 Evolución del consumo de bebidas espirituosas en España [11]. 28
Tabla 2.7 Evolución del comercio interior y exterior [12]. 29
Tabla 3.1. Especificaciones del anís dulce y anís seco. 33
Tabla 3.2 Comparación de distintos combustibles [19]. 34
Tabla 3.3 Composición del Gas Natural [20]. 34
Tabla 4.1. Datos de equilibrio de la mezcla etanol-agua. 39
Tabla 4.2. Solución del balance de materia. 40
Tabla 4.3. Especificaciones de los productos. 41
Tabla 4.4. Concentración de aceites esenciales en los productos. 41
Tabla 4.5. Resultados del diseño del alambique. 42
Tabla 4.6. Resultados del balance en el conjunto caldera-economizador. 44
Tabla 4.7. Calor intercambiado y temperaturas en el horno. 45
Tabla 4.8. Caudales de combustible y agua necesarios para llevar a cabo el proceso. 45
Tabla 4.9. Condiciones del vapor de calefacción. 45
Tabla 4.10. Condiciones del agua de condensación. 46
Tabla 4.11. Dimensiones del pota del alambique. 46
Tabla 4.12. Dimensiones del equipo. 46
Tabla 4.13. Análisis de las posibles velocidades de circulación del condensador E-102. 49
Tabla 4.14. Velocidades finales obtenidas para el condensador E-102. 49
Tabla 4.15. Relación de velocidades y diámetros del intercambiador E-101. 50
Tabla 4.16. Resultado del diseño de los intercambiadores. 50
Tabla 4.17. Pérdidas de carga en distintos puntos del sistema. 51
Tabla 4.18. Potencia teórica de las distintas bombas. 51
Tabla 4.19. Altura neta positiva de succión disponible de las distintas bombas. 52
Tabla 4.20. Altura neta positiva de succión requerida de las distintas bombas. 52
Tabla 4.21. Valores obtenidos del diseño de las bombas. 52
Tabla 4.22. Diseño de los depósitos de la instalación. 53
Tabla 4.23. Dimensiones de la batidora industrial. 53
Tabla 4.24. Balance de energía en el intercambiador E-103. 54
Tabla 4.25. Diseño del intercambiador E-103. 54
Tabla 4.26. Diseño del tanque TK-108. 55

xv
Tabla 4.27. Calor y combustible necesario para obtener el vapor usado en E-103. 55
Tabla 5.3. Capacidad o tamaño de cada equipo [27]. 57
Tabla 5.4. Parámetros característicos de cada equipo Ki [27]. 57
Tabla 5.5. Parámetros característicos de cada equipo Ci [27]. 57
Tabla 5.6. Correlación de coste empleada para cada equipo [27]. 58
Tabla 5.7. Parámetros característicos de cada equipo Bi [27]. 58
Tabla 5.8. Coste de los equipos. 59
Tabla 5.9. Factores del método de Chilton [27]. 60
Tabla 5.10. Valores de interés para calcular los ingresos anuales. 61
Tabla 5.11. Cálculo de los flujos de caja (FNC). 61
Tabla 5.12. Resultado del VAN en las condiciones iniciales. 62
Tabla 5.13.Resultado de la TIR en las condiciones iniciales. 62
Tabla 5.14.Resultado del PB en las condiciones iniciales. 63
Tabla 5.1. Gasto asociado a introducir una carga en el alambique por el proceso inicial. 63
Tabla 5.2. Gasto asociado a introducir una carga en el alambique por el proceso de mejora. 63

xvi
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Molécula de etanol. 23
Figura 2.2. Aspecto de la planta y la semilla del anís. 25
Figura 2.3. Mercado total de bebidas espirituosas en España en ventas por volumen [11]. 29
Figura 2.4. Evolución del comercio interior del anís en España [12]. 29
Figura 2.5. Evolución del comercio exterior del anís en España [12]. 30
Figura 2.6. Evolución de las bebidas espirituosas en el año 2018 respecto del año anterior [13]. 30
Figura 3.1. Diagrama de bloques. 31
Figura 3.2. Alambique de cobre. 32
Figura 3.3. Diagrama de flujo del proceso. 35
Figura 4.1. Diagrama temperatura-composición de la mezcla etanol-agua. 38
Figura 4.2. Método gráfico de para obtener la cantidad final de mezcla en el alambique. 39
Figura 4.3. Evolución de las temperaturas. 47
Figura 4.4. Diagrama entalpía-composición másica para el sistema etanol-agua a la presión de 1 bar. 55

xvii
xviii
 1 ALCANCE Y OBJETIVOS
El objeto de este proyecto es la realización de la Ingeniería Básica de una planta industrial de producción de 900
litros anuales de aguardiente de anís a partir de Pimpinella Anissum L. Dicha producción se dividirá en dos para
elaborar dos anises distintos, el seco y el dulce.
El alcance del Proyecto comprende:
• La elaboración de un diagrama de flujo (PFD) que represente el proceso descrito, quedando fuera del
alcance la realización del P&ID, y los conceptos relacionados con la instrumentación y el control de la
planta.
• La descripción de los equipos a implantar.
• La resolución de los balances de materia y energía de las corrientes mencionadas en el PFD.
• El análisis económico para valorar la viabilidad de la planta.
• La comparación de la viabilidad técnica y económica de realizar la elaboración del anís a partir de las
semillas de matalahúva con una disolución de agua y alcohol, siendo el caso habitual obtener la
disolución a partir de alcohol 96%v/v comercial u obtener dicha disolución mediante la destilación flash
a una corriente de vino excedente de otra zona de la instalación.

21
 2 INTRODUCCIÓN
La elaboración del aguardiente tiene como principal objetivo obtener una bebida de alta graduación mediante la
destilación de otra de bajo contenido alcohólico. Para llegar a obtener ron, por ejemplo, no es suficiente con
fermentar la caña de azúcar puesto que la graduación alcohólica máxima que se presenta tras un proceso de
fermentación no es superior al 8 – 12%v/v. Esto se debe a que el etanol inhibe la división celular de las moléculas
de azúcar [1].
Por ello, cualquier fruta o fruto con cierta cantidad de azúcar es capaz de formar etanol en condiciones
determinadas de presión y temperatura dejándole un tiempo de residencia, pero de ninguno se puede obtener
etanol en más de un 12%v/v por el motivo detallado.
A continuación, se exponen distintas bebidas espirituosas en función de la materia prima de la que procede y del
proceso con el que se elaboran, pudiéndose observar el envejecimiento que se lleva a cabo y el contenido
volumétrico de alcohol etílico.
Tabla 2.1 Tipos de bebidas espirituosas [2].

Nombre Origen del etanol Envejecimiento Graduación (%v/v)

Brandy Uvas/Vino Envejecimiento en roble 36 a 45

Whisky Cereales Envejecimiento 40

Ron Caña de azúcar Con o sin envejecimiento 40

Ginebra Melazas de remolacha Sin envejecimiento 40

Vodka Patatas Sin envejecimiento 40

Anís Melazas de remolacha Sin envejecimiento 35

Licores Melazas de remolacha Sin envejecimiento 12 a 15

En la Tabla 2.1 se puede observar como a partir de distintas materias vegetales tales como la uva, el cereal o la
remolacha se pueden obtener cierta graduación alcohólica y, como se ha explicado antes, se aumenta su
concentración haciendo uso de la destilación.
Existen muchos tipos de bebidas alcohólicas que se pueden clasificar de diversas formas [2]:
• Según su grado alcohólico.
• Según su procedimiento de elaboración.
• Según sus sabores.
• Según sus ingredientes empleados.
• etc.
Se conoce como bebida espirituosa a aquella bebida alcohólica [3]:
a) destinada al consumo humano;
b) poseedora de unas cualidades organolépticas particulares;
c) con un grado alcohólico mínimo de 15%v/v
d) producida
i. bien directamente, mediante la destilación, en presencia o no de aromas, de productos
fermentados de modo natural, y/o la maceración o procedimientos similares de materias primas
vegetales en alcohol etílico de origen agrícola y/o destilados de origen agrícola, y/o las bebidas
22
 espirituosas en el sentido del presente Reglamento, y/o la adición de aromas, azúcares u otros
productos edulcorantes enumerados en el punto 3 del anexo I y/u otros productos agrícolas y/o
alimenticios al alcohol etílico de origen agrícola y/o a destilados de origen agrícola y/o a
bebidas espirituosas según la definición del presente Reglamento,
ii. o bien por mezcla de una bebida espirituosa con uno o más de los siguientes productos:
- otras bebidas espirituosas, y/o
- alcohol etílico de origen agrícola o destilados de origen agrícola, y/u
- otras bebidas alcohólicas, y/o
- bebidas.
Se conoce como alcohol etílico o vínico (base fundamental de los licores) a aquel que procede de la destilación,
redestilación o rectificación de líquidos obtenidos de materias vegetales y que hayan sufrido un proceso de
fermentación alcohólica. No deben tener olores ni sabores extraños.
Se adjunta la Figura 2.1 en la que se puede observar la forma de la molécula de etanol donde las esferas grises
representan los átomos de carbono, los blancos los de hidrógeno y el rojo al átomo de oxígeno, siendo por tanto
su forma molecular de C2H5OH.

Figura 2.1. Molécula de etanol.

El etanol es un líquido incoloro, volátil, combustible y con un punto de ebullición de 78ºC. Es el componente
principal de todas las bebidas alcohólicas [4].
Ciertas bebidas son el resultado de la fermentación producida por hongos o microbios, llamados levaduras
(generalmente de la especie Saccharomyces cerevisiae), al alimentarse de los azúcares, convirtiéndolos en etílico
y gas carbónico en una reacción exotérmica. Otras simplemente se obtienen tras poner en contacto el alcohol
vínico con la sustancia que le aportará sabor y aroma.
Mediante la destilación, puede separarse el alcohol del resto de componentes.
Según su graduación y tratamiento se distinguen [2]:
• Aguardientes simples. Proceden de la destilación de materias vegetales, que le aportan el aroma y sabor.
Su graduación alcohólica debe estar comprendida entre 30-80 %v/v. En función de las materias primas
y el proceso de obtención destacan los aguardientes de vino, orujo, caña, melazas de caña, frutas, sidra
y cereales.
• Aguardientes compuestos. Cuando presentan aromas, colores o sabores distintos del aguardiente simple
original por la adición de sustancias maceradas o de infusiones de productos vegetales, esencias,
azúcares u otras bebidas alcohólicas. Se distingue dentro de este grupo:
➢ Alcoholes destilados. Aquellos cuya graduación está comprendida entre 80-96%v/v.
➢ Alcoholes rectificados. Se obtienen mediante destilación y rectificación de aguardientes y alcoholes
destilados. Su riqueza alcohólica ha de ser superior al 96%v/v.
Es por ello que, si para elaborar licor de cerezas se obtiene el etanol de la caña de azúcar, por ejemplo, se
considera dentro del grupo de aguardientes compuestos mientras que si el etanol se obtiene de la propia cereza
está dentro de los aguardientes simples.

23
2.1 Aguardiente
Existen decretos y especificaciones nacionales e internacionales que dividen a los aguardientes en dos categorías
[5]:
• Licores destilados. Poseen un contenido alcohólico de 30 – 50 %v/v y son producidos por la destilación
de los carbohidratos contenidos en distintos productos agrícolas. Su sabor está caracterizado tanto por
los compuestos aromáticos de la materia prima como por la destilación, el almacenamiento y el
envejecimiento.
• Licores. Tienen un contenido mínimo del 15%v/v de etanol y 100g/L de azúcar. Se producen por la
aromatización del etanol de origen agrícola, destilados de origen agrícola o bebidas alcohólicas con
sustancias vegetales como hierbas, frutas, chocolate, aceites esenciales destilados por vapor, etc.
La diferencia entre el etanol de origen agrícola y los destilados de origen agrícola se refleja en las
siguientes definiciones [3]:
1. Alcohol etílico de origen agrícola. Posee las siguientes propiedades:
- Características organolépticas: sin sabor perceptible ajeno a la materia prima.
- Grado alcohólico mínimo de 96 % v/v.
- Valor máximo de elementos residuales:
i) acidez total, expresada en gramos de ácido acético por hectolitro de alcohol a 100
% vol: 1,5.
ii) ésteres, expresados en gramos de acetato de etilo por hectolitro de alcohol a 100
% vol: 1,3.
iii) aldehídos, expresados en gramos de acetaldehído por hectolitro de alcohol a 100
% vol: 0,5.
iv) alcoholes superiores, expresados en gramos de metil-2 propanol-1 por hectolitro
de alcohol a 100 % vol: 0,5.
v) metanol, expresado en g/hl de alcohol a 100 % vol: 30.
vi) extracto seco, expresado en g/hl de alcohol a 100 % vol: 1,5.
vii) bases nitrogenadas volátiles, expresadas en gramos de nitrógeno por hectolitro de
alcohol a 100 % vol: 0,1.
viii) furfural: no detectable
2. Destilado de origen agrícola.
- El líquido alcohólico obtenido de la destilación, previa fermentación alcohólica, de uno o
varios de los productos agrícolas que figuran en el anexo I del Tratado CE y que no presenta
las características del alcohol etílico ni de una bebida espirituosa, pero que ha conservado
un aroma y un sabor procedentes de la o las materias primas utilizadas.
- Cuando se haga referencia a la materia prima utilizada, el destilado deberá obtenerse
exclusivamente a partir de dicha materia prima.
Se observa que una clara diferencia entre ambos productos es el sabor de la materia prima con la que están
hechos: para el caso del alcohol etílico el sabor de la materia prima no es perceptible, todo lo contrario que en el
caso del destilado.
Además de este motivo, las diferencias percibidas en la degustación del aguardiente se deben a compuestos
presentes en bajas concentraciones. En función del proceso en el que dichos compuestos aporten sus
características, se distinguen distintos tipos de aromas [6]:
• Aroma primario. La materia prima contiene dicha sustancia.
• Aroma secundario. Formado durante los procesos fermentativos o en la destilación.

24
 • Aroma terciario. Se forma en las etapas de maduración y envejecimiento donde el licor adopta aromas
a madera, por ejemplo, si se ha almacenado en barriles de madera o de cobre si se almacena en tanque
fabricados con dicho material.
Es por ello que si se pretende obtener un licor con aromas únicamente procedentes de un fruto o fruta en cuestión,
habrá que prestar especial atención en que el etanol se obtenga de dicha materia o que provenga de alcohol etílico
de origen agrícola y además a su lugar de almacenaje.

2.2 Selección de la materia prima

Existe una gran variedad de frutos con los que obtener aguardiente, siendo el más común el anís o anís verde
(Pimpinella anissum L.). Sin embargo, también son comunes aquellos elaborados con uvas, pasas, cerezas o
batatas [2].
Esta elección depende de la localización del emplazamiento, debido a las condiciones climatológicas en las que
sobreviven determinados vegetales, del consumo del producto, de la cantidad de empresas que se dedican a ello
en la zona y de un largo etcétera.
En la España central es muy común la existencia de Cerezos, como en el Valle del Jerte, cuyo aguardiente fue
nombrado el mejor aguardiente del año 2018. El municipio de Cazalla de la Sierra (Sevilla) es famoso por la
elaboración de aguardientes de Anís o por la elaboración de aguardientes de Guindas.
Por ello, se ha decidido realizar la Ingeniería Básica sobre la elaboración de aguardientes anisados. Su
implantación será en la provincia de Sevilla.

