PDVSA
MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 3
PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION
PDVSA N° TITULO
PI–17–02–10 APLICACION DE RESINA EPOXICA EN POLVO COMO
REVESTIMIENTO EXTERNO PARA TUBERIA
METALICA A ALTAS TEMPERATURAS
0 SEP.98 APROBADA 13 E.P. L.T. O.A.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Luis Tovar FECHA SEP.98 APROB. Oscar Adrianzén FECHA SEP.98
ESPECIALISTAS
E PDVSA, 1983
MANUAL DE INSPECCION PDVSA PI–17–02–10
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COMO REVESTIMIENTO EXTERNO PARA 0 SEP.98
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Indice
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 NORMAS A CONSULTAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2 Limpieza a Metal Gris Comercial (SSPC–SP 6 o NACE 3) . . . . . . . . . . . . 3
3.3 Limpieza a Metal Casi Blanco (SSPC–SP 10 o NACE 2) . . . . . . . . . . . . . 3
3.4 Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.5 Contratista . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.6 Inspector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.7 Juntas de Campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 PREPARACION DE LA SUPERFICIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5 APLICACION DEL REVESTIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6 CURADO DE LA RESINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
7 INSPECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
7.1 Espesor Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
7.2 Detección de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7.3 Ensayo de Dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7.4 Ensayo de Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
7.5 Ensayo de Adherencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
7.6 Ensayo de Resistencia al Impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
7.7 Ensayos de Laboratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
8 REPARACION DE DAÑOS EN EL REVESTIMIENTO . . . . . . . . . . . 10
8.1 Reparaciones con Resina Epóxica Líquida para Alta Temperatura . . . . . 10
8.3 Inspección de las Reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
9 PROTECCION DE LAS JUNTAS DE CAMPO . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
9.1 Revestimiento Epóxico con Resina en Polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
9.2 Revestimiento con Mangas Termocontráctiles para Altas Temperaturas 11
10 MANEJO, TRANSPORTE Y ALMACENAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
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1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACION
Este procedimiento describe las prácticas corrientes de inspección para la
aplicación del revestimiento externo de tubería metálica, utilizando una resina
epóxica en polvo que cumpla las especificaciones de la Norma
PDVSA–EM–01–01/17, las cuales deberán ser verificadas con anterioridad a la
aplicación de este procedimiento.
2 NORMAS A CONSULTAR
Las últimas ediciones o revisiones de las siguientes especificaciones o normas
forman parte del presente procedimiento.
PDVSA EM 01–01/17 Resina Epoxica en Polvo para Revestimiento de
Tubería Metálica, a Altas Temperaturas
PDVSA EM 04–11/02 Mangas Termocontráctiles para Protección de Juntas
y/o Reparaciones de Revestimiento de Tubería
Metálica a Altas Temperaturas
PDVSA PI 17–02–05 Instalación de mangas Termocontráctiles para Juntas
de Tuberías que Operan a Bajas y Altas
Temperaturas
SSPC–PA2 Method Measurement of Dry Paint Thickness with
Magnetic Gages
ASTM G 62 Standard Test Methods for Holiday Detection in
Pipeline Coatings
SSPC–SP 6 Commercial Blast Cleaning (NACE 3)
NACE 6G 164 Surface Preparation Abrasives for Industrial
Maintenance Painting
SSPC–SP 8 Pickling
NACE TM 0175 Visual Standard for Surfaces of New Steel
Centrifugally Blast Cleaned with Steel Grit and Shot
SSPC–SP 1 Solvent Cleaning
SSPC–SP 10 Near–white Blast Cleaning (NACE 2)
ASTM G 14 Impact Resistance of Pipeline Coatings (Falling
Weight Test)
AWWA C210 Liquid Epoxi Coating Systems for the Interior and
Exterior of Steel Water Pipelines
ASTM D 3363 Film Hardness by Pencil Test
ASTM D 4217 Test Method for Gel Time of Thermosetting Coating
Powder.
CAN/CSA–Z245.20 Canadian Standard Association. External Fusion
Bond Epoxi Coated Steel Pipe.
