UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

SINTERIZACIÓN
AUTORES

Cabellos Requejo Ana Luz

Chiroque Cárcamo Cielo
Fuentes Fernández Jeslin
Limo Carrasco Valeria
Morante Olivos Oto
Salazar Gastelo Kevin
Vasquez Romero Cinthya
ASIGNATURA
Procesos Industriales
DOCENTE
Bustamante Sigueñas, Danny Adolfo
AÑO ACADÉMICO
2021-I
CICLO DE ESTUDIO
VII CICLO

Chiclayo, 14 de abril del 2021

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN..........................................................................................................3
1. FUNDAMENTO TEORICO DEL SINTERIZADO.........................................................4
1.1. Definición del proceso..................................................................................4
1.2. Historia del Sinterizado................................................................................4
2. CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES PULVURENTOS.......................................5
3. DEFINICION DE SINTERIZACIÓN...........................................................................9
3.1. Descripción del proceso..............................................................................10
4. TIPOS DE ATMORFERA DE SINTERIZADO............................................................12
5. TECNICAS DE SINTERIZADO: COMPACTACIÓN, SINTERIZADO POR CHISPAS, Y EN
FASE LÍQUIDA...........................................................................................................14
5.1. Compactación.............................................................................................14
5.2. Compacto por troquel................................................................................14
5.3. Compactado Isostático en frío....................................................................15
5.4. Sinterizado por chispas...............................................................................15
5.5. Sinterizado en fase líquida..........................................................................16
6. PRODUCTOS OBETENIDOS POR EL SINTERIZADO...............................................17
a) Piezas Porosas...............................................................................................18
b) Carburos cementados....................................................................................19
c) Tungsteno Dúctil............................................................................................19
d) Piezas Estructurales y de la maquina..............................................................19
e) Material refractario.......................................................................................20
f) Filtros Metálicos............................................................................................20
g) Herramientas de Diamante............................................................................21
h) Núcleos y electrodos......................................................................................21
i) Sellos de vidrio metálico................................................................................22
j) Recubrimientos metálicos..............................................................................22
k) Resistente a la corrosión................................................................................23
7. ASPECTOS AL CONSIDERAR PARA LA ELECCIÓN DEL PROCESO...........................24
8. CONCLUSIONES.................................................................................................25
9. REFERENCIAS.....................................................................................................26
INTRODUCCIÓN

La sinterización se puede definir como un proceso por el cual partículas finas,

confinadas en un molde o no, se unen o sueldan por acción del calor, sin que
necesariamente tenga que llegar a fundir ninguno de sus componentes. La sinterización
es, por lo tanto, un proceso extremamente complejo que ha sido objeto de muchos
estudios.
Se han realizado experiencias con materiales de polvo de bronce, acero inoxidable y
aluminio con la finalidad de encontrar unas ecuaciones sencillas que nos modelen el
comportamiento que tienen dichos materiales al ser sometidos a un proceso de
sinterización.

El proceso se caracteriza por la producción de piezas de gran escala con bajo costo y
tiene un bajo impacto ambiental en comparación con las otras tecnologías existentes,
requiere un menor consumo de energía para los procesos de transformación y permite
un alto aprovechamiento de las materias primas. También tiene como característica la
obtención, en la mayoría de los casos, de piezas con las tolerancias finales necesarias
para su uso directo por el cliente, lo que, en última instancia, reduce considerablemente
el costo de producción.

El presente informe de investigación se enfocará en el estudio del proceso de

sinterización con la finalidad de conocer la importancia en la transformación física y
química de la materia prima para su posterior aplicación. Para ello, el informe tiene
como objetivos analizar el proceso de sinterización, tales como características de los
materiales pulvorientos, descripción del proceso, tipos de atmosfera de sinterizado,
técnicas de sinterizado, productos obtenidos por el sinterizado, y otros aspectos que se
consideran en el proceso de sinterización.
 DESARROLLO DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN

