UNIDAD 3. SEGURIDAD EN LAS OPERACIONES.

3.1 RIESGOS MECÁNICOS

Se entiende por riesgo mecánico el conjunto de factores físicos que pueden dar
lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas,
herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos.
El concepto de máquina comprende a todos aquellos conjuntos de elementos o
instalaciones que transforman energía con vista a una función productiva principal
o auxiliar. Es común a las máquinas el poseer en algún punto o zona
concentraciones de energía, ya sea energía cinética de elementos en movimiento
u otras formas de energía (eléctrica, neumática, etc.).
Podemos diferenciar el conjunto de una máquina en dos partes:

 Sistema de transmisión: conjunto de elementos mecánicos cuya misión

es el de producir, transportar o transformar la energía utilizada en el
proceso. Esta parte de la máquina se caracteriza porque el operario no
debe penetrar en ellas durante las operaciones de producción.

 Zona de operación (o punto de operación): Es la parte de la máquina en

que se ejecuta el trabajo útil sobre una pieza, mediante la energía que el
sistema de trasmisión comunica al elemento activo de la máquina. Esta
zona caracteriza en que el operario debe penetrar en ella en las
operaciones normales de alimentación, extracción de piezas, o si es
proceso automático, para corregir deficiencias de funcionamiento.

Las formas elementales del riesgo mecánico son:

 Peligro de cizallamiento: este riesgo se encuentra localizado en los

puntos donde se mueven los filos de dos objetos lo suficientemente juntos
el uno de otro, como para cortar material relativamente blando. Muchos de
estos puntos no pueden ser protegidos, por lo que hay que estar
especialmente atentos cuando esté en funcionamiento porque en muchas
ocasiones el movimiento de estos objetos no es visible debido a la gran
 velocidad del mismo. La lesión resultante, suele ser la amputación de algún
miembro. 

 Peligro de atrapamientos o de arrastres:  Es debido por zonas formadas

por dos objetos que se mueven juntos, de los cuales al menos uno, rota
como es el caso de los cilindros de alimentación, engranajes, correas de
transmisión, etc. Las partes del cuerpo que más riesgo corren de ser
atrapadas son las manos y el cabello, también es una causa de los
atrapamientos y de los arrastres la ropa de trabajo utilizada, por eso para
evitarlo se deben usar ropa ajustada para evitar que sea enganchada y
proteger las áreas próximas a elementos rotativos y se debe llevar el pelo
recogido.

 Peligro de aplastamiento: Las zonas se peligro de aplastamiento se

presentan principalmente cuando dos objetos se mueven uno sobre otro, o
cuando uno se mueve y el otro está estático. Este riesgo afecta
principalmente a las personas que ayudan en las operaciones de enganche,
quedando atrapadas entre la máquina y apero o pared. También suelen
resultar lesionados los dedos y manos.

 De sólidos: Muchas máquinas en funcionamiento normal expulsan

partículas, pero entre estos materiales se pueden introducir objetos
extraños como piedras, ramas y otros, que son lanzados a gran velocidad y
que podrían golpear a los operarios. Este riesgo puede reducirse o evitarse
con el uso de protectores o deflectores

 De líquidos: Las máquinas también pueden proyectar líquidos como los

contenidos en los diferentes sistemas hidráulicos, que son capaces de
producir quemaduras y alcanzar los ojos. Para evitar esto, los sistemas
hidráulicos deben tener un adecuado mantenimiento preventivo que
contemple, entre otras cosas, la revisión del estado de conducciones para
detectar la posible existencia de poros en las mismas. Son muy comunes
las proyecciones de fluido a presión.
Medidas de seguridad en máquinas

Las medidas de seguridad son una combinación de las medidas adoptadas en

fase de diseño y construcción de la máquina y de las medidas que deberán ser
tomadas e incorporadas por el usuario de la misma.

Todas las medidas que puedan ser adoptadas en la fase de diseño son preferibles
a las incorporadas por el usuario.

Medidas de protección a tomar por parte del diseñador/fabricante.

La protección se aplica con el fin de proteger contra los riesgos que no se pueden
evitar o que no se pueden reducir mediante las técnicas de prevención intrínseca,
es decir, prevención en la fase de diseño de la máquina.

