EL OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO DE PLANTAS Y EQUIPOS

INDUSTRIALES
La gestión del mantenimiento es un elemento clave de la gestión de activos de
la empresa y se aplica durante toda la vida útil de sus activos físicos. El
propósito del mantenimiento es mucho más que "arreglar cosas"; es la gestión
adecuada de la salud de los activos durante su vida útil.

La filosofía de que "una puntada a tiempo salvará nueve" es muy apropiada y

es una parte importante del mantenimiento. En las plantas en funcionamiento
en las que se reconocen formalmente este enfoque y se actúa en
consecuencia, se produce un aumento muy significativo de la fiabilidad de la
planta.

Esta introducción al propósito del mantenimiento ofrece una visión general de

algunos de los conceptos clave que siempre son relevantes para el
mantenimiento en las operaciones industriales.

El mantenimiento es la gestión, el control, la ejecución y la calidad de las

actividades que garantizan el logro de niveles óptimos de disponibilidad y
rendimiento general de la planta, con el fin de cumplir los objetivos.
El reto es lograr un equilibrio óptimo entre costes y beneficios:

 Reducir los costes de los tiempos de inactividad mediante la eliminación

de las paradas imprevistas y de emergencia.
 Reducir las pérdidas de calidad de los productos.

UNA PERSPECTIVA HISTÓRICA SOBRE LA FINALIDAD DEL

MANTENIMIENTO

Antes de la Segunda Guerra Mundial, la maquinaria era en general bastante

robusta y de funcionamiento relativamente lento; los sistemas de
instrumentación y control eran muy básicos. Las exigencias de la producción
no eran demasiado severas, por lo que el tiempo de inactividad no solía ser un
problema crítico y su mantenimiento era adecuado en función de las averías. A
partir de los años 50, con la reconstrucción de la industria después de la
guerra, sobre todo en Japón y Alemania, se desarrolló un mercado mucho más
competitivo y se incrementó la intolerancia a los tiempos de inactividad. El
coste de la mano de obra era cada vez más importante, lo que llevó a una
mayor mecanización y automatización. Las máquinas eran más ligeras y
funcionaban a mayor velocidad; se desgastaban más rápidamente y se
consideraban menos fiables. A partir de los años 80, las instalaciones y los
sistemas se volvieron cada vez más complejos, aumentaron las exigencias del
mercado competitivo y la intolerancia a los tiempos de inactividad, y los costes
de mantenimiento siguieron aumentando. Junto con la demanda de una mayor
fiabilidad a un menor coste, surgieron nuevos conocimientos sobre los
procesos de fallo, mejores técnicas de gestión y nuevas tecnologías.
Para permitir la comprensión de la salud de las máquinas y los componentes.
Las cuestiones medioambientales y de seguridad se han convertido en algo
primordial. La ingeniería, y el mantenimiento con ella, están sujetos a los
caprichos de la moda: "ingeniería del valor, estudios de riesgos y operaciones,
equipos de trabajo de proyectos, clase mundial, CMMS, CAD, TPM, TQM, etc.".
Hemos asistido al desarrollo de "Centros de Excelencia" por parte de grandes
empresas como Shell, ICI, Courtaulds, UKAEA, etc., en los que se emplean
especialistas en fiabilidad para asesorar, analizar, solucionar problemas, etc., y
defender la justificación económica de un mayor gasto para ganar en fiabilidad
y disponibilidad frente a la presión del gasto de capital. Curiosamente, algunos
de los principales actores de este concepto han sido empresas
tradicionalmente asociadas a la contabilidad, pero ahora muy implicadas como
consultores en el nuevo juego de la gestión de activos físicos. Una vez que las
empresas de fabricación y producción se vieron sometidas a una intensa
presión para lograr la máxima eficiencia, el impulso se dirigió hacia la
aceptación del concepto de costes del ciclo de vida, que reconoce que el
diseño y la construcción de una planta deben agruparse con el coste de
mantenimiento en curso y el coste eventual de desmantelamiento y eliminación.
Los ganadores serán -así se nos dice- los que maximicen su inversión en
activos de personas y equipos para lograr la mayor rentabilidad. Hoy en día
continúa la búsqueda de formas de controlar los costes de mantenimiento,
reducir el tiempo de inactividad y de presentar la información a los gestores
para que se puedan tomar decisiones de mantenimiento eficaces. En la raíz de
todo esto sigue estando la necesidad de que los grupos de finanzas, ingeniería,
mantenimiento y producción trabajen en colaboración hacia un objetivo común.

