CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1. ENFOQUE Y DISEÑO.
3.1.1. Enfoque.
Esta investigación tiene un enfoque mixto porque se seleccionará los materiales más
idóneos, cálculo de estructura metálica y dimensionamiento de equipos de refrigeración
(cuantitativo), a la vez se realizará una descripción de las especificaciones y modo de
operación de los componentes seleccionados (cualitativo).
3.1.2. Diseño.
Para la investigación se eligió un diseño no experimental, ya que se tiene como objetivo
diseñar una cámara frigorífica el cual no se realizará una manipulación deliberada de las
variables solo se comprobará los resultado por medio de simulaciones y cálculos
matemáticos.
3.2. SUJETOS DE LA INVESTIGACIÓN.
En esta investigación el sujeto de investigación es la cámara frigorífica de 1500 toneladas
para la conservación de productos hidrobiológicos, en el cual se realizará el
dimensionamiento estructural, cálculo de pérdidas de frio y dimensionamiento y selección
de equipos con el objeto de poder conservar los productos hidrobiológicos a -20 ° C.
3.3 MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
El procedimiento a desarrollar en esta investigación se centra en el diseño de una cámara
frigorífica para poder conservar los productos hidrobiológicas, consta de tres partes
39
principales: calcular el balance de masas y energía para conservar los productos a -20°C,
selección y dimensionamiento de los equipos y diseño de la estructura de la cámara.
Iniciamos con la obtención de datos para la capacidad de la cámara, luego se procede al
cálculo del área para dicha capacidad. Paso siguiente se realizó la obtención de datos para el
cálculo de las perdidas por calor; una vez obtenidas estas pérdidas se procede a ver hojas
técnicas de los equipos para su selección.
Se identifica las fuerzas que actúan sobre la cámara para hacer un dimensionamiento de
la estructura (vigas y columnas), en función del material seleccionado y los esfuerzos los
que estarán sometidos.
3.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS.
No se empleará ninguna técnica de procesamiento de datos, debido a que no se realizará
ningún análisis estadístico. Los datos obtenidos en las simulaciones permitirán ajustar los
parámetros de control.
Para el análisis estructural se empleará el software Inventor y para el dimensionamiento
de los equipos se utilizará herramientas computacionales como Bitzer software V6.4.3
rev1302 y Coolselector, que es muy útil para la selección de los elementos principales en un
ciclo de refrigeración. También el Software para la redacción del informe final de la
investigación (Microsoft Office).
3.5 ASPECTOS ÉTICOS.
En el desarrollo de esta investigación no incluye ningún riesgo hacia las personas,
animales o medio ambiente, porque se trata del diseño de un proceso donde los equipos
utilizados (Mayormente equipos de oficina) no son contaminantes ni peligrosos.
La autenticidad y originalidad de esta investigación es sustentada por medio de la
Declaración Jurada proporcionada por la Oficina Central de Investigación (OCIN-VRI-
UNP), que se muestra en el anexo Nº 7.
40
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 BALANCE TÉRMICO PARA CALCULAR LAS PÉRDIDAS DE
FRIO DE LA CÁMARA.
Para obtener el balance térmico primero se debe calcular las pérdidas de frio de la
cámara, por paredes, puertas, calor de luminarias y motores, y así determinar las pérdidas
de frio en la conservación de productos hidrobiológicos, para lo cual se realizaron los
siguientes cálculos.
4.1.1 Cálculo del aislamiento térmico.
Para realizar el cálculo del aislamiento térmico de tuvo en cuenta las siguientes
consideraciones.
1. Temperatura interior de diseño : 𝑇 𝒊𝒏𝒕 𝒄á𝒎𝒂𝒓𝒂 = − 20°𝐶 = −4 °𝐹
2. Humedad relativa interior de diseño : 80 %
3. Humedad exterior de diseño : 60 %
Equivalencia de unidades:
1 KJ = 0.28 W
1 Kcal = 4,17 KJ
1 W = 20,73 Kcal/día
1 BTU = 0.56 Kcal/Kg.
Calor específico del pescado después de la congelación = 0.45 Kcal/Kg.
Calor latente de congelación = 68 Kcal/Kg.
41
Para el espesor del panel de poliuretano tenemos la siguiente fórmula en función de la
temperatura (Manual de refrigeración cold import). El cuadro 4.1muestra el espesor del
corcho en función de la temperatura,
°𝐹 − 32 −20
=
9 5
°F= -4
Según el cuadro 4.1 obtenemos que el espesor del corcho para una temperatura de -4 °
F es de 8 pulgadas.
