ANALISIS VIBRACIONAL

INDICE

1. ANALISIS DE VUBRACIONES
2. APLICACIONES
3. TECNICAS DE ANALISIS VIBRACIONAL
4. VENTAJA
5. BENEFICIOS
6. TIPOS DE ANALISIS DE VIBRACIONES
7. TRANSDUCTORES DE VIBRACIONES TIPICOS
8. FUNDAMENTOS DE VIBRACIONES
9. TFORMAS DE MEDICION DE VIBRACION
10.TRANSDUCTORES
11.UBICACIÓN DE PUNTOS
12.ANALISIS DE SEÑALES DE VIBRACION
13.FRECUENCIAS RELACIONES CON FORMAS DE ONDA
14.ANALISIS DE ESPECTROS FFT
15.ANALISIS DE ENVOLVENTE DE AACELERACION PARA
RODAMIENTOS Y ENGRANAJES
16.NOMENCLATURA DE RODAMIENTO RIGIDO DE BOLAS

1. ANÁLISIS DE VIBRACIONES

Consiste en el estudio del tipo la propagación de ondas elásticas en un material homogéneo y la

determinación de los efectos producidos y el modo de propagación.

La vibración es la respuesta de un sistema a estímulos externos y/o internos que causan oscilaciones o
pulsaciones.  Aunque es común pensar que la vibración por sí misma dañe máquinas y estructuras, esto
no es así, ya que los daños son hechos por esfuerzos dinámicos, que causan fatiga de los materiales;
éstos esfuerzos a su vez son inducidos por la vibración. Ver Figura 17.

Las vibraciones pueden ser medidas y caracterizadas midiendo la amplitud, la fase, la oscilación o
desplazamiento alternante de ciertos puntos al paso de una onda elástica.

2. APLICACIONES
El análisis de vibraciones se puede utilizar para calcular los módulos elásticos (módulo de
Young, módulo de cizallamiento) y el coeficiente de Poisson a partir de las frecuencias naturales de
vibración de la muestra, que no debe sufrir ningún daño por el llamado método dinámico (ensayos no
destructivos) a través de la velocidad del sonido, llamado pulso-eco.

Existe una relación unívoca entre las frecuencias naturales de vibración con las dimensiones y la masa
de la muestra, parámetros fáciles de medir con un pie de rey y una balanza. Conociendo el tamaño, la
masa y las frecuencias naturales de vibración, los módulos de elasticidad se pueden calcular fácilmente
utilizando herramientas matemáticas.

El módulo de Young se calcula a partir de las vibraciones longitudinales o flexionales mientras que el
módulo de cizallamiento y el coeficiente de Poisson se puede obtener mediante las vibraciones de
torsión. De acuerdo con la norma ASTM E-18751 e E-18762 las pruebas pueden ser:

 Excitación por impulso:cuando la muestra se somete a un ligero golpe que genera vibraciones que
son detectadas por un transductor y se convierten en señales eléctricas para que estas frecuencias
de resonancia se puedan leer.
 Barrido de frecuencia: cuando el modelo recibe un estímulo de frecuencia variable

3. TÉCNICAS DE ANÁLISIS VIBRACIONAL

-Nivel de vibración total: Es una medida de la energía total asociada a todas las frecuencias de
vibración procedentes de un punto de medición. Los niveles de vibración total se comparan con los
que se toman con anterioridad, cuando la máquina operaba correctamente y se definen los puntos de
alarma que determinan las condiciones de estado actual.

-Análisis espectral FFT: También llamado análisis de forma y frecuencia, permite descomponer la

vibración total en sus frecuencias componentes (usualmente órdenes o armónicos de la frecuencia de
giro). La cantidad de vibración que ocurre a una determinada frecuencia es llamada la amplitud de
vibración a dicha frecuencia. El gráfico de amplitud Vs. frecuencia es llamado espectro FFT.

-Ploteos orbitales: Un ploteo orbital se produce por la combinación de señales de dos sensores de
vibración en dirección radial situados a 90 grados uno de otro.
Los ploteos orbitales muestran una vista amplificada, entendible y precisa del movimiento del eje. Se
usan para balancear y como ayuda para identificar muchos problemas comunes de maquinaria.

4. VENTAJA
 La evaluación se realiza con la máquina funcionando, evitando con ello la pérdida de producción que
genera una detención del equipo

5. BENEFICIOS:
 Permite la programación de actividades de mantenimiento generando ahorro económico, ya que se
toman las medidas respectivas a fin de no golpear el proceso productivo y adicionalmente se crea
una protección del equipo ya que se puede controlar las fallas en etapas tempranas.
 Prevención de paradas no programadas
 Reducción de tiempos de parada
 Extensión de vida útil y componentes de maquinaria
 Reducción de costos de Energía ya que un equipo con problemas mecánicos cuesta más operarla
que una maquina en buenas condiciones

6. TIPOS DE ANÁLISIS DE VIBRACIONES

 Análisis Espectral
 Análisis de Forma de Onda
 Análisis de Fases de Vibraciones
 Análisis de promedios sicrónicos en el tiempo
 Análisis de órbitas • Análisis de demodulaciones
 Análisis en arranque y paro de Máquina
 Transformadas Tiempo - Frecuencia

7. TRASDUCTORES DE VIBRACION TÍPICOS

 Tipo de transductor Rango típico de frecuencia (Hz)

 Desplazamiento sin contacto 0 - 10.000
 Desplazamiento con contacto 0 - 150
 Velocímetro sísmico 10 - 1.000
 Acelerómetro de uso general 2 - 7.000
 Acelerómetro de baja frecuencia 0.2 - 2.000

8. FUNDAMENTOS DE VIBRACIONES
VIBRACIONES MECÁNICAS
Vibración es la respuesta de un sistema de estímulos externos y/o internos que causan oscilaciones o
pulsaciones.