1. FUNDAMENTO TEORICO DEL SINTERIZADO

1.1. Definición del proceso

En la Pulvimetalurgia, comúnmente denominada sinterización, viene a ser un proceso
de fabricación cuya finalidad es producir piezas compactando polvos metálicos,
cerámicos o cermetes (metal + cerámica) [1]
Ese proceso, llamado sinterización, normalmente confiere a la masa de polvo
aglomerada las propiedades físicas y mecánicas deseadas. Es común, también que
ocurran otras etapas del proceso que permiten alcanzar valores más rigurosos de
resistencia mecánica, tolerancia dimensional, acabado superficial, etc.
Se trata de una técnica de fabricación que permite la producción de piezas con formas
definitivas o prácticamente definitivas dentro de tolerancias bastantes ajustadas, la
producción de componentes con ciertas características estructurales y físicas imposibles
de ser obtenidas a través de cualquier otro proceso metalúrgico.
El proceso consiste en compactar o modelar la mezcla y calentarla, con el objetivo de
que mejorar la unión de los elementos de la mezcla estructural interna. La característica
específica del proceso es que la temperatura permanece por debajo de la temperatura de
fusión del elemento constituyente principal llamado sinterización.
La pulvimetalurgia es un proceso en el que la economía de material es máxima, con
mínimas pérdidas de materia prima, comparado con el maquinado tradicional, en el que
las pérdidas pueden llegar a un 50% del material. Ciertas aleaciones pueden ser logradas
por la pulvimetalurgia a costos menores de lo que si fuesen producidas por la metalurgia
convencional.[2]
La posibilidad de conjugar piezas simples y partes sinterizadas representa un importante
factor en la economía y reducción de los costos, con la preservación de la calidad del
producto final.

1.2. Historia del Sinterizado

Evolución histórica de la pulvimetalurgia. Aunque la investigación arqueológica
muestra que el hombre estaba produciendo armas, lanzas y herramientas a partir de
aglomerados de hierro, hace unos 6000 años antes de Cristo, sólo en el siglo XIX se
dieron los primeros pasos para el desarrollo de la pulvimetalurgia moderna. El año 1829
representa un hito en la historia de la pulvimetalurgia, desde esa fecha comenzó la
producción de piezas de platino maleables, material que hasta entonces no podía ser
procesado por fundición normal, debido a su alto punto de fusión (1770°C). A
principios del siglo XX, se desarrollaron procedimientos para obtener piezas de
tungsteno (pf = 3410°C) y molibdeno (pf = 2610°C) por pulvimetalurgia. Pero la
producción sólo se expandió después de la Segunda Guerra Mundial, para satisfacer la
demanda creciente de la industria automotriz en expansión. Hoy en día existen
numerosas aplicaciones industriales de las piezas producidas por sinterización. Esta
tecnología, en comparación con la metalurgia convencional, se ha vuelto competitiva
por razones tecnológicas y por razones económicas. Donde se necesite producir grandes
cantidades de piezas, de formas complejas, siempre habrá espacio para la
pulvimetalurgia.

2. CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES PULVURENTOS

El sinterizado es un proceso que parte de material en polvo y mediante la combinación

de presión y temperatura consigue la unión de las partículas:

a) Plaquitas de corte para herramientas de mecanizado

Se sinterizan en diferentes materiales: cerámicas, metal duro, diamante

policristalino.
 Pureza de los materiales de partida.
 Piezas con porosidad uniforme y controlada.
 Alto control en la composición del material.
 Se consiguen piezas próximas a su forma final.
 Posibilidad de fabricar piezas en prácticamente cualquier
material, incluyendo combinaciones de materiales diferentes y
materiales cerámicos.
 Figura 1. Plaquitas de corte

b) Imán permanente de un disco duro fabricado por sinterizado

 Alto coste del material en polvo.

 Limitaciones de diseño.
 Limitaciones de tamaño de las piezas.
 El material en polvo es muy nocivo para las personas →
Necesario protección.

Figura 2. Imán permanente de un disco duro

c) Aceros pulvimetalúrgicos

Cada vez más utilizados en herramientas utillajes. Se eliminan los

problemas que surgen cuando el acero se solidifica en lingotes, como
variaciones locales en la composición química y formación de
segregaciones.
Ventajas:

 Pureza de los materiales de partida.