Tipos de resguardos:

Un resguardo es un elemento de una máquina utilizado específicamente para

garantizar la protección mediante una barrera material. 

Resguardo fijo: Se mantienen en su posición de forma permanente o bien por

medio de elementos de fijación. Pueden ser de tipo envolvente, cuando encierran
completamente la zona peligrosa o de tipo distanciador, cuando por sus
dimensiones y distancia a la zona peligrosa, la hacen inaccesible.

Resguardo móvil: Resguardo articulado o guiado que es posible abrir sin

herramientas.

Resguardo móvil con enclavamiento: Resguardo asociado a un dispositivo de

enclavamiento de manera que: 

 Las funciones peligrosas de la máquina cubiertas por el resguardo no

pueden desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado.
 La apertura del resguardo, mientras se desempeñan las funciones
peligrosas de la máquina, da lugar a una orden de parada.
 El cierre del resguardo no provoca por sí mismo su puesta en marcha.
Resguardo móvil con enclavamiento y bloqueo: Resguardo asociado a un
dispositivo de enclavamiento y a un dispositivo de bloqueo mecánico de manera
que: 

 Las funciones peligrosas de la máquina cubiertas por el resguardo no

pueden desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado y bloqueado.
 El resguardo permanece bloqueado en posición de cerrado hasta que haya
desaparecido el riesgo de lesión.
 El cierre y del bloqueo del resguardo no provocan por sí mismo su puesta
en marcha.

Resguardo móvil asociado al mando: Resguardo asociado a un dispositivo de

enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo, de manera que: 

 Las funciones peligrosas de la máquina no pueden desempeñarse hasta

que el resguardo esté cerrado.
 El cierre del resguardo provoca la puesta en marcha de las funciones
peligrosas de la máquina. Sólo se admite su utilización cuando
simultáneamente es imposible que el operario permanezca en la zona
peligrosa o entre la zona peligrosa y el resguardo (estando este cerrado).
La única manera de acceder a la zona peligrosa es abriendo el resguardo
asociado al mando o a un resguardo asociado a un dispositivo de
enclavamiento con o sin bloqueo.

Resguardo regulable: Es un resguardo fijo o móvil que es regulable en su

totalidad o que incorpora partes regulables. 

Un dispositivo de protección, es aquel dispositivo que impide que se inicie o se

mantenga una fase peligrosa de la máquina, mientras se detecta o sea posible la
presencia humana en la zona peligrosa. Protege el riesgo solo o asociado a un
resguardo

Mando sensitivo: Dispositivo de mando que pone y mantiene en marcha los

elementos de una máquina solamente mientras el órgano de accionamiento se
mantiene asociado.
Mando a dos manos: Mando que requiere como mínimo el accionamiento
simultáneo de dos órganos de accionamiento para iniciar y mantener el
funcionamiento de una máquina o de sus elementos.

Dispositivo sensible: Dispositivo que provoca la parada de una máquina o de sus

elementos cuando una persona o una parte de su cuerpo rebasa un límite de
seguridad.

Dispositivo limitador: Dispositivo que impide que una máquina o sus elementos
sobrepasen un límite establecido.

Mando de marcha a impulsos: Dispositivo de mando cuyo accionamiento

permite solamente un desplazamiento limitado de un elemento de la máquina.

Equipos de protección individual de uso habitual para máquinas

Protectores de la cabeza: Los cascos de protección para la cabeza son todos de

categoría II. Estos Elementos están destinados a proteger la parte superior de la
cabeza del usuario contra objetos en caída, y debe estar compuesto como mínimo
de dos partes: un armazón y un arnés. Para una buena protección, el casco debe
ajustar a la talla de la cabeza del usuario, está concebido para absorber la energía
del impacto mediante la destrucción parcial o mediante desperfectos del armazón
y del arnés por lo que, aun en el caso de que estos daños no sean aparentes,
cualquier casco que haya sufrido un impacto severo deber ser sustituido. Existe
peligro al modificar o eliminar cualquier elemento original del casco sin seguir las
recomendaciones del fabricante. No se podrán adaptar al casco accesorios
distintos a los recomendados por el fabricante del casco. No se le podrá aplicar
pintura, disolvente, adhesivos o etiquetas auto-adhesivas, excepto si se efectúa de
acuerdo con las instrucciones del fabricante del casco.