Cuadro 4.1: Espesor para el panel según la temperatura
Espesor de
Temperatura de cámara
corcho
50 a 60 °F 3"
40 a 50 °F 4"
25 a 40 °F 5"
15 a 25 °F 6"
0 a 15 °F 7"
(-15) a 0 °F 8"
(-40) a (-15) °F 10"
Fuente: Cold import.
El espesor de panel de poliuretano es de 7.87 pulgadas, comprobando con el cuadro
4.1 tenemos el espesor de 8 pulgadas, por lo que el panel seleccionado será de 200 mm ya
que 7.87” su equivalente es de 199.89 mm.
4.1.2. Cálculo de cargas por paredes, techo y piso (𝑸𝟏)
El calor 𝑄1 = 𝐹1. 𝐴𝑒 donde.
Q1 : Carga de calor por paredes techo y piso.
𝐹1 : Factor de ganancia por paredes techo y piso, calculado por medio del cuadro 4.2
𝐴𝑒 : Superficie de las cuatro paredes, techo y piso de la cámara.
T𝑒 , T𝑖 : Temperatura exterior, temperatura interior.
T𝑒 : corresponde de ingreso del producto a la cámara de conservación, el cual
consideraremos 20 °C.
T𝑒 − T𝑖 = -20°C -(-20°C) = 0°C por equivalencia en grados Fahrenheit (T𝑒 = 32°F).
42
Cuadro 4.2: Ganancia por paredes (BTU/díaxPie2)
ESPESOR DE (Te–Ti) °F
CORCHO 1 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120
3'' 2.4 96 108 120 132 144 156 168 180 192 204 216 229 240 252 264 276 288
4'' 1.8 72 81 90 99 108 117 126 135 144 153 162 171 180 189 198 207 216
5'' 1.44 58 65 72 79 87 94 101 108 115 122 130 137 144 151 159 166 173
6'' 1.2 48 54 60 66 72 78 84 90 96 102 108 114 120 126 132 138 144
7'' 1.03 41 46 52 57 62 67 72 77 82 88 93 98 103 106 113 118 124
8'' 0.9 36 41 45 50 54 59 63 68 72 77 81 86 90 95 99 104 105
9'' 0.8 32 36 40 44 48 52 58 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96
10'' 0.72 29 32 36 40 43 47 50 54 58 61 65 68 72 76 79 83 86
11'' 0.65 26 30 33 36 40 43 46 50 53 56 60 63 66 69 73 76 79
12'' 0.6 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72
13'' 0.55 22 25 28 30 33 36 39 41 44 47 50 52 55 58 61 63 68
14'' 0.51 20 23 26 28 31 33 36 38 41 43 46 49 51 54 56 59 61
15'' 0.45 19 22 24 26 29 31 34 36 38 41 43 46 48 51 53 55 58
Fuente: Cold import.
43
Par encontrar el valor 𝐹1 se interpola los valores del cuadro 4.2 para una temperatura 32
°F, tomamos la temperatura límites de 1 ° F que corresponde un factor de ganancia de 0.9
y 40° F un factor de ganancia de 36. Entonces interpolando tenemos:
1 − 32 0.9 − 𝑦
=
1 − 40 0.9 − 36
𝑦 = 28.8
BTU
El valor obtenido es: 𝐹1 = 28.8 díax𝑃𝑖𝑒 2
Por lo tanto Q1 = F1. Ae, es BTU/díaxPie²
Donde para hallar Ae se aplica la siguiente relación.
𝐴𝑒 = 2(𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠) + 2(𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠) + 2(𝑝𝑖𝑠𝑜)
𝐴𝑒 = 2(𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠) + 2(𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠) + 2(𝑝𝑖𝑠𝑜)
Las dimensiones de las paredes son tomadas de la figura 4.2 y la altura de la cámara es
de 6.2 m.
𝐴𝑒 = 2(20.6𝑥6.2) + 2(45.6𝑥6.2) + 2(20.6𝑥45.6)
𝐴𝑒 = 2237.76𝑚2 = 24055.92 𝑝𝑖𝑒 2 )
Reemplazando los datos en la ecuación de Q1 tenemos:
28.8 𝐵𝑇𝑈 BTU
Q1 = 𝑑í𝑎𝑥𝑝𝑖𝑒 2 x 24055.92 𝑝𝑖𝑒 2 = 692810.49 día
4.1.3. Carga por radiación solar.
Sólo se calcula cuando existe radiación solar directa sobre techo o paredes de la cámara
frigorífica. Para este proyecto se considera un sobretecho que cobija la cámara frigorífica
que se muestra en la figura 4.1. Esta carga se considera cero (0) cuando hay sobretecho o
construcciones que impiden la radiación solar directa. Además la cámara estará ubicada
44
entre la sala de proceso y almacén de planta de harina, lo cual las paredes de estas
estructuras evitaran que los rayos solares incidan sobre las paredes de la cámara
frigorífica.