 Piezas con porosidad uniforme y controlada.
 Alto control en la composición del material.
 Se consiguen piezas próximas a su forma final.
 Posibilidad de fabricar piezas en prácticamente cualquier material,
incluyendo combinaciones de materiales diferentes y materiales
cerámicos.
Limitaciones:

 Alto coste del material en polvo.

  Limitaciones de diseño.
 imitaciones de tamaño de las piezas.
 El material en polvo es muy nocivo para las personas →
Necesario protección.

Figura 3. Acero pulvimetalúrgicos

d) Bielas de automoción
fabricadas por sinterizado partiendo de acero en polvo.

Ventajas:
 Pureza de los materiales de partida.
 Piezas con porosidad uniforme y controlada.
 Alto control en la composición del material.
 Se consiguen piezas próximas a su forma final.
 Posibilidad de fabricar piezas en prácticamente cualquier
material, incluyendo combinaciones de materiales diferentes y
materiales cerámicos
 Figura 4. Bielas de automoción

e) Silenciador neumático
Fabricado a partir de bronce en polvo

Limitaciones:
 Alto coste del material en polvo.
 Limitaciones de diseño.
 Limitaciones de tamaño de las piezas.
 El material en polvo es muy nocivo para las personas → Necesario
protección.

Figura 5. Silenciador neumático

f) Casquillos de bronce autolubricados

Se sinterizan con una porosidad controlada y posteriormente se impregnan
con lubricante.
Ventajas:
 Pureza de los materiales de partida.
 Piezas con porosidad uniforme y controlada.
 Alto control en la composición del material.
 Se consiguen piezas próximas a su forma final.
 Posibilidad de fabricar piezas en prácticamente cualquier material,
incluyendo combinaciones de materiales diferentes y materiales
cerámicos.
 Figura 6. Casquillos de bronce autolubricados

g) Bombas de aceite
Comúnmente son para diferentes fabricantes de
automoción

Limitaciones:
 Alto coste del material en polvo.
 Limitaciones de diseño.
 Limitaciones de tamaño de las piezas.
 El material en polvo es muy nocivo para las personas → Necesario
protección.

Figura 7. Bombas de aceite

3. DEFINICION DE SINTERIZACIÓN

La sinterización se define como el proceso térmico de un sistema de una sola partícula

con o sin presión externa para obtener su combinación. O fusionarse. Este fenómeno
ocurre principalmente en estructuras sólidas a través de eventos de transferencia de
masa, y los eventos de transferencia de masa generalmente ocurren a escala atómica.
Estas uniones pueden aumentar la resistencia y reducir la energía libre en el sistema.
En principio se reconoce la complejidad del proceso, que en parte se debe a los diversos
mecanismos que intervienen y a los cambios geométricos complejos que en forma real
exhiben los procesos asociados principalmente al sinterizado de estado sólido que es
donde se enmarca el presente estudio. Estas complejidades en situaciones reales están
dadas por factores como calentamiento no lineal, variada distribución del tamaño de
partículas, formación de líquidos, interacción con la atmósfera y mezcla con otras fases
inertes. Sin embargo, muchos de los principios teóricos cubiertos son aplicables a estos
sistemas complejos y constituyen una base adecuada para su investigación.

Figura 8. Sinterizado. Cerámica.

3.1. Descripción del proceso

El proceso de sinterización es importante en la industria siderúrgica para obtener pélets

y sinter; este proceso consiste en aglomerar partículas finas y sueltas en una masa
compacta y porosa mediante reacciones fisicoquímicas Los dos elementos básicos
necesarios para fabricar un componente sinterizado son: un polvo metálico, y un utillaje.
Partiendo de ellos, el proceso básico a seguir para conformar una pieza sinterizada
engloba tres operaciones: el mezclado de polvos, la compactación, y la sinterización.
por efecto de la temperatura.

Figura 9. Proceso de sinterizado.