PARÁMETROS IMPORTANTES
Amplitud: Podemos describirla de cuatro formas: Peak - Peak, Peak, Rms, y Average.

Frecuencia: Es el número de ciclos que ocurren en un segundo, Se miden en Hz (Hertz) o Cpm (Ciclos
por minuto).
F (Frecuencia) =1 / T
T (Periodo) = Es el tiempo requerido para que una oscilación complete un ciclo y es expresado en
segundos.

Fase: Es la relación de tiempos en Vibraciones de la misma frecuencia entre dos puntos de la

máquina. La Fase describe la realción angular o de tiempo existente entre la vibración y la fuerza que
lo origina.

Figura 01
Amplitud y Frecuencia

Figura 02 Relación de Fases de un Equipo

 9. FORMAS DE MEDICIÓN DE VIBRACIÓN

Desplazamiento: El desplazamiento es la medida total del recorrido de la masa entre sus posiciones
inferior y superior. El desplazamiento puede ser expresado en: mm, in, µm. Normalmente utilizado en
los Rangos de Baja frecuencia hasta aproximadamente los 600cpm.

Velocidad: Mide la proporción del cambio en el Desplazamiento en un determinado intervalo de

tiempo, además es utilizado para severidad vibracional. La Velocidad puede ser expresado en: mm/s,
in/s.

Aceleración: Mide la proporción del cambio en la Velocidad en un determinado intervalo de tiempo,

además es utilizado para evaluar en alta frecuencias. La Aceleración puede ser expresado en: mm/s²,
in/s², G.

Envolvente: Utilizado para evaluar el estado del Rodamiento. La envolvente puede ser expresado en:
G´s.

FORMULAS PARA CONVERSION ENTRE PARAMETROS DE AMPLITUD VIBRACIONAL

COMPARACION DE MEDIDAS DE VIBRACION– SISTEMA

METRICO /INGLES
 2.-REVISIÓN Y SELECCIÓN DE TRANSDUCTORES

10. TRANSDUCTORES

Dispositivos que convierte la señal mecánica a Señal eléctrica.

1) Acelerómetros (propósitos generales)
2) pick- up o sensor de velocidad
3) probetas de Eddy de no contacto (sensores de proximidad – bajas revoluciones) 4) probetas de
contacto al eje (incluye shaft sticks and shaft riders).
Se observa las ilustraciones de cada uno de los sensores y de aquellos tres que son los más usados,
como son: probetas de desplazamiento de no contacto, pick- up de velocidad y acelerómetros.

TRANSDUCTORES UTILIZADOS
Acelerómetros Pick Up – Sensor de velocidad Probeta de Eddy de No Contacto – Sensores de
Proximidad Probeta de Contacto al Eje – Shaft Sticks y Shaft Riders

CARACTERISTICAS DE TRANSDUCTORES
EJEMPLO DE VARIOS TIPOS DE TRANSDUCTORES
Montaje de los Transductores.

ACCELEROMETER MAXIMUN ACCEPTABLE MOUNTING NATURAL

MOUNTING FREQUENCY (CPM) FREQUENCY (CPM)
Stud Mount 975.000 1.900.000
Adhesive Mount with Hottinger Baldwin
540.000 None observed
Messtechnik X60

Stud Mount on Rare Earth Magnet 450.000 724.500

Mounted on Quick Connect Stud Mount 360.000 609.000
Hand Held Mount Using a 2 Probe 48.000 88.500
Rango de frecuencias disponible en el montaje de transductores
Métodos ilustrados de montaj

11. UBICACIÓN DE PUNTOS

Para la toma de puntos de medición se coloca el transductor en los apoyos de los Componentes que
forman el equipo, en tres direcciones Horizontal, Vertical, Axial.
 12. ANÁLISIS DE SEÑALES DE VIBRACIÓN

ANÁLISIS DE VIBRACIÓN DE FALLAS A 1X

La facilidad con la cual una falla puede ser identificada, a partir de datos de pruebas confiables es
directamente proporcional a la información disponible del diseño de una máquina y de sus
componentes. Esto es especialmente cierto cuando se obtienen frecuencias similares para diferentes
fallas; por ejemplo, desbalance de masa y des alineamiento. Para las técnicas de diagnóstico, la
velocidad de operación es, usualmente, la frecuencia de referencia. Las demás frecuencias bien se
relacionan con la velocidad de operación o muestran no estar relacionadas. Las técnicas para
diagnosticar máquinas rotativas se enuncian en la siguiente Tabla I.

TIPO DE
TÉCNICA USO DESCRIPCIÓN
INSTRUMENTO
Osciloscopio
Modulación, pulsos,
Análisis de Dominio análogo/Digital,
fase, truncación, Amplitud vs Tiempo
en el Tiempo Analizador FFT de
interferencia.
Espectros
 Desplazamiento
Movimiento del Eje, relativo del cojinete Osciloscopio Digital
Análisis Orbital
giro sub-síncrono del Rotor en la para filtro de Vectores
Dirección X-Y
Frecuencias directas,
frecuencias naturales,
bandas vecinas,
pulsaciones sub- Amplitud vs Analizador FFT de
Análisis de Espectros
armónicas, suma y Frecuencia Espectros
diferencia de
frecuencias
Velocidades Críticas,
Amplitud y Fase vs
Análisis Transitorio frecuencias naturales y Filtro de Rastreo
Velocidad
amortiguamiento