2.3.1. Pimpinella anissum L.

Popularmente se le conoce como anís, anís verde, matalahúva o matalahúga. Es una planta anual que ronda los
50 cm de altura. Sus flores son blancas, como se puede observar en la Figura 2.2, y sus semillas pequeñas,
oscilando entre el verde y el amarillo en función del grado de maduración.

Figura 2.2. Aspecto de la planta y la semilla del anís.

Entre los principales productores se encuentran Turquía, China, India, México, España y otros países cálidos,
siendo el anís de mejor calidad el procedente de España. Es originaria de Oriente Medio, donde crece silvestre.
Debe ser plantado al sol y no prospera en lugares sombríos u orientados hacia el este. Debe estar protegido de
heladas y del viento [6].
Siguiendo la Tabla 2.2, se puede obtener la composición química de la semilla que presenta valores del 15%v/v
de humedad o del 10%v/v en cenizas. Esto quiere decir que tras procesos de secado donde la temperatura ronda
los 105ºC, la semilla de anís disminuye su volumen en un 15% y que tras su quema, en torno a los 550ºC,
permanecerá el 10%v/v del mismo.

25
 Tabla 2.2 Composición química del anís [6].

Componentes Valor (% v/v)

Humedad 15
Cenizas totales (500-550ºC) 10
- Solubles en HCl al 10%v/v 2
Sílice 2

Esencia 1,5

Fibra bruta 25

A continuación, se muestra la composición química del anís y las propiedades fisicoquímicas de su aceite
esencial.
Como indica la Tabla 2.3 es una semilla con elevados valores proteicos y de fibra, rondando el 15%v/v. A su
vez, su contenido en grasa es mínimo mientras que su volumen en carbohidratos es de la mitad del mismo.
Tabla 2.3 . Análisis químico del anís [7].

Componentes Cantidad (% v/v)

Agua 9,54

Proteína 17,6

Grasa 0,02

Fibra 14,6

Carbohidratos 50

En la tabla 2.4 se muestran propiedades físicas de las semilla que tienen especial interés a la hora de diseñar el
proceso, puesto que se dan valores de la densidad relativa o el anetol, que es el aceite esencial de la misma,
esenciales para determinar el rendimiento de la semilla o su volumen desplazado.
Tabla 2.4 Propiedades fisicoquímicas de la esencia de anís [7].

Componentes Cantidades

Densidad relativa (20ºC) 0,98 – 0,99

Índice de refracción (20ºC) 1,552 – 1,56

Desviación polarimétrica (20ºC) -2ºC – +2ºC

Solubilidad en alcohol etílico (70%v/v) 2%v/v

Punto de congelación 15 – 18ºC

Anetol 80 – 90

Esta semilla posee fantásticas propiedades medicinales, por lo que es muy cultivada para usarla como
condimento, expectorante suave o en enfermedades dispépticas, también llamada ingestión. Su aceite esencial
es el anetol, que posee una actividad fungicida, sea cual sea su concentración, y una fuerte actividad bacteriana.
Por otro lado, se ha demostrado además que los extractos de etanol, agua y anís verde ejercen acciones relajantes
[8].

26
2.3.2. Bebidas anisadas
Son aquellas obtenidas de la aromatización de un alcohol etílico de origen agrícola con extractos naturales de
anís estrellado, anís verde, hinojo o de cualquier otra planta que contenga el mismo constituyente aromático
principal, por uno de los procedimientos siguientes o una combinación de ellos [3]:
i) maceración o destilación,
ii) redestilación del alcohol con presencia de las semillas u otras partes de las plantas mencionadas
anteriormente,
iii) adición de extractos destilados naturales de plantas anisadas.
A su vez, el grado alcohólico mínimo será de 15 % v/v y podrán utilizarse como complemento otros extractos
vegetales naturales o semillas aromáticas siempre que el sabor del anís siga siendo el predominante.
También se considera anís el preparado por dilución de aceites esenciales obtenidos del anís verde, o de la
badiana (fruto del anís estrellado), con o sin dilución de azúcares y de otras sustancias naturales de origen vegetal.
Como definiciones complementarias se pueden observar [2]:
• Anís. Fruto sano, limpio y desecado (semilla) de color verdoso y proveniente de la planta Pimpinella
anissum, también denominada matalahúva o matalahúga.
• Badiana o anís estrellado. Fruto capsular sano, limpio y desecado, de forma de estrella y proveniente
del árbol Illicium rerum.
• Aceite esencial natural. Obtenido mediante la destilación de cualquiera de las semillas anteriores. Posee
un peso específico en torno a 0,985 a 25ºC y un punto de fusión entre 20 – 23ºC.
• Alcoholes. Para la elaboración del anís se usa cualquier tipo de alcohol etílico siempre que sea de buena
calidad y cumplan todos los requisitos para su consumo estipulados en el Real Decreto 164/2014 del 14
de Marzo.
Los aceites esenciales son sustancias aromáticas de base lipídica encontradas prácticamente en todas las plantas,
estando ampliamente distribuidos en las distintas partes de la misma. Son los principales constituyentes del
aroma y sabor de las especias siendo destilados por arrastre de vapor sencillo, en seco, a vacío u obtenidos por
presión en frío.
La cantidad de lípidos dependen de la materia prima y del disolvente usado en la extracción. Las semillas tienen
una mayor fracción lipídica que otras partes de la planta [9].
Cabría diferenciar los anises en función de su contenido en azúcares:
• Anís extraseco: Es aquel que tiene una graduación alcohólica comprendida entre 45 y 55%v/v y cuyo
contenido en azúcares no podrá rebasar la cifra de 50 gr/. Deberá tener un contenido en aceites
esenciales de 2,4 gr/l.
• Anís seco. Posee una graduación alcohólica de entre 35 y 45%v/v y un contenido en azúcares inferior
a 50gr/l. Su contenido en aceites esenciales ronda los 1,75gr/l.
• Anís semidulce. Su graduación alcohólica se encuentra sobre el 35 y el 45%v/v. Su contenido mínimo
en azúcares es de 50gr/l, pero sin sobrepasar los 260 y un contenido de aceites esenciales de 1,13gr/l.
• Anís dulce. Tiene una graduación alcohólica de unos 35 – 45%v/v. Su contenido en azúcares supera los
260gr/l y su contenido en aceites esenciales ronda los 1,25gr/l.
• Anís escarchado: Es la bebida que tiene una graduación alcohólica comprendida entre 34 y 45%v/v y
cuyo contenido en azúcares alcanza la sobresaturación.
Las bebidas anisadas se producen mediante la fermentación de uvas prensadas y otras materias primas. El sabor
lo adquieren mediante el uso del anís, el hinojo y/u otras plantas.
En la cuenca del Mediterráneo existen diferentes tipos de bebidas anisadas como Pastis (Francia), Anís (España),
Sambuca (Italia) o Arak (Siria).

27
En la tabla 2.5 se disponen distintos tipos de bebidas anisadas en función del origen de la bebida y de la
procedencia en la forma de destilar el anís. Así el anís Paloma, originario de España, se obtiene en Grecia
siguiendo la destilación denominada Ouzo de Mitilene. Es decir aunque muchos anises procedan de empresas
españolas, pueden tener otras denominación por ser destilados en el extranjero, como es el caso de los anises de
la tabla.
Tabla 2.5 Bebidas alcohólicas anisadas según su geografía [10].

Bebidas anisadas Origen Anís destilado Origen

Anís español España Ouzo Chipre, Grecia

Anís Paloma España Ouzo de Mitilene Grecia

Hierbas de Mallorca España Ouzo de Plomari Grecia

Hierbas Ibicencas España Ouzo de Kalamata Grecia

Évora anisada Portugal Ouzo de Thrace Grecia

Cazalla España Ouzo de Macedonia Grecia

2.3 Análisis de mercado

El consumo de bebidas espirituosas se incrementó en España durante el año 2017 un 2%, manteniéndose este
incremento constante desde el año 2014. En la Tabla 2.6 se puede ver la evolución española del consumo de
bebidas espirituosas entre los años citados, en millones de litros anuales. Por ello, parece que cobra sentido el
hecho de centrar el proyecto en este sector.
Tabla 2.6 Evolución del consumo de bebidas espirituosas en España [11].

Año Consumo·106 (L)

2013 202

2014 200

2015 205

2016 214

2017 218

El anís se encuentra entre las 6 principales bebidas espirituosas consumidas en el país, superado por el whisky,
la ginebra o el ron según muestra el siguiente gráfico del consumo de las distintas bebidas espirituosas.

28
 Anís Vodka Tequila
6% 4% 1% Whisky
Brandy 25%
10%

Ron
15%

Licores
20%

Ginebra
19%

Figura 2.3. Mercado total de bebidas espirituosas en España en ventas por volumen [11].
Según la información aportada por el Gobierno de España, en la tabla 2.7 se puede observar la evolución entre
los años 2011 y 2015 del comercio interior y exterior de las ventas de licores procedentes de fruto fresco no
cítrico.
Tabla 2.7 Evolución del comercio interior y exterior [12].

Año Comercio interior (L) Comercio exterior (L)

2011 444.297 2.136

2012 436.523 1.077

2013 432.431 2.376

2014 435.938 1.266

2015 527.828 1.752

Para que se vea con mayor claridad, se disponen varias gráficas en las que se muestran dichas evoluciones:

Evolución del comercio interior

530.000
Volumen procesado (L)

510.000

490.000

470.000

450.000

430.000
2011 2012 2013 2014 2015
Tiempo (años)

Figura 2.4. Evolución del comercio interior del anís en España [12].

29
Los resultados obtenidos entre los años 2011 a 2013 muestran una disminución de la producción de aguardientes
anisados muy poco pronunciada. Sin embargo, a partir del año 2013 comienza a subir, siendo el ascenso más
pronunciado durante el año 2014, experimentando una subida general de casi 100.000 litros debido a la mejora
de la situación económica del país.

Evolución del comercio exterior

2.400
2.200
2.000
Volumen (L)

1.800
1.600
1.400
1.200
1.000
2011 2012 2013 2014 2015
Tiempo (años)

Figura 2.5. Evolución del comercio exterior del anís en España [12].
Por otro lado, el comercio exterior presenta una mayor inestabilidad teniendo cada año una pendiente de distinto
signo a la del año anterior. En general, se mantiene estable, siendo la diferencia más acusada de casi 1.000 litros,
nada en comparación con el comercio interior.
Por último, cabe destacar que el comercio interior es muy superior al exterior (100 veces superior), por lo que
podría despreciarse la oscilación que presenta e incluso su aportación.
A su vez, los datos proporcionados por la Federación Española de Bebidas Espirituosas (FEBE) para el año 2018
aportan una favorable evolución de los anisados, tal y como indica la Figura 2.6.

5 4,4
4

3 2,4
EVOLUCIÓN DEL CONSUMO (%)

0
Anís Whisky Ron Ginebra Brandy Vodka Licores Tequila
-1 -0,4

-2 -1,7 -1,5
-2,2
-3

-4 -3,5
-4
-5
TIPOS DE BEBIDAS

Figura 2.6. Evolución de las bebidas espirituosas en el año 2018 respecto del año anterior [13].

30
 3 MEMORIA DESCRIPTIVA Y JUSTIFICATIVA
En este apartado se procederá a detallar el proceso de obtención del aguardiente mediante la destilación de la
mezcla etanol-agua en presencia de las semillas de matalahúga a partir de alcohol 96%v/v.
El proceso comienza con la recepción de las materias primas: etanol, agua y semillas de matalahúva. Estas son
llevadas hasta el alambique, donde mediante la ebullición de la mezcla alcohólica extrae de la semilla el aceite
esencial que es arrastrado por la corriente de vapor y, gracias a la presencia del alcohol, es totalmente miscible
en la mezcla.
Tras esta extracción, se debe reducir la temperatura hasta la temperatura ambiente para el almacenaje del
destilado. Por último, se deberá adecuar el destilado para cumplir las especificaciones técnicas de concentración
alcohólica y de azúcar del producto. En la Figura 3.1 se muestra el diagrama de bloques de la instalación,
presentándose de forma muy simplificada en qué consiste el proceso.

Figura 3.1. Diagrama de bloques.

A continuación, se procede a explicar más detalladamente el proceso.

3.1 Recepción de la materia prima

Como se citó anteriormente, las tres materias primas a usar en el proceso son el etanol, con una pureza del
96%v/v, el agua y las semillas de matalahúva. El alcohol llega en camiones a la planta y se almacena en un
depósito (TK-101), que tendrá una capacidad de almacenaje de 15 días, hasta su posterior uso.
El agua debe ser potable, ya que el uso que se le dará al producto es alimenticio por lo que debe estar totalmente
tratada, procede de la Red General de Abastecimiento y se almacena la carga diaria en un tanque, TK-102, para
evitar posibles incidentes y que la planta quede inoperativa.
Las semillas llegan en camiones apiladas en sacos de 10kg. Será un operario el encargado de transportar los
sacos ya que será así como se introducirán posteriormente en el alambique.

31
3.2 Alambique y almacenamiento de las corrientes
En el alambique, T-101, es donde se lleva a cabo el proceso de extracción del aceite esencial de la matalahúva,
que es el responsable del aroma y el sabor del producto final.
Se introducen los sacos necesarios para llevar a cabo cada proceso (como se indicará más adelante se llevará a
cabo la producción de anís dulce y de anís seco) y se adiciona agua y etanol. Las proporciones a usar son de 1/3
del volumen a introducir para el etanol y 2/3 para el agua, consiguiendo así una concentración volumétrica del
33,3% de etanol [15].
A través del serpentín, E-101, localizado en la pota o calderín, esfera inferior que puede apreciarse en la Figura
3.2, un vapor es capaz de aportar la suficiente energía como para evaporar la mezcla. Al elevar la temperatura
de la mezcla alcohólica, la temperatura de las semillas comienza a ascender hasta que se produce la rotura de su
estructura, por lo que el aceite, anetol, escapa de la misma. El vapor lleva consigo el anetol y gracias a la
presencia del alcohol, es totalmente miscible en la mezcla.
La mezcla entra a temperatura ambiente y sale del equipo a unos 100ºC, temperatura de saturación del agua a 1
bar.

Figura 3.2. Alambique de cobre.