 Materia prima
La materia prima de un componente sinterizado es siempre un polvo
metálico. Las características del material a conseguir determinan la
composición química del polvo. Los polvos metálicos pueden ser polvos de
metal puro (hierro, cobre), o bien polvos aleados (bronce, latón, acero, etc).
Existen polvos de diversa naturaleza (esponja, irregular, esférico, laminar),
que confieren diferentes propiedades al componente.

 Mezclado

El polvo base se mezcla con diferentes elementos aleantes, en función de la

composición química del material final (como grafito, níquel, cobre,), con un
lubricante sólido orgánico (necesario para poder compactar), y en ocasiones
con aditivos especiales. El resultado es una mezcla de polvos con una
distribución homogénea de los aditivos. La composición química del material
se asegura mediante un estricto proceso de dosificación y control, y es de vital
importancia para conseguir las características mecánicas, físicas o químicas del
material.

 Utillaje
La mezcla de polvos se compacta en el interior de un utillaje, que tiene la
forma del negativo de la pieza final. El utillaje es un elemento de elevadísima
precisión, y de alta durabilidad. El utillaje se monta dentro de la prensa y se
mantiene mediante técnicas SMED.

 Compactación
La mezcla de polvos se carga en el interior del utillaje por gravedad, y se
aplica sobre ella una presión uniaxial de 200 a 1500 MPa en función de la
densidad final a conseguir. La pieza compactada se expulsa del utillaje, y el
resultado es una pieza “en verde”, que tiene una cierta consistencia mecánica
y que puede ser manipulada. El proceso de compactación es asegurado
estadísticamente mediante controles SPC de diferentes características de la
pieza. El objetivo es conseguir la forma, la densidad requerida y el contacto
 suficiente entre partículas para que se del sinterizado en la operación
posterior. También se busca dar una resistencia en verde a la pieza, para que
pueda ser manipulada. En ocasiones se añaden aglutinantes para conseguir
mayor resistencia en verde. Este aglutinante se eliminará después en el horno.

 Sinterización
El proceso de sinterizado convencional se realiza en hornos alimentados por
cinta, en la cual se cargan las piezas en verde. Los hornos de sinterizado se
dividen en varias cámaras:
 Zona de carga: Donde se depositan las piezas en verde.
 Cámara de limpieza (opcional): se incluye solamente si hay que eliminar
aglutinante y/o lubricante.
 Cámara de alta temperatura: Donde se da el sinterizado. Las temperaturas
pueden ser entre 65 a 90% de la temperatura de fusión (Habitualmente
entre 70-80%).
 Cámara de enfriamiento: Donde se enfrían las piezas hasta temperatura
ambiente.
 Cámara de oxidación controlada (opcional): Se incrementa gradualmente
la cantidad de oxígeno para evitar la oxidación descontrolada.

4. TIPOS DE ATMORFERA DE SINTERIZADO

La atmósfera de sinterización debe cumplir una serie de funciones, como proteger el

material de la oxidación durante el proceso de sinterización, reducir los óxidos
superficiales a fin de mejorar el contacto entre las partículas adyacentes, impedir la
carburación o descarburación de los compactos fabricados, eliminar residuos de
lubricante e impedir reacciones indeseables con la atmósfera. [3]

Las atmosferas de sinterización comerciales son:

 Hidrogeno
El hidrogeno como atmosfera de sinterización es relativamente costoso,
sobre todo en pequeñas cantidades. Cuando se utilice el hidrogeno como
atmosfera se debe mantener en mente: su tendencia a formar mezclas
explosivas con aire, su baja densidad (7 % de la densidad del aire), su alta
 conductividad térmica (siete veces mayor que la del aire). Dependiendo de
la ruta de manufactura el hidrogeno puede contener impurezas como:
oxígeno y vapor de agua.