Protectores oculares: Todos los protectores oculares y filtros son de categoría II,
excepto los que están destinados a proteger en trabajos con radiaciones
ionizantes, riesgos eléctricos o para trabajos en ambientes calurosos de
temperaturas superiores a 100ºC, que son de categoría III. Se deben usar siempre
que se estén realizando trabajos mecánicos de arranque de viruta (moladoras,
fresadoras, tornos, etc.), en los trabajos con taladros, en las operaciones de corte
de materiales con sierras y las de soldadura. Se aconseja el uso de gafas del tipo
Montura Integral, ya que debido a su diseño aseguran una protección total de toda
el área ocular, impidiendo la entrada de partículas por los lados o por las aberturas
superiores.

Protección de las manos: Los guantes de Protección contra Riesgos Mecánicos

pertenecen a la Categoría II, y sus prestaciones deben ser: resistencia a la
abrasión, resistencia al corte por cuchilla, resistencia al desgarro y resistencia a la
perforación. Como requisitos adicionales pueden presentar resistencia al corte por
impacto. Guantes para la manipulación de elementos calientes o fríos, son en
general de Categoría I, pero si se usan para manipular elementos a más de 50 ºC
son de Categoría III, y para más de 100 ºC o para menos de -50ºC son de
Categoría III.

Protección de los pies: Se debe usar calzado de protección en todas aquellas

operaciones que entrañen trabajos y manipulación de piedras y fabricación,
manipulación y tratamiento de vidrio plano y vidrio hueco. Estos equipos son de
Categoría II.

Protección del tronco: El personal expuesto a trabajos de soldadura debe de

llevar ropa de protección antiinflamante y mandiles de cuero Se aplica también al
personal que realiza operaciones de oxicorte. Esto tiene por objeto el proteger al
usuario contra pequeñas proyecciones de metal fundido y el contacto de corta
duración con una llama.

Protectores auditivos: Los tapones auditivos son protectores contra el ruido que
se llevan en el interior del conducto auditivo externo, o a la entrada del conducto
auditivo externo. Existen varios modelos diferentes de tapones, con y sin arnés,
quedando a elección del usuario el tipo que le es más cómodo.
3.2 RIESGOS QUÍMICOS
El riesgo químico es aquel riesgo susceptible de ser producido por una
exposición no controlada a agentes químicos la cual puede producir efectos
agudos o crónicos y la aparición de enfermedades. Los productos químicos
tóxicos también pueden provocar consecuencias locales y sistémicas según la
naturaleza del producto y la vía de exposición.

Cualquier sustancia química es capaz de producir un daño en el organismo

humano:

 Si se absorbe en suficiente cantidad:

 Dependiendo de su toxicidad.

 Dependiendo de las vías de entrada en el organismo.

Clasificación de los agentes químicos

 Por la forma en la que se presentan:

o Aerosoles

o Humos

o Gases

o Vapores

En muchos países, los productos químicos peligrosos son literalmente tirados a

la naturaleza, a menudo con graves consecuencias para los seres humanos y el
medio natural al provocar un riesgo químico. Según de qué producto se trate, las
consecuencias pueden ser graves problemas de salud en los trabajadores y la
comunidad y daños permanentes en el medio natural. Hoy en día, casi todos los
trabajadores están expuestos a algún tipo de riesgo químico porque se utilizan
productos químicos peligrosos en casi todas las ramas de la industria.
Las sustancias químicas penetran en el organismo principalmente por inhalación,
absorción de la piel o ingestión.

Los contaminantes químicos presentes en los procesos industriales son muy

numerosos: en la pintura industrial, en la fabricación de abonos y plaguicidas,
limpieza de instalaciones, combustión de hornos, calderas y motores, fabricación
de plásticos, desengrasados de superficies metálicas, etc.

Efectos:

 Corrosión. - Producen destrucción parcial o total de los tejidos con los que
contacta (piel, ojos y sistema digestivo son las partes más afectadas).

 Irritación. - Los irritantes causan inflamación de los tejidos con los que
contacta.