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3 DEFINICIONES
3.1 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1)
Consiste en la remoción de cualquier material contaminante, como aceite, grasa
y sales, mediante solventes, detergentes.
Esta limpieza debe efectuarse antes de la aplicación de cualquier otro método
de preparación de superficie.
3.2 Limpieza a Metal Gris Comercial (SSPC–SP 6 o NACE 3)
Se interpreta como toda superficie metálica sometida a limpieza abrasiva de la
cual ha sido totalmente removidas costras de herrumbre, óxido, costra de
laminado y pintura vieja, excepto ligeras sombras, marcas o decoloraciones. Si
la superficie está corroída, pueden encontrarse ligeros residuos de herrumbre o
pintura en el fondo de las picaduras; por lo menos dos terceras partes de la
superficie estarán libres de residuos visibles, y lo restante con ligeras manchas
o los residuos mencionados anteriormente (SSPC–SP 6 o NACE 3).
3.3 Limpieza a Metal Casi Blanco (SSPC–SP 10 o NACE 2)
Se interpreta como toda superficie metálica sometida a limpieza abrasiva la cual
está libre de materiales diferentes al metal base, a excepción de ligeras sombras
o decoloraciones debidas a óxidos adherido al metal. Al menos el 95% de
cualquier área de la superficie tiene la apariencia de Metal Blanco, y el resto las
ligeras sombras indicadas.
3.4 Falla
Cualquier defecto y/o discontinuidad en un revestimiento aplicado que
comprometa su normal desempeño o vida útil.
3.5 Contratista
La persona, empresa o corporación que suministra cualquier material y/o que
ejecuta un trabajo que debe ser realizado de acuerdo con este procedimiento.
3.6 Inspector
La persona autorizada por PDVSA que actúa en representación de ésta para
velar por el cumplimiento de este procedimiento.
3.7 Juntas de Campo
Las operaciones de unir secciones de tuberías entre sí por medio de soldadura.
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4 PREPARACION DE LA SUPERFICIE
4.1 Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico que se
encuentre adherido al tubo deberá removerse, utilizando un solvente volátil, de
acuerdo con la Norma SSPC–SP 1. Se utilizarán solamente solventes no
aceitosos, no deberá utilizarse gasolina o kerosene. En ambientes cálidos,
deberán usarse solventes de tipo espíritu mineral con un punto de inflamación
inferior de 50 °C Cuando la tubería venga protegida de fábrica con una capa de
barniz puede ser necesario usar solventes especiales o un quemado de la misma
mediante el uso de llama antes de la limpieza abrasiva.
4.2 La tubería deberá precalentarse a suficiente temperatura para remover toda la
humedad. Posteriormente, la superficie del tubo deberá prelimpiarse hasta un
acabado “gris comercial” como mínimo, usando una ráfaga de partículas de
acero (granallado) o de arena. En caso de utilizar como material abrasivo
perdigones o granalla, deberá evitarse la adición de grandes cantidades en
forma esporádica. La adición de abrasivo nuevo deberá ser aproximadamente
25% del peso total en circulación por día. Si el material abrasivo fuese arena, ésta
no deberá recircularse. Los abrasivos a utilizar deberán cumplir con los requisitos
de la Norma NACE 6G 164. Adicionalmente, se deberá tapar los extremos del
tubo durante el proceso de limpieza, para evitar la contaminación interna de la
misma con restos del material abrasivo; de no ser posible tapar los extremos de
la tubería se deberá realizar una limpieza interna con aire a presión libre de aceite
y humedad o cualquier otro método que garantice la remoción de los restos de
material abrasivo en la parte interna de la tubería.
4.3 Luego de la prelimpieza se realizará una inspección visual a toda la tubería, y
deberá removerse mediante lima y/o esmeril cualquier imperfección, tales como
astillas salientes, costras, laminaciones, virutas de acero remanente,
salpicaduras de soldaduras, etc. en la superficie recién limpiada.
4.4 La superficie del tubo deberá limpiarse hasta un acabado a metal casi blanco
como mínimo, usando una ráfaga de partículas de acero o arena.