En la Tabla II, se listan los funcionamientos defectuosos que puede asociarse con la velocidad de la
máquina; o sea, que pueden confundirse con el desbalance de masa.
Tabla II. Identificación y Corrección de funcionamientos defectusos de Maquinaria Rotativa – Efectos de
la velocidad de oepración

ESPECTRO/DOMINIO
FALLA FRECUENCIA DEL TIEMPO/FORMA CORRECCIÓN
DE ÓRBITA
1x preciso con valores
más bajos de 2x, 3x Balanceo en Campo o
Desbalance de Masa 1x
etc., órbitas circulares en Taller
y elípticas
1x preciso con valores
iguales o superiores a Alinear en frío o en
Desalineamiento 1x, 2x, Etc.
2x, 3x etc., órbita en Caliente
forma de ocho
Disminuye la Alivio de tensiones por
vibración alrededor de golpeteo o martilleo
Eje de flexionado 1x
la velocidad crítica en para enderezar el rotor.
el diagrama de Bodé
1x elevado, ½ x
Desgaste de 1x, sub-armónicas Elevado, algunas Remplazar los
veces 1 ½ u órdenes;
Rodamiento órdenes Cojinetes
no puede ser
Balanceado
Remplazar componente
Excentricidad 1x 1x Amplitud elevada con dicha condición

1x Elevado,1/2
Rotor Rajado 1x, 2x Críticas pueden Retirar de Rotor
aparecer en la parada
1x, 2x,3x Etc., también 1x Elevado, órdenes Utilizar láminas y
Solturas puede aparecer de nivele inferior, ajustar los pernos para
órdenes ½ x órdenes de ½ elevados obtener mayor rigidez
Acoplamiento Trabado 1x, 2x,3x Etc. 1x con alto 2x similar Remplazar el
 al des alineameinto. acoplamiento o
En cada arranque no se eliminar sedimentos y
repiten los ángulos lubricar
1x presentar variación Evaluar entre
Inestabilidad Térmica 1x en la amplitud y en el balancear o eliminar el
ángulo de fase problema
1x y múltiplos más
Distorsión Señal 1x recortada Eliminar la Pata Coja
altos

1x: Una vez la velocidad de operación

ANÁLISIS DE FORMA DE ONDA

Concepto:
La onda sinusoidal representará un ciclo completo; la masa pasará por su posición neutral en camino
a su posición superior y luego pasará nuevamente por el punto neutro hasta su posición inferior,
finalizando un ciclo completo. La Figura 2. Nos muestra como la frecuencia puede ser calculada a
través del período del tiempo (T) en un ciclo (segundos/ciclo) e invirtiendo su valor determinamos la
frecuencia (ciclos/segundo). Este ejemplo muestra la forma de la onda en el tiempo (forma
sinusoidal) y en ella podemos comparar directamente los valores de amplitud pico – pico, pico y
RMS. La frecuencia es expresada en ciclos por minuto (CMP) o en ciclos por segundo (CPS), los
cuales son llamados HERTZ (donde 1 hertz o hz = 60 CPM).

Problemas detectables con Análisis de la Onda del Tiempo y no por el Análisis Espectral:
Diente Roto de Engranaje
Defectos de Elementos rodantes a Velocidades muy bajas (10Rpm).
Problemas transitorios en el arranque de los Motores Eléctricos que afectan los cojinetes.

Problemas que se pueden confirmar con Análisis de la Onda del Tiempo, cuando el Análisis
espectral evidencia Defectos:
Distinguir Des alineamiento de Ejes y Soltura Mecánica

Roce del Rotor

Problemas en Motores Eléctricos (Entrehierro).
 13. FRECUENCIAS RELACIONADAS CON
FORMA DE ONDA
La forma de Onda puede ser obtenida en form a digitalizada desde un Analizador de
Espectros FFT. Según la Fig, Nº1 se observa un periodo de 0.016 segundos (seg.) o 16
milisegundos (mseg), lo que significa que se require 16 milisegundos para completar
un ciclo. La frecuencia de la vibración resulta de dividir 1 entre el periodo; o sea;
62.5Hz (3750CPM). Un hertz es igual a sesenta ciclos por minuto. Los CPM pueden
ser calculados multiplicando 60 por el número de Hz. Una forma de Onda como la
Fig. Nº1 es armónica porque puede ser representada por la función seno. La ecuación
proporciona la magnitud de vibración en cualquier momento del ciclo de rotación del
eje. Se muestra la vibración síncrona con la rotación del eje (1x).

Fig N°1

X = A sen ( (2π/T) . t)
X=Vibración en cualquier instante t´
A=Amplitud de vibración pico
T=Periodo, ciclos por segundo
F=Frecuencia, 1/T, Ciclos por
segundos (Hz) π= 3.1416
La Amplitud o Vibración Pico, en la Figura es de 2 mm/s. La Forma de Onda que
representa la vibración puede ser descrita como:

X = 2mm/s sen ((2л/0.016) . t)

X = 2mm/s sen (392.5. t)

La magnitud de la Vibración en cualquier instante puede ser calculada con esta

ecuación. Por ejemplo, podemos calcular la magnitud para 5 milisegundos; para
locual, se determina que el argumento de la función seno es (392.5)(0.005)=1.96
radianes o 1.96x360/2π = 112.5º. Se puede determinar el seno de 112.5º, el cual es
0.924. La Magnitud de la Vibración es: (2)(0.924)=1.848 mm/s.