EL MANTENIMIENTO EN EL CONTEXTO DE LA PRODUCCIÓN

INDUSTRIAL, LA FABRICACIÓN Y LA INDUSTRIA DE PROCESOS

El mantenimiento no puede hacer más que garantizar que la planta funcione con su fiabilidad
incorporada (o inherente). Si la planta no es capaz de ofrecer el rendimiento deseado desde el
principio, el mantenimiento por sí solo no puede permitirlo. Hay que modificar la instalación (o
sus componentes) o reducir las expectativas de producción.

Una parte esencial del mantenimiento de la planta es la identificación de la necesidad de

realizar trabajos antes de que se produzcan fallos, con los consiguientes costes: el adagio "una
puntada a tiempo salvará a nueve" es correcto. Recuerde que el mantenimiento es más que
"arreglar cosas"; es la gestión adecuada de la salud y el bienestar de un activo físico durante su
vida útil.

Los conceptos de mantenimiento no deben considerarse de forma aislada. Es esencial que se

vean en el contexto de obtener el máximo rendimiento de los activos existentes con los
mínimos costes. Esta optimización sólo puede realizarse cuando la ingeniería, la producción y
el mantenimiento trabajan en asociación con una responsabilidad compartida y común hacia
este objetivo. La naturaleza de una asociación exitosa DEBE ser una relación cliente-proveedor
llevada a cabo con respeto mutuo, para beneficios mutuos, y basada en la confianza y la
disciplina.

Es probable que algunas de las principales expectativas de la función de mantenimiento

impliquen la disponibilidad de la planta para fines de producción y una alta fiabilidad de la
misma. Llegados a este punto, puede ser conveniente examinar brevemente algunos términos,
algunos conceptos básicos y algunas definiciones simplificadas.
Hay que tener en cuenta que no tiene mucho sentido aumentar la disponibilidad si no se
puede aprovechar.

Las mejoras en la optimización de los activos de fabricación y producción serán una función
directa de la eficacia de la gestión:

- Los costes de mantenimiento

- La mejora de la fiabilidad

- La monitorización de la condición

- El análisis de fallos

Es necesario entender lo que significan estos términos y, lo que es más importante, lo que
significan en el contexto de los distintos lugares de trabajo.

COSTES DE MANTENIMIENTO

Si los gastos de mantenimiento se consideran la prima necesaria que hay que pagar por el
seguro de fiabilidad, se deduce que toda la actividad de mantenimiento debe dirigirse a
obtener el máximo rendimiento de esa inversión, es decir, a mejorar la fiabilidad. Rara vez se
encuentra que ese sea el objetivo. Por lo general, se hace hincapié en devolver la máquina al
servicio lo antes posible, sin considerar seriamente la mejora de la fiabilidad mientras se
presenta la oportunidad.

El gasto de los dólares de mantenimiento en la gestión de riesgos (por ejemplo, monitorización

del estado, control de procesos, etc.) debería estar directamente relacionado con la
probabilidad y las consecuencias del fallo. Este es un punto de decisión muy importante en la
gestión de los gastos de monitorización de la condición.

A menudo se pueden hacer juicios razonables basados en la experiencia sin el rigor y el gasto
de un análisis exhaustivo de los modos de fallo. Sin embargo, a veces es necesario realizar una
evaluación formal de los riesgos y tomar decisiones basadas en esos resultados.