 Amonio disociado
El amonio disociado contiene un 75 %vol de H2 y un 25 %vol de N2 y es
producida por la gasificación de amonio liquido por la reacción:
2𝑁𝐻3 = 𝑁2 + 3𝐻2
Esta reacción se da a 750 °C y contiene muy poco vapor de agua

 Gases de hidrocarburos parcialmente combustionados

Metano, propano y otros gases pueden ser parcialmente combustionados
con aire. En el caso de metano en relaciones aire-gas que van de 2.4:1 a
9.7:1. Los productos de combustión son: vapor de agua, dióxido de
carbono, hidrogeno, monóxido de carbono y nitrógeno y para bajas
relaciones de aire-gas pequeñas cantidades de metano sin combustionar.
Mucho del vapor de agua es retirado enfriando los gases para que se
condensen.

 Nitrógeno
Estas atmosferas contienen un 90 % de nitrógeno y el balance está
constituido por hidrogeno o metano, el nitrógeno, hidrogeno y metano son
inyectados a la cámara por tuberías separadas antes de ser mezcladas e
introducidas dentro del horno. [4]

Además de las mencionadas atmosferas de sinterización comerciales también están

las siguientes atmosferas:
 Las atmósferas controladas: Son una parte esencial en casi cualquier
proceso de sinterización ya que previenen la oxidación y otras reacciones
que no conviene al proceso.
 Algunas de las atmósferas más usadas son las compuestas con hidrógeno
seco o con hidrocarburos sometidos parcialmente a la combustión. Ya si se
requieren usos más especiales y que puedan soportar el incremento en el
 costo de la atmósfera se pueden utilizar las llamadas atmósferas sintéticas.
 Atmosferas sintéticas: Son producidas mezclando cuidadosamente
Nitrógeno con Hidrógeno y con gas de hidrocarburos para la sinterización
de aceros. Estos tipos de atmósferas tienen las ventajas de ser mucho más
limpias, tener mayor adherencia al material sinterizado y un nivel muy bajo
de vapor de agua. [5]

5. TECNICAS DE SINTERIZADO: COMPACTACIÓN, SINTERIZADO

POR CHISPAS, Y EN FASE LÍQUIDA.

5.1. Compactación

El propósito de la compactación es consolidar el polvo en la forma deseada

tan cerca de las dimensiones finales como sea posible, teniendo en cuenta
cualquier cambio dimensional que resulte del sinterizado; en esta etapa se
puede también impartir un nivel y tipo de porosidad deseado y proporcionar
una adecuada resistencia para la manipulación.

5.2. Compacto por troquel

El compactado por troquel es el método más ampliamente utilizado. La
secuencia usual de operaciones en el compactado por troquel consiste en
llegar la cavidad del troquel con un volumen definido de polvo; la aplicación

de presión requerida mediante el movimiento de punzones superior e inferior

uno hacia el otro; la expulsión del comprimido verde por el accionar del
punzón inferior.
 Figura 10. Esquema compactado por troquel

El diseño de los troqueles o moldes es bastante importante, estos se realizan

en materiales seleccionados dependiendo de las características del proceso,
generalmente de aceros para herramienta endurecidos, aceros rápidos, etc. En
este ítem se deben considerar variables como la característica abrasiva del
polvo metálico, ya que podrían desgastar bastante rápido la matriz. Además,
debe seleccionarse el material cuidando las temperaturas de operación, si el
compactado se realizará en caliente, la respuesta del material será distinta,
para lo cual se debe escoger el correcto.

5.3. Compactado Isostático en frío

Los comprimidos crudos o en verde se pueden someter a una presión

hidrostática para lograr una compactación más uniforme y, por lo tanto,
densidad. El prensado isostático en frio (CIP), el polvo metálico se coloca en
un molde flexible, comúnmente fabricado con hule, neopreno, uretano,
cloruro de polivinilo y otros elastómeros, después se presuriza el ensamble
hidrostáticamente en una cámara, por lo general utilizando agua. La presión
más común es de 400 MPa, aunque se pueden usar presiones de hasta 1000
[MPa]. Una aplicación común se da en revestimientos de cilindros
automovilísticos.