El grado de limpieza se comprobará periódicamente utilizando patrones de
comparación NACE TM 0175. La altura del perfil de anclaje obtenido deberá
estar comprendida entre 51 y 76 µm (2,5 y 3,0 mils).
4.5 La mezcla abrasiva deberá mantenerse libre de contaminantes mediante un
mecanismo de cernido y ciclones.
4.6 Como complemento a la preparación de superficie se deberá realizar una
limpieza química, la cual consiste en aplicar a la tubería limpiada a metal casi
blanco una solución de ácido fosfórico a una concentración entre 5% y 10% en
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volumen o cualquier otra solución capaz de remover sales solubles de la
superficie metálica sometida a limpieza. Posteriormente se deberá enjuagar con
agua potable. La presión de agua de lavado se debe ajustar hasta obtener un pH
neutro ( 6,5 – 7,0) en la superficie del tubo.
4.7 Previo a la aplicación del revestimiento, la tubería limpiada debe inspeccionarse
para asegurar que todos los pasos de la limpieza han sido adecuadamente
cumplidos. Las características estipuladas anteriormente para la limpieza
deberán comprobarse en el aspecto visual y en el perfil de anclaje.
4.8 El contratista deberá permitir la inspección de un 5% mínimo de la tubería
limpiada, aprovechando los períodos de limpieza de boquillas o arranque de
planta. Queda entendido, que cuando dicha inspección revelare condiciones de
limpieza inadecuadas, serán pasados sin revestir tantos tubos como fuera
necesario hasta que la inspección confirme que la limpieza es apropiada. Todo
tubo seleccionado para la inspección será sometido nuevamente a limpieza.
4.9 La superficie limpiada no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículas
metálicas, aceite, agua, o con cualquier otro material extraño que pudiera
provenir de los sistemas de transporte de la tubería o de los equipos de
procesamiento.
4.10 Cualquier tubo no revestido dentro de las 3 horas siguientes a la preparación de
la superficie deberá ser reprocesado.
4.11 El criterio del inspector de PDVSA será determinante en la aprobación de la
preparación superficial de la tubería antes de ser revestida.
5 APLICACION DEL REVESTIMIENTO
5.1 La tubería será calentada de tal forma que la temperatura de la superficie a la
entrada de la estación de revestimiento, esté comprendida entre 232°C y 246
°C (450 °F y 475 °F) o lo especificado por el fabricante. La fuente de
calentamiento no deberá dejar residuos o contaminantes sobre la superficie del
tubo. La temperatura de calentamiento deberá comprobarse por medio de un
pirómetro óptico de registro continuo o equivalente. El buen funcionamiento del
pirómetro se comprobará con el empleo de creyones graduados de fusión, en el
5% de los tubos inspeccionados según el punto 4.8 de este procedimiento; sólo
pequeños puntos de la tubería serán tocados con el creyón. Todo tubo calentado
por encima de 260 °C (500 °F) se rechazará y deberá reprocesarse. En particular,
no se permitirá la oxidación del tubo de acero previo a la aplicación del
revestimiento, en forma de “azulado” (cambio de color de la superficie a un tono
azul) o cualquier otra formación aparente de óxido. Si se presentara tal oxidación,
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se enfriará el tubo a temperatura ambiente y se limpiará nuevamente siguiendo
todo el proceso.
5.2 La resina epóxica se aplicará por pulverización electrostática sobre el tubo
caliente adecuadamente preparado; la velocidad de aplicación será la suficiente
para producir una película seca y uniforme con los espesores especificados en
la Tabla No 1. Para tubería a ser revestida posteriormente con concreto el
espesor mínimo será igual al especificado en la Tabla No 1, para otros usos
(cruces de carretera, ríos, zonas pantanosas), el espesor mínimo a aplicar será
similar a lo indicado en la misma tabla o a criterio de PDVSA, previa consulta con
el fabricante del producto .