Cabe distinguir que existen tres tipos de productos obtenidos de la destilación y se clasifican en función del
tiempo que tardan en salir [21]:
• Producto de cabeza. Posee una graduación alcohólica de 79%v/v. En cabeza se pueden obtener
terpenos y óxidos de cobre, procedentes de los aceites esenciales, que son peligrosos para el consumo
humano, por lo que no se utilizará para la elaboración del producto final.
• Destilado. Tiene una graduación alcohólica de 61º. Es el único producto de la destilación que se usa
para la elaboración del aguardiente. El tiempo de destilado se toma de bibliografía, ya que solo de
manera experimental puede determinarse en función de la carga y el material del alambique. Se
estima que la destilación dura alrededor de 2 horas y cuarto [15].
• Producto de cola. Su graduación alcohólica ronda los 23º. En él se encuentra la mayor cantidad de
aceites esenciales de la matalahúga junto a los restos de agua y alcohol que quedan tras el proceso.
Es por ello que habrá que tener controlado en todo momento estos productos, ya que no puede permitirse que el
aguardiente final contenga trazas de sustancias no deseadas.
La corriente vapor sale del alambique y atraviesa un condensador, E-102, que enfría la corriente hasta los 25ºC,
temperatura a la que se almacena, mediante el uso de una corriente de agua. Ésta proviene de la red general de
abastecimiento y se encuentra, según el Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía (IDAE), entre
los 15 y los 20ºC en función de la época del año, por lo que se usará el valor más desfavorable, es decir, 20ºC.
Tanto en cabeza como en cola hay presencia de aceites esenciales y de etanol, por lo que se volverán a introducir
en la siguiente carga del alambique. Se reintroducirán unas 20 veces, ya que el contenido de dichas sustancias
es muy pequeño, pero no hay que arriesgarse a obtenerlo en el destilado. En definitiva, las corrientes de cabeza
y cola se almacenan en el depósito de reciclo, TK-103, para volver a introducirse en el alambique y la corriente
32
de producto se almacena en el depósito de destilado, TK-104.
Cuando la corriente disminuye su contenido en este aceite se cambia la carga de matalahúga para seguir
cumpliendo con las especificaciones requeridas en el producto final.
Es posible que quepa la duda de por qué introducir etanol puro para bajar su concentración en el alambique en
lugar de comprarlo con una menor concentración y por qué se aporta energía en el alambique para más tarde
retirarla en el condensador. Pues bien, el precio del alcohol es prácticamente el mismo sea cual sea su contenido
alcohólico, por lo que se selecciona aquel con mayor concentración. Mientras tanto, el hecho de destilar la
mezcla puede ocultar el verdadero motivo por lo que se hace todo el proceso, y es obtener el aceite de la semilla.
El aceite es más fácil de extraer a mayor temperatura, por lo que la mezcla se hace evaporar con ese fin.

3.2.1 Extracción
La extracción S/L es una operación básica o unitaria mediante la cual se separan uno o varios constituyentes
solubles contenidos en un sólido inerte mediante la utilización de un disolvente adecuado. En un proceso de
extracción S/L las operaciones implicadas son:
• Cambio de fase del soluto. Esta etapa se considera prácticamente instantánea.
• Difusión del soluto a través del disolvente contenido en los poros del sólido inerte.
• Transferencia del soluto desde las inmediaciones de la interfase S/L hasta el seno de la masa principal
de disolvente.
Utiliza la propiedad de solubilidad para la transferencia de un soluto de una fase a otra fase. Para realizar una
extracción, el soluto debe tener una solubilidad más alta en la segunda fase que en la fase original.
Según la ley de Rayleigh: “si todo el vapor que asciende desde el líquido se condensa rápidamente y se recoge
como destilado se puede admitir que el destilado representa realmente al vapor que está en equilibrio con el
líquido en cada momento considerado.”
Características:
• Según lo citado, se admite que las composiciones del vapor generado y del líquido en ebullición se
hallan en equilibrio.
• El vapor se extrae con la misma velocidad con que se forma y seguidamente se condensa.
• Esta destilación se realiza en una sola etapa mediante calentamiento lento y no representa reflujo

3.3 Acondicionamiento del producto

Una vez obtenido el destilado, el producto debe adecuarse para que cumpla con las especificaciones del tipo de
anís que se pretenda elaborar: dulce o seco.
En la Tabla 3.1 aparecen los datos comentados en el apartado 2.3 relacionados con las especificaciones de los
distintos tipos de aguardientes anisados.
Tabla 3.1. Especificaciones del anís dulce y anís seco.

Anetol (g/l) Azúcar (g/l)

Anís seco 1,75 50

Anís dulce 1,25 260

Siguiendo la tabla, se puede observar como es necesario adicionar jarabe para cumplir con dicho criterio. El
jarabe no es más que una mezcla de agua y azúcar. Se usará un jarabe 100%, es decir, que contiene 1 kg de
azúcar por cada litro de disolución.
La columna de la tabla del anetol refleja como en el caso del anís seco será necesario usar una mayor cantidad

33
de semillas que en el caso del dulce. Las cantidades se determinarán en el balance de materia.
A su vez, se debe adicionar agua para cumplir con la graduación alcohólica que, en este caso, se ha impuesto de
35%v/v.
Una vez acondicionado el producto se usa un agitador, MX-101, que lo homogeniza. Tras dicha mezcla, el
producto, ya terminado, es envasado y etiquetado para su posterior comercialización.
La corriente sólida compuesta por las semillas escasas de anetol puede usarse como alimento del ganado local
(producto secundario).

3.4 Caldera
Para formar el vapor que se usa en el serpentín del alambique para evaporar la mezcla alcohólica se dispone de
una caldera (H-101).
Se introduce una corriente de agua, tomada de la red general de abastecimiento se almacena en el tanque TK-
106 por el mismo motivo que en el caso del agua del condensador. El agua entra en estado líquido a 25ºC y en
la caldera pasa hasta los 100ºC, cambiando a estado vapor.
El vapor se produce mediante la combustión de un combustible en presencia de aire en exceso.
Llegados a este punto cabría plantearse qué tipo de combustible es mejor para la planta. Para ello la siguiente
tabla recoge los poderes caloríficos y precios de distintos combustibles.
Tabla 3.2 Comparación de distintos combustibles [19].

Combustible PCS (kWh/kg) PCI (kWh/kg) Precio (€/L)

Gas natural 13,05 14,43 0,05

Propano comercial 12,82 13,92 0,08 – 0,14

Butano comercial 12,69 13,74 0,08

Por ello, se escogerá el gas natural como combustible a usar en la instalación. La composición del mismo se
recoge en la Tabla 4.2.
Tabla 3.3 Composición del Gas Natural [20].

Elemento Composición (%v/v)

Metano 86,0

Etano 7,6

Propano 2,4

Butano 1,0

Nitrógeno 3,0

Además, se estudiará la viabilidad de implantar un economizador a la salida de los gases de combustión para
aprovechar la energía que llevan. De esta manera, el agua llegará antes al intercambiador para elevar su
temperatura y pasará por la caldera para terminar de alcanzar la temperatura requerida.
A su vez, cabría resaltar que la eficacia de la caldera es del 80%, por lo que no toda la energía producida en la
combustión es usada para calentar el agua.
En la Figura 3.3 se puede observar de manera visual el proceso detallado sirviendo de apoyo a la hora de seguir
las corrientes del proceso.
34
Figura 3.3. Diagrama de flujo del proceso.

35
 4 MEMORIA DE CÁLCULO
En este apartado se procederá a calcular los balances de materia y energía de los equipos principales, además de
su diseño. Esto se ha llevado a cabo mediante el programa Engineering Equation Solver (EES) que facilita los
cálculos sobre todo cuando se trata de iteraciones.
Por otro lado, se planteará la opción de cambiar las corrientes de agua y etanol de entrada al proceso por una
corriente de vino, procedente de otra instalación, que precisa de una previa adecuación.

4.1 Balance de materia

En este apartado se detalla el balance de materia de las corrientes principales puesto que para las corrientes
auxiliares se necesita la resolución simultánea de balance de materia y balance de energía. Es por ello que se
distinguen dos apartados: el alambique, donde se lleva a cabo a extracción del anetol, y el acondicionamiento
del producto necesario para cumplir con las especificaciones de cada tipo de producto.

4.1.1 Alambique
Como se explicó en la descripción del proceso, se tomará cierta cantidad de semillas y se introducirán,
amontonadas en sacos, en este equipo. Además, se añadirá agua y etanol.
El volumen que ocupan las semillas se despreciará, puesto que es mucho menor que el volumen de las otras dos
materias primas y además porque no influye en el balance de materia de este equipo. Esto es así porque la
cantidad de semillas influye en la concentración de anetol en el producto final, por lo que se resolverá en el
apartado de acondicionamiento.
También se explicó que la corriente de cabezas y colas no se tiene en cuenta en el producto final, por las trazas
de sustancias no deseables para el consumo humano. Sin embargo, estas corrientes hay que tenerlas en cuenta
para conocer la cantidad inicial de la mezcla alcohólica necesaria en este equipo.
Según valores experimentales la relación entre los caudales iniciales de etanol y agua a introducir será tal que
exista en el alambique un volumen de etanol de 1/3 de volumen total [15]. Además, se da como relación entre
volumen introducido y volumen destilado, que por cada 1400L introducidos se obtienen 560L de destilado (con
61%v/v de etanol). Se mantendrá como restricción la concentración de etanol en el destilado por ser la más
predominante en el proceso, ya que para obtener los caudales bastaría con modificar la cantidad de anís a obtener.
El balance de materia del equipo se rige en las ecuaciones 4.1 y 4.2.

𝑊𝑜 = 𝑊 + 𝐷 Ecuación 4.1

𝑊𝑜 · 𝑥𝑤𝑜 = 𝑊 · 𝑥𝑤 + 𝐷 · 𝑥𝐷 Ecuación 4.2

Donde:
• Wo es la cantidad de mezcla en el alambique para t=0, es decir, al principio del proceso, en kg.
• W es la cantidad de mezcla en el alambique para t=t, es decir, al final del proceso, en kg.
• D es la cantidad de destilado obtenido (kg).
• xWO, xW y xD son las fracciones másica del etanol en la mezcla inicial y final del alambique y el destilado
respectivamente.
Debido a que es una destilación diferencial discontinua se aplicará la ecuación de Rayleigh (Ecuación 4.3) a la
separación para obtener el valor ideal de la cantidad de destilado.

37
 𝑥𝐷 𝑤
𝑑𝑥 𝑑𝑊
∫ =∫ Ecuación 4.3
𝑥𝑤𝑜 𝑦 − 𝑥 𝑤𝑜 𝑊

Siendo:
• x es la fracción másica del etanol a 25ºC, estando comprendida entre los valores de la composición final
de etanol en el alambique (xWO) y de etanol en el destilado (xD).
• y es la fracción másica etanol a 25ºC, estando en equilibro el vapor con su líquido.
Dichas fracciones másicas se obtienen del diagrama temperatura-concentración de la mezcla (Figura 4.1) a la
presión de operación, 1 atm. A su vez, en la tabla siguiente se adjuntan dichos valores de forma más exacta,
además del valor del resultado de la integral de la izquierda, ya que puede determinarse de forma gráfica
calculando el área de debajo de la curva comprendida entre los valores de xWO y xD (Figura 4.2).

Figura 4.1. Diagrama temperatura-composición de la mezcla etanol-agua.

38
 Tabla 4.1. Datos de equilibrio de la mezcla etanol-agua.

Temperatura (ºC) x y 1/(y-x)

95,5 0,0190 0,1700 6,62

89,0 0,0720 0,3890 3,15

86,7 0,0970 0,4380 2,93

85,3 0,1240 0,4700 2,89

84,1 0,1660 0,5090 2,92

82,7 0,2340 0,5450 3,22

82,3 0,2610 0,5580 3,37

81,5 0,3270 0,5830 3,91

80,7 0,3970 0,6120 4,65

79,8 0,5080 0,6560 6,76

79,7 0,5200 0,6600 7,14

79,3 0,5730 0,6840 9,01

78,74 0,6760 0,7390 15,87

78,24 0,7470 0,7820 28,57

Curva equilibrio etanol-agua

y = 762,07x4 - 1019,2x3 + 493,42x2 - 90,388x + 7,998
R² = 0,9971
30

25

20
1/(y-x)

15

10

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
x (%p/p)

Figura 4.2. Método gráfico de para obtener la cantidad final de mezcla en el alambique.

39
De dicha representación gráfica se obtiene la ecuación de la línea de tendencia que mejor se ajusta a la recta
representada. Se trata de una polinómica de cuarto orden con el siguiente aspecto:
y=762,07x4-1019,2x3+493,42x2-90,388x+7,998, siendo su aproximación fiable al 99,71%.
Resolviendo la integral de la función anterior con los límites marcados por las cantidades de etanol al comienzo
de la destilación y al final de la misma, se obtiene que el valor del área bajo la anterior curva es de 0,469.
Como el programa usado para resolver las ecuaciones no permite poner como límite de la integral una variable,
se ha procedido a resolverla calculando por un lado la integral de la izquierda (I) y por otro la integral de la
derecha (D). De manera que, dando distintos valores a la integral D la solución será aquella que haga D=I.
De esta forma se obtienen los siguientes resultados:
Tabla 4.2. Solución del balance de materia.

xWO (%v/v) Wo (kg) xW (%v/v) W (kg) xD (%v/v) D (kg)

33,33 602,2 14,7 376,7 61,27 225,5

Como se explicó previamente, las corrientes de cabeza y cola se volverán a introducir en el alambique reiteradas
veces, por lo que habrá que tener en cuenta su volumen para la inserción de las siguientes cargas. Resolviendo
un simple balance de materia se conoce que dicha corriente de entrada deberá ser igual a la corriente de destilado,
tanto en cantidad como en composición, para que siempre se mantengan las mismas proporciones en dicho
equipo.

4.1.2 Acondicionamiento del producto

En este apartado se explica el proceso de acondicionamiento del destilado para que cumpla las especificaciones
marcadas.
En la línea principal habrá que adicionar cierta cantidad de jarabe en función de si el anisado que se desee obtener
sea seco o dulce, las dos especialidades de la planta y a su vez los anisados más comercializados.
Mediante la siguiente ecuación se puede relacionar el volumen de jarabe necesario en función del volumen de
anís que se desee obtener.

𝑐𝑜𝑛𝑐𝑎𝑧,𝑎𝑛𝑖𝑠
𝑉𝑗𝑎𝑟𝑎𝑏𝑒 = 𝑉𝑎𝑛𝑖𝑠 · Ecuación 4.4
𝑐𝑜𝑛𝑐𝑎𝑧,𝑗𝑎𝑟𝑎𝑏𝑒

Siendo:
• V jarabe el volumen de jarabe necesario de adicionar para obtener la especificación marcada, en m3.
• V anís el volumen de producto final requerido en el proceso, en m3.
• Concaz,anis la concentración de azúcar en el anís, en g/l. Dicha concentración es una especificación del
proceso y es de 50 g/l para el anís seco y de 260 para el dulce.
• Concaz,jarabe la concentración de azúcar en el jarabe que al tratarse de jarabe 100% es de 1000 g/l.
Habrá que disminuir la concentración de etanol en la corriente de producto para cumplir con las especificaciones
del mismo. Para obtener la cantidad de agua a añadir se hace de la misma forma, pero con las concentraciones
y los volúmenes del agua en lugar del jarabe sabiendo que el producto final debe tener un 35%v/v de etanol.
Del mismo modo que con el jarabe, el contenido de aceites esenciales del producto final varía en función del
tipo de anisado a elaborar. En este caso, la ecuación a usar es la que se presenta a continuación.