 Reacciones alérgicas. - Pueden ser dermatológicas o respiratorias,

provocando cuadros de picores, rinitis, dermatitis de contacto, etc.

 Neumoconióticos.- Producen alteración crónica pulmonar por la inhalación

prolongada de partículas.

 Asfixia. - Los asfixiantes ejercen su efecto al impedir la transferencia de

oxígeno a los tejidos.

 Anestésicos y Narcóticos. - Actúan como depresores del sistema nervioso

central provocando mareos, náuseas, etc, normalmente reversibles
(disolventes industriales).

 Cáncer. - Los cancerígenos humanos conocidos son sustancias que actúan

interfiriendo las funciones reproductoras o sexuales de la persona.

 Tóxicos sistémicos. - Son los agentes que causan lesiones en

determinados órganos o sistemas específicos del organismo como cerebro,
hígado, riñón, pulmón etc.
3.3 RIESGOS ELÉCTRICOS
La electricidad se utiliza en casi todos los entornos laborales y se tiende a olvidar
que es muy peligrosa. Las tareas que puedan suponer exposición al riesgo
eléctrico, ya sea de los técnicos electricistas o por contacto "accidental", requieren
ser identificadas para aplicar medidas de prevención específicas.

La electricidad puede producir daños de cuatro modos:

 Choque eléctrico o electrocución: una descarga recorre el cuerpo: si es de

sólo 10 miliamperios (mA) ya presenta algún peligro, y si es de 80 o 100,
puede tener resultados fatales. 

 También se pueden producir caídas con resultados mortales como

consecuencia de una electrocución.

 Puede actuar como fuente de ignición para vapores inflamables o

explosivos. 

 Además, una sobrecarga de la red puede ser fuente de incendios.

La mayor parte de los riesgos puede ser minimizada mediante:

 Instalación adecuada a las necesidades, y mantenimiento adecuado y

regular.

 Equipos eléctricos seguros y perfecta comprensión del uso correcto de los

equipos.

En algunos lugares se utilizan equipos de alto voltaje y alto consumo. Las y

los que se enfrentan en sus tareas directamente con la electricidad
(especialmente, electricistas) tienen riesgos específicos y requieren medidas
preventivas especiales. En estos casos, la evaluación de riesgos es más compleja.

Principios generales
  Cualquier trabajo de reparación y calibración de equipos eléctricos debe ser
realizado por personal capacitado para ello. Antes de instalar, modificar o
de realizar cualquier reparación, los equipos deben ser desconectados y su
energía debe ser descargada o disipada (incluyendo los condensadores), y
comprobando que realmente queden así.

 Toda persona que participe en una tarea que suponga la utilización de

equipos eléctricos debe conocer todas las implicaciones de seguridad
eléctrica y se le informará por escrito de cualquier peligro potencial.

 Todos/as los trabajadores/as pueden contribuir a reducir los riesgos y las

conductas peligrosas si conocen y siguen unos principios y técnicas básicos
relativos a:

o Alimentación y cableado.

o Enchufes y hembrillas.

o Recomendaciones generales.

o Técnicas de seguridad personal.

Alimentación y cableado

El cableado debe proporcionar la posibilidad de conexión a tierra de los equipos.

Los equipos en general deben tener posibilidad de conexión a tierra; sólo los
equipos marcados como de Clase II (doble aislamiento) no los necesitan.

 Estará prohibido que los usuarios sustituyan las clavijas que vienen con un
equipo, por ejemplo, para adaptarlas al tamaño del enchufe, porque podrían
dejar sin efecto la conexión a tierra, e incluso pueden estar poniendo un
amperaje inadecuado. Estas son labores para personal cualificado.

 Se debe prohibir utilizar "ladrones".

 El uso de cables de extensión debe estar limitado a disposiciones

puntuales, de un día, si acaso. En ese caso, se debe utilizar un alargador
 apropiado, con conexión a tierra. El cableado debe ser apropiado, aunque
sea temporal., y debe evitar pasillos y otras zonas de transitadas. Si de
todos modos tuvieran que pasarse por estas zonas, los cables deben ser
protegidos adecuadamente.

 No se deben mezclar los cables de señales de datos con los de energía

eléctrica.