Las actividades básicas de mantenimiento están definidas por el diseño y el proceso.

La "carga base" de la actividad de mantenimiento en una planta viene determinada por la

suma de todas las actividades de mantenimiento especificadas por los diseñadores y el
fabricante de equipos originales (OEM). La experiencia operativa también puede dictar ciertas
actividades de mantenimiento adicionales (por ejemplo, la descalcificación cada cuatro
semanas).

El coste de la "carga base" de mantenimiento se estima en la fase de análisis de la inversión del

proyecto como uno de los costes de producción y se presupuesta como tal. El gráfico siguiente
muestra una situación idealizada en la que los costes de mantenimiento de "carga base" en
una planta madura son los mismos cada año.

La actividad de mantenimiento adicional es el resultado de un fallo prematuro de los equipos.

Aunque los costes de mantenimiento de la "carga base" en una planta madura pueden incluir
una provisión para fallos inesperados, a menudo se incurre en importantes costes de
mantenimiento para hacer frente a fallos prematuros adicionales e inesperados de los
equipos.

Las averías inesperadas pueden acarrear otros costes o pérdidas.

Los fallos prematuros de los equipos también pueden acarrear otros costes, como la pérdida
de producción, el desvío de los recursos de mantenimiento previstos, las penalizaciones por
retraso en la entrega, etc.

Hay que esforzarse por eliminar los fallos de los equipos.

Si ha sido capaz de determinar el coste total de los fallos prematuros de los equipos y las
consiguientes pérdidas en su planta, ¡se ha fijado un objetivo de mejora de los beneficios!

Mejora de la fiabilidad

La fiabilidad, por definición, es la capacidad de una máquina o sistema para realizar su función
prevista en el momento en que se necesita.

La fiabilidad de una máquina o sistema es tan buena como su eslabón más débil. Estos
"eslabones débiles" deben ser identificados y gestionados con el fin de eliminarlos.

El mantenimiento no puede lograr la fiabilidad más allá de las limitaciones de diseño.

Las limitaciones de diseño de una máquina (desgaste, corrosión, integridad mecánica, etc.)
siempre definirán su fiabilidad de servicio. Incluso la mejor calidad de mantenimiento tendrá
poca influencia en estas barreras de servicio.

La fiabilidad puede mejorarse mediante correcciones de diseño.

Todo el equipo de mantenimiento puede contribuir de forma significativa al proceso de diseño

para eliminar los fallos o minimizarlos. Se requiere un enfoque diferente en la actividad de
mantenimiento, aprovechando todas las oportunidades para entender la causa y el proceso de
cada fallo y documentando esta información.

La fiabilidad se ve reducida por una mala ejecución, un funcionamiento incorrecto, etc.

Un trabajo de mantenimiento desinformado o desinteresado puede reducir la fiabilidad muy

por debajo del potencial de diseño y provocar fallos prematuros. Del mismo modo, el
funcionamiento de la máquina o las actividades de "mantenimiento" (como el lavado con
manguera) sin tener en cuenta las limitaciones de diseño conducirán casi con toda seguridad a
un fallo prematuro.
Disponibilidad de la planta o tiempo de funcionamiento.

La definición de disponibilidad es la proporción del tiempo total que un equipo o sistema es

capaz de realizar su función especificada, normalmente expresada en forma de porcentaje.

La disponibilidad de una máquina o sistema es una partida del presupuesto de explotación de

la planta y, por tanto, debería ser un KPI crítico en cualquier planta de producción. La fiabilidad
de la máquina puede afectar a la disponibilidad conseguida y, por tanto, afecta directamente a
la rentabilidad.

Utilización de la disponibilidad.

Las demandas de disponibilidad influirán en gran medida en la elección de las estrategias de

mantenimiento, incluido el mantenimiento basado en la condición. Este es el primer y más
fundamental determinante de la inversión en la minimización de riesgos.