40
 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑎𝑐.𝑒𝑠𝑒𝑛𝑐 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑒𝑥𝑡𝑟 · Ecuación 4.5
𝑉𝐷

Siendo:
• Concac.esenc es la concentración de aceites esenciales en la mezcla final que varía desde 1,75g/l para el
caso del anís seco hasta 1,25 para el anís dulce.
• Rendextrac es el rendimiento de extracción de aceites esenciales en el alambique cuyo valor depende del
tipo de semilla a usar. En este caso es de 1,2% g aceite/g semilla.
• VD es el volumen de destilado obtenido del alambique en L.
Tabla 4.3. Especificaciones de los productos.

Azúcares Aceites esenciales

Agua añadida (L)
Contenido (g/l) v (L) Contenido (g/l) m (kg)

Seco 50 22,76 172,4 1,75 37,92

Dulce 260 118,3 76,83 1,25 27,08

Cabe destacar que la cantidad de semillas a introducir en el alambique no será exactamente la obtenida, puesto
que los sacos son de 10 kg. Es por ello, que para el anís seco se usarán 4 sacos mientras que para el dulce solo 3
(esto indica que el contenido en aceites en cada tipo de producto será un poco mayor, pero seguirá estando en el
rango adecuado).
Por ello, la concentración de cada tipo viene dada en la siguiente tabla.
Tabla 4.4. Concentración de aceites esenciales en los productos.

Aceites esenciales

Contenido (g/l) m (kg)

Seco 1,85 40

Dulce 1,39 30

4.2 Balance de energía

En este apartado se resolverán los balances de energía de todos los equipos y además se especificarán las
corrientes auxiliares que no se especificaron en el apartado anterior por requerir de la resolución de los balances
de energía. Están ordenados según su importancia en el proceso.

4.2.1 Alambique
Con los resultados obtenidos del balance de materia y usando la ecuación 4.6 se podrá calcular el calor de
ebullición necesario a aportar en el alambique.

𝑄𝑒𝑏 = 𝑚𝑜 · 𝑐𝑝 · (𝑇𝑓 − 𝑇𝑜 ) + 𝑚𝑜 · ℎ𝑣𝑎𝑝 Ecuación 4.6

Donde:
• Qeb es el calor de ebullición en kJ.

41
 • mo es la cantidad de mezcla inicial en el alambique en kg.
• Cp es el calor específico de la mezcla agua-etanol en kJ/kg·ºC a la temperatura media de la mezcla,
obtenido siguiendo la ecuación 4.7.

𝐶𝑝𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝑥𝑒𝑡 · 𝐶𝑝𝑒𝑡 + (1 − 𝑥𝑒𝑡 ) · 𝐶𝑝𝑤 Ecuación 4.7

Con xet la composición másica del etanol en el alambique y Cpet y Cpw los calores específicos del etanol
y de agua respectivamente, en kJ/kg·ºC a la temperatura media de la mezcla.
• To y Tf son respectivamente las temperaturas inicial y final de la mezcla en el alambique en ºC. Es decir,
la temperatura a la que entra la carga (20ºC) y la máxima temperatura alcanzada en el fondo (99,62ºC),
que es la de saturación de la mezcla.
El calor de ebullición citado anteriormente es proporcionado por una corriente de vapor generado en la caldera
acuotubular que se describirá en el siguiente apartado.
La tabla 4.5 muestra los resultados obtenidos al aplicar las ecuaciones anteriores que serán necesarios para
especificar las corrientes del proceso y diseñar los equipos.
Tabla 4.5. Resultados del diseño del alambique.

Tª inicial (ºC) Tª final (ºC) Qeb (kJ)

20 99,62 241.831

4.2.2 Caldera
En lo referido a la caldera, las ecuaciones correspondientes al balance de energía y al diseño del equipo son
bastante parecidas, pero hay que tener en cuenta que la resolución del balance de materia es algo más complejo,
ya que en su interior ocurren varias reacciones de combustión.
En la caldera se va a emplear gas natural como combustible. Para facilitar los cálculos referidos al balance de
materia se va a suponer que la combustión es completa. De este modo se considera despreciable la cantidad de
CO producida.
Las reacciones que tienen lugar en la caldera, siendo completa dicha combustión, son las que se muestran a
continuación:

𝐶𝐻4 + 2·𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 2·𝐻2𝑂 Reacción 4.1

𝐶2𝐻6 +7/2·𝑂2 → 2·𝐶𝑂2 + 3·𝐻2𝑂 Reacción 4.2

𝐶3𝐻8 + 5·𝑂2 → 3·𝐶𝑂2 + 4·𝐻2𝑂 Reacción 4.3

𝐶4𝐻10 + 13/2·𝑂2 → 4·𝐶𝑂2 + 5· 𝐻2𝑂 Reacción 4.4

La reacción de combustión del nitrógeno se ha considerado despreciable debido a la elevada temperatura de

operación de la caldera.
A partir de las reacciones anteriores, y fijando un exceso de aire del 5% (valor típico cuando se trabaja con
combustibles gaseosos), se puede resolver el balance de materia en el horno fácilmente mediante cálculos
estequiométricos.
Como se explicó anteriormente, se barajará el uso o no de un economizador para aprovechar la energía de los
gases de combustión. Dicho intercambiador es de flujo cruzado y servirá para precalentar la corriente de agua
que se pretende evaporar en dicho horno para ser usada en el serpentín del alambique para elevar la temperatura
en la parte inferior hasta alcanzar la temperatura de saturación requerida.
Por ello, se deben realizar un balance de energía a la caldera, otro al economizador y otro global (caldera y
economizador).
42
En primer lugar, se va a plantear el balance a la caldera (Ecuación 4.8).

𝑄𝑐𝑏𝑙𝑒 + 𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑄𝑢𝑡𝑖𝑙 + 𝑄𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 + 𝑄𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 + 𝑃 Ecuación 4.8

Donde:
• 𝑄𝑐𝑏𝑙𝑒 es la potencia aportada por el combustible, que se define mediante la masa de combustible
alimentada y su poder calorífico inferior, que tiene un valor de 45.000 kJ/kg.

𝑄𝑐𝑏𝑙𝑒 = 𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒 · 𝑃𝐶𝐼 Ecuación 4.9

• 𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 es la potencia aportada por el aire y se determina mediante la ecuación 4.10:

𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 · 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 · (𝑇𝑎𝑒 − 25) Ecuación 4.10

Siendo 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 el caudal de aire alimentado, y 𝑇𝑎e la temperatura a la que el aire entra en la caldera.
El valor de dicho calor es nulo por entrar a la temperatura de 25ºC.
• 𝑄𝑢𝑡𝑖𝑙 es la potencia transferida al fluido que se calienta en caldera (Ecuación 4.11). Para obtener su
valor es necesario conocer el caudal de fluido que se quiere calentar, y las entalpías de entrada y salida
de la caldera. Se llamará a la corriente de entrada del agua en la caldera corriente intermedia para que
no se confunda con la de entrada al economizador que se indicará más adelante.

𝑄𝑢𝑡𝑖𝑙 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 · (𝐻𝑖𝑛𝑡, 𝑎𝑔𝑢𝑎– 𝐻𝑒, 𝑎𝑔𝑢𝑎) Ecuación 4.11

• 𝑄𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 es la potencia de los gases secos en la chimenea de la caldera, antes de entrar en el

economizador. Se calcula con la ecuación 4.12:

𝑄𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 · 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 · (𝑇𝑠𝑔1 − 25) Ecuación 4.12

Donde 𝑇𝑠𝑔1 hace referencia a la temperatura de los gases antes de entrar en el economizador.
• 𝑄𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 es la potencia del vapor de agua formado en la combustión en la chimenea, y se obtiene de
forma similar a la de los gases (Ecuación 4.13).

𝑄𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 · 𝐶𝑝𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 · (𝑇𝑠𝑔1 − 25) Ecuación 4.13

• 𝑃 son las pérdidas por transmisión de calor en la caldera. En este caso se van a considerar como el 2%
de la potencia aportada por el combustible. Este valor se ha impuesto en base a los valores típicos de
una caldera, donde las pérdidas suponen el 1,5-2,5% del calor aportado por el combustible [22].
Posteriormente, es necesario realizar el balance de energía en el precalentador de agua, aunque ya se ha descrito
de manera general en el apartado anterior. Para ello, se utilizan las ecuaciones:

𝑄 = (𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 · 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 + 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 · 𝐶𝑝𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟) · (𝑇𝑠𝑔1 − 𝑇𝑠𝑔2) Ecuación 4.14

𝑄 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 · 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 · (𝑇𝑖𝑛𝑡, 𝑎𝑔𝑢𝑎– 𝑇𝑒, 𝑎𝑔𝑢𝑎) Ecuación 4.15

Donde:
• 𝑇𝑠𝑔2 es la temperatura a la que salen los gases de combustión del precalentador de agua.
• 𝑇e,agua es la temperatura a la que el agua ambiente se alimenta al economizador.
Para determinar el valor de 𝑇int,agua es necesario tener en cuenta los siguientes factores:
• Cuanto mayor sea 𝑇int,agua, menos habrá que elevar la temperatura de la misma para conseguir la
temperatura de operación del alambique por lo que menor potencia tendrá que aportar el combustible,
menor cantidad del mismo. Por tanto, los costes de operación disminuirán.

43
 • Cuanto menor sea 𝑇int,agua, mayor deberá ser la cantidad de calor intercambiada en el precalentador,
por lo que esté intercambiador será grande (y también más caro). Por lo tanto, los costes de inversión
aumentarán.
Minimizando la cantidad de combustible a introducir se puede determinar la temperatura intermedia del agua y
la temperatura de salida de los gases óptimas por las razones ya comentadas.
El ahorro de combustible se obtiene mediante la ecuación 4.16.

𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑐𝑏𝑙𝑒 = 𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒(𝑠𝑖𝑛 𝑒𝑐𝑜𝑛) − 𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒(𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑐𝑜𝑛) Ecuación 4.16

Por último, se va a plantear el balance de energía global, que incluye al horno y al precalentador. Para ello, se
unifican las ecuaciones anteriores resolviendo el sistema como si fuese una caja negra, solo se miran las entradas
y las salidas, las corrientes intermedias no afectan.
Mediante las siguientes ecuaciones se pone en pie el caso descrito.

𝑄𝑐𝑏𝑙𝑒 + 𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑄𝑢𝑡𝑖𝑙 + 𝑄𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 + 𝑄𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 + 𝑃 Ecuación 4.17

Los términos 𝑄𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 y 𝑄𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 se calculan con las ecuaciones 4.18 y 4.19. Mientras que el resto de términos
de la ecuación 4.17 se obtienen del mismo modo que en el balance de energía del horno.

𝑄𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 · 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 · (𝑇𝑠𝑔2 − 25) Ecuación 4.18

𝑄𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 · 𝐶𝑝𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 · (𝑇𝑠𝑔2 − 25) Ecuación 4.19

El calor útil será aquel necesario para hacer elevar la temperatura del agua hasta su temperatura de saturación.
Para terminar de cerrar el balance, es necesario fijar el rendimiento de la caldera, obteniendo así la cantidad de
combustible a introducir. Normalmente, las calderas operan con un rendimiento del 80-90% [23], en base a estos
datos, se ha impuesto un rendimiento del 80%., por ser el más desfavorable. Este parámetro viene definido por
la siguiente ecuación:

𝑄𝑢𝑡𝑖𝑙
𝜂 = Ecuación 4.20
𝑄𝑐𝑏𝑙𝑒 + 𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒

Los resultados más destacables al resolver los balances anteriores vienen reflejados en la tabla 4.6, donde además
se comparan las cantidades de combustible a introducir en cada caso.

Tabla 4.6. Resultados del balance en el conjunto caldera-economizador.

Combustible sin Combustible con

economizador economizador
Aire sin Aire con
magua (kg)
econ (kg) econ (kg)
Masa Calor Masa Calor
(kg) (kJ) (kg) (kJ)

6,78 243.903 117,4 5,79 211.620 100,28 107,1

Comparando las cantidades a introducir de combustible en la caldera en presencia o no del economizador se

puede observar a simple vista que carece de sentido implantar uno en este proceso, puesto que la variación es
mínima y el coste de un equipo mucho mayor que el ahorro de combustible.
En la tabla 4.7 se obtienen los valores más representativos de los balances de energía anteriores. Cabe destacar
que se ha impuesto que el calor intercambiado en la caldera debe ser superior al necesario en el alambique debido
a que las tuberías del vapor no disponen de aislante, por lo que habrá pérdidas de calor durante el transporte.
Éstas se han supuesto del 1%, ya que la velocidad de circulación en elevada y las tuberías no recorren grandes
distancias.
44
 Tabla 4.7. Calor intercambiado y temperaturas en el horno.

Temperatura (ºC) AH (kg/kJ) Q útil (kJ)

99,63 2.258 243.903

Cumpliendo con los tiempos de destilación y precalentamiento, impuestos según la bibliografía, de 2 horas y
cuarto en el caso de la destilación y de 16 minutos en el caso del precalentamiento, se supondrá de aquí en
adelante que el tiempo total de este proceso es de 2h y 15 min por simplificaciones a la hora de desarrollar los
cálculos, ya que este tiempo es mucho mayor que el de precalentamiento.
Es por ello que obtener los caudales de combustible y de agua es muy sencillo, resolviendo un simple balance
de materia ya que se dispone del combustible y agua total necesarios. Los resultados quedan reflejados en la
tabla 4.8.
Tabla 4.8. Caudales de combustible y agua necesarios para llevar a cabo el proceso.

Combustible (kg/h) Agua (kg/h)

3,01 47,6

4.2.3 Intercambiadores de calor

Ambos intercambiadores de la planta son de carcasa y tubo, por lo que pueden resolverse mediante las mismas
ecuaciones de diseño.
El balance de materia en estos equipos es muy sencillo, ya que las corrientes de salidas tienen el mismo caudal
y composición que las de entrada. Por otro lado, para realizar el balance de energía se van a usar las ecuaciones
4.21 y 4.22.

𝑄 = 𝑚𝑐 · 𝐶𝑝𝑐 · (𝑇𝑒𝑐 − 𝑇𝑠𝑐) Ecuación 4.21

𝑄 = 𝑚𝑓 · 𝐶𝑝𝑓 · (𝑇𝑠𝑓 − 𝑇𝑒𝑓) Ecuación 4.22

Donde:
• Q es el calor intercambiado entre el fluido frío y el fluido caliente (kW).
• 𝑚 es el caudal másico alimentado al intercambiador (kg/s).
• 𝐶𝑝 es el calor específico del fluido (kJ/kg·ºC).
• 𝑇𝑒𝑐 𝑦 𝑇𝑠𝑐 son las temperaturas de entrada y salida del fluido caliente, respectivamente (ºC).
• 𝑇𝑠𝑒 𝑦 𝑇𝑠𝑓 son las temperaturas de entrada y salida del fluido frío, respectivamente (ºC).
Serpentín
Para poder aportar el calor necesario para evaporar la mezcla del alambique se dispone de vapor a la
temperatura de saturación que fluye por unos serpentines. Las condiciones de dicho vapor se dan en la
siguiente tabla.

Tabla 4.9. Condiciones del vapor de calefacción.