 Hay que tener especial cuidado cuando se emplea agua para que no se
produzcan escapes o condensaciones que puedan humedecer el cableado
eléctrico. Si un equipo eléctrico, aún de tipo "doble aislamiento", se moja o
cae al agua, se debe controlar el impulso natural de agarrar el equipo sin
antes desconectarlo de la fuente de energía.

 Los equipos conectados deben incluir fusible u otro dispositivo para la

protección contra sobrecargas, que desconecte el circuito si falla el aparto o
se sobrecarga. Esta protección es especialmente importante cuando el
equipo se va a dejar desatendido por un tiempo prolongado, como los
hornos de secado o los equipos electrónicos. Los equipos que no la tengan
pueden ser modificados para incluirla o sustituidos por otros.

Normativa de aplicación

Se debe prestar especial atención a la instalación, modificación, reparación y uso

de los equipos. Para que las operaciones sean seguras, todos los equipos
eléctricos deben instalarse y mantenerse de acuerdo a lo previsto en las
Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los
trabajadores de los equipos de trabajo (Real Decreto 1215/1997).

Para esta normativa existe también una Guía Técnica. Por otra parte, en presencia
de explosivos o inflamables, será de aplicación también el Real Decreto 400/1996,
sobre Aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente
explosivas.
Por otra parte, el Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones
mínimas para la protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al
riesgo eléctrico y la guía técnica correspondiente , se aplican las instalaciones
eléctricas de los lugares de trabajo y a las técnicas y procedimientos para trabajar
en ellas, o en sus proximidades, y se aplican a las condiciones de diseño de la
instalación eléctrica del laboratorio y al trabajo reservado a personal especializado.

El Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento

electrotécnico para baja tensión. BOE núm. 224 del miércoles 18 de septiembre,
entró en vigor el 18 de septiembre de 2003. Las instalaciones anteriores a esta
fecha están sujetas al reglamento anterior (Reglamento electrotécnico para baja
tensión, 1973). Esta normativa contiene las instrucciones técnicas
complementarias.
3.4 RIESGOS INFECTO-BIOLÓGICOS
Los riesgos infecto-biológicos son agentes vivos microscópicos (microbios o
gérmenes) que se encuentran presentes en el ambiente de trabajo capaces de
producir ciertas infecciones, reacciones alérgicas o tóxicas en los trabajadores que
se exponen a éstos durante la realización de su tarea.

Las infecciones son el daño a la salud del trabajador que más frecuentemente
causan los riesgos biológicos, y son provocadas por el ingreso al organismo de
virus, bacterias, parásitos u hongos. A los riesgos biológicos se los incluye dentro
de los contaminantes del ambiente de trabajo, junto a los contaminantes físicos y
químicos.

Los gérmenes patógenos son elementos de trabajo producidos por personas,

animales o el ambiente en el proceso del trabajo y pueden transferirse por 3 vías:

1. Vía respiratoria (principal)

2. Vía cutánea (erosiones, heridas, objetos cortantes y pinchazos)

3. Vía digestiva (ingestión por pipeteo, alimento contaminado, etc.)

PREVENCIÓN DE LOS RIESGOS BIOLÓGICOS:

Las medidas de prevención y control deben adecuarse al tipo de germen, a la

fuente de infección y al modo de transmisión propio de cada enfermedad. Sin
embargo, pueden establecer algunas recomendaciones generales para todos los
trabajos con riesgo.
EVITAR EL DESARROLLO Y DISEMINACIÓN DE LOS GÉRMENES
MEDIANTE:

 El control veterinario de los animales

 El control de cueros, lanas, etc.
 Eliminación de ratas y ratones
 La desinfección y esterilización de productos contaminados
 La limpieza y desinfección de locales de trabajo.