TABLA 1. ESPESORES DE REVESTIMIENTO RECOMENDADOS EN FUNCION DE LA
TEMPERATURA DE SERVICIO
TEMPERATURA ESPESOR (mils) ESPESOR (mils) ESPESOR TOTAL
SERVICIO (mils)
0 1era caja 2da caja
Hasta 80 °C 24 ± 2 – 24 ± 2
Hasta 95 °C 28 ± 2 – 28 ± 2
Hasta 110 °C 8±2 16 ± 2 24 ± 4
Nota: Los nuevos desarrollos tecnológicos de revestimientos podrán
tener especificaciones de espesor diferente a los indicados en
esta Tabla. De utilizarse estos revestimientos se debe proceder
a realizar una consulta con el especialista del área.
5.3 Al inicio de la producción se deben ajustar los parámetros de aplicación de la
planta, hasta lograr los espesores recomendados en la Tabla No 1.
5.4 El extremo de la tubería deberá quedar libre de revestimiento en una longitud no
menor de 2 cm (3/4 pulg) y no mayor de 8 cm (3 pulg). Para este fin, se utilizarán
anillos especiales, los cuales deberán mantenerse limpios.
5.5 El aire usado en el sistema de rociado de la resina deberá estar totalmente seco
y libre de aceite; esto se logrará por la acción continua de filtros y separadores
instalados en las líneas de aire.
5.6 El uso de polvo reciclado será permitido únicamente cuando se usen equipos
adecuados de filtración. El polvo reciclado no deberá estar contaminado ni
alterado por el calor; esto último, lo comprobará el inspector autorizado mediante
la prueba de tiempo de gelificación (ASTM D 4217).
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5.7 La recuperación del material reciclado se hará en forma continua, mediante el
paso del polvo a través de un separador magnético y de tamices con malla no
mayor de 80 mesh. El polvo reciclado no podrá ser añadido en una proporción
superior al 10% de la carga. Este será mezclado solamente con la resina que se
utiliza para la aplicación de la capa externa en el sistema Dual.
5.8 La cámara de pulverización deberá dotarse de un sistema de limpieza que
remueva el polvo que se haya podido acumular en su superficie o en las
boquillas; en su defecto, el inspector autorizado estará facultado para detener la
producción, a fin de comprobar la existencia de esta condición. En caso
afirmativo, la cámara deberá limpiarse con la frecuencia necesaria.
6 CURADO DE LA RESINA
6.1 La resina deberá curarse de acuerdo con las especificaciones técnicas del
fabricante del producto utilizado.
6.2 Durante los períodos de revestimiento y de curado, la tubería se manejará de
forma tal que se eviten daños al revestimiento.
6.3 Después que el revestimiento haya curado, se enfriará por atomización de agua
a una temperatura no mayor de 66 °C (150 °F), para facilitar su manejo e
inspección final.
7 INSPECCION
7.1 Espesor Total
7.1.1 El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme, el espesor
del mismo se comprobará con un medidor tipo magnético en el rango 0–1016 µm
(0–40 mils) o con cualquier otro instrumento similar aprobado por un organismo
internacional de medidas conforme con la Norma SSPC–PA2.
7.1.2 Se harán por lo menos cinco (5) lecturas de espesores totales al revestimiento
de cada tubo; la distribución de las lecturas será al azar; el máximo, mínimo y
espesor promedio deberán anotarse en un formato adecuado. Cada tubo deberá
tener un espesor de revestimiento igual al indicado en la Tabla No 1. Las tuberías
con espesor total de revestimiento menor al mínimo indicado en la Tabla No 1,
deberán rechazarse y ser revestidas de nuevos sin costo adicional para PDVSA.
Los tubos con espesores totales ubicados en el intervalo definido por la ecuación
1, deberán marcarse en tres (3) puntos equidistantes y en color amarillo con la
frase “NO DOBLAR”. No se aceptarán tubos con espesores promedios mayores
del límite superior definido en dicha ecuación.
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ER + 0,25 Emáx ≤ ER ≤ Emáx + 0,85 Emáx (Ecuación 1)
Donde:
ER = Espesor total del revestimiento obtenido en la aplicación
Emáx = Espesor máximo del revestimiento indicado en la Tabla No 1.