Figura 4.1. Sobre techo que cobija la cámara frigorífica.
Fuente: Elaboración propia
Por lo tanto, Q2 = 0
4.1.4. Cargas por cambio de aire.
Se debe al ingreso de aire cada vez que se abren la puerta del ambiente refrigerado.
Donde:
Q3 : F2 x V x F3.
Q3 : Cargas por cambio de aire.
F2 : Factor de cambio de aire (cambio/día).
F3 : Factor de ganancia de calor (BTU/pie3).
V : Volumen interior.
Para el factor de cambio de aire en el cuadro 4.3 se presenta los Cambios/ día por unidad
de pie cúbico.
45
Cuadro 4.3: Cambios de aire para temperatura menor de 32°F
VOLUMEN.
Cambios/día
( Pie cubico)
200 44
250 38
300 34.5
400 29.5
500 26
600 23
800 20
1000 17.5
1500 14
2000 12
3000 9.5
4000 8.2
5000 7.2
6000 6.5
8000 5.5
10000 4.9
15000 3.9
25000 3
30000 2.7
50000 2
75000 1.5
1E x 105 1.4
Fuente: Cold import.
Para el factor de ganancia de calor a temperatura (F3) de -5°F y humedad relativa
exterior de la cámara de 60 %, obtenemos del cuadro 4.4, el valor de 3.69 BTU/pie3.
Cuadro 4.4: Calor introducido a la cámara (BTU/pie3.)
TEMP. Te ( ºF )
CAMARA 40 50 90 100
ºF HUMEDAD RELATIVA ( % )
70 80 70 80 50 60 50 60
30 0.24 0.29 0.58 0.66 2.25 2.53 2.95 3.35
25 0.41 0.45 0.75 0.83 2.44 2.71 3.14 3.54
20 0.56 0.61 0.91 0.99 2.62 2.90 3.33 3.73
15 0.71 0.75 1.06 1.14 2.80 3.07 3.51 3.92
10 0.85 0.89 1.19 1.27 2.93 3.20 3.64 4.04
5 0.98 1.03 1.34 1.42 3.12 3.40 3.84 4.27
0 1.12 1.17 1.48 1.56 3.28 3.56 4.01 4.43
-5 1.23 1.28 1.59 1.67 3.41 3.69 4.15 4.57
-10 1.35 1.41 1.70 1.81 3.56 3.85 4.31 4.74
-15 1.50 1.53 1.85 1.92 3.67 3.96 4.42 4.85
-20 1.60 1.68 2.01 2.09 3.88 4.18 4.66 5.10
Fuente: Cold import.
46
Volumen en el interior de la cámara es.
V= 45.2m x 20.2m x 6m
V= 5478.24 m3.
Por equivalencia de unidades 1m3 = 35.29 pie3.
Entonces V=5478.24 m3 = 193327.09 pie3.
Ahora del cuadro 4.3; se obtiene el valor de 1.4 reemplazando en Q 3 se tiene:
Q3= 1.4 x 193327.09 pie3 x 3.69 BTU/pie3
Q3= 998727.75 BTU.
4.1.5. Cargas por producto.
Para cámaras de conservación de productos enfriados o congelados se considera
esta cámara nula o cero.
Q4= 0
4.1.6 Cargas diversas.
Son las cargas que no han sido analizas o consideradas anteriormente, estas cargas
son:
a) Calor aportado por personas (𝑸𝟓𝒂 )
Existen cuatro operarios en la cámara con un tiempo de transpallets de 10 horas siendo
este también el tiempo que se mantendrán encendidos los fluorescentes.
Q5a = N.Fp.t
N : Número de personas en la cámara.
Fp : Factor de calor por persona, Btu/hr-persona.
t : tiempo de permanencia, hora/día.
Para determinar el calor liberado por persona se toma en cuenta el cuadro 4.5 que
muestra el calor liberado en (Btu/hr-persona ) en función de la temperatura de la cámara.
47
Cuadro 4.5: Calor liberado por persona
TEMPERATURA CALOR LIBERADO
DE CÁMARA ( Btu/hr-persona )
( ºF )
50 720
40 840
30 950
20 1050
10 1200
0 1300
-10 1400
-20 1530
-30 1640
Fuente: Cold import.
Del cuadro 4.5; interpolamos para una temperatura de -4°F, que esta dentro de los 0 y -
10°F; siendo “y” el valor a obtener.