- Planta de proceso continuo - la disponibilidad es una función crítica de la producción

- Funcionamiento menos que continuo - la disponibilidad puede no ser tan importante - Las
estrategias de mantenimiento estarán muy influenciadas por los criterios de disponibilidad.

Monitorización de la condición

La monitorización de la condición (CM) se define como el proceso de recopilación y evaluación

sistemática de datos para identificar cambios en el rendimiento o la condición de un sistema, o
de sus componentes, de manera que se puedan planificar acciones correctivas de forma
rentable para mantener la fiabilidad.

Aunque la definición básica de Condition Monitoring puede tener una aplicación general en
muchos sectores, los objetivos del Condition Based Maintenance (CBM) pueden variar mucho.

El CM utiliza mediciones seleccionadas para detectar cambios en las condiciones de

funcionamiento.

Muchos modos de fallo tienen respuestas medibles y se desarrollan durante períodos de

tiempo. Estas son las aplicaciones ideales para el CBM. El muestreo puede ser continuo (por
ejemplo, en la turbomaquinaria) o periódico (por ejemplo, un estudio mensual sobre la
transmisión de la cinta transportadora).

La MMC avisa con antelación de posibles fallos.

Si los parámetros medidos se eligen bien y se miden y analizan adecuadamente, se obtendrá

información valiosa para la planificación del mantenimiento. Es esencial que se entienda y se
documente lo que define lo "normal" para poder medir la gravedad de las variaciones.
La CM proporciona información sobre la naturaleza del fallo.

A partir de ella, debería poder determinarse un pronóstico. El ritmo de muestreo y el acceso al

historial de mantenimiento de la máquina pueden influir en la calidad de las decisiones finales
tomadas.

La CM permite gestionar el fallo hasta el máximo potencial de vida útil.

La identificación de un modo de fallo no significa necesariamente que sea necesaria una acción
de mantenimiento inmediata. La parte más difícil de la gestión de un programa CBM es saber
cuándo hay que tomar una medida de mantenimiento. Su reputación puede depender de ello.
Lo mejor es implicar al mayor número posible de personas informadas en el proceso de toma
de decisiones.

La CM evalúa las acciones correctivas.

Inmediatamente después de la reparación de una máquina, ésta debe someterse a una prueba
de control de estado. Así se podrán identificar los fallos de montaje o instalación que puedan
provocar un fallo prematuro (mortalidad infantil) o afirmar la calidad de la mejora conseguida
mediante la aplicación de mejores prácticas de trabajo o normas de mantenimiento.

Análisis de fallos

Se ha producido un fallo cuando un equipo, o un sistema, no es capaz de realizar la función

para la que está destinado.

Los fallos prematuros tienen muchas causas diferentes. El análisis de la causa raíz del fallo
(RCFA) es el enfoque óptimo para entender el "por qué" y tomar las medidas correctivas
adecuadas. La gestión de los fallos se tratará con más detalle más adelante en el curso.

Las causas típicas de los fallos prematuros son

- Montaje o instalación incorrecta

- Funcionamiento incorrecto (carga, temperatura, velocidad)

- Factores químicos de la lubricación

- Diseño o calidad deficiente de los componentes

- Entrada de elementos abrasivos o corrosivos

Debe elegirse un método de Análisis de Causa Raíz (ACR) adecuado y aplicable a la planta.
Debe formarse al menos a una persona en la metodología, a la que se le dará el título de
facilitador del ACR.
Se necesitará disciplina y constancia para obtener resultados que valgan la pena. Los primeros
estudios serán difíciles y posiblemente estresantes mientras se desarrollan los conceptos. Una
última conclusión importante de cada investigación será la eficacia del equipo de ACR en la
gestión de la investigación y lo que se puede aprender para la próxima vez.