7.1.3 Para el sistema de dos (2) capas se comprobará el espesor de cada capa
utilizando un medidor tipo tooke gage o cualquier otro instrumento similar
aprobado por un organismo internacional de medidas conforme con la norma,
cada diez (10) tubos (o lo especificado por PDVSA).
7.1.4 Se harán por lo menos tres (3) medidas de espesor de cada capa en uno de los
extremos del tubo, este ensayo se realiza en forma radial en la zona donde se
hacen los ensayos de impacto, curado y adherencia.
7.2 Detección de Fallas
7.2.1 Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector de fallas (“Holiday
Detector”) suministrado por el contratista; la detección se hará en medio húmedo
con un voltaje de 5 V/µm (125 V/mil) . La electro inspección se hará en forma
continua después de haberse completado la operación de revestimiento y antes
del almacenamiento. El número de fallas no debe exceder al especificado en la
Tabla 2. De lo contrario el tubo debe reprocesarse, las fallas presentes en los
tubos aceptados serán reparadas de acuerdo a lo indicado en el punto 8 de este
procedimiento.
7.2.2 Adicionalmente en los casos de tubería con costura será necesario una
inspección en el cordón con un detector de falla tipo esponja.
7.2.3 El detector de fallas deberá ser ajustado y verificado con un voltímetro adecuado
(calibrado) en presencia del inspector de PDVSA; en ningún caso, el contratista
debe ajustarlo en ausencia de éste.
7.2.4 Bajo ningún aspecto se deberá sobrepasar el voltaje máximo establecido por
PDVSA para la electro inspección.
7.2.5 Cualquier otra falla no detectada durante la electro inspección será motivo de
rechazo de la tubería revestida a criterio del representante PDVSA.
7.3 Ensayo de Dureza
Se efectuará el ensayo de dureza después de haber curado la resina epóxica en
polvo, el valor mínimo aceptable de este ensayo será dureza a lápiz 6H (véase
PDVSA–EM–01–01/17 y siguiendo el procedimiento indicado en la Norma
ASTM D 3363). Este ensayo se realizará cada 10 tubos revestidos.
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7.4 Ensayo de Curado
Cada 10 tubos se comprobará el grado de curado del revestimiento. Después de
haberse determinado la dureza según la Norma ASTM D 3363, se frotará el tubo
con un trapo impregnado con metiletilcetona (MEK) en forma continua y durante
30 segundos. El revestimiento no deberá manchar el trapo. La dureza del
revestimiento, después de este tratamiento, no deberá ser menor del 85% de la
dureza original. El grado de curado podrá ser determinado mediante los ensayos
térmicos, determinación del ∆Tg mediante el uso del DSC (Calorimetría
Diferencial de Barrido).
7.5 Ensayo de Adherencia
Se determinará después de haber curado la resina epóxica en polvo,
preferiblemente en una zona cercana a los extremos del tubo, llevando a cabo
un corte en forma de rectángulo de 3,0 cm x 1,5 cm a través del espesor del
revestimiento hasta llegar al metal. La adhesión será la adecuada si la película
no se desprende desde el sustrato metálico, al hacer la palanca con una navaja
desde los vértices del rectángulo, se deberá obtener un desprendimiento entre
el revestimiento y la superficie metálica menor al 50% del área total del
rectángulo (grado 1–2). El revestimiento deberá presentar alta resistencia a ser
desprendido de la superficie metálica (CAN/CSA–Z245.20). Este ensayo se
realizará cada 10 tubos revestidos o lo especificado por PDVSA.
7.6 Ensayo de Resistencia al Impacto
Se efectuará el ensayo de resistencia al impacto después de haber curado la
resina epóxica y de acuerdo con lo especificado en la Norma ASTM G 14. El valor
mínimo aceptable de este ensayo será de 92 lb.pulg mínimo, y el mismo se
efectuará cada 10 tubos revestidoso lo especificado por PDVSA. El ensayo se
realizará el día siguiente como mínimo luego de haber sido revestida la tubería,
y se harán tres impactos en la misma zona, por cada tubo evaluado.