0 − (−4) 1300 − 𝐹𝑝
=
0 − (−10) 1300 − 1400
𝑦 = 1340
El valor obtenido es de: Fp = 1340 Btu/hr-personas.
Remplazando en la ecuación será:
Q5a = 4 personas x 1340 Btu/hr-personas x 10 hr.
Q5a = 32160 Btu.
a) Calor aportado por iluminación (𝑸𝟓𝒃 ).
Para la carga por iluminación tenemos.
𝑄5𝑏 = 𝑁𝐹 𝑥 𝑃𝐹 𝑥 𝐹 𝑥 𝑇
Donde:
𝑁𝐹 : 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
𝑃𝐹 : 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑜𝑐𝑜.
𝐹 = 3.1412 𝐵𝑇𝑈/ℎ𝑟. 𝑊
𝑇: 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜 (ℎ𝑟/𝑑𝑖𝑎)
El número de focos es de 60 y están distribuidos como se muestra en la figura 4.2
48
Figura 4.2. Distribución de luminarias.
Fuente: Elaboración propia
La potencia de cada luminaria es de 36 Watt con un tiempo de encendido de 10 horas.
𝐵𝑇𝑈
Entonces 𝑄5𝑏 = 60 𝑥 36𝑤𝑎𝑡𝑡 𝑥 3.1412 𝑥 10ℎ𝑟
ℎ𝑟.𝑤𝑎𝑡𝑡
𝑸𝟓𝒃 = 𝟔𝟕𝟖𝟒𝟗. 𝟗𝟐 𝑩𝑻𝑼
b) Calor por respiración del producto (𝑸𝟓𝒄 )
Es la carga de calor, entonces
Q5C = m x Fr
𝐵𝑇𝑈
Donde; m: masa o peso del producto (lb) y Fr: factor de respiración (𝑙𝑏.𝑑í𝑎).
El peso del producto es de 1500000 kg, por equivalencia de unidades es igual a
3306930 lb. Para el factor de respiración consultamos el cuadro 4.6 que muestra el calor
de respiración para diferentes productos.
49
Cuadro 4.6: Factor de respiración de algunos productos.
Calor especifico
(btu/lb°F)
Calor de
Calor Punto de
PRODUCTO respiración
latente (btu/lb) fusión (°F)
(btu/lbxdia)
Ca Cd
Apio 0.95 0.48 1.35 29.7 2.27
Aves pollo 0.79 0.37 106 27 1
Cebolla 0.91 0.46 124 30.1 0.5
Cerdo 0.68 0.36 86.5 28 1
Cerezas 0.87 0.45 120 26 1.32
Ciruelas 0.88 0.45 123 28 1
Coliflor 0.93 0.47 132 30.1 1
Duraznos 0.9 0.46 124 29.4 0.87
Espárragos 0.94 0.48 134 29.6 5.75
Fresas 0.92 0.47 129 29.9 3.3
Huevos 0.76 0.4 100 27 1
Limones 0.92 0.45 127 26.1 0.41
Manzanas 0.86 0.45 121 26.4 0.72
Mariscos 0.83 0.4 116 27 1
Papas 0.82 0.82 111 28.9 0.72
Peras 0.86 0.45 118 28.5 0.6
Pescados 0.76 0.41 101 30 1
Piñas 0.86 0.45 122 29.4 1
Plátanos 0.8 0.42 108 28 4.18
Fuente: Cold import.
Para el pescado como no se estima el factor de respiración es igual a 1.
Por lo tanto.
𝐵𝑇𝑈
Q5C= 3306930 lb x 1(𝑙𝑏.𝑑í𝑎).
Q5C= 3306930 BTU/día
c) Cargas por envase (𝑸𝟓𝒅 )
Calculando el calor liberado por el embalaje.
24
Q5d = me x Ce x (TI - Ti) x 𝑡
50
𝐵𝑇𝑈
Q5d : Carga de calor ( ).
𝑑í𝑎
me : masa o peso del embalaje. (lb)
Ce : Calor especifico del envase.
t : tiempo de funcionamiento(hr).
TI : Temperatura de ingreso del producto.
Ti : Temperatura de ingreso al interior de la cámara.
La masa de cada embalaje es de 800 gramos como se puede apreciar en la figura 4.3
que muestra al embace siendo pesado en un balanza digital.
.
Figura 4.3. Peso del embalaje.
Fuente: Elaboración propia
Cada caja contendrá 30 kg por lo que el número de cajas será de 50000 siendo su peso
de 40000 kg, siendo su equivalencia en libras de 88184.8 lbs.