Entrada Salida
vapor (kg) Qeb (kJ)
Tª (ºC) Fracción de vapor Tª (ºC) Fracción de vapor

107,1 99,62 1 99,62 0 241.813

45
 Carece de sentido calcular el calor en kW, puesto que al principio será necesario una mayor cantidad de
calor hasta que el etanol de la mezcla comience a evaporarse. Desde ese punto el calor necesario cada vez
será menor. Por ello, como no existe un flujo de calor constante se decide hablar de kJ en lugar de hablar en
kW.
Condensador
De igual forma que en el caso anterior ocurre en el condensador. El caudal de destilado del principio es
mucho menor que al final y nunca se mantiene constante, por lo que se hablará de calor necesario de aportar
y no de flujo de calor.
Se impone que la temperatura del agua a la entrada es de 20ºC y que la de salida será de 60ºC. Los resultados
quedan reflejados en la siguiente tabla.
Tabla 4.10. Condiciones del agua de condensación.

agua cond (kg) Tª entrada (ºC) Tª salida (ºC) Qcond (kJ)

338,3 20 60 241.813

4.3 Diseño de los equipos

Partiendo de los resultados obtenidos en el balance de materia y de energía se procederá a realizar el diseño de
los equipos antes presentados.

4.3.1 Alambique
Para diseñar este equipo se partirá con la premisa de que el volumen de la mezcla debe ser 1/3 del volumen total
de la pota del mismo. Suponiendo que tiene una geometría esférica, se obtienen los siguientes resultados.
Tabla 4.11. Dimensiones del pota del alambique.

Volumen destilado (L) Volumen pota (m3) Diámetro (m)

650 1,95 1,55

Suponiendo que la pota supone la mitad de la altura del alambique total se obtienen los siguientes resultados.
Tabla 4.12. Dimensiones del equipo.

Altura (m) Diámetro (m)

3,10 1,55

46
4.3.2 Equipos de intercambio de calor
De manera general, en la siguiente figura se puede observar como varían las temperaturas del fluido frío y
caliente en función de la longitud de intercambiador recorrida. En ella se facilita visualmente la diferencia de
temperaturas en los extremos de cada fluido.

Figura 4.3. Evolución de las temperaturas.

El área de transferencia se puede obtener por medio de la siguiente ecuación:

𝑄 = 𝐴 · 𝑈 · 𝐹 · 𝐷𝑇𝐿𝑀 Ecuación 4.23

Donde:
• U es el coeficiente global de transferencia (kW/m2·K), que depende de los coeficientes de película de
ambos fluidos, y se calcula mediante correlaciones.
• F es un factor corrector que se calcula por correlaciones con el EES.
• 𝐷𝑇𝐿𝑀 es la diferencia de temperatura logarítmica media de ambos fluidos en un intercambiador
contracorriente equivalente (ºC), su valor se determina con la ecuación 4.24.

(𝑇𝑒𝑐 − 𝑇𝑠𝑓) − (𝑇𝑠𝑐 − 𝑇𝑒𝑓)

𝐷𝑇𝐿𝑀 = Ecuación 4.24
𝑇𝑒𝑐 – 𝑇𝑠𝑓
ln ( )
𝑇𝑠𝑐 − 𝑇𝑒𝑓

A continuación, se va explicar detalladamente el cálculo del coeficiente global de transferencia, U. Este

parámetro depende de los factores de ensuciamiento y los coeficientes de película de ambos fluidos (Ecuación
4.25). Cabe destacar, que para determinar este parámetro no se ha tenido en cuenta la resistencia de conducción
a través del espesor de los tubos del intercambiador. Esto es debido a que esta resistencia se puede considerar
despreciable con respecto a las de transferencia por convección.

1
𝑈 = Ecuación 4.25
𝑑𝑒 𝑑𝑒 1
+ 𝐹𝑠𝑖 · + 𝐹𝑠𝑒 +
ℎ𝑖 · 𝑑𝑖 𝑑𝑖 ℎ𝑒

Siendo:
• Fsi y Fse los factores de ensuciamiento interno y externo (m2·K/kW). Su valor será de 0,2 m2·K/kW
cuando se trate de fluidos orgánicos, y 0,1 m2·K/kW para el resto de fluidos [23].
• 𝑑𝑖 y 𝑑𝑒 el diámetro interno y el diámetro externo del tubo, respectivamente (m). Se han empleado
medidas normalizadas de acuerdo al Anexo I.

47
Por otro lado, hi y he hacen referencia a los coeficientes de película de los fluidos que circulan por el
intercambiador (W/m2·K). Estos coeficientes se obtienen mediante la ecuación 4.26:

𝑁𝑢 · 𝑘
ℎ= Ecuación 4.26
𝑑

Donde:
• k es la conductividad térmica de los fluidos (W/m·K).
• 𝑁𝑢 es el número adimensional de Nusselt.
El número de Nusselt se calcula por medio de correlaciones [24], y toma un valor u otro según el régimen en el
que se encuentre el fluido (laminar, turbulento, turbulento completamente desarrollado, etc.). En cualquier caso,
este parámetro es función de los números adimensionales de Prandtl y Reynolds, que vienen definidos mediante
las ecuaciones 4.27 y 4.28:

𝜌 · 𝑣 · 𝑑𝑒𝑞
𝑅𝑒 = Ecuación 4.27
𝜇

𝐶𝑝 · 𝜇
𝑃𝑟 = Ecuación 4.28
𝑘

Siendo 𝑣 la velocidad del fluido (m/s), obtenida mediante la ecuación 4.29:

𝑚 Ecuación 4.29
𝑣=
𝜌 · 𝐴𝑝𝑎𝑠𝑜

Se tienen en cuenta las velocidades típicas de circulación de fluidos pocos viscosos en líneas de conducción [26]
por lo que deben estar en el rango de 1,2 – 2,4 m/s. Esto es solo una aproximación, luego las velocidades pueden
ser distintas a las marcadas en un primer momento en función de los diámetros de las tuberías comerciales.
Teniendo en cuenta que el área de paso del fluido que circula por el interior de los tubos viene definida por la
ecuación 4.30:

𝑛𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝜋 · 𝑑𝑖 2
𝐴𝑝𝑎𝑠𝑜, 𝑖𝑛𝑡 = · Ecuación 4.30
𝑛𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 4

Mientras que el área de paso del fluido que circula por la carcasa se calcula con la ecuación 4.31:

(𝑝𝑖𝑡𝑐ℎ − 𝑑𝑒) · 𝐷𝑠 · 𝐿𝑏
𝐴𝑝𝑎𝑠𝑜, 𝑒𝑥𝑡 = Ecuación 4.31
𝑝𝑖𝑡𝑐ℎ

Donde:
• D𝑠 es el diámetro de la carcasa del intercambiador (m2).
• 𝐿𝑏 es la distancia entre los bafles del intercambiador (m2).
• 𝑝𝑖𝑡𝑐ℎ hace referencia a la distancia entre los tubos del intercambiador (m). Es recomendable que el
pitch sea 1,25 veces el diámetro externo del tubo [23].
Para calcular el diámetro de la carcasa y la distancia entre los bafles se van a emplear las ecuaciones 4.32 y 4.33
[23].
1
𝑛𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑛1
𝐷𝑠 = 𝑑𝑒 · ( ) Ecuación 4.32
𝑘1

48
 𝐷𝑠
𝐿𝑏 = Ecuación 4.33
5

Siendo n1 y k1 constantes que toman un valor u otro en función del número de pasos por tubo. En este caso, se
suponen que los tubos de los intercambiadores darán dos pasos, por tanto: n1=2,207 y k1=0,249 [23].
Para calcular la longitud es necesario fijar el número de tubos del intercambiador. Conociendo el número de
tubos se puede calcular el área de un tubo (Ecuación 4.34) y con ésta la longitud (Ecuación 4.35).

𝐴
𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = Ecuación 4.34
𝑛𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 𝜋 · 𝐿 · 𝑑𝑒 Ecuación 4.35

La longitud del intercambiador debe ser entre 5 y 10 veces el diámetro de la carcasa, intentando no superar los
6 metros [25].
Condensador
Analizando todas las opciones posibles del rango de velocidades expuesto líneas arriba, se han elegido
aquellas que mantienen una mejor relación con el Anexo I.
Para ello se han calculado los 4 casos extremos representados en la siguiente tabla y mediante los valores
de diámetro interno y la relación entre diámetro externo e interno se ha acudido a dicho Anexo.
Tabla 4.13. Análisis de las posibles velocidades de circulación del condensador E-102.

ve (m/s) vi (m/s) de (mm) di (mm) de/di

1,2 1,2 15,77 8,32 1,897

1,2 2,4 15,77 5,88 2,682

2,4 1,2 11,15 8,32 1,341

2,4 2,4 11,15 5,88 1,897

Los valores más normales se obtienen para la tercera fila, donde existe un valor en el Anexo I muy parecido
al obtenido. Con dichas aproximaciones se usan los diámetros estándares y se obtiene la siguiente solución.
Tabla 4.14. Velocidades finales obtenidas para el condensador E-102.

ve (m/s) vi (m/s) de (mm) di (mm) de/di

1,184 0,611 15,88 11,66 1,362

Debido que la pérdida de carga no es muy elevada, por los volúmenes a tratar, el intercambiador de la
instalación será carcasa y tubo tipo E, con un paso por carcasa y dos pasos por tubos. Además, los tubos
tendrán forma de U, para facilitar la limpieza de los bancos de tubos [23]. Por motivos de seguridad, será el
fluido caliente el que circule por el interior de los tubos, mientras que el fluido frío lo hará por la carcasa.
Serpentín
De igual forma que con el condensador, se realiza el diseño de los otros dos intercambiadores. La solución
se obtiene en la siguiente tabla, donde se representan nuevamente las velocidades de los fluidos y los
diámetros del tubo.

49
 Tabla 4.15. Relación de velocidades y diámetros del intercambiador E-101.

ve (m/s) vi (m/s) de (mm) di (mm) de/di

E-101 0,1655 0,3975 12,7 9,4 1,351

Con las ecuaciones mencionadas anteriormente se estiman los valores de los parámetros de diseño de los
intercambiadores. Pero para normalizar estos valores se ha seguido la norma TEMA (Anexo I). En la Tabla 4.16
se muestran los resultados obtenidos acerca de los parámetros de diseño de los intercambiadores.
Tabla 4.16. Resultado del diseño de los intercambiadores.

Diámetro externo
Nº tubos Diámetro carcasa (in) Longitud (m) Área (m2)
Pulgadas BWG

E-101 1/2 16 1 0,9385 6,563 0,2618

E-102 5/8 14 1 1,174 3,185 0,1589

Determinar el área de transferencia del horno es algo bastante complejo, ya que en este equipo el calor se
transmite por radiación y por convección (en los intercambiadores solo por convección). Habitualmente, el
50-70% del calor se transfiere por radiación [23]. En este caso, para simplificar los cálculos, se ha supuesto que
todo el calor se transmite por convección. De este modo, se puede calcular el área de transferencia con la
ecuación 5.23, como si fuera un intercambiador de calor.

4.3.3 Bombas
Las bombas son equipos que vienen definidos por cinco parámetros fundamentales, que además están
relacionados entre sí: el caudal a impulsar, la altura que son capaces de dar, la potencia consumida, el
rendimiento y el NPSH. A continuación, se va a explicar cómo se obtiene cada uno de estos parámetros.
En primer lugar, es necesario conocer el caudal volumétrico que deberá impulsar la bomba, esto se hace con la
ecuación 4.36:
𝑚
𝑄 = Ecuación 4.36
𝜌

Siendo:
• 𝑚 el caudal másico en kg/h.
• 𝜌 la densidad del fluido en kg/m3.
Para calcular la altura desarrollada por la bomba se va a emplear la ecuación de Bernouilli (Ecuación 4.37).
2 2
𝑃𝑜𝑢𝑡 – 𝑃𝑖𝑛 𝑣𝑜𝑢𝑡 – 𝑣𝑖𝑛
𝐻𝑏 = ℎ𝑜𝑢𝑡 − ℎ𝑖𝑛 + + Ecuación 4.37
𝜌 2

Donde:
• 𝐻𝑏 es la altura que da la bomba (m2/s2). Es necesario dividirla entre 𝑔 (9,8 m/s2) para obtener su
valor en metros.
• Hout y Hint son las alturas del fluido en las zonas de aspiración e impulsión, respectivamente en
m.
• 𝑃𝑖𝑛 y 𝑃𝑜𝑢𝑡 son las presiones del fluido en las zonas de aspiración e impulsión, respectivamente en
Pa.

50
 • 𝑣𝑖𝑛 es la velocidad del fluido en la zona de aspiración (m/s). Si la bomba aspira el fluido de un
tanque 𝑣𝑖𝑛 se puede considerar despreciable, en caso contrario, se supondrá una velocidad típica
del fluido de 1 m/s [22].
• 𝑣𝑜𝑢𝑡 es la velocidad del fluido en la zona de impulsión (m/s). En este caso, se supondrá una
velocidad típica del fluido de 2 m/s [22].
Para calcular las presiones de los fluidos, existen distintas ecuaciones que se exponen a continuación. En este
caso, se acudirá a la ecuación de Darcy (Ecuación 4.38).

𝐿 𝑣2
∆𝑃 = 𝑓 · ·𝜌· Ecuación 4.38
𝐷 2

Siendo 𝑓 el factor de fricción, que se calcula mediante la ecuación 4.39.

1 2,51
= −0,86 · ln ( ) Ecuación 4.39
𝑓 0,5 𝑅𝑒 · 𝑓 0,5

Mediante esta forma se obtiene la pérdida de carga para el agua de la caldera. Para el resto de bombas se calcula
mediante la presión de operación de los equipos. Teniendo en cuenta que todos trabajan a presión atmosférica,
solo se tiene en cuenta el término relativo a las velocidades.
Añadiendo un 30% de seguridad a la pérdida aportada por la longitud de las tuberías, se obtiene la siguiente
tabla. A su vez, las tuberías son de acero al carbono debido a la baja temperatura y, por lo tanto, la baja
inflamabilidad y peligrosidad de las sustancias. Además, se supone que el fluido recorre una longitud de 15 m.
Tabla 4.17. Pérdidas de carga en distintos puntos del sistema.

P-101 P-102 P-103 P-104 P-105

Hb (m) 1,615 0,9441 4,534 6,211 7,424

Una vez calculados el caudal y la altura, ya es posible determinar la potencia suministrada por la bomba al fluido,
W (Ecuación 4.40).

𝑊 = 𝜌 · 𝑔 · 𝑄 · 𝐻𝑏 Ecuación 4.40

Dichos resultados se representan en la tabla 4.18.

Tabla 4.18. Potencia teórica de las distintas bombas.

P-101 P-102 P-103 P-104 P-105

W (W) 2,073 3,078 1,214 0,9956 0,5652

Sin embargo, como el rendimiento de las bombas no es del 100%, para calcular la potencia real de la bomba es
necesario utilizar la ecuación 4.41:

𝑊
𝑊𝑟𝑒𝑎𝑙 = Ecuación 4.41
𝜂

Donde el valor de η (rendimiento de la bomba) es un parámetro que viene dado por el fabricante. En algunos
casos, el fabricante proporciona directamente la potencia real.
El último parámetro interesante en el diseño de las bombas es el NPSH, ya que ayuda a conocer lo cerca que se
encuentra una bomba de la cavitación.
El NPSH disponible (Ecuación 4.42) es la altura mínima que requiere la succión de una bomba para que no haya
cavitación. Si la presión en algún punto del circuito es menor que la presión de vapor del líquido tendrá lugar la

51
cavitación (la bomba aspira vapor en vez de líquido), lo que puede causar grandes daños en el equipo.