Los Analizadores y medidores pueden indicar la amplitud en 03 formas: Valor Pico,

rms o Pico a Pico. Para la forma de onda armónica (sinusoidal) mostrada en la Figura
la amplitud puede ser expresada como:

RMS (Raiz media cuadrada)=0.707. Valor Pico=0.707x1.848 = 1.31 mm/s

Pico a Pico =2x Valor Pico=2x1.848 = 3.696 mm/s

Es importante recordar, sin embargo, que estas relaciones son válidas sólo si la forma
de onda es armónica. Si el instrumento usado indica sólo una medida y hace falta otra,
entonces la ecuación dada más arriba puede ser usada para señales filtradas. Las
diferencias entre magnitudes son grandes. Por lo tanto, es necesario aplicar la
medición correcta cuando se evalúa la severidad de la vibración. Si la señal no es
armónica- o sea si hay más de una frecuencia involucrada-entonces la medición
global o total no puede ser cambiada. Así la medición global en RMS no puede ser
cambiada a pico o a picopico o viceversa. Pico-pico no puede ser cambiado a pico sin
la forma de onda de tiempo porque las magnitudes positivas y negativas no son
iguales.

La amplitud de las señal de Vibración puede ser convertida sí y sólo si, hay una única
frecuencia en el espectro. Como los armónicos convertidos se encuentran en desfase,
no pueden ser combinados para obtener un nivel global.
La mayoría de vibraciones en máquinas son periódicas pero no armónicas. Un
movimiento periódico se repite durante un periodo de tiempo; pero no es sinusoidal.

FORMA DE ONDA
 14. ANÁLISIS DE ESPECTROS FFT

CONCEPTO
Transformada Rápida de Fourier (Fast Fourier Transform), donde La señal
Vibracional es descompuesta en componentes frecuenciales con su respectiva
amplitud vibracional, estos valores o amplitudes son graficadas sobre la escala de
frecuencias.

Equipo M. Jiray T1 2H ESPVH

17/08/2010

COMPARACIÓN ENTRE EL DOMINIO DEL TIEMPO Y

FRECUENCIA
Muestra como la onda total esta compuesta por una serie de ondas pequeñas, en la que
cada una corresponde a una frecuencia individual (1x rpm, 2x rpm,3x rpm, etc.); cada
una de esas ondas individuales se añadirán algebraicamente con las restantes
componentes, dando como resultado la onda total, la cual puede ser observada en un
osciloscopio ó en la pantalla del analizador.

PASOS EN LA CONVERSIÓN DE LA VIBRACIÓN EN UN

ESPECTRO FFT

15. ANÁLISIS DE ENVOLVENTE DE

ACELERACIÓN PARA RODAMIENTOS Y
ENGRANAJES

¿QUE ES LA ENVOLVENTE (ENVELOPING)?

La detección de envolvente es un método basado en la intensificación de los
componentes repetitivos de una señal dinámica que permite obtener una alarma
temprana de las condiciones mecánicas de deterioro, que están asociadas a
rodamientos y Engranajes.

La frecuencia de vibración causada por un defecto en el rodamiento depende de los

impactos que se produzcan en el mismo. Los elementos rodantes que impactan en el
defecto causan impulsos repetitivos. Los mismos que están en función del número de
bolas - rodillos, geometría del rodamiento y ubicación del defecto, por ejemplo, si hay
una picadura en la pista exterior, cada bola - rodillo la impactará y causará una señal
de vibración. Esta señal frecuentemente es identificada como un múltiplo de
frecuencia de rotación, este múltiplo depende de la geometría del rodamiento y del
número de bolas - rodillos.

La señal de vibración producida por el defecto del rodamiento se manifiesta con

señales a baja frecuencia y de baja amplitud de los componentes rotacionales del
rodaje, que incluyen la emisión de ruido. Las señales de ruido indican las fallas del
rodamiento, sin embargo, el análisis espectral por sí solo no es una herramienta de
diagnóstico precoz.

El análisis de Envolvente primero filtra (retira) los componentes de baja frecuencia de

la señal compleja. Los componentes repetitivos en alta frecuencia se relacionarán con
los espectros emitidos por el rodamiento con defectos, mientras que el ruido de la
máquina es atenuado. Si las amplitudes vibracionales aparecen en el espectro de
Envolvente y coinciden con las frecuencias de defectos del rodaje, puede deducirse
anticipadamente que existe un incipiente daño en el rodamiento.

El Análisis de Envolvente permite un diagnóstico precoz de una falla eventual de un

rodamiento, ya que atenúa los efectos del ruido y clarifica las frecuencias
componentes del rodaje.

La detección del Envolvente, puede ser medida como promedio RMS (enveloping
average) lo cual indica la energía de la vibración medida, mientras que la medición del
envolvente pico (enveloping peak) está relacionando el factor de cresta (valor pico -
valor RMS). Para evaluación de deterioros de rodamientos recién instalados, la
envolvente pico indicará mejores resultados mientras para aquellos rodamientos que
vienen operando por un tiempo regular, la envolvente RMS nos indicará un mejor
factor de tendencia para el Diagnóstico.

A continuación se presentarán algunas preguntas y respuestas típicas sobre el

envolvente:

¿Qué permite detectar la tecnología de envolvente de aceleración?

Permite detectar tempranamente los defectos creados por impactos rotacionales que
motivan un fenómeno repetitivo, como son:

Defectos en rodamientos.
Defectos en engranajes.
 Flujo (sólidos en suspensión).

¿Qué daños en rodamientos generan las señales de envolvente de aceleración?

Picaduras.
Fisuras.
Lacraduras.
Suciedad.

¿Puede ser aplicada la envolvente de aceleración en la técnica de tendencias?