Figura 11. Diagrama esquemático del prensado isostático en frio, aplicado para el formado de un tubo

5.4. Sinterizado por chispas

La sinterización por plasma de chispa (SPS) es una técnica de sinterización en

la que los materiales se compactan y condensan en densidades más altas. Los
sistemas diseñados para la sinterización por plasma de chispa utilizan pulsos
de corriente continua (CC) para crear energía de chispa entre las partículas del
 material.

El proceso opera según el principio de descarga de chispa eléctrica, en el que

una corriente pulsante de alta energía crea plasma de chispa en los espacios
entre las partículas del material. Este plasma de chispa existe a temperaturas
increíblemente altas de 10,000 ° C (18,032 ° F), causando oxidación potencial
o la vaporización de contaminantes en las superficies de las partículas. Las
superficies de las partículas también se calientan, lo que hace que estas áreas
se fundan y se fusionen en estructuras conocidas como cuellos. Con el
tiempo, los cuellos se convertirán en espacios, aumentando la densidad sólida
total del material por encima del 99% en algunos casos.
Las ventajas del proceso de sinterización por plasma de chispa:
 Tiempo de terminación corto (20 min).
 Costos operativos bajos.
 Amplia gama de aplicaciones.
 Buenos resultados estructurales y materiales.
 Puede aplicarse a cerámicas, materiales compuestos y nano
estructuras.

Figura 12: Horno de sinterización por chispa de plasma

5.5. Sinterizado en fase líquida

La sinterización en presencia de fase líquida (Liquid-phase sintering, LPS) es

una técnica importante para la obtención de componentes cerámicos densos a
partir de piezas en verde de polvos compactados. En muchos sistemas
cerámicos la formación de una fase líquida se usa, comúnmente, para ayudar a
la sinterización y a la evolución micro estructural. La cantidad de fase liquida
oscila entre el 1 y el 20 % y se forma al calentar la mezcla de polvos
cerámicos.

a) Objetivos
  Materiales compuestos que no se pueden obtener por colada
 Activación de la sinterización para alcanzar mayores
densidades (100%D.T.)
 Aleación más homogénea y rápida (LPS transitorio)

b) Propiedades de la fase líquida

 Lubricante entre las partículas sólidas: reagrupamiento
 Disolución parcial del sólido: difusión más rápida x 1000
 Llenado de la porosidad abierta (infiltración)
 Portador de los elementos de aleación (liquido transitorio)

c) Limitaciones
 Suficiente cantidad de fase líquida para la densificación
 Pero no tanto que afecte a la estabilidad dimensional

Figura 13: Etapas de la Sinterización en fase líquida.

6. PRODUCTOS OBETENIDOS POR EL SINTERIZADO

El sinterizado, también conocido como pulvimetalurgia, es un proceso que

consiste en aplicar presión y alta temperatura, a un material en polvo. De esta
manera el material se compacta y se formará una pieza sólida. Mediante este
proceso es posible fabricar productos metálicos, cerámicos y poliméricos. El
sinterizado es elegido normalmente para el conformado de componentes que
son difíciles para la manufactura por algún otro método de piezas, como lo
son hechos de molibdeno, wolframio, tungsteno, y el otro grupo está
constituido por componentes de metalurgia en polvo que ofrecen un efectivo
 costo alternativo a elementos maquinados, fundidos y forjados
Los usos para las piezas de metal de polvo son virtualmente ilimitados en
alcance. Mientras que los usos comerciales para el proceso extienden de
nuevo un número de nuevas e interesantes adaptaciones. La figura ilustra
algunos usos típicos del producto [6]

Figura 14 : Partes
Típicas producidas por Metalurgia de los Polvos

a) Piezas Porosas

El P.M. es el único método práctico de producir partes con porosidad controlada.