𝑃𝑖𝑛 – 𝑃𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = Ecuación 4.42
𝜌

Siendo:
• 𝑃𝑣 la presión de vapor del fluido en Pa.
Tabla 4.19. Altura neta positiva de succión disponible de las distintas bombas.

P-101 P-102 P-103 P-104 P-105

NPSHD (m) 15,84 9,262 44,48 60,93 72,83

El NPSH disponible se calcula antes de llevar a cabo el diseño de la bomba. Posteriormente, se busca en
catálogos una bomba cuyas características concuerden con las requeridas por las condiciones del proceso. En
este catálogo, el fabricante proporciona como dato el NPSH requerido de la bomba. Como criterio, se elige una
bomba cuyo NPSH requerido cumpla la condición mostrada en la ecuación 4.43:

𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟 ≥ Ecuación 4.43
1,2

Tabla 4.20. Altura neta positiva de succión requerida de las distintas bombas.

P-101 P-102 P-103 P-104 P-105

NPSHR (m) 13,2 7,718 37,06 50,77 60,69

En la Tabla 4.21 se muestra el modelo elegido para cada una de las bombas y sus características
correspondientes, escogidas del catálogo localizado en el Anexo II.

Tabla 4.21. Valores obtenidos del diseño de las bombas.

Bomba Caudal (l/h) Altura (m) Potencia consumida (kW) Modelo

P-101 750 27 0,37 BP-M50

P-102 1500 17 0,37 BP-M50

P-103 250 36 0,37 BP-M50

P-104 250 36 0,37 BP-M50

P-105 250 36 0,37 BP-M50

Debido al bajo caudal y a la pequeña altura, las bombas escogidas han sido las más pequeñas y las que consumen
la menor potencia posible. Todas son el mismo modelo ya que cumplen el máximo caudal y máxima altura
calculada, consumiendo la menor potencia de todas las del catálogo.

52
4.3.4 Depósitos
Una vez conocido el volumen a almacenar, se ha seleccionado del catálogo de la empresa Inoxdubra (Anexo
IV) donde trabajan con acero inoxidable, condición imprescindible para que se puedan almacenar sustancias con
fines alimenticios.
Dichos volúmenes se han obtenido siguiendo distintos criterios. En el tanque de recepción de etanol, TK-101,
se deberá almacenar la cantidad necesaria para abastecer a la planta durante un período de 15 días. El de
recepción de agua, TK-102, para almacenar la cantidad de agua diaria.
Los depósitos del destilado, TK-104, almacenan el contenido de 1 carga por hacer las etapas finales más rápidas.
En el depósito de producto final, TK-105, la carga deberá permanecer en el depósito el tiempo necesario para
homogeneizar la mezcla de la corriente procedente del alambique con el jarabe y el agua descalcificada.
Además, los tanques TK-106 y TK-107 han de permanecer siempre llenos entre ciertos valores determinados y
el de reciclo, TK-103, almacena una única carga.
A su vez se diseñan con un coeficiente de seguridad del 25%.
Tabla 4.22. Diseño de los depósitos de la instalación.

Tanque Fluido que almacena Volumen (m3)

TK-101 Etanol 12,19

TK-102 Agua 1,63

TK-103 Agua y etanol 0,49

TK-104 Agua y etanol 0,33

TK-105 Agua y etanol 0,57

TK-106 Agua 0,87

4.3.5 Batidora
Siguiendo la información proporcionada por la empresa Inoxmim, se encuentran distintos tipos de agitadores
en el mercado, pudiendo ser agitadores verticales o laterales. Se seleccionará un tipo de agitador lateral usado
en la elaboración del vino cuyo campo de aplicación comprende la disolución de azúcares, repartición de
jarabes y mezcla de licores entre otras. Su tabla se adjunta en el Anexo V.

Tabla 4.23. Dimensiones de la batidora industrial.

Longitud
Diámetro
Volumen (m3) introducida Potencia (kW) Modelo
hélice (mm)
(mm)

10-50 550 160 1,1 LV 1.1-1500/160

La batidora ha sido seleccionada en función del tipo de proceso y del volumen a procesar. Teniendo en cuenta
dichos criterios, la mejor es la del modelo LV 1.1-1500/160, aunque el volumen teórico que es capaz de
procesar es mucho mayor que el que procesa realmente.

53
4.4 Mejora de la instalación
Resulta muy llamativo el hecho de que se deba comprar alcohol casi puro para rebajar su concentración en el
alambique. Para ello se evalúa una alternativa que es utilizar el vino excedente de otra zona de la planta, en lugar
de emplear alcohol comercial. De esta forma se podría comparar la viabilidad económica de ambos procesos y
ver que resulta de mayor interés.
La composición del vino en la entrada es del 5%v/v. Para poder acudir al diagrama entalpía-composición de la
mezcla agua etanol (Figura 4.4) y conocer la temperatura hasta la que se ha de elevar la mezcla, se necesita
obtener dicha concentración de forma másica.
Mediante las densidades del agua y del etanol se obtiene que dicha concentración en masa es del 3,98%p/p.
Usando el diagrama, para obtener vapor con una composición del 33,3%v/v (28,25%p/p), composición del
etanol en el alambique, es necesario elevar la temperatura hasta 95ºC.
Es por ello que se deberá recurrir a una separación flash, compuesta por un tanque, TK-108, y un intercambiador,
E-103, para elevar la concentración hasta la deseada.
Primero se instala el intercambiador que haga elevar la temperatura de la mezcla hasta los 95ºC calculados. El
tanque dispondrá de dos salidas, una por la que circulará el vapor a la concentración requerida y otra líquida de
purga.
La siguiente tabla resume los resultados obtenidos al resolver los balances de energía en el intercambiador.
Tabla 4.24. Balance de energía en el intercambiador E-103.

Tª entrada (ºC) Tª salida (ºC) m calef (kg) AH (kg/kJ) Q (kJ)

25 95 70,51 2258 159.180

De igual forma que en el diseño de los intercambiadores E-101 y E-102, se realizará el diseño de este posible
nuevo intercambiador, E-103. Los resultados quedan recogidos en la tabla 4.25.
Tabla 4.25. Diseño del intercambiador E-103.

Diámetro externo
Diámetro carcasa Longitud
Intercambiador Nº tubos Área (m2)
(in) (m)
Pulgadas BWG

E-103 3/4 12 425 21,86 0,1221 3,105

54
 Figura 4.4. Diagrama entalpía-composición másica para el sistema etanol-agua a la presión de 1 bar.
Por otro lado, el tanque se seleccionará del mismo catálogo que los tanques anteriores. Se diseñará siguiendo el
mismo criterio que el del tanque de etanol del apartado 5.3.4, para permitir el almacenamiento de la carga de 15
días.
Tabla 4.26. Diseño del tanque TK-107.

Tanque Sustancia que almacena Volumen (m3)

TK-107 Agua y etanol 33,88

Además del diseño de estos equipos, habrá que calcular la energía necesaria para obtener el vapor a usar en el
intercambiador E-103, teniendo en cuenta que se parta de agua procedente de la red general de abastecimiento,
es decir, se encuentra a 25ºC. Resolviendo el balance de energía, la tabla 4.27 representa los valores obtenidos.
Cabe destacar que la temperatura de salida se obtiene de calcular la temperatura de saturación del agua a la
presión de 1 bar.
Tabla 4.27. Calor y combustible necesario para obtener el vapor usado en E-103.

Tª entrada (ºC) Tª salida (ºC) Q (kJ) m cble (kg)

25 99,62 181.196 4,03

En resumen, para obtener la concentración de etanol necesaria en el alambique no solo basta con la compra de
unos nuevos equipos, sino que también es necesario aumentar la corriente de combustible del horno para poder
generar el vapor a usar en el intercambiador.

55
 5 MEDICIONES Y PRESUPUESTOS
5.1 Coste de los equipos
5.1.1 Correlaciones de costes
El coste de los equipos se ha estimado por medio de correlaciones. Para calcular el coste de un equipo a través
de su capacidad, se utiliza la correlación mostrada en la ecuación 5.1 [27].

𝑙𝑜𝑔10 (𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜) = 𝐾1 + 𝐾2 · 𝑙𝑜𝑔10 (𝐴) + 𝐾3 · (𝑙𝑜𝑔10 (𝐴))

2 Ecuación 5.1

Donde:
• 𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 es el coste de un equipo a presión atmosférica, temperatura ambiente y construido con acero
al carbono.
• 𝐴 es la capacidad o tamaño del equipo. Este parámetro depende cada equipo, por ejemplo, en un
intercambiador de calor es el área, mientras que en una bomba será la potencia consumida. En la Tabla
5.3 se muestra cual es la capacidad o tamaño de cada equipo.
• 𝐾𝑖 son parámetros característicos de cada equipo, y se muestran en la Tabla 5.4.

En el caso de que la presión de operación del equipo sea distinta a la atmosférica, el valor del coste del equipo
se debe corregir aplicando en un factor de corrección por presión [27].

𝑙𝑜𝑔10 (𝐹𝑃) = 𝐶1 + 𝐶2 · 𝑙𝑜𝑔10 (𝑃) + 𝐶3 · (𝑙𝑜𝑔10 (𝑃))

2 Ecuación 5.2

Donde:
• 𝐹𝑃 es el factor de corrección (bar), que depende de la presión de operación del equipo.
• 𝑃 es la presión de operación del equipo en bares.
• 𝐶𝑖 son parámetros característicos del equipo, cuyos valores se muestran en la Tabla 5.5.
En el caso de que el material de construcción del equipo sea distinto al acero al carbono, el valor del coste del
equipo se debe corregir aplicando un factor de corrección por material (𝐹𝑀). No se será necesario llevar a cabo
dicha corrección en este proceso, ya que los fluidos empleados no son corrosivos ni peligrosos. De modo que
todos los equipos estarán construidos con acero al carbono (𝐹𝑀 = 1).
Una vez conocidos Los factores 𝐹𝑀𝑦 𝐹𝑃, la correlación de coste dependerá del tipo de equipo (Tabla 5.6).

5.1.2 Método de Williams

Las correlaciones empleadas para obtener el coste de los equipos requieren que la capacidad o tamaño de los
estos se encuentre dentro de un rango determinado. En el caso de los intercambiadores de calor, ocurre que su
capacidad (área) calculada es mucho mayor a la comprendida en el rango de las correlaciones anteriores.
En consecuencia, el coste de los intercambiadores de calor se va a estimar por medio del método de Williams,
que se rigen por la ecuación 5.3 [27].
𝛼
𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝐴
=( ) Ecuación 5.3
𝐶𝑟𝑒𝑓 𝐴𝑟𝑒𝑓

56
Donde:
• 𝐴𝑟𝑒𝑓 es el tamaño de referencia, para el caso de los intercambiadores de calor tiene un valor de 100 m2.
• 𝐶𝑟𝑒𝑓 es el coste de un equipo cuyo tamaño es igual al de referencia, para el caso de los intercambiadores
de calor tiene un valor de 21.000 $.
• 𝛼 es un parámetro que también viene definido por las correlaciones, tiene un valor de 0,71 en los
intercambiadores de calor.

5.1.3 Parámetros característicos y resultados

Tabla 5.1. Capacidad o tamaño de cada equipo [27].

Equipo Capacidad o tamaño

Intercambiador de calor Área de transferencia (m2)

Horno o caldera Calor transferido (kW)

Bomba Potencia (kW)

Depósito Volumen (m3)

Vasija vertical (alambique) Volumen (m3)

Mezcladora Volumen (m3) y potencia (kW)

Tabla 5.2. Parámetros característicos de cada equipo Ki [27].

Equipo K1 K2 K3

Depósito 4,8509 -0,3973 0,1445

Horno 6,3488 -1,1666 0,208

Bomba 3,3892 0,0536 0,1538

Mezcladores 2,2891 1,3603 -0,1027

Vasija vertical 3,4974 0,4485 0,1074

Tabla 5.3. Parámetros característicos de cada equipo Ci [27].

Equipo C1 C2 C3

Horno 0,1347 -0,2368 0,1021

Bomba -0,3935 0,3957 -0,00226

57
 Tabla 5.4. Correlación de coste empleada para cada equipo [27].

Equipo Capacidad o tamaño

Depósitos, bombas y vasijas 𝐶𝑇 = 𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 · (𝐵1 + 𝐵2 · 𝐹𝑀 · 𝐹𝑃)

Horno 𝐶𝑇 = 𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 · 𝐹𝑀 · 𝐹𝑃

Mezcladora 𝐶𝑇 = 𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 · 𝐹𝑀

Siendo 𝐵𝑖 parámetros característicos de cada equipo, sus valores se muestran en la Tabla 6.5

Tabla 5.5. Parámetros característicos de cada equipo Bi [27].

Equipo B1 B2

Depósito 1,10 0,00

Bomba 1,89 1,35

Vasija vertical 2,25 1,82

58
 Tabla 5.6. Coste de los equipos.

Equipo Cantidad Tamaño Coste ($)

Intercambiador E-101 1 0,2618 308,30

Intercambiador E-102 1 0,1589 216,28

Caldera H-101 1 30,11 119.824,55

Depósito TK-101 1 12,19 14.208,01

Depósito TK-102 1 1,63 4.353,06

Depósito TK-103 1 0,49 2.571,31

Depósito TK-104 1 0,33 2.227,13

Depósito TK-105 1 0,57 2.727,11

Depósito TK-106 1 0,87 3.251,32

Bomba P-101 1 0,37 8.040,38

Bomba P-102 1 0,37 8.040,38

Bomba P-103 1 0,37 8.040,38

Bomba P-104 1 0,37 8.040,38

Bomba P-105 1 0,37 8.040,38

Alambique T-101 1 1,95 17.624,20

Agitador MIX-101 1 1,1 221,43

Coste equipos (€) 209.866,26

59
5.2 Coste total de la planta
Una vez conocido el coste de adquisición de todos los equipos, se procede a calcular el coste total de inversión
de la planta. Para ello, se va a utilizar el método de Chilton, donde el coste de los equipos se pondera por unos
factores medios para obtener el resto de costes.
En la Tabla 5.9 aparecen los costes de cada concepto, además del coste total de inversión para construir la planta.
Cada concepto se ha multiplicado por el valor medio de cada factor.
Tabla 5.7. Factores del método de Chilton [27].

Concepto Factor Concepto Coste (€)

1. Coste equipos principales 1 1 209.866,26

2. Coste equipos instalados 1,40 – 2,20 1 377.759,28

3. Tuberías (Planta de fluidos) 0,30 – 0,60 2 94.439,82

4. Instrumentación 0,10 – 0,15 2 26.233,28

5. Edificios y preparación del terreno 0,60 – 1,00 2 167.893,01

6. Auxiliares 0,25 – 1,00 2 131.166,42

7. Líneas exteriores 0,00 – 0,05 2 5.246,66

8. Coste directo total Suma 2 al 7 790.302,16

9. Ingeniería y construcción 0,35 – 0,50 8 341.163,85

10. Contingencia y beneficio contratista 0,10 – 0,20 8 120.410,77

11. Factor del tamaño 0,00 – 0,15 8 60.205,38

12. Coste indirecto total Suma 9 al 11 513.696,40

13. Coste total Suma 8 y 12 1.303.998,56

5.3 Cálculo de los índices de rentabilidad

Para ello se deben calcular los dos coeficientes más representativos: el VAN, la TIR y el PB.
Es necesario obtener los flujos de caja para obtener dichos valores. Para obtener los flujos de caja (FNC) habrá
que imponer un precio del producto de venta y tener en cuenta los costes de operación, que se desglosan en
materias primas y no consumibles como indica la siguiente ecuación.