Independientemente del método que se aplique, un programa de Análisis de Fallos por Causa
Raíz tendrá estos elementos esenciales

- Un procedimiento para documentar inmediatamente las pruebas disponibles cuando se

produzca un fallo o parezca inminente;

- El establecimiento de un equipo de ACR y el alcance de su investigación;

- El proceso de recopilación de datos, la comprobación de las hipótesis y la determinación de

todos los factores contribuyentes;

- Recomendación de medidas correctoras;

- Informe y revisión del éxito de la solución aplicada;

Establecimiento de un contexto para el uso de la monitorización de la condición y otras

metodologías de mantenimiento

El fallo de los equipos es un acontecimiento aleatorio. Sin embargo, cuando las piezas fallan
tienen el potencial de avisar del desarrollo del problema mediante el cambio de los niveles de
un parámetro medible adecuado. La degradación del rendimiento indica un cambio en el
estado del componente, la máquina o el sistema. La magnitud del cambio es una advertencia y
puede utilizarse como indicador del estado de la pieza o de la máquina.

La figura 1 muestra una curva simbólica que representa la posibilidad, o probabilidad, de que
una determinada pieza de desgaste de una máquina falle. Existe la posibilidad de que falle en
cualquier momento de su vida útil, pero tras un periodo de servicio hay una certeza creciente
de que fallará.
Una vez que la pieza envejece, su índice de desgaste será una medida indicativa de su vida útil
restante. El mantenimiento preventivo planificado se utiliza entonces para renovar la pieza
antes del final de su vida útil. Se trata de elegir el mejor momento de la fase de desgaste en el
que realizar el mantenimiento, suponiendo que todas las demás posibles causas de fallo sigan
siendo las mismas.

Pero hasta ese momento futuro no se puede detectar el desgaste y no se puede utilizar para
indicar el estado de la pieza. Para comprobar la salud de la pieza antes de que el desgaste sea
identificable tenemos que buscar evidencias de que se ha iniciado un fallo en la pieza
mediante la observación de otros indicadores adecuados. Esta búsqueda de fallos es la única
forma de identificar una necesidad de mantenimiento en condiciones de probabilidad
constante de fallo en periodos en los que el uso no influye en la vida útil restante.

Normalmente, la detección de la necesidad de mantenimiento ha sido una u otra de:

- A partir de un cambio percibido en el estado o el rendimiento observado - Comprobación del

estado

- De una llamada de atención - Mantenimiento de averías efectivo

- A partir de inspecciones rutinarias o periódicas - Mantenimiento preventivo planificado

- A partir de un cambio medido y tendencial en el estado o el rendimiento - Mantenimiento

basado en el estado

COMPROBACIÓN DE LAS CONDICIONES

Este procedimiento ofrece un enorme potencial, pero a menudo se descuida o no se reconoce

lo que ofrece. Aquí es donde los operadores de la planta, u otras personas que visitan y están
cerca de la planta de forma regular, observan e informar sobre lo que ven, oyen y sienten en
relación con la planta. En algunas situaciones, pueden utilizar algunos instrumentos
rudimentarios para ayudar en esta tarea. En esta función, los operarios de la planta se
consideran el personal de primera línea para la supervisión de las condiciones.

Obsérvense los tres elementos esenciales:

- La función se reconoce formalmente, lo que puede implicar una formación adecuada;

- Se espera que los operadores den su opinión y exista un proceso para ello;

- La información se reconoce y se actúa en consecuencia. El resultado se devuelve.

En las plantas en las que se reconoce formalmente esta función y se espera recibir
información, y se actúa en consecuencia, se produce un aumento muy significativo de la
fiabilidad de la planta.

La comprobación de las condiciones no será tan eficaz si el mantenimiento de la planta no es

bueno. No es posible observar las fugas de fluidos, los restos de acoplamientos o correas, o las
marcas de movimiento de la máquina si ésta está sucia. Si una máquina funciona de forma
brusca o ruidosa, no será posible detectar un aumento de la rugosidad; un cambio
relativamente sutil de liso a rugoso se identifica muy fácilmente con el tacto humano.