Afirmativo, sin embargo, hay que considerar que las amplitudes pueden decrecer
cuando los daños severos se van alisando en la operación, con la asistencia del flujo de
lubricación. Es conveniente indicar que en las etapas iniciales del daño las lecturas de
tendencias dan buenos resultados.

¿En qué casos es aplicable la envolvente y cuáles son sus limitaciones?

Las mediciones de envolventes son realmente significativas en fallas de engranajes, y
defectos de rodamientos, especialmente en los casos de impacto de baja magnitud.
Para la evaluación de limitaciones mecánicas como son: el desalineamiento, el
backlash de engranajes, etc., la envolvente no es efectiva.

¿Cómo se instala el sensor para efectuar la medición de envolvente?

El sensor debe ubicarse en la zona de carga del rodaje que está evaluado, considerando
la ubicación radial en rodamientos de carga radial y ubicación axial para los casos de
rodajes de empuje axial. Es conveniente considerar la rigidez de la máquina
(continuidad estructural) y que el punto de aplicación esté lo más cercano posible al
rodamiento; tener en cuenta que la superficie debe estar limpia y lo más plana posible.

Considere una presión sobre el sensor de aproximadamente 1 Kg y una verticalidad

que se encuentre en 90° +/- 10°. Las mediciones que se efectúen posteriormente
deben realizarse en el mismo punto.

¿Existe alguna diferencia entre las lecturas de envolvente tomadas con sensores
portátiles y aquellas del tipo fijo (roscado)?
Sí, porque las eficiencias de acoplamiento en la interfase entre los sensores portátiles y
fijos son diferentes, de tal forma que si un portátil de presión nos registra una lectura
de 1, el sensor magnético indicaría 2 y el fijo tipo roscado registraría un valor de 3.

¿Cómo se pueden relacionar las lecturas de los espectros vibracionales normales

con los de envolventes?
Los campos de aplicación son diferentes, ya que las lecturas de los espectros normales
de vibración están dirigidas a evaluar en baja frecuencia (generalmente hasta 10X),
los defectos de la propia máquina (desbalance, desalineamiento, solturas, etc.),
mientras que los espectros de envolventes se aplican en mediana y alta frecuencia para
la detección precoz de defectos en rodamientos y engranajes. Cuando se tengan
considerables amplitudes tanto en las lecturas de las vibraciones como en las de la
envolvente, es recomendable que los espectros de envolvente se tomen en un rango
entre 10X y 200X.

¿Qué sensibilidad es requerida en un sensor de Envolvente de Aceleración?

La sensibilidad del sensor debe estar entre 10 y 500 mV/g (centralizando
preferentemente entre 50 a 100 mV/g). Valores mayores de sensibilidad son
necesarios en aplicaciones de baja frecuencia, como lo son las máquinas de la
industria papelera o los molinos de las concentradoras de minerales.

16. ANÁLISIS DE RODAMIENTOS

INTRODUCCIÓN
La enorme cantidad de rodamientos utilizados en los grandes y pequeños, han
motivado a los ingenieros y técnicos a desarrollar métodos de análisis de rodamientos.
Los defectos en los elementos de los rodamientos, el desgaste excesivo y falta de
lubricación originan señales únicas de vibración, que pueden se identificadas. Los
defectos en los rodamientos producen impactos sobre estos a frecuencias que
dependen; de la velocidad de operación de la unidad y de la geometría del rodamiento.
Algunas veces, en las últimas etapas del desgaste, estos pulsos pueden ser
identificados por el oído humano y por medidores analógicos. El excesivo desgaste y
los defectos de los rodamientos vibren a sus frecuencias naturales. Este fenómeno es
aprovechado por las técnicas de demodulación de alta frecuencia (envolvente).La falta
de lubricación causa deslizamiento y resbalamiento los que inducen frecuencias
superficiales. En ausencia de condiciones ambientales agresivas e instalaciones
defectuosas, el desgaste del rodamiento es gobernado por su velocidad y por la carga
que soporta.
La técnica de demodulación a alta frecuencia si proporciona un registro espectral de
la aceleración de las frecuencias desmoduladas a partir de la respuesta a la frecuencia
natural del sistema. Es método es confiable para una identificación temprana de
defectos y falta de lubricación, se ha revisado las técnicas en los elementos rodantes de
los rodamientos utilizando medidores globales, analizadores FTT y colector de datos.

17. TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO

DETECCION POR ENVOLVENTE

El objeto de la técnica de la envolvente es extraer las características vibraciones de
baja frecuencia, con el propósito de efectuar un análisis más detallado.
Es común que en engranajes y rodamientos las señales vibraciones generadas a baja
frecuencia se exciten a altas frecuencias produciendo amplitudes resonantes. La
técnica de la envolvente filtra la señal compleja de la vibración dentro de un rango de
frecuencia de determinado interés, permitiendo obtener un espectro FFT donde solo
aparecerán las frecuencias resonantes típicas de falla de los rodamientos (BPFO,
BPFI, FTF Y BSF) o de los engranajes (Tooth mesh).

DETECCIÓN DE ALTA FRECUENCIA HFD

El método denominado detección de alta frecuencia (High Frecuency Detection –
HFD), muestra un valor numérico para altas frecuencias, que identifica las pequeñas
amplitudes vibracionales que se generan en los defectos iniciales de rodamientos. El
método HFD permite detectar tempranamente los daños de rodamientos.
La HFD mide y presenta un valor numérico proporcional al nivel de la señal total que
se ubica en el rango de la alta frecuencia, gracias a sensores de frecuencia resonante
que amplifican los valores de bajo nivel generados por el impacto de los pequeños
defectos de los rodamientos.
Las medidas HFD son tomadas sobre un período de tiempo con la asistencia de un
equipo colector de datos o con un sistema de adquisición permanente de datos.