Temperatura de ingreso a la cámara T I= -2.2°F
Temperatura al interior de la cámara Ti= -4°F
El tiempo de funcionamiento de la cámara frigorífica es de 22 horas
Para el calor específico del envase se recurre al cuadro 4.7 que muestra la densidad y
el calor específico de diferentes materiales.
51
Cuadro 4.7: Propiedades de algunos materiales.
Calor
Densidad
Nombre especifico
(lb/pie^ 3)
(btu/lb°F)
Acero 486 0.12
Aluminio 167 0.226
Bakelita 86 0.35
Bronce 505 0.104
Cobre 552 0.09
Concreto 122 0.156
Corcho 15 0.49
Fierro 450 0.11
Hielo 56 0.5
Jebe 94 0.48
Ladrillo 120 0.2
Madera 25-45 0.57 - 0.67
Niquel 555 0.103
Oro 1200 0.03
Papel 56 0.324
Parafina 56 0.693
Plata 655 0.06
Vidrio 160 0.16 - 0.20
Zinc 443 0.09
Fuente: Cold import
Por tanto:
𝐵𝑇𝑈 24
Q5d= 88184.8 lbs x 0.324 (𝑙𝑏.°𝐹 ) x (-2.2 – (-4))°F x (22).
𝐵𝑇𝑈
Q5d =56058.01 𝑑í𝑎
d) Carga por motores.
El calor que disipan los motores eléctricos del montacargas y de los ventiladores que
existieran en los evaporadores del equipo frigorífico se considera incluido dentro del 10%
del factor de seguridad en la suma de la carga total.
4.1.6.1 Carga total.
La carga total es la sumatoria de las cargas ya calculadas.
Ahora.
52
Qtotal =∑𝑛=5 𝑛=5
𝑛=1 𝑄𝑛 + 10% ∑𝑛=1 𝑄𝑛
Qtotal = 1.1(692810.49 +998727.75+ 32160+ 67849.92 + 3306930 + 56058.01)
𝐵𝑇𝑈
Qtotal = 5669989.787 .
𝑑í𝑎
Un día tiene 24 horas por tanto.
𝐵𝑇𝑈 𝑑𝑖𝑎
Qtotal = 5669989.787 x 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑑í𝑎
𝐵𝑇𝑈
Qtotal = 236249.575 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝐵𝑇𝑈
Por equivalencia de unidades 1Tonelada de refrigeración son 12000 ℎ𝑜𝑟𝑎
Entonces las toneladas de refrigeración que se empleara en el sistema será de:
𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
236249.575ℎ𝑜𝑟𝑎 / 12000 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 19.69 toneladas de refrigeración.
Por equivalencia de unidades 1Tonelada de refrigeración son 3.51 kw. Entonces las
toneladas 19.69 toneladas de refrigeración que se empleara en el sistema tiene una
equivalencia de 69.12 kw.
4.2. SISTEMA FRIGORÍFICO Y SELECCIÓN DE COMPONENTES.
Para el cálculo y selección de los equipos del sistema de refrigeración se utilizaron las
propiedades termodinámicas del refrigerante R-507 en su ciclo real a baja temperatura.
4.2.1. Elaboración del diagrama de Mollier.
La temperatura en la entrada del evaporador del evaporador es de - 30°C y haciendo uso
de las propiedades termodinámicas de este gas refrigerante, ver ANEXO N° 1; obtenemos
de la tabla de saturación los siguientes datos.
Eevaporador = -30°C ⇨P = 2.077 bar
h1 = hg = 349.00 KJ/Kg (Vapor Saturado)
Procio = 2,015 bar
Densidad = 11.22 Kg/m3
Entalpia: S = 345.82 KJ/Kg∙K
53
La temperatura en la entrada del condensador es la siguiente 45 °C y haciendo uso de las
propiedades termodinámicas de este gas refrigerante, obtenemos de los cuadros de
saturación los siguientes datos.
𝐶𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 45°C ⇨P = 20.533 bar
Densidad = 123.85 Kg/m3
Entalpia: h2 = 377.25 KJ/Kg (Vapor Saturado)
Entropía: S = 1.5682KJ/Kg∙K
Para elaborar el diagrama de Mollier los datos que conocemos, del cuadro de saturación
del refrigerante R-507, son la presión, temperatura y entalpia. En la aspiración del compresor
tenemos la presión de 2.077 bar, así mismo la temperatura en este punto es de -30°C con una
entalpia de 349.0 KJ/Kg, en el intercepto de estos valores le designaremos el punto 1, en la
figura 4.4, podemos ver la localización de dicho punto.