EVITAR O REDUCIR LA EXPOSICÍON MEDIANTE:

La reducción del número de trabajadores expuestos

El diseño de los puestos de trabajo y organización del trabajo

Prácticas y métodos de trabajo seguros

La utilización de material desechable

La ventilación forzada o aspiración

La señalización advirtiendo la presencia del riesgo

La provisión de áreas de descanso, alimentación e higiene

MEDIDAS DIRIGIDAS A LOS TRABAJADORES:

 Capacitación de los trabajadores

 Limpieza y desinfección de ropas y herramientas de trabajo
 Higiene personal al finalizar la jornada
 Protección de heridas
 Utilización de elementos de protección personal
 Vacunación contra el tétanos, la hepatitis B, la hepatitis A y antigripal,
 Prohibición de comer, beber, fumar, etc.
 Vigilancia de la salud de los trabajadores en forma periódica
3.5 ESTRÉS COMO ENFERMEDAD PSICO-SOCIAL
Los riesgos psicosociales y el estrés laboral se encuentran entre los problemas
que más dificultades plantean en el ámbito de la seguridad y la salud en el trabajo.
Afectan de manera notable a la salud de las personas, de las organizaciones y de
las economías nacionales.

En torno a la mitad de los trabajadores europeos consideran que el estrés es un

elemento común en sus lugares de trabajo, y contribuye a cerca de la mitad de
todas las jornadas laborales perdidas. Como muchas otras cuestiones relativas a
la enfermedad mental, el estrés suele interpretarse mal o estigmatizarse. No
obstante, si los riesgos psicosociales y el estrés se plantean como un problema de
las organizaciones, y no como un defecto personal, se pueden gestionar como
cualquier otro riesgo para la salud y la seguridad en el trabajo.

Los riesgos psicosociales se derivan de las deficiencias en el diseño, la

organización y la gestión del trabajo, así como de un escaso contexto social del
trabajo, y pueden producir resultados psicológicos, físicos y sociales negativos,
como el estrés laboral, el agotamiento o la depresión. Algunos ejemplos de
condiciones de trabajo que entrañan riesgos psicosociales son:

 cargas de trabajo excesivas;

 exigencias contradictorias y falta de claridad de las funciones del puesto;
  falta de participación en la toma de decisiones que afectan al trabajador y
falta de influencia en el modo en que se lleva a cabo el trabajo;
 gestión deficiente de los cambios organizativos, inseguridad en el empleo;
 comunicación ineficaz, falta de apoyo por parte de la dirección o los
compañeros;
 acoso psicológico y sexual, violencia ejercida por terceros.

Al analizar las exigencias del trabajo, es importante no confundir riesgos

psicosociales como una carga de trabajo excesiva con situaciones que, aunque
estimulantes y a veces desafiantes, ofrecen un entorno de trabajo en el que se
respalda al trabajador, que recibe la formación adecuada y está motivado para
desempeñar su trabajo lo mejor posible. Un entorno psicosocial favorable fomenta
el buen rendimiento y el desarrollo personal, así como el bienestar mental y físico
del trabajador.

Los trabajadores sienten estrés cuando las exigencias de su trabajo son mayores
que su capacidad para hacerles frente. Además de los problemas de salud mental,
los trabajadores sometidos a periodos de estrés prolongados pueden desarrollar
problemas graves de salud física, como enfermedades cardiovasculares o
problemas musculoesqueléticos.

Para la organización, los efectos negativos se traducen en un mal rendimiento

global de la empresa, aumento del absentismo, «presentismo» (trabajadores que
acuden trabajar cuando están enfermos, pero son incapaces de rendir con
eficacia) y unos mayores índices de accidentes y lesiones. Las bajas tienden a ser
más prolongadas que las derivadas de otras causas, y el estrés relacionado con el
trabajo puede contribuir a un aumento de los índices de jubilación anticipada. Los
costes que acarrea a las empresas y a la sociedad son cuantiosos y se han
estimado en miles de millones de euros a nivel nacional.
3.6 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Se entiende por EPI, cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el
trabajador para que lo proteja de uno o más riesgos que puedan amenazar su
seguridad y/o su salud, así como cualquier complemento destinado al mismo fin.

Los EPI son pues elementos de protección individuales del trabajador, muy
extendidos y utilizados en cualquier tipo de trabajo y cuya eficacia depende, en
gran parte, de su correcta elección y de un mantenimiento adecuado del mismo.

Se excluyen de esta definición:

 La ropa de trabajo corriente y los uniformes que no estén específicamente

 destinados a proteger la salud o la integridad física del trabajador.
 Los equipos de los servicios de socorro y salvamento.
 Los equipos de protección individual de los militares, de los policías y de las
 personas de los servicios de mantenimiento del orden.
 Los equipos de protección individual de los medios de transporte por
carretera.
 El material de deporte.
 El material de defensa o de disuasión.
  Los aparatos portátiles para la detección o señalización de los riesgos y de
los factores de molestia.