TECNOLOGIA “SEE”
La Tecnología “SEE” detecta defectos de rodamientos en un amplio rango de
aplicación. Esta nueva Tecnología “SEE” (Spectral Emitted Energy) desarrollada por
SKF Condition Monitoring, permite la detección temprana del contacto metal-metal,
cuando existen limitaciones en la película lubricante o defectos en el rodamiento. Este
contacto metal-metal se genera a muy altas frecuencias (250 Khz – 350 Khz).

Normalmente las señales vibracionales de rodamientos con defectos se encubren en

las señales de ruido producidas por el desbalance, desalineamiento o vibración
estructural. Con la tecnología SEE, la señal captada por el sensor (sensor piezo-
eléctrico de banda ancha), se filtra en un rango de 250 a 350 Khz y se envuelve. En
estas condiciones, la señal pasa a través de un filtro de bajo paso que asegura que sólo
los componentes envueltos de baja frecuencia permanezcan.

La señal envuelta se puede analizar numéricamente o como un espectro, usando un

equipo normal de análisis. Un alto valor SEE indica contacto metal–metal.

18. NOMENCLATURA DE RODAMIENTO

RÍGIDOS DE BOLAS
ENSAYO POR CORRIENTE
INDUCIDAS

INDICE
1. CORRIENTES INDUCIDAS
2. DETECCION DE DISCONTINUIDADES
3. PROPIEDADES DE MATERIALES
4. MEDIDAS DIMENSIONALES
5. CALIBRACION E INSPECCION DE CORRIENTES
6. APLICAIONES
7. OBJETIVOS
8. BENEFICIOS
9. REFERENCIAS NORMATIVAS
10.INSPECCION DE HACES POR CORRIENTE INDUCIDAS
11.TECNICAS AVANZADAS
12.OTRAS APLICAIONES DE LA TECNICA DE CORRIENTES
INDUCIDAS
13.VENTAJAS QUE OFRECEN LAS CORRIENTES
INDUCIDAS
14.SECTIRES INDUSTIALES DONDE SE APLICAN
CORRIENTES INDUCIDAS
15.SOLUCION

1. CORRIENTES INDUCIDAS
Aplicaciones
 Detección de discontinuidades en superficies metálicas, grietas, corrosión
intergranular y tratamientos térmicos
•Medida de la conductividad para determinar áreas dañadas por el fuego
Ventajas
 Útil para chequeo de taladros de unión para la localización de grietas
•Sistema rápido, sensible y portable
Desventajas
 Sensible a combinaciones y variaciones en el material
 Requiere de probetas especiales para cada aplicación

El método de corrientes inducidas llamado también “Corrientes EDDY”, opera bajo el

principio de la inducción electromagnética, donde un campo magnético alternante
induce corriente sobre la pieza de ensayo si es de un material conductor.
Es un método de ensayo no destructivo ya que su aplicación no altera de ninguna
manera las propiedades del objeto bajo estudio. Es una prueba netamente superficial,
detectando defectos sub-superficiales cercanos a la superficie
El patrón de corrientes inducidas y el campo magnético que necesariamente está
asociado a ellas, están influenciados por diferentes características del material bajo
prueba. Estas características pueden agruparse en tres grupos: Detección de
discontinuidades, medición de propiedades de los materiales y mediciones
dimensionales.

2. Detección de discontinuidades:
La detección de discontinuidades se refiere a la localización de grietas,
corrosión, erosión y/o daños mecánicos  en la superficie de las piezas.

3. Propiedades de materiales:
Utilizando las corrientes inducidas, se pueden determinar propiedades de
materiales, se incluyen mediciones de conductividad, permeabilidad, dureza,
clasificación de aleaciones y otras condiciones metalográficas que requieren
junto con las propiedades ya mencionadas  equipos  y arreglos de bobinas
especiales.
 4. Mediciones dimensionales:
Las mediciones dimensionales comúnmente realizadas mediante la aplicación de
corrientes inducidas, son la medición de espesores, con buena exactitud para espesores
pequeños teniendo la desventaja de no ser precisos en espesores grandes, medición de
espesores de revestimientos como pinturas o películas aislantes.

Calibración e inspección con corrientes Eddy en tubería 

Calibración con corrientes inducidas (ver figura 18) para tubería de acero inoxidable
con un diámetro exterior de 19mm y un espesor de 2.1mm con una bobina de 14mm de
diámetro exterior, lo cual obtendría un factor de llenado del 82%.(es la relación que
existe entre el diámetro de la bobina y el diámetro interior de la tubería. Donde,
n=dbobina/dmaterial) Calculando la frecuencia con f = 3p/t2

Donde,

p es la resistividad del acero

inoxidable (72µΩ*cm)
t es el espesor del material
Se obtiene una frecuencia de 48KHz

Equipo Hocking phasec 2200

Equipo hocking phasec 2200 calibración del lift- off. El acoplamiento entre la bobina de
inspección y la pieza bajo prueba varía con el espacio existente entre ellas. Este
espaciamiento se denomina separación o lift-off. Realizado por el Ing. Roberto Copete
Pinilla, Ingeniero Aeronáutico Nivel II en Corrientes inducidas según SNT-TC-1A

Equipo Hocking phasec 2200

Calibración de un pitting del 100% de pérdida de material calibrando a un ángulo de 45
grados. Realizado por el Ing. Roberto Copete Pinilla, Ingeniero Aeronáutico Nivel II en
Corrientes inducidas según SNT-TC-1A
NOTA: Con una calibración adecuada se logra una alta confiabilidad de la inspección
ya que las corrientes inducidas son una técnica comparativa. Los patrones deben ser
exactos en sus entallas a la hora de realizar una buena calibración.

