INSTITUTO TECNOLOGICO DE LA
LAGUNA
MANTENIMIENTO
“TRABAJO DE INVESTIGACION CLASIFICACION DEL
MANTENIMIENTO UNIDAD 2”
INGENIERIA MECANICA
ISAAC ABISAI RIOS FLORES
17131041
ING. ARREDONDO
18/03/2021
Mantenimiento preventivo
En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de
equipos o instalaciones mediante la realización de revisión y limpieza que garanticen su buen funcionamiento
y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por
oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que
dejaron de funcionar o están dañados.
El principal objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo,
logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo pueden
incluir acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento
preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.
Algunos de los métodos habituales para determinar qué procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse
a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y
las acciones llevadas a cabo sobre activos similares.
Mantenimiento correctivo
Se trata de en un conjunto de tareas técnicas, destinadas a corregir las fallas del equipo que demuestren la
necesidad de reparación o reemplazo.
Este tipo de mantenimiento corrige los errores del equipo que dependen de la intervención para volver a su
función inicial. Estas prácticas de mantenimiento no dependen de los planes de mantenimiento y, por
consiguiente, la posibilidad de que no haya piezas de repuesto en existencia es alta.
Además, es posible que no encuentre ningún técnico de mantenimiento disponible para resolver el problema
en este momento, ya que las fallas son totalmente imprevistas.
Aunque en algunos casos es inevitable, el mantenimiento correctivo acaba teniendo un mayor impacto
financiero en las empresas, ya que suele implicar la indisponibilidad prolongada del equipo. El hecho es que
un porcentaje significativo de estas fallas puede evitarse si se aplican planes de mantenimiento preventivo.
Sin embargo, este modelo siempre será necesario y puede aplicarse a equipos con bajos niveles de criticidad,
cuyas fallas no interfieran con la productividad de la empresa.
Tipos de mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo suele dividirse en dos tipos:
Mantenimiento correctivo no planificado
También conocido como impredecible se produce cuando los equipos sufren realmente una avería que a
menudo da lugar a un tiempo de inactividad.
Este mantenimiento no planificado puede ser el resultado de un fallo prematuro de las piezas o de la falta de
supervisión del rendimiento del equipo. De cualquier manera, tiende a ser caótico, porque los procedimientos
de reparación son de emergencia.
Mantenimiento correctivo planificado
La corrección planificada, o predicha, es el tipo que se produce cuando se detecta una caída en el rendimiento
de un equipo. Por lo tanto,las intervenciones no son de emergencia y pueden ser programadas.
Sin embargo, mientras que la máquina funciona con un rendimiento menor, se pierde de dos maneras. En
primer lugar, está la caída de la productividad debido al mal rendimiento. Y por último, la máquina en
cuestión es virtualmente una bomba de tiempo, lo que significa que puede detenerse en cualquier momento.
El mantenimiento correctivo planificado también puede ocurrir por elección del gerente. Después de un
análisis, se concluye que operar el equipo hasta el fracaso es la mejor alternativa.
¿En qué se diferencia con el mantenimiento preventivo?
Estos dos tipos de mantenimiento velan por el correcto funcionamiento de las maquinarias, sin embargo
poseen diferencias muy notorias, entre ellas:
1. La principal diferencia entre estos dos tipos de mantenimiento es el tiempo de reparación del equipo o
instalación.
2. En el modelo de mantenimiento correctivo, la operación se realiza sólo cuando hay un fallo o una avería.
En cambio, en el mantenimiento preventivo, el equipo tiene planes de mantenimiento para evitar/prevenir los
fallos más complejos.
Beneficios que ofrece el mantenimiento correctivo
Un buen número de profesionales no analizan en detalle las ventajas del mantenimiento correctivo, pero es
importante comprender que, para algunos equipos auxiliares, puede ser la estrategia más apropiada.
Entre las ventajas del mantenimiento correctivo se encuentran:
1. Menores costos a corto plazo
Al tratarse de una actividad reactiva, hay muy poco que hacer después de la compra y antes de que se
produzca un problema.
2. Planificación mínima requerida
El mantenimiento correctivo consiste en corregir una falla identificada en un componente específico de un
equipo o instalación marcado en el momento, por lo que no hay necesidad de una planificación compleja y
oportuna.