Situado en el punto 1, se realiza el proceso de compresión se supone isoentrópico y a lo
largo del mismo el refrigerante aumenta su presión hasta la descarga. Para localizar el punto
correspondiente a la descarga (punto 2) se dibujó una línea isoentrópica desde el punto 1
hasta la isobara correspondiente a la presión de descarga la cual es de 20.533 bares.
Finalizada la compresión del refrigerante llega al proceso de condensación.
El gas que se encuentra a una temperatura elevada, comienza a enfriarse en el
condensador cediendo calor sensible y disminuyendo su temperatura hasta que corresponde
al cambio de estado a la presión de 20.533 bar y 45°C aproximadamente este proceso de
condensación se realiza sobre la isobara de 20.533 bar, como se aprecia en la figura 4.4 que
representa al Diagrama de Mollier para el refrigerante R-507; el refrigerante se condensa y
se enfría hasta la temperatura correspondiente a la válvula de expansión, este punto se
localiza sobre la isoterma correspondiente a 45°C, este es el punto 3.
Después de la condensación llega el proceso de expansión, durante la expansión del
refrigerante una parte de él se evapora absorbiendo calor del resto del refrigerante que
continua en estado líquido disminuyendo de esta forma su temperatura y presión.
54
La expansión se produce siguiendo una línea isoentálpica desde el punto 3 hasta el punto
4 que coinciden con la intersección de la isobara correspondiente a la presión de evaporación
de 2.077 bares.
Finalmente nos queda el proceso de evaporación, que al producirse a presión constante.
A medida que se produce la evaporación va disminuyendo la cantidad de líquido en el
evaporador, aumentando simultáneamente la cantidad de vapor hasta que alcanzamos la
curva del vapor saturado. A partir de ese momento, la evaporación ha concluido, y si aún
posible de absorber calor, la temperatura del refrigerante comenzara a aumentar hasta
alcanzar la aspiración. El ciclo frigorífico quedara finalmente de la siguiente forma:
Figura 4.4. Diagrama de Mollier para el refrigerante R-507.
Fuente: Elaboración propia
Calor absorbido por el evaporador.
𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = ℎ1 – ℎ4
𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = 82.03 KJ/Kg.
Calor aportado durante la compresion.
𝑄𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟 = ℎ2 – ℎ1
𝑄𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟 = 51 𝐾𝐽/𝐾𝑔.
Calor cedido en el condensador.
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 = ℎ 2 – ℎ3 .
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 = 133.03 KJ/Kg.
55
a) Coeficiente de eficiencia energética.
El coeficiente de eficiencia energética o coeficiente de rendimiento es la relación entre el
frío que produce la máquina y la energía consumida para ello.
h1 – h4
COP = ; [adimensional]
h2 – h1
82.03 KJ/Kg
COP = 51 KJ/Kg
COP = 1.61
Si se compara el calor absorbido por el refrigerante durante la evaporación con el calor
aportado al refrigerante por el compresor se observa que el calor de evaporación es mucho
mayor que el calor necesario para el trabajo de compresión. El COP representa cuántas veces
es mayor uno que otro. Cuanto más elevado sea el COP, menos calor hay que aportar por el
compresor, por lo que el coste del frío que hemos producido será más pequeño.
b) Efecto refrigerante.
El efecto refrigerante es la cantidad de calor que cada unidad de masa refrigerante
absorbe del espacio refrigerado.
Entonces el efecto refrigerante es h1 – h4, remplazando los valores.
349.00 KJ/Kg - 266.97 KJ/Kg = 82.03 KJ/Kg.
Por tanto el efecto refrigerante es:
82.03 KJ/Kg.
c) Caudal del refrigerante.
Es la cantidad de refrigerante que circula por toda la instalación en una cantidad de
tiempo. Se expresa en Kg/seg. Se calcula por la fórmula siguiente:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑔𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 = Qevaporador
56
Por equivalencia de unidades 1kw es igual a 1 kJ/seg
69.12 kJ/seg
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 = 82.03 KJ/Kg
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 = 0.84 kg/seg.
d) Relación de compresión.
La relación de compresión es la relación entre la presión de condensación y la de
evaporación. Para este cálculo se utilizan presiones absolutas. Cuanto mayor sea la relación
de compresión, más pequeña será la cantidad de refrigerante en circulación y la capacidad.
𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙𝑡𝑎
Relación de compresión = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑗𝑎
20.533 𝑏𝑎𝑟
Relación de compresión = 2.077 𝑏𝑎𝑟
Relación de compresión = 9.885
4.2.2. Selecciones de compresor.
El compresor frigorífico es la parte más importante del sistema ya que es el encargado
de mover el refrigerante entre nuestro elemento a enfriar y el elemento receptor de esta
energía, por tanto se puede decir que es el motor del sistema y sin el cual sería imposible el
transporte de dicha energía, en el cuadro 4.8 se realiza la comparación entre compresor
alternativo y compresor e tornillo.