5. Calibración e inspección de corrientes Eddy

(Defectología)
La calibración para defectología se debe realizar con patrones certificados estas
inspecciones son ampliamente utilizadas por el sector aeronáutico o  materiales no ferro
magnéticos como el aluminio.
NOTA: En la aviación los manuales de NDT de las aeronaves señalan los parámetros de
calibración del equipo y que patrón se debe utilizar.

Corrientes inducidas de campo remoto (RFT)

Una variante dentro de las Corrientes Inducidas, se llama Corrientes inducidas de
campo remoto. Con esta técnica podemos inspeccionar los materiales ferromagnéticos
penetrando todo el espesor del objeto a inspeccionar.

Es una técnica muy adecuada para la inspección de Calderas, así como intercambiadores
ferromagnéticos, aeroenfriadores, reactores y líneas de fluidos ferromagnéticas.

En los aeroenfriadores con aletas muy cercanas, el campo remoto decae fuertemente,
por lo que se utilizan bobinas de saturación parcial del material.

Cuando un campo magnético excita un material ferromagnético, este se distribuye de la

siguiente manera:

En la zona de acople directo, debido a la alta permeabilidad magnética del acero y

demás materiales ferromagnéticos se forman muy fácilmente las corrientes inducidas,
que actúan como barrera impidiendo la penetración del campo primario (de la bobina
excitadora). No obstante ubicando una bobina a una distancia de 2.5 veces el diámetro
interior de la tubería, se logra captar un campo más débil resultado de la interacción del
campo primario, con el de las corrientes inducidas en el tubo (secundario) el campo
magnético en esta zona (zona de campo remoto) ha atravesado 2 veces la pared del tubo,
por lo cual se logra una inspección completa del espesor.
A medida que el espesor disminuye, la atenuación en el campo magnético es menor
tanto en amplitud como en fase permitiendo obtener información del área y profundidad
de la discontinuidad.
Esta técnica permite detectar defectos tales como grietas, picaduras, pérdidas por
corrosión generalizada o localizada y erosión antes y después de alcanzar tamaños
críticos, por lo cual se vuelve una herramienta indispensable para el diagnóstico
temprano de equipos críticos.
 6. A
plicaciones
 Tuberías de Calderas.
 Fuselaje de aviones
 Trenes de aterrizajes
 Turborreactores
 Cascos de Barco
 Intercambiadores de Calor ferromagnéticos

7. Objetivos
 Evaluar daños micro estructurales.
 Detección de defectología en tubería de calderas e intercambiadores.
 Detección de defectología en componentes y equipos de acero
ferromagnético.

8. Beneficios
1. Elimina la subjetividad en la toma de decisiones.
2. Los costos de aplicación son muy inferiores comparados con los beneficios
3. Se puede actuar a tiempo y de forma precisa
4. Muy sensible a defectos pequeños
5. Detecta fácilmente fisuras.
Inspección de una caldera acuatubular en Cali –Colombia por ISOTEC S.A.S

9. Referencias Normativas:
ASTM E-2096 – 05 Standard Practice for In Situ Examination of Ferromagnetic Heat-
Exchanger Tubes Using Remote Field Testing.
 10. I
NSPECCIÓN DE HACES POR CORRIENTES
INDUCIDAS
En las plantas de proceso industrial químico y petroquímico, así como, en las de
generación de energía, existen un gran número de equipos de intercambio térmico:

 Cambiadores de Calor
 Condensadores
 Calentadores
 Enfriadores
 Aerorefrigerantes
 Generadores de Calor
 Calderas en sus distintas configuraciones y aplicaciones

La criticidad de estos equipos es, normalmente, muy elevada y un fallo en los

mismos, suele implicar una parada no programada, con el consiguiente coste
económico por falta de producción y otros costes derivados.
Los intercambiadores suelen fallar por fugas en los tubos del haz tubular,
producidas por muy diversas causas, tales como, corrosión interna y/o externa,
erosión, impactos mecánicos, agrietamiento por corrosión bajo tensión u otros
motivos y fallos en el expansionado.
Para controlar la integridad de estos equipos y, en concreto, de los haces tubulares,
SCI utiliza diversas técnicas de inspección por END, tomando como base general la
técnica electromagnética de Corrientes Inducidas.
Para este cometido, SCI, Control & Inspección cuenta con el apoyo técnico de su
socio tecnológico, la sociedad alemana ec-works, líder mundial y con sobrada
experiencia en este tipo de servicios de inspección.
Así, y en función del tipo de material, características del tubo, y tipo de defecto a
buscar, SCI ofrece:

 Inspección de Tubos por Corrientes Inducidas Convencionales (Eddy Currents),

aplicable a materiales no ferromagnéticos (Aceros Inoxidables, Cobre, Titanio,
Admiralty, Aleaciones CuNi, Hastelloy, etc.)
 Inspección de Tubos por Corrientes Inducidas en Campo Remoto (Remote
Field), aplicable a materiales ferromagnéticos (Aceros Carbono, Aleaciones
Dúplex Ferríticas, etc.)
 Inspección de Tubos por Ultrasonidos con Sonda Rotatoria (IRIS), aplicable en
general a todo tipo de material ferrítico y no ferrítico.
 Programas informáticos con potentes ayudas para la interpretación de imágenes.

