UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

PRODUCCION DE OXIDO DE ETILENO

CÁTEDRA : DISEÑO DE PLANTAS

CATEDRÁTICO : ING. INGARUCA ALVAREZ, Ever Florencio

INTEGRANTES : GRUPO3
 ALANYA TINOCO, Denys Teodoro
 ARAUCO POMALAYA, Félix Jesús
 CRISTOBAL MENDOZA, Irving Piero
 FERNANDEZ FELIX, Fritz
 MONTALVO ZEVALLOS, Albert Itamar

SEMESTRE : X

Huancayo – Perú
2020