𝐶𝑂 = 𝑀𝑃 + 𝑁𝐶 Ecuación 5.4

Donde:
• CO son los costes de operación en €/año.
• MP son los costes debidos al consumo de materias primas en €/año.
• NC son los costes debidos a los consumibles, que suponen el 4% de la inversión inicial, debida a su vez
al coste de los equipos, en €/año.

60
Para obtener las ventas anuales es necesario determinar el precio de venta, las cargas diarias y los días laborales.
Dichos valores quedan reflejados en la tabla 5.10.
Tabla 5.8. Valores de interés para calcular los ingresos anuales.

Precio (€/L) Cargas (carga/día) Días laborales (días/año)

1,5 3 360

Lo único que faltaría sería obtener la depreciación que se supone de 10 años. La depreciación o amortización es
la disminución de un bien ya sea material o inmaterial. En este caso la depreciación se refiere a los equipos, que
son bienes materiales. Se supone una depreciación lineal que sigue la siguiente expresión.

𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = Ecuación 5.5
𝑛

El resto de columnas de los flujos de caja que aparecen en la siguiente tabla son una combinación lineal de las
ya explicadas.

𝐵𝐴𝐼 = 𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑠 − 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 Ecuación 5.6

𝐼𝑚𝑝 = 𝐵𝐴𝐼 · 𝑡 Ecuación 5.7

𝐵𝑁 = 𝐵𝐴𝐼 − 𝐼𝑚𝑝 Ecuación 5.8

𝐹𝑁𝐶 = 𝐵𝑁 + 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 Ecuación 5.9

Donde t representa los impuestos (en España son del 25%).

Tabla 5.9. Cálculo de los flujos de caja (FNC).

Inversión Costes Ventas Depreciación BAI Imp BN FNC

0 (209.866,26) - - - - - - (209.866,26)

1 - 657.707,10 729.324,00 20.986,63 50.630,27 12.657,57 37.972,70 58.959,33

2 - 657.707,10 729.324,00 20.986,63 50.630,27 12.657,57 37.972,70 58.959,33

3 - 657.707,10 729.324,00 20.986,63 50.630,27 12.657,57 37.972,70 58.959,33

4 - 657.707,10 729.324,00 20.986,63 50.630,27 12.657,57 37.972,70 58.959,33

5 - 657.707,10 729.324,00 20.986,63 50.630,27 12.657,57 37.972,70 58.959,33

6 - 657.707,10 729.324,00 20.986,63 50.630,27 12.657,57 37.972,70 58.959,33

7 - 657.707,10 729.324,00 20.986,63 50.630,27 12.657,57 37.972,70 58.959,33

8 - 657.707,10 729.324,00 20.986,63 50.630,27 12.657,57 37.972,70 58.959,33

9 - 657.707,10 729.324,00 20.986,63 50.630,27 12.657,57 37.972,70 58.959,33

10 - 657.707,10 729.324,00 20.986,63 50.630,27 12.657,57 37.972,70 58.959,33

61
5.3.1 Cálculo del VAN
El VAN es el Valor Actual Neto y permite calcular el valor presente de un determinado número de flujos de caja
futuros originados por una inversión. Es un índice de rentabilidad que se basa en calcular la suma de los valores
actualizados de los flujos netos de caja.
Si el resultado es positivo el proceso es viable, ya que se obtienen beneficios, mientras que si el resultado es
negativo el proceso no es viable puesto que existen pérdidas. El VAN se calcula con la siguiente ecuación:
𝑛 𝐹𝑁𝐶
𝑉𝐴𝑁 = −𝐴 + ∑ 𝑖
Ecuación 5.10
𝑖=0 (1 + 𝑘)

Donde:
• A supone la inversión inicial.
• FNC representa los flujos de caja de cada año i.
• k es la tasa capital y se estima del 5,25%
• n son los años en que se estima la vida de la planta (10).
De dicha manera se obtiene que el VAN es el siguiente.
Tabla 5.10. Resultado del VAN en las condiciones iniciales.

VAN (€) 239.925,06

Teniendo en cuenta que es positivo se podría decir que la inversión resulta viable económicamente.

5.3.2 Cálculo de la TIR

La TIR (tasa interna de rentabilidad) es la media geométrica de los rendimientos futuros esperados de dicha
inversión. Dicho con otras palabras, es el valor que debe tener la tasa capital para hacer nulo al VAN (ecuación
5.11).
Este valor indica como de rentable es un proyecto: si la tasa interna es menor que la TIR el proyecto se considera
viable, mientras que si es mayor no. Si fuese números muy próximos habría que calcular otros parámetros puesto
que la rentabilidad sería muy pequeña.
𝑛 𝐹𝑁𝐶
0 = −𝐴 + ∑ 𝑖
Ecuación 5.11
𝑖=1 (1 + 𝑇𝐼𝑅)

El valor obtenido de la TIR es el siguiente.

Tabla 5.11.Resultado de la TIR en las condiciones iniciales.

TIR (%) 25,10

Como la tasa capital es mucho menor que la TIR se puede concluir que resulta económicamente rentable.

5.3.3 Cálculo del PB

El PB (Pay Back o período de retorno) es el tiempo que debe transcurrir para recuperar la inversión inicial del
proyecto.
Si éste es no lineal se calcula restando año a año los FNC a la inversión hasta que dé un número menor que el
próximo FNC, cuando eso ocurra se dividirá dicho valor restante entre el del FNC próximo. De dicha manera
se obtiene el año y el mes de recuperación.
Si es lineal, se divide directamente la inversión inicial entre el FNC.

62
Como en el caso a estudiar los FNC son constantes, se aplica el método lineal por lo que el PB es el siguiente.
Tabla 5.12.Resultado del PB en las condiciones iniciales.

PB (años) 3,56

Dicho resultado quiere decir que tras 3 años y medio con la planta en funcionamiento en las condiciones
establecidas la inversión se ha recuperado.

5.4 Comparación de ambos procesos

Una vez llegados a este punto cabe preguntarse cuál de las dos alternativas es más rentable, ya que con el coste
de la instalación no es suficiente (también están los costes de operación). Para ello se va a estimar cuánto es el
gasto asociado a introducir los 650 L de la mezcla etílica en el alambique.
Siguiendo el proceso principal, los únicos costes son aquellos relacionados con la obtención de las materias
primas, es decir, la compra del etanol y del agua.
Revisando distintos recursos actuales se obtiene que el precio del agua en la provincia de Sevilla está en torno a
los 1,91€/m3, y que el precio del etanol es de 0,25€/L. En definitiva, el coste del proceso principal se representa
en la tabla 5.1.
Tabla 5.13. Gasto asociado a introducir una carga en el alambique por el proceso inicial.

Etanol (€/carga) Agua (€/carga) Coste total (€)

54,17 0,83 54,99

Por otro lado, para obtener el coste asociado al proceso de mejora habrá que ver qué consumibles forman parte
del proceso. En este caso está el vino, el cual no tiene coste alguno para la planta, el vapor, que hay que obtener
mediante la combustión del gas natural en el horno y por tanto, el combustible necesario.
Realizando la misma tabla que en el caso anterior se obtiene la tabla 5.2 que relaciona los costes del supuesto
proceso de mejora. El precio del combustible puede recogerse de la tabla 3.2.
Tabla 5.14. Gasto asociado a introducir una carga en el alambique por el proceso de mejora.

Vino (€/carga) Agua (€/carga) Combustible (€/carga) Coste total (€)

- 0,13 273,41 273,54

Se puede observar claramente como es mucho más barato tener de materia prima el etanol 96%v/v que
acondicionar un vino que, en un primer momento, parecía gratuito ya que su acondicionamiento es muy costoso.

63
 6 HOJAS DE ESPECIFICACIONES
ALAMBIQUE

Planta: Elaboración de licor de anís

Nomenclatura: T-101
Material: Cobre
Descripción: Equipo donde se lleva a cabo la extracción de
los aceites esenciales de la semilla de matalahúva y donde se
produce la destilación de la mezcla etílica.

DATOS DE OPERACIÓN

Temperatura entrada (ºC) 20

Temperatura salida (ºC) 100

Presión (bar) 1

Volumen almacenado (L) 650

DIMENSIONES

Diámetro (m) 1,55

Altura (m) 3,10

Volumen pota (m3) 1,95

PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS

Densidad (kg/m3) 0,867

Viscosidad (bar·s) 0,113

CALOR INTERCAMBIADO

Calor transferido al fluido (kJ) 241.813

Masa de vapor (kg) 107,1

Coeficiente global, U (W/m2·ºC) 2.694

Área de transferencia (m2) 0,2618

Salto de temperaturas, DTLM (ºC) 42,34

64
 HORNO

Planta: Elaboración de licor de anís

Nomenclatura: H-101
Material: Acero al carbono
Descripción: Horno que eleva la temperatura del agua
hasta convertirla en vapor que hace ebullir la mezcla
etílica alojada en el alambique

PROPIEDADES DEL FLUIDO

Temperatura entrada (ºC) 25

Temperatura salida (ºC) 100

Presión entrada (bar) 1

Densidad (kg/m3) 0,996

Viscosidad (bar·s) 0,1002

Cantidad (kg) 107,1

CALOR INTERCAMBIADO

Calor transferido útil transferido al fluido (kJ) 243.903

Calor aportado por el combustible (kJ) 304.879

Calor aportado por el aire (kJ) -

Masa de combustible (kJ) 6,78

Exceso de aire (%) 5

Rendimiento (%) 80

Pérdida por transmisión de calor (kJ) 6.098

65
 7 ANEXOS
Anexo I. Intercambiadores carcasa y tubo.
Imagen 7.1. Intercambiadores carcasa y tubo: características de los tubos [28].

66
Imagen 7.2. Intercambiadores carcasa y tubo: diámetro de la carcasa y número de tubos en intercambiadores
de placas tubulares fijas y de tubos en U [28].

67
Anexo II. Catálogo de bombas.

Imagen 7.3. Serie BP Bombas periféricas con temperatura máxima de 90ºC.

Imagen 7.4. Serie JET Autoaspirantes con temperatura máxima 50ºC.

Imagen 7.5. Serie JAP Aspiración profunda con temperatura máxima 50ºC.

68
Anexo IV. Catálogo de depósitos.
Imagen 7.6. Depósito de almacenamiento de fondo cónico con patas.

69
 Anexo V. Catálogo de agitadores.
Imagen 7.7. Tipos de agitadores enológicos.

Siendo dichas dimensiones las siguientes.

Imagen 7.8. Dimensiones del tipo de agitadores seleccionados.

Anexo VI. Catálogo de filtros prensa.

70
Anexo VII. Código EES de los distintos equipos
CORRIENTES PRINCIPALES
v_mezcla_o=650
v_w_o=2/3*v_mezcla_o {L}
v_et_o=1/3*v_mezcla_o {L}
rho_w=density(Water;T=25;P=1)/1000
rho_et=density(Ethanol;T=25;P=1)/1000
et_ov=v_et_o/(v_w_o+v_et_o) {%v/v}
et_om=v_et_o*rho_et/(v_w_o*rho_w+v_et_o*rho_et) {%p/p}
m_mezcla_o=v_w_o*rho_w+v_et_o*rho_et
{PRODUCTO DESTILACIÓN (Tras 6h)}
v_mezcla_prod=560/1400*v_mezcla_o {L}
{et_prodv=0,726}
et_prodm=v_mezcla_prod*et_prodv*rho_et/(v_mezcla_prod*et_prodv*rho_et+v_mezcla_prod*(1-
et_prodv)*rho_w) {%p/p}
m_mezcla_prod=v_mezcla_prod*et_prodv*rho_et+v_mezcla_prod*(1-et_prodv)*rho_w
{RECIRCULACIÓN}
y=761,93*x^4-1019,1*x^3+493,51*x^2-90,447*x+8,0036
I=integral(y;x;et_recm;et_om)
ln(m_mezcla_o/m_mezcla_rec)=0,4691 {A: Resultado de la integral}
{Debido a que el programa no me deja poner como límite de la integral una variable hago una tabla
parametrica de 0,001 a 0,999 como valores de A y calculo el valor de I resultante. El resultado correcto será
aquel en el que A=I}
m_mezcla_o*et_om=m_mezcla_prod*et_prodm+m_mezcla_rec*et_recm
m_mezcla_o=m_mezcla_prod+m_mezcla_rec
{SECO}
V_anis_s=v_mezcla_prod+v_j_s+v_w_s
V_j_s=V_anis_s*50/1000
v_mezcla_prod=V_anis_s*0,35/et_prodv
semi_s=1,75*v_mezcla_prod/0,012/1000 {kg}
40=ACEITE_S*v_mezcla_prod/0,012/1000
{DULCE}
V_anis_d=v_mezcla_prod+v_j_d+v_w_d
V_j_d=V_anis_d*260/1000
v_mezcla_prod=V_anis_d*0,35/et_prodv
semi_d=1,25*v_mezcla_prod/0,012/1000 {kg}
30=ACEITE_D*v_mezcla_prod/0,012/1000

71
ALAMBIQUE T-101
"la cantidad de agua ha de ser tal que evapore la nueva carga del alambique y el reciclo de la carga anterior,
cabeza y cola"
T_e_mezcla=20
T_s_agua=T_sat(Water;P=1)
T_s_mezcla=T_s_agua

Q_eb=m_mezcla*Cp_mezcla*(T_s_mezcla-T_e_mezcla)
m_mezcla=m_prod+m_rec {Hay que añadirle lo que se va a recircular de cabeza y cola}
m_rec=m_o-m_prod
m_o=m_et_o+m_w_o
m_prod=m_et_prod+m_w_prod
"DATOS SACADOS DE LA DESTILACION"
m_et_o=602,2*0,2825
m_w_o=602,2*(1-0,2825)
m_et_prod=225,5*0,5547
m_w_prod=225,5*(1-0,5547)
Cp_mezcla=(m_et_o+m_et_prod)/m_mezcla*Cp_et+(m_w_o+m_w_prod)/m_mezcla*Cp_w
Cp_et=Cp(Ethanol;P=1;T=(T_s_mezcla+T_e_mezcla)/2)
Cp_w=Cp(Water;P=1;T=(T_s_mezcla+T_e_mezcla)/2)
DELTAh_w=Enthalpy_vaporization(Water;P=1)
Q_eb=m_agua*DELTAh_w