Los resultados de la inspección se suministran en forma de Tablas y Gráficos

(Mapas de la Placa Tubular) con código de colores y nos permiten conocer de forma
aproximada (% de pérdida de espesor, respecto del nominal) o exacta (IRIS) el
espesor remanente de los tubos (si existe alguna perforación o grieta) para poder
adoptar las medidas mitigativas o reparadoras más adecuadas (taponado,
reentubado, encamisado parcial o total “Sleeving”, etc.)
11. TÉCNICAS AVANZADAS

También, en SCI, ofrecemos técnicas avanzadas para casos especiales, tales como:

 Técnica PSEC (Partial Saturated Eddy Current) aplicable a materiales

ferromagnéticos y que permite detectar y dimensionar defectos puntuales y de
poco volumen (picaduras aisladas). Esta es la técnica más efectiva y fiable en la
inspección de tubos aleteados de Aerorefrigerantes.
 Sistema Ultra Rápidos para Inspección por Corrientes Inducidas de
Condensadores: Mediante el uso de equipos mecánicos (push / puller) la
velocidad de inserción / extracción de las sondas se incrementa notablemente,
realizándose la inspección a velocidades de 5 a 8 tubos por minuto, y
alcanzando una productividad de más de 3.000 tubos por turno de 10 / 12 horas.
Además, existe la posibilidad de hacer el análisis en paralelo, por lo que los
tiempos de inspección, se acortan drásticamente.

Los tiempos de inspección (productividad) varían de acuerdo con la técnica

utilizada, la longitud y el estado de limpieza de los tubos, las condiciones de acceso
a placa tubular, el tipo de defectos, etc.
De forma orientativa, podemos considerar las siguientes productividades en un
turno de 10 horas y 1 equipo.

Productividad (Nº Tubos / Turno de

Técnica END
10 horas)
CI Convencionales / CI
400 - 700
PSEC
 Productividad (Nº Tubos / Turno de
Técnica END
10 horas)
CI Remote Field 200 - 400

UT Sonda Rotatoria (IRIS) 40 - 80

CI Ultra Rápido (Push /

2.500 - 3.500
Puller)

12. OTRAS APLICACIONES DE LA TÉCNICA DE

CORRIENTES INDUCIDAS

Inspección de grietas superficiales y subsuperficiales:

 En álabes y ejes de turbinas.

 Detección de grietas SCC en aceros inoxidables, columnas de Inconel,

reactores y tuberías, por ejemplo, grietas de corrosión bajo tensiones
inducidas por cloruros.
 Sustitución del método de inspección de grietas por líquidos penetrantes
en coronas y piñones de engranaje en las industrias del cemento y
minerales por la técnica rápida de corrientes inducidas.
 Inspección de separadores centrífugos en molinos de azúcar.
 Inspección de soldaduras en estructuras de construcción con
recubrimientos o sin recubrimientos, por ejemplo, grúas, torres de
perforación, vagones de ferrocarril, bogíes y chasis de locomotoras.
 Detección de grietas en áreas con picaduras de corrosión de alojamientos
de válvulas de acero fundido o forjado en centrales nucleares.
 Evaluación de la profundidad de grieta en la carcasa de las bombas
principales de agua de alimentación en centrales nucleares.
  Evaluación de la profundidad de grieta en hélices de barcos.
 Detección de grietas en las partes rotativas internas de tubería de muy alta
presión (5000 bar) para la inspección en servicio en la industria de
proceso químico.
 Inspecciones de roscas de pernos en componentes para detectar y evaluar
grietas y corrosión en la ranura y en el flanco de las configuraciones
roscadas.
 Inspección de grietas en weldolets a altas temperaturas (hasta 300ºC en
plantas de GNL).

13. VENTAJAS QUE OFRECEN LAS CORRIENTES

INDUCIDAS

 Se pueden detectar características superficiales en los equipos a

inspeccionar.
 Detección de defectos internos y externos, y sus respectivas distinciones.
 Inspección de diversos tubos.
 Ejecución sobre pinturas y recubrimientos, sin necesitar de preparación
superficial.
 Rapidez y fiabilidad.
 Uso de energía electromagnética para evitar el contacto con las piezas de
ensayo.
 Es un método que se adapta a varias aplicaciones dentro de la industria,
ya que posee de flexibilidad en las variables físicas y metalúrgicas.
 Poca presencia de equipo humano.
 Reconocido por la mayoría de los estándares de calidad.
 Inspecciones de roscas de pernos en componentes para detectar y evaluar
grietas y corrosión en la ranura y en el flanco de las configuraciones
roscadas.
 Precisión de los resultados.
 Evaluación instantánea.
14. SECTORES INDUSTRIALES DONDE SE APLICAN
CORRIENTES INDUCIDAS

 Generación de Energía Nuclear.

 Generación de Energía Fósil.
 Refinerías.
 Industrias de Proceso Químico.
 Industrias del Gas y del Petróleo.
 Plantas de Gas Natural Licuado (GNL)
 Plantas Desalinadoras.
 Plantas de Separación de Aire.
 Sistemas Aerorefrigerantes, por ejemplo, grandes edificios de oficinas,
hospitales o líneas de cruceros marítimos.
 Azucareras y Otras Industrias de Alimentación.
 Fabricantes de Tubos / Tuberías e Intercambiadores de Calor.
 Industria Automovilística.
 Industria Minera y de Minerales básicos.

15. SOLUCIÓN
En SCI, tenemos más de 30 años de experiencia demostrable en Ensayos No
Destructivos y estamos especializados en la aplicación de ensayos por
corrientes inducidas. Disponemos de personal cualificado y equipos técnicos
apropiados para solventar las incidencias y dudas de nuestros clientes.
Consulte sus necesidades de inspección en tubos de intercambiadores y
trataremos de ofrecerles la solución más adecuada.