Estructuras metálicas y las no metálicas se pueden obtener con una red
uniformemente espaciada de poros, como la producción de pantallas especiales y
de filtros usados en controlar el flujo de gases y de líquidos. Tales piezas se hacen
con las porosidades de hasta el 80% del volumen. Las estructuras Menos-porosas
se crean para el cojinete auto lubricado, tiras de la diapositiva, placas de la
extensión, engranajes, levas, y así sucesivamente. Las partes de esta clase se
sinterizan con una porosidad hasta 40% del volumen total seguido por la
impregnación con un lubricante conveniente. Dichos cojinetes de porosidad
controlada se utilizan en las placas de acumuladores eléctricos de gran capacidad,
filtros, engranajes de bombas de aceite, trinquetes de puerta, levas. Bloques guías
de rondanas, sierras mecánicas, etc. [6]

Figura 15: Hojas metálicas

 Figura 16: engranajes de bombas de aceite

b) Carburos cementados

Las herramientas y los dados de corte hechos del carburo de tungsteno continúan
siendo un producto importante del P.M. los bujes resistentes al desgaste con una
capa del carburo también se incluyen en esta categoría. Por lo general, los
carburos de tungsteno, molibdeno, titanio y tantalio se utilizan para fabricar
herramientas de corte

Figura 17: Herramientas de corte tungsteno

c) Tungsteno Dúctil
Este alambre tiene una resistencia que es más del doble de la del acero más duro y
se utiliza como filamento en la industria de las lámparas incandescentes. El
alambre de tungsteno se emplea para diversas aplicaciones industriales que
requieren de un alto valor de resistencia y dureza. [6]

Figura 18: Alambre de Tungsteno

d) Piezas Estructurales y de la maquina
Algunas piezas, especialmente usadas en la industria aeroespacial, tienen a una
elevada exigencia a la resistencia al calor, a la corrosión, o requisitos de la dureza.
Las combinaciones especiales de polvo de metal solucionan estas demandas del
servicio. De hecho, el polvo se puede combinar para producir piezas de los
materiales que no se obtendrían por ningún otro método. En algunos casos, la
parte se puede hacer de los materiales muy duros o frágiles para procesar por
métodos convencionales. Puesto que el proceso es adaptable a la producción de
formas complicadas a un tamaño exacto de la parte y a un final superior

Figura 19: Rotor para bomba

e) Material refractario

El material refractario debe ser capaz de soportar una temperatura mínima de

1580 ºC. Estos materiales solo se pueden producir por el método de MP y
también se les denomina “cerámicas” (Cermets); son entre otros, el oxido de
magnesio, carburo de sílice, grafito, oxido de cromo, molibdeno, tantalio y
platino. Se producen mediante rectificado, mezcla, compactación y sinterizado
de polvos metálicos

Figura 20: Cermet

f) Filtros Metálicos
Mediante la técnica de la MP se pueden producir partes hasta con 80 % de
porosidad. Los filtros se utilizan en la industria para retirar impurezas de aceite,
líquidos y gases. Estos materiales también son resistentes al impacto. Por lo
general en los filtros se utiliza níquel, plata, bronce y monel. El polvo metálico
se tritura, se mezcla con las propiedades adecuadas con material aglutinante, se
comprime y se sinteriza para formar filtros. Por medio de este proceso se
producen poros que oscilan de 1 a 50 micras. Actualmente, los filtros de acero
inoxidable que más se utilizan se producen con este método. [6]

Figura 21: Filtros

g) Herramientas de Diamante
Se fabrican puntas de diamante para herramientas mediante la mezcla de 30% de
diamante con polvo de hierro. La compresión del compactado se lleva a cabo de
8 a 10 Kg/cm2 y después la sinterización se efectúa a 1000 ºC. Estas
herramientas se utilizan para cortar materiales duros como la porcelana y el
vidrio.

Figura 22: Herramienta Diamante

h) Núcleos y electrodos
Con frecuencia, las combinaciones metálicas que tienen puntos de fusión
ampliamente diferentes, como el tungsteno-cobalto, plata-molibdeno y plata-
tungsteno se utilizan para formar núcleos y electrodos. Los metales como el
tungsteno y el molibdeno pueden resistir el efecto del arco y se emplean para
fabricar tableros eléctricos. Estas partes son resistentes al desgaste. Los núcleos
de tungstenos sinterizados se utilizan en telegrafía, radios y televisiones.
También son adecuados para aplicaciones de alta frecuencia y magnéticas [6]

Figura 23: Tablero Eléctrico

i) Sellos de vidrio metálico

Se producen con la técnica de la MP mediante combinación de metales
refractarios. Estos materiales tienen la ventaja de presentar bajo coeficiente de
expansión o de contracción térmica y dan mejores resultados que las fundiciones.