CALDERA H-101
"Pesos moleculares"
PM_ch4=12+4
PM_c2h6=12*2+6
PM_c3h8=12*3+8
PM_c4h10=12*4+10
PM_aire=0,79*14*2+0,21*16*2
PM_gases=12+16*2
PM_agua=2+16
PM_n2=14*2
"Datos de partida"
{m_cble=100} {kg} “Supuesto inicial”
m_ch4=0,86*m_cble/PM_ch4 {kmol}
m_c2h6=0,076*m_cble/PM_c2h6
m_c3h8=0,024*m_cble/PM_c3h8

72
m_c4h10=0,01*m_cble/PM_c4h10
m_n2=0,03*m_cble {kg}
PCI=45000 {kJ/kg}

T_e_agua=95
T_e_aire=25 {Temperatura media en Sevilla}
m_aire=(m_o2/0,21)*PM_aire {kg}
m_o2=1,05*(2*m_ch4+7/2*m_c2h6+5*m_c3h8+13/2*m_c4h10)
Q_cble+Q_aire=Q_util+Q_gases+Q_vapor+P
Q_cble=m_cble*PCI
Q_aire=m_aire*Cp_aire*(T_e_aire-25)
Cp_aire=Cp(Air_ha;P=1;T=T_e_aire)
Q_util=m_agua*(Enthalpy_vaporization(Water;T=T_s_agua)+Cp_agua*(T_s_agua-T_e_agua))
Cp_agua=cp(Water;T=97;P=1)
Q_gases=m_gases*cp_gases*(T_s_gas-25)
m_gases=(m_ch4+2*m_c2h6+3*m_c3h8+4*m_c4h10)*PM_gases
Cp_gases=Cp(CarbonDioxide;P=1;T=(T_s_gas+25)/2)
Q_vapor=m_vapor*cp_vapor*(T_s_gas-25)+m_nitrogeno*cp_n2*(T_s_gas-25)
m_vapor=(2*m_ch4+3*m_c2h6+4*m_c3h8+5*m_c4h10)*PM_agua
Cp_vapor=Cp(Steam;P=1;T=(T_s_gas+25)/2)
m_nitrogeno=m_n2+m_o2*0,79/0,21*PM_n2
Cp_n2=Cp(Nitrogen;P=1;T=(T_s_gas+25)/2)
P=0,02*Q_cble
eta=Q_util/(Q_cble+Q_aire)
eta=0,8

SERPENTÍN E-101
Q_int=241813/(60*2+15)/60 {kJ}
mc=107,1/(60*2+15)/60
t_ec=99,2
t_sc=99,2
mf=0,05*602,2/(60*2+15)/60
t_ef=20
t_sf=80

Q_int=U*A*DTLM
DTLM=((T_ec-T_sf)-(T_sc-T_ef))/ln((T_ec-T_sf)/(T_sc-T_ef))
A_int=3,1416*de*L

73
A=n_tubos*A_int
U=1/(de/(hi*di)+Fsi*de/di+Fse+1/he)
Fsi=0,0002*1000 {m2·K/kW}
Fse=0,0001*1000

"Supongo:" n_tubos=1
n_pasos=2
hi=Nu_i*k_i/di
Nu_i=0,023*Re_i^(4/5)*Pr_i^(0,4)
Pr_i=Prandtl(Water;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)
Re_i=rho_m*v_i*di/mu_m
{v_i=0,5 {m/s}}
v_i=mc/(rho_m*Ap_i)
rho_m=Density(Water;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)
mu_m=Viscosity(Water;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)
Ap_i=n_tubos/n_pasos*3,1416*di^2/4
k_i=Conductivity(Water;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)

{v_e=0,2 {m/s}
{de=1,354*di}}
he=Nu_e*k_e/de
Nu_e=0,023*Re_e^(4/5)*Pr_e^(0,4)
Pr_e=Prandtl(Water;T=(T_ef+T_sf)/2;P=1)
Re_e=rho_w*v_e*de/mu_w
rho_w=density(water;T=(T_ef+T_sf)/2;P=1)
mu_w=Viscosity(Water;T=(T_ef+T_sf)/2;P=1)
v_e=mf/(rho_w*Ap_e)
Ap_e=(pitch-de)*Ds*Lb/pitch
pitch=1,25*de
Ds=de*(n_tubos/0,249)^(1/2,207)
Lb=Ds/5
Diámetro_carcasa=Ds*1000*0,03937 {inch}
k_e=Conductivity(water;T=(T_ef+T_sf)/2;P=1)
di=0,37*0,0254
de/di=1,351
{de/di=zzz
di_in=di/0,0254}

74
CONDENSADOR E-102
mc=225,5/((2*60+15)*60) {kg/s}
et_prodm=0,5547
T_ec=100
T_sc=25
Cp_c=(1-et_prodm)*cp(Water;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)+et_prodm*cp(Ethanol;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)
Q_int=mc*Cp_c*(T_ec-T_sc)

T_ef=20
mf=mc*1,5 "Lo supongo"
Cp_f=cp(water;T=T_ef;P=1)
Q_int=mf*Cp_f*(T_sf-T_ef)

Q_int=U*A*DTLM
DTLM=((T_ec-T_sf)-(T_sc-T_ef))/ln((T_ec-T_sf)/(T_sc-T_ef))
A_int=3,1416*de*L
A=n_tubos*A_int
U=1/(de/(hi*di)+Fsi*de/di+Fse+1/he)
{U=40/1000}
Fsi=0,0002*1000 {m2·K/kW}
Fse=0,0001*1000

"Supongo:" n_tubos=1
n_pasos=2
hi=Nu_i*k_i/di
Nu_i=0,023*Re_i^(4/5)*Pr_i^(0,4)
Pr_i=(1-et_prodm)*Pr1+et_prodm*Pr2
Pr1=Prandtl(Water;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)
Pr2=Prandtl(Ethanol;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)
Re_i=rho_m*v_i*di/mu_m
{v_i=1,2 {m/s}}
di=0,459*0,0254 {m}
v_i=mc/(rho_m*Ap_i)
rho_m=(1-
et_prodm)*Density(Water;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)+et_prodm*Density(Ethanol;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)
mu_m=(1-
et_prodm)*Viscosity(Water;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)+et_prodm*Viscosity(Ethanol;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)
Ap_i=n_tubos/n_pasos*3,1416*di^2/4
k_i=(1-
75
et_prodm)*Conductivity(Water;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)+et_prodm*Conductivity(Ethanol;T=(T_ec+T_sc)/2;P
=1)
{v_e=2,4 {m/s}}
{de=1,354*di}
he=Nu_e*k_e/de
Nu_e=0,023*Re_e^(4/5)*Pr_e^(0,4)
Pr_e=Prandtl(Water;T=(T_ef+T_sf)/2;P=1)
Re_e=rho_w*v_e*de/mu_w
rho_w=density(water;T=(T_ef+T_sf)/2;P=1)
mu_w=Viscosity(Water;T=(T_ef+T_sf)/2;P=1)
v_e=mf/(rho_w*Ap_e)
Ap_e=(pitch-de)*Ds*Lb/pitch
pitch=1,25*de
Ds=de*(n_tubos/0,249)^(1/2,207)
Lb=Ds/5
Diámetro_carcasa=Ds*1000*0,03937 {inch}
k_e=Conductivity(water;T=(T_ef+T_sf)/2;P=1)
de/di=1,362

BOMBAS
P-101
Q_w=20/(1000*60) {m3/s}
qq_w=q_w*3600*1000
m_w=Q_w*rho_w
v=1 {m/s} {las velocidades de los fluidos suelen estar entre 1 y 3 m/s}
rho_w=density(water;P=1;T=25)
mu_w=viscosity(water;P=1;T=25)

Q_w=v*A_w
A_w=3,1416*d_w^2/4

Re_w=rho_w*v*d_w/mu_w
1/f_w^0,5=-0,86*ln(2,51/(Re_w*f_w^0,5))
DELTAp_w=f_w*L/d_w*rho_w*v^2/2
L=15
H_w=DELTAp_w/(rho_w*9,81)
W_w=rho_w*9,81*Q_w*H_w
NPSH_w=DELTAP_w/rho_w/1,2

76
P-102
Q_et=10/(1000*60) {m3/s}
qq_et=q_et*3600*1000
m_et=Q_et*rho_et
rho_et=density(ethanol;P=1;T=25)
mu_et=viscosity(ethanol;P=1;T=25)

Q_et=v*A_et
A_et=3,1416*d_et^2/4

Re_et=rho_et*v*d_et/mu_et
1/f_et^0,5=-0,86*ln(2,51/(Re_et*f_et^0,5))
DELTAp_et=f_et*L/d_et*rho_et*v^2/2
H_et=DELTAp_et/(rho_et*9,81)
W_et=rho_et*9,81*Q_et*H_et
NPSH_et=DELTAP_et/rho_et/1,2
P-103
m_rec=376,7/((3*60+50)*60) {m3/s}
qq_rec=q_rec*3600*1000
v_rec=260
et_recm=0,1195
et_recm=v_rec*et_recv*rho_et/(v_rec*et_recv*rho_et+v_rec*(1-et_recv)*rho_w)
m_rec=Q_rec*rho_rec
rho_rec=et_recv*density(ethanol;P=1;T=25)+(1-et_recv)*density(water;P=1;T=25)
mu_rec=et_recv*viscosity(ethanol;P=1;T=25)+(1-et_recv)*viscosity(water;P=1;T=25)
Q_rec=v*A_rec
A_rec=3,1416*d_rec^2/4

Re_rec=rho_rec*v*d_rec/mu_rec
1/f_rec^0,5=-0,86*ln(2,51/(Re_rec*f_rec^0,5))
DELTAp_rec=f_rec*L/d_rec*rho_rec*v^2/2
H_rec=DELTAp_rec/(rho_rec*9,81)
W_rec=rho_rec*9,81*Q_rec*H_rec
NPSH_rec=DELTAP_rec/rho_rec/1,2

77
P-104
m_prod=225,5/((3*60+50)*60) {kg/s}
qq_prod=q_prod*3600*1000
v_prod=260
et_prodv=0,6127
m_prod=Q_prod*rho_prod
rho_prod=et_prodv*density(ethanol;P=1;T=25)+(1-et_prodv)*density(water;P=1;T=25)
mu_prod=et_prodv*viscosity(ethanol;P=1;T=25)+(1-et_prodv)*viscosity(water;P=1;T=25)

Q_prod=v*A_prod
A_prod=3,1416*d_prod^2/4

Re_prod=rho_prod*v*d_prod/mu_prod
1/f_prod^0,5=-0,86*ln(2,51/(Re_prod*f_prod^0,5))
DELTAp_prod=f_prod*L/d_prod*rho_prod*v^2/2
H_prod=DELTAp_prod/(rho_prod*9,81)
W_prod=rho_prod*9,81*Q_prod*H_prod
NPSH_prod=DELTAP_prod/rho_prod/1,2
P-105
m_cald=107,1/((3*60+50)*60) {kg/s}
qq_cald=q_cald*3600*1000
m_cald=Q_cald*rho_cald
rho_cald=density(water;P=1;T=95)
mu_cald=viscosity(water;P=1;T=95)

Q_cald=v*A_cald
A_cald=3,1416*d_cald^2/4
Re_cald=rho_cald*v*d_cald/mu_cald
1/f_cald^0,5=-0,86*ln(2,51/(Re_cald*f_cald^0,5))
DELTAp_cald=f_cald*L/d_cald*rho_cald*v^2/2
H_cald=DELTAp_cald/(rho_cald*9,81)
W_cald=rho_cald*9,81*Q_cald*H_cald
NPSH_cald=DELTAP_cald/rho_cald/1,2
P_cald=DELTAP_cald/101325

78
INTERCAMBIADOR E-103
V=5000
v_et=V*et_v
et_v=0,3333
et_v=v_et/(v_et+v_w)
rho_et=density(Ethanol;P=1;T=25)
rho_w=density(Water;P=1;T=25)
rho_et=m_et/v_et
rho_w=m_w/v_w
et_m=m_et/(m_et+m_w)

mf=602,2/15/60 {kg/s}
T_ef=25
T_sf=95
Cp_f=(1-et_m)*cp(Water;T=(T_ef+T_sf)/2;P=1)+et_m*cp(Ethanol;T=(T_ef+T_sf)/2;P=1)
Q_int=mf*Cp_f*(T_sf-T_ef)

T_ec=T_sat(Water;P=1)
T_sc=T_ec
AH_c=Enthalpy_vaporization(water;P=1)
Q_int=mc*AH_c
cp=cp(Water;T=(25+99,62)/2;P=1)
AH=Enthalpy_vaporization(Water;P=1)
Q=mc*(cp*(99,62-25)+AH)
Q=m_cble*45000
Q_int=U*A*DTLM
DTLM=((T_ec-T_sf)-(T_sc-T_ef))/ln((T_ec-T_sf)/(T_sc-T_ef))
A_int=3,1416*de*L
A=n_tubos*A_int
U=1/(de/(hi*di)+Fsi*de/di+Fse+1/he)
{U=40/1000}
Fsi=0,0002*1000 {m2·K/kW}
Fse=0,0001*1000

"Supongo:" n_tubos=425
n_pasos=2
hi=Nu_i*k_i/di
Nu_i=0,023*Re_i^(4/5)*Pr_i^(0,4)

79
Pr_i=(1-et_m)*Pr1+et_m*Pr2
Pr1=Prandtl(Water;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)
Pr2=Prandtl(Ethanol;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)
Re_i=rho_m*v_i*di/mu_m
{v_i=1,2 {m/s}}
di=0,532*0,0254 {m}
v_i=mc/(rho_m*Ap_i)
rho_m=(1-et_m)*Density(Water;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)+et_m*Density(Ethanol;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)
mu_m=(1-et_m)*Viscosity(Water;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)+et_m*Viscosity(Ethanol;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)
Ap_i=n_tubos/n_pasos*3,1416*di^2/4
k_i=(1-
et_m)*Conductivity(Water;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)+et_m*Conductivity(Ethanol;T=(T_ec+T_sc)/2;P=1)

{v_e=2,4 {m/s}}
he=Nu_e*k_e/de
Nu_e=0,023*Re_e^(4/5)*Pr_e^(0,4)
Pr_e=Prandtl(Water;T=(T_ef+T_sf)/2;P=1)
Re_e=rho_w*v_e*de/mu_w
{rho_w=density(water;T=(T_ef+T_sf)/2;P=1)}
mu_w=Viscosity(Water;T=(T_ef+T_sf)/2;P=1)
v_e=mf/(rho_w*Ap_e)
Ap_e=(pitch-de)*Ds*Lb/pitch
pitch=1,25*de
Ds=de*(n_tubos/0,249)^(1/2,207)
Lb=Ds/5
Diámetro_carcasa=Ds*1000*0,03937 {inch}
k_e=Conductivity(water;T=(T_ef+T_sf)/2;P=1)
de/di=1,41

80
 8 REFERENCIAS

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[2] Antonio Madrid Vicente, Ingeniería y producción de alimentos, AMV Ediciones, 1ª edición, 2016.

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protección de la indicación geográfica, 15 de enero de 2008.

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Parliament,» nº On the definition, description, presentation, labelling and the protection of geographical
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[12] Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación, «Anuario de Estadística,» Ed. 2017.

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[17] Miguel Yucra Rojas & Erika Torrez, «Ventajas y limitaciones de los métodos de extracción del aceite
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http://www.energiaysociedad.es.

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82
83