Lista indicativa y no exhaustiva de equipos de protección individual

PROTECTORES DE LA CABEZA

 Cascos de seguridad (obras públicas y construcción, minas e industrias

diversas).
 Cascos de protección contra choques e impactos.
 Prendas de protección para la cabeza (gorros, gorras, sombreros, etc., de
tejido, de
 tejido recubierto, etc.).
 Cascos para usos especiales (fuego, productos químicos, etc.).

PROTECTORES DEL OÍDO

 Protectores auditivos tipo “tapones”.

 Protectores auditivos desechables o reutilizables.
 Protectores auditivos tipo “orejeras”, con arnés de cabeza, bajo la barbilla o
la nuca.
 Cascos antirruido.
 Protectores auditivos acoplables a los cascos de protección para la
industria.
 Protectores auditivos dependientes del nivel.
 Protectores auditivos con aparatos de intercomunicación.
PROTECTORES DE LOS OJOS Y DE LA CARA

 Gafas de montura “universal”.

 Gafas de montura “integral” (uni o biocular).
 Gafas de montura “cazoletas”.
 Pantallas faciales.
 Pantallas para soldadura (de mano, de cabeza, acoplables a casco de
protección para la industria).
PROTECCIÓN DE LAS VÍAS RESPIRATORIAS

 Equipos filtrantes de partículas (molestas, nocivas, tóxicas o radiactivas).

 Equipos filtrantes frente a gases y vapores.
 Equipos filtrantes mixtos.
 Equipos aislantes de aire libre.
 Equipos aislantes con suministro de aire.
 Equipos respiratorios con casco o pantalla para soldadura.
 Equipos respiratorios con máscara amovible para soldadura.
 Equipos de submarinismo.

PROTECTORES DE MANOS Y BRAZOS

 Guantes contra las agresiones mecánicas (perforaciones, cortes,

vibraciones).
 Guantes contra las agresiones químicas.
 Guantes contra las agresiones de origen eléctrico.
 Guantes contra las agresiones de origen térmico.
 Manoplas.
 Manguitos y mangas.
PROTECTORES DE PIES Y PIERNAS

 Calzado de seguridad.
 Calzado de protección.
 Calzado de trabajo.
 Calzado y cubrecalzado de protección contra el calor.
 Calzado y cubrecalzado de protección contra el frío.
 Calzado frente a la electricidad.
 Calzado de protección contra las motosierras.
 Protectores amovibles del empeine.
 Polainas.
 Suelas amovibles (antitérmicas, antiperforación o antitranspiración).
  Rodilleras.

PROTECTORES DE LA PIEL

 Cremas de protección y pomadas.

PROTECTORES DEL TRONCO Y EL ABDOMEN

 Chalecos, chaquetas y mandiles de protección contra las agresiones

mecánicas
 (perforaciones, cortes, proyecciones de metales en fusión).
 Chalecos, chaquetas y mandiles de protección contra las agresiones
químicas.
 Chalecos termógenos.
 Chalecos salvavidas.
 Mandiles de protección contra los rayos X.
 Cinturones de sujeción del tronco.
 Fajas y cinturones antivibraciones.

PROTECCIÓN TOTAL DEL CUERPO

 Equipos de protección contra las caídas de altura.

 Dispositivos anticaídas deslizantes.
 Arneses.
 Cinturones de sujeción.
 Dispositivos anticaídas con amortiguador.
 Ropa de protección.
 Ropa de protección contra las agresiones mecánicas (perforaciones,
cortes).
 Ropa de protección contra las agresiones químicas.
 Ropa de protección contra las proyecciones de metales en fusión y las
radiaciones
 infrarrojas.
 Ropa de protección contra fuentes de calor intenso o estrés térmico.
 Ropa de protección contra bajas temperaturas.
 Ropa de protección contra la contaminación radiactiva.
 Ropa antipolvo.
 Ropa antigás.
 Ropa y accesorios (brazaletes, guantes) de señalización (retrorreflectantes,
 fluorescentes).