Figura 24: Sellos de Vidrio

j) Recubrimientos metálicos
Herramientas de hogar, por el ejemplo el cuchillo, cuya hoja esta realizada
en 3 capas, los 2 exteriores son de acero inoxidable templado, mientras que
la central es de acero sinterizado con un elevado contenido en carburos,
esta distribución confiere una elevada dureza al filo y una apreciable
 tenacidad.

Figura 25: Cuchillo realizado en 3 fases

k) Resistente a la corrosión
En la medicina una aplicación establecida desde hace mucho tiempo es el relleno
de dientes con amalgamas dentales. Estos implantes representan el sinterizado
transitorio con fase líquida a temperatura ambiente, en el cual una aleación de Ag-
Sn se amalgama con Hg; el mercurio se consume en la reacción.

Figura 26: Amalgamas dentales

Otros productos aplicados a la industria

 Ruedas laminadas de diamante para corte.
 Aglutinantes para frenos.
 Electrodos para soldadura.
 Electrodos de grafito que se utilizan en hornos de arco.
 Superficies de fricción de embragues que contienen Cu, Sn, C, Pb, etc.
 Pinturas y pigmentos.
 También se agregan productos metálicos a los plásticos.
 Brocas para pozos petroleros.
  Afiladores de ruedas para rectificados.
 Materiales compuestos para contacto eléctrico tales como Cobre /
Tungsteno, Plata / Óxido de Cadmio. [6]

7. ASPECTOS AL CONSIDERAR PARA LA ELECCIÓN DEL PROCESO

 En primer lugar, se debe considerar que la sinterización es un proceso de

conformación de metales que utiliza polvos metálicos, este se utiliza en
aplicaciones donde se busca obtener una pieza prácticamente acabada y con
una composición de material determinada.

 En el aspecto económico debemos considerar que los polvos utilizados son

costosos y difíciles de almacenar, se pueden oxidar o deteriorar, además, el
costo del equipo para la producción de los polvos es alto, así que, dado que
el material en polvo es caro, el sinterizado suele ser competitivo en
producción de tiradas altas de piezas pequeñas-medianas, donde el coste del
material no supere el 20- 30% del coste total por pieza.

 Ecológicamente, el proceso tiene un bajo impacto ambiental en comparación

con las otras tecnologías existentes, requiere un menor consumo de energía
para los procesos de transformación y permite un alto aprovechamiento de las
materias primas. Es un proceso certificado como ecológico, que presenta
un elevado aprovechamiento de los materiales, una buena reciclabilidad del
producto, y una gran eficiencia energética porque no se funde el material.

 En cuanto a su calidad, un componente sinterizado es de calidad comparable a

un componente fundido o trabajado mecánicamente y mucho más barato.
  Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como, por
ejemplo: el aluminio, magnesio, zirconio y titanio.

8. CONCLUSIONES

 Se analizó el proceso de Sinterización, aprendiendo tanto las principales

características, también se describió el proceso, así como las diversas formas
que se pueden emplear para obtener distintos productos y las técnicas
empleadas en los procesos, como otros aspectos.

 La aplicación del sinterizado es de suma importancia para la fabricación de

piezas que normalmente usan las industrias, mostrando características
positivas de este proceso son sus propiedades mecánicas que se logra en este
proceso, muchas veces es casi imposible alcanzar por otro método de
fabricación.

 Se conoció las principales aplicaciones y productos industriales fabricados a

partir de los diferentes procesos de Sinterización, los cuales comprenden una
extensa escala con materiales de polvo de bronce, acero inoxidable y
aluminio, lo que infiere en la gran importancia que tiene este proceso
primario en la actualidad.
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