Cuadro 4.8: Propiedades de algunos materiales.
COMPRESOR ALTERNATIVO COMPRESOR DE TORNILLO
Precio hasta un 50% más barato. Costo superior a los alternativos.
Cuenta con menos partes móviles y
Regulación de capacidades por
por tanto menos susceptibles de
etapas.
problemas
Frecuencia de mantenimiento: Cuenta con menos mantenimiento
relación de 2.5=1 2.5=1
Temperatura de descarga más
Menor cantidad en consumo de
elevado lo que implica más consumo
aceite.
de aceite.
Tiene un rendimiento superior al
Bajo rendimiento energético alternativo cuando el sistema de
encuentra a plena producción.
Fuente: Selección de los elementos de una instalación frigorífica.
57
Normalmente las instalaciones que trabajan con potencias medias y altas, los hacen con
compresores de tornillo. Su coste es superior a los compresores alternativos, pero también
es mejor su eficiencia. Para la instalación que diseñaremos, el sobrecosto generado por la
implantación de un compresor de tornillo, se verá compensado con un ahorro energético
importante.
La marca alemana Bitzer, es una de los más importantes fabricantes de compresores a
nivel internacional.
La selección es un compresor de tornillos semi-hermetico, y que pueda instalarse un
economizador de forma opcional, para aumentar así su rendimiento, la ficha técnica se
presenta en el ANEXO N° 4
El mismo fabricante pone a nuestra disposición un programa informático (Bitzer software
v6.5.0 rev 1607), para así facilitar la selección del compresor. Deberíamos introducir en el
menú principal el tipo de máquina que queremos. En el menú de selección introduciremos
los datos referentes al ciclo que usaremos, es decir: fluido frigorífico de trabajo, potencia
frigorífica o temperatura de diseño de trabajo. Una vez lleno todos los campos, presionamos
sobre el icono “calcular” y el programa nos mostrara en pantalla las características técnicas
de los compresores que más se ajustan a nuestras necesidades.
Selección del compresor de tornillo semi-hermetico según Bitzer software V6.5.0 rev
1607. En la figura 4.5 se muestra el ingreso de datos al programa para poder dimensionar el
compresor, los datos necesarios son: el tipo de refrigerante, la temperatura de evaporación,
frecuencia de red y la condición de funcionamiento.
58
Figura 4.5. Ingreso de valores en el software de bitzer.
Fuente: Bitzer software v6.5.0 rev 1607
Luego de ingresar los valores, el software proporciona el modelo de compresor que es
óptimo según los datos ingresados, el resultado se muestra en la figura 4.6 donde especifica
las características más importantes del compresor requerido. De este modelo se empleara 02
compresores ya que trabajaran alternados.
59
Figura 4.6. Resultado de ingresar los valores en el software de bitzer
Fuente: Bitzer software v6.5.0 rev 1607
El la figura 4.6 se presentan los datos técnicos del compresor del modelo
seleccionado (HSN6461-50-40P) con ayuda del software Bitzer software V6.5.0 rev
1607
60
Figura 4.7. Datos técnicos del compresor seleccionado.
Fuente: Bitzer software v6.5.0 rev 1607
4.2.3. Selección de evaporador.
Este proceso consiste en determinar el modelo del evaporador que mejor se adapta a las
características de nuestra instalación. Los evaporadores de convección forzada, incorporan
un ventilador que obliga a pasar el aire de la cámara a través de las aletas de su batería. Esto
permite que el intercambio de calor sea muy intenso, teniendo un rendimiento muy superior
al de convección natural.
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El modelo elegido del evaporador será mediante catálogo, para proceder a la elección del
tipo de evaporador entre los disponibles que podemos encontrar en los cuadros que nos
proporcionan los fabricantes, debemos de tener en cuenta las condiciones en las que
trabajara.
Los datos básicos necesarios, serán:
1. Carga térmica de la cámara.
2. Temperatura de evaporización del refrigerante.
3. Humedad relativa del proyecto.
Los catálogos nos proporcionan la potencia frigorífica en unas condiciones de
temperatura de evaporación del refrigerante y de variaciones de temperaturas nominales. El
evaporador seleccionado será de circulación forzada de aire, de la marca Guntner modelo S-
GHN 071.2H/310-HHL50.M cuyos datos técnicos se presentan el cuadro 4.9; y con un
sistema de desescarche eléctrico. Para una mejor distribución del frio en el interior de la
cámara, y así conseguir que las diferencias de temperaturas en el interior sean mínimas,
instalaremos 4 evaporadores, con el fin de obtener un mejor reparto.