Puede ser necesaria alguna modificación en la protección para permitir un acceso seguro para
palpar los rodamientos u observar los restos de los acoplamientos.
En los regímenes de mantenimiento como el TPM, los operarios de la planta y los encargados
del mantenimiento se agrupan en equipos y el operario recibe formación y se espera que lleve
a cabo las rutinas básicas de mantenimiento preventivo e inspecciones, con el apoyo del
personal de mantenimiento. Este concepto de trabajo en equipo, o de asociación, ha
demostrado ser muy eficaz cuando se dan todos los elementos mencionados anteriormente, y
se utilizan en lugar de ser un mero discurso. Este concepto se utiliza cada vez más, aunque no
necesariamente en el marco de un régimen de TPM.

Con una mayor comprensión de los procesos de fallo y los cambios en los métodos de
mantenimiento hacia los conceptos de monitorización de la condición y la fiabilidad, junto con
la aplicación del enfoque de precisión, ya no es válida la vieja verdad de que cuanto más se
utiliza una planta, más cuesta mantenerla. Esto va en contra de nuestra experiencia y
comprensión general de la fiabilidad de los equipos.

Mantenimiento basado en la condición

Las principales técnicas de monitorización de la condición utilizadas en el mantenimiento

basado en la condición, o mantenimiento predictivo, son

- Medición y análisis de las vibraciones

- Estado del aceite y desgaste Análisis de residuos

- Termografía

- Ensayos no destructivos, sobre todo de espesores

- Supervisión del rendimiento, por ejemplo, medición del caudal

En la mayoría de las instalaciones en las que se lleva a cabo de forma rutinaria la supervisión
del estado de las vibraciones, suele haber también un programa de termografía y de análisis
del aceite. Sin embargo, hasta hace poco no se había hecho un esfuerzo por correlacionar los
resultados de todos los métodos en un informe de estado combinado. Esta situación está
cambiando, ya que se está poniendo más énfasis en la "supervisión integrada del estado", en la
que una alarma en un método da pie a buscar pruebas de un fallo en los otros métodos. Las
previsiones de mejor calidad sobre la vida útil restante son el resultado de programas
integrados de buena calidad.

En una organización de mantenimiento proactivo, la mayor parte del trabajo se realiza a través
de los programas de mantenimiento preventivo y predictivo establecidos, es decir, la
organización supervisa el estado y/o el rendimiento de la planta para prevenir, predecir o
evitar fallos.

El mantenimiento se utiliza mejor para prevenir los problemas y no para solucionarlos.

Durante el siglo XX, hemos visto el valor y la importancia de mantener la maquinaria industrial
en buen estado de salud continuo. El bienestar permanente de la planta y el equipo debe ser el
objetivo de su programa de mantenimiento para garantizar una fiabilidad excepcional de la
planta. Después de todo, el propósito más eficaz del mantenimiento es eliminar la necesidad
de mantenimiento. Ese será el objetivo del mantenimiento.
 Sobre el autor

En una carrera de ingeniería y gestión de 35 años, Mike

Sondalini ha ocupado puestos de ingeniería de
proyectos y gestión de mantenimiento en la fábrica de
cerveza Swan y en Coogee Chemicals. En la
actualidad, como consultor de mantenimiento, fiabilidad,
Lean Six Sigma y sistemas de calidad, Mike sigue
ayudando a las organizaciones a mejorar la fiabilidad de
los equipos. También es un reputado editor de
numerosos libros blancos técnicos en línea y materiales
de formación muy solicitados por los profesionales del
mantenimiento. Su consultoría "Lifetime Reliability Solutions" (www.lifetime-
reliability.com) se especializa en la identificación de desperdicios y pérdidas de
fabricación y producción y
resolverlos. Puede contactar con Mike en [email protected].

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