7.7 Ensayos de Laboratorio
Por otra parte, cada 500 tubos (o menos según el criterio de PDVSA) revestidos
se cortarán muestras para realizar los ensayos de control de producción, tales
como, desprendimiento catódico, doblez, absorción de agua, ensayos térmicos
DSC (calorimetría diferencial de barrido) y adherencia luego de inmersión en
agua caliente; según lo especificado en la Norma PDVSA–EM–01–01/17.
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8 REPARACION DE DAÑOS EN EL REVESTIMIENTO
8.1 Reparaciones con Resina Epóxica Líquida para Alta Temperatura
8.1.1 Este producto está formado por dos componentes A y B con un contenido de
sólidos 100%. Durante el almacenamiento esta resina tiende a asentarse, por lo
que es de extrema importancia agitar primero vigorosamente los componentes
A y B por separado, antes de efectuar la mezcla del producto. Luego, se
combinan partes iguales de los componentes y se mezclan hasta lograr un color
uniforme. Generalmente, la vida útil de la mezcla corta; por lo tanto, se preparará
solamente la cantidad de resina epóxica que se pueda aplicar durante el lapso
de tiempo especificado por el fabricante.
8.1.2 Las áreas a ser reparadas deberán ser limpiadas con el fin de remover cualquier
suciedad, cascarilla, óxido o revestimiento dañado, usando lima, papel de lija u
otro método adecuado. A fin de asegurar una buena adherencia, la superficie
del revestimiento adyacente a la zona en reparación se deberá dejar áspera y
deberá removerse cualquier polvo de la superficie. Luego se aplicará el producto
con un espesor mínimo de 381 µm (15 mils), usando una brocha o un pincel. Al
área recién retocada deberá permitírsele el curado antes del manejo y/o
almacenamiento de la tubería.
8.2 Cuando PDVSA o su representante considere que el daño ocasionado al
revestimiento es muy severo, este debe ser reparado con mangas
termocontráctiles para altas temperaturas.
8.3 Inspección de las Reparaciones
Una vez efectuadas las reparaciones, por tuberías o longitudes determinadas,
el contratista notificará al inspector, a fin de proceder a la revisión de los sitios
reparados, por medio del detector de fallas. Los tubos reparados que no pasen
la prueba serán sometidos nuevamente al ciclo completo de reparación.
9 PROTECCION DE LAS JUNTAS DE CAMPO
La inspección del revestimiento de las juntas de campo deberá ser igual o mejor
que en planta.
9.1 Revestimiento Epóxico con Resina en Polvo
9.1.1 Preparación de la Superficie
S Se debe colocar una chaqueta de amianto alrededor del revestimiento
cercano a la junta, previo al proceso de soldadura, para evitar daños por
quemadura del revestimiento.
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S Las superficies que se van a revestir deberán limpiarse a fondo con solvente
para remover cualquier traza de aceite o grasa. Todo sucio, polvo, óxido,
cascarilla de horno, restos de soldadura, astillas de metal, deberán eliminarse
por medio de herramientas manuales o mecánicas. No se permitirá ocasionar
ninguna muesca en la superficie metálica.
S Luego de la limpieza mecánica, la superficie metálica deberá ser limpiada con
chorro abrasivo hasta un acabado a metal casi blanco, con un perfil de anclaje
2,5–3 mils; posteriormente se hará un arenado suave al revestimiento
adyacente para limpiarlo y volverlo áspero, en una distancia de 10 cm (4 pulg)
a ambos lados de la soldadura.
9.1.2 Aplicación
S Una vez preparada la superficie metálica se calentará a la temperatura
recomendada por el fabricante, utilizando equipos de inducción eléctrica, ésta
se verificará utilizando creyones termofundente.
S Se aplicará el sistema de resina epóxica en polvo utilizada para revestir el
cuerpo de la tubería, mediante el uso de equipos apropiados de tipo
envolvente (bobina), hasta alcanzar los espesores recomendados en la Tabla
No 1 como mínimo. La solapa con el revestimiento original será como mínimo
de 5 cm (2 pulg).