Cuadro 4.9: Datos técnicos del evaporador.
R507A
Fluido frigorífico
-30
Temperatura de evaporación
60 KW
Potencia frigorífica
Eléctrico
Sistema de desescarche
Fuente: Elaboración propia.
A continuación en la figura 4.8 aparecen las características técnicas del evaporador que
más se ajusta a nuestras necesidades, según los datos descritos. Y los cuales serán 4
evaporadores.
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Figura 4.8. Datos técnicos del evaporador seleccionado
Fuente: ASYM INDUSTRIAL S.A.C.
4.2.4. Selección del condensador.
El condensador es el elemento de la instalación cuya misión es que el fluido refrigerante
pierda calor por intercambio térmico con un fluido refrigerador exterior y gracias a esto se
produzca su condensación.
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El sistema utilizado para la condensación del fluido refrigerante es con aire como medio
de extracción, por las ventajas que representa respecto el otro sistema las cuales fueron
analizadas bajos los indicadores que se presentan en el cuadro 4.10.
Cuadro 4.10: Comparación de tipos de condensadores.
CONDENSADOR CONDENSADOR CONDENSADOR
POR AGUA POR AIRE EVAPORATIVO
Emplean grandes Consumo intermedio de
No emplea agua
cantidades de agua agua.
Escasa protección Diferentes niveles de Impacto ambiental
ambiental ruido menor
Elevado consumo
Alta eficiencia. Ahorro energético
energético
Fuente: Selección de los elementos de una instalación frigorífica.
La marca alemana Guntner es una de los principales fabricantes de intercambiadores para
aplicaciones en la refrigeración, es por ello que se optó por seleccionar esta marca cuyos
datos técnicos principales se muestran en el cuadro 4.11.
Cuadro 4.11: Datos técnicos del condensador
Tipo de R507A
condensador.
Temperatura de 45 °C
condensación.
Potencia de condensación 200 KW
Fluido refrigerante R507A
Fuente: Elaboración propia.
A continuación en la figura 4.9 se muestran las características técnicas del condensador
modelo GVH 090.4D/2-NL.M cuya capacidad es de 200 Kw.
64
Figura 4.9. Datos técnicos del condensador seleccionado.
Fuente: ASYM INDUSTRIAL S.A.C.
65
4.1.2.5. Selección de válvula de expansión.
La selección de la válvula de expansión será de acuerdo al tipo que nos proporciones
el software (coolselector) de la marca Danfoss. Para lo cual se debe ingresa los parámetros
como. Tipo de refrigerante, capacidad de refrigeración y temperatura.
Figura 4.10. Datos técnicos ingresados para la selección de la válvula de expansión.
Fuente: Software coolselector.
Una vez lleno todos los campos, presionamos sobre el icono “calcular” y el programa nos
mostrara las características técnicas de la válvula de expansión que más se ajustan a nuestras
necesidades, los datos arrogados por el Software se presentan en el cuadro 4.12
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Cuadro 4.12: Características técnicas de válvula de expansión.
VÁLVULA DE EXPANSIÓN ELECTRÓNICA
CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO
Capacidad de
R507 187 kw
Refrigerante refrigeración
Flujo másico en la Capacidad de
29740 kg/h 816.9 kw
línea calefacción
Temperatura de temperatura de
-30 °C 70.6 °C
evaporación condensación
Presión de
2.156 bar 37.01 bar
evaporación Presión de condensación
Fuente: Software coolselector.2
4.3 DISEÑO DE LA ESTRUCTURA DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA.
4.3.1. Cálculo del área de la cámara frigorífica.
El producto terminado debe ir en pallets, donde un pallet contiene 40 cajas de cartón las
cuales contiene 30 Kg de productos hidrobiológicos por caja. Por lo tanto un pallet contiene
1 200 Kg.
La capacidad de la cámara es de 1 500 000 Kg.
Entonces:
N° de Pallets = 1 500 000 kg /1 200 kg = 1250
La cantidad de pallets es de 1 250;
Se considera que cada pila contenga 3 pallets.
Medidas de Pallet; las dimensiones del pallet son de 1.2 m de largo y 0.8 m de ancho,
como se muestra en la figura 4.11; Considerando 0.10 m de espacio entre cada pila y la altura
de los pallets apilados de 4.5 m y la altura del evaporador de 1 m y 0.5 m de espacio ente el
evaporador y el producto congelado, el área y la distribución de los pallets es como se
muestra en la figura 4.12.
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