3. Proceso más sencillo
El proceso es fácil de entender, ya que sólo se requiere actuar cuando se produce algún tipo de problema.
4. La mejor solución en algunos casos
Cuando se cree que los costos de parada y reparación en caso de avería serán inferiores a la inversión
necesaria para el Mantenimiento Preventivo.
Por ello, el Mantenimiento Correctivo es la mejor solución.
Desventajas del Mantenimiento Correctivo
A pesar de ofrecer numerosos beneficios a las empresas, el mantenimiento correctivo cuenta con ciertas
desventajas que lo caracterizan:
1. Imprevisibilidad
El equipo no se supervisa después de la compra, por lo que los fallos son muy imprevisibles
2. Tiempo de inactividad
Las fallas inesperadas pueden resultar en materiales no disponibles y, por lo tanto, retrasar el tiempo
necesario para una reparación, aumentando el tiempo de inactividad del equipo.
3. Equipo no maximizado
Este enfoque no protege ni cuida el equipo, lo que reduce la vida útil de los bienes.
4. Mayores costos a largo plazo
El mantenimiento correctivo se aplica cuando se cree que el tiempo de inactividad y los costos de reparación
en caso de avería serán inferiores a la inversión necesaria para el mantenimiento planificado.
Pero no siempre es así, cuando se produce un fallo "catastrófico", puede ser extremadamente costoso,
causando efectos negativos en la reputación, la satisfacción de los clientes, la seguridad y la capacidad de
dirigir un negocio de forma eficiente y productiva.
¿Cuándo usar el mantenimiento correctivo?
El mantenimiento correctivo puede aplicarse en:
1. Equipos de menor importancia o que tengan varias piezas de repuesto. Es decir, en herramientas o
pequeñas máquinas que pueden ser rápidamente reemplazadas cuando fallan.
2. Se puede usar en productos cuyo mantenimiento correctivo es extremadamente barato y rápido. En estos
casos -que suelen ser raros- hacer otros tipos de mantenimiento, como el predictivo, puede ser más caro.
3. Se puede adoptar un mantenimiento correctivo planificado en equipos cuyo rendimiento decreciente no se
convierta en problemas de seguridad y no afecte a la productividad en general. Sin embargo, es importante
tener presente que cuando se detecta una disminución del rendimiento, el mantenimiento debe hacerse lo
antes posible para evitar problemas importantes.
Algo es claro, es necesario adoptar estos tipos de mantenimientos para que las empresas puedan promover la
salud del equipo y garantizar su sostenibilidad.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo son una serie de acciones que se toman, y técnicas que se aplican, con el
objetivo de detectar posibles fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes, para evitar que estos
fallos se manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento, evitando que ocasionen paros de
emergencia y tiempos muertos, causando impacto financiero negativo. Su misión es conservar un nivel de
servicio determinado en los equipos programando las revisiones en el momento más oportuno. Suele tener un
carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener
problemas.
El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que el fallo incipiente genere señales o
síntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibración, partículas de desgaste y
alto amperaje, entre otras.
Las técnicas para detección de fallos y defectos en maquinaria varían desde la utilización de los sentidos
humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta la utilización de datos de control de proceso y de control de
calidad, el uso de herramientas estadísticas y técnicas de moda como el análisis de vibración, la termografía,
la tribología, el análisis de circuitos de motores y el ultrasonido.
Efectividad del mantenimiento predictivo
Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere efectivo, este debe incrementar la fiabilidad
(reliability) y el estado operacional de la maquinaria mientras que al mismo tiempo se reducen costos de
producción, incluyendo los costos de mantenimiento. Para diseñar e incorporar un programa de
mantenimiento predictivo efectivo es necesario determinar los equipos que van a utilizarse en este
mantenimiento, así como las máquinas y procesos que justifiquen la implementación del programa tanto
técnica como económicamente. Para lograr esto se requiere:
Conocer los diferentes tipos de fallas y efectos negativos que estos causan sobre la maquinaria
(análisis RCM)
Conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes técnicas de mantenimiento predictivo para
seleccionar la técnica más aplicable y justificable económicamente
Contar con un equipo de técnicos altamente cualificados en las técnicas de mantenimiento predictivo
Cambiar la cultura de mantenimiento correctivo a la cultura del mantenimiento proactivo o
predictivo.