S Una vez revestida la junta, se esperará el curado adecuado del revestimiento
antes de su inspección
S Para la inspección y reparación de las juntas revestidas en campo se debe
seguir con lo señalado en los puntos 7 y 8 de este procedimiento (a excepción
del punto 7.7).
9.2 Revestimiento con Mangas Termocontráctiles para Altas
Temperaturas
Las juntas de campo podrán ser revestidas con mangas termocontráctiles
aprobadas por la norma PDVSA–EM–04–11/02 haciéndolas solapar en su
aplicación con un mínimo de 5 cm (2 pulg) por encima del revestimiento existente
y alrededor de la junta. La instalación se debe realizar según el procedimiento
de inspección PDVSA–PI–17–02–05 o el procedimiento recomendado por el
fabricante.
10 MANEJO, TRANSPORTE Y ALMACENAJE
10.1 Cada tubo deberá identificarse en ambos extremos utilizando una plantilla con
tinta indeleble, con el logotipo de PDVSA, tipo de producto, proyecto, fecha de
producción e identificación de la empresa revestidora.
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PDVSA
REVISION FECHA
APLICACION DE RESINA EPOXICA EN POLVO
COMO REVESTIMIENTO EXTERNO PARA 0 SEP.98
TUBERIA METALICA A ALTAS TEMPERATURAS Página 12
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10.2 Una vez que la tubería haya sido revestida e inspeccionada, los tubos deberán
manejarse y almacenarse de tal manera que no se ocasionen daños al
revestimiento o a los biseles.
10.3 La tubería revestida se manejará con fajas no abrasivas; en caso de utilizar
montacargas, los ganchos deberán acolcharse adecuadamente para evitar
daños al revestimiento. No se usarán cables, guayas, cadenas, etc., para el
levantamiento de la tubería revestida.
10.4 Los tubos deberán almacenarse separados del suelo por lo menos 15 cm (6
pulg), utilizando para ello durmientes de madera con goma de 6 mm (1/4 pulg)
de espesor o sacos de polietileno rellenos con tierra cernida, o cualquier otro
medio aprobado por PDVSA.
10.5 En las camadas, cada tubo estará separado del vecino por medio de gomas de
6mm (1/4 pulg) (puede utilizarse goma de neumático) o atando alrededor del tubo
3 mecates de fibra natural, distribuidos en los extremos y el centro. Deberán
colocarse soportes adicionales debajo de los tubos.
10.6 No se deberá utilizar cadenas y/o guayas para sujetar la tubería durante el
transporte.
10.7 En el transporte se prestará especial atención a:
– Realizar electro inspección a la tubería antes del embarque.
– Evitar raspaduras por contacto del bisel con la superficie revestida.
– Evitar raspaduras por arrastre sobre los bordes de la plataforma del vehículo.
– Remover de la plataforma todo material ajeno a la tubería.
– Colocar durmientes por un mínimo de 4 piezas acolchadas.
– Separar un tubo del vecino por el método mencionado anteriormente.
– Los soportes laterales deberán ser protegidos con material que eviten el
deterioro del revestimiento.
10.8 El máximo de fallas en campo estarán regidas por los valores definidos en la
Tabla 2, estas fallas no deberán exceder de 2 pulg (5 cm) en su máxima longitud.
10.9 No se deberá caminar sobre la tubería revestida o colocar cargas de ningún tipo
sobre ella.
10.10 PDVSA o su representante se reservan el derecho de inspeccionar la tubería
antes de iniciar la carga y durante la descarga. Cualquier pieza que presente
daños durante esta inspección será separada y reparada por cuenta del
contratista responsable de los mismos (aplicador, transportistas o instalador).
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TABLA 2. FALLAS PERMITIDAS POR TUBO REVESTIDO
Diámetro nominal Fallas permitidas por tubo de 12 m
mm (pulg)
0 Planta Campo
50,8 – 152 (2–6) 6 3
203 – 356 (8–14) 8 4
406 – 762 (16–30) 12 6
> 762 (> 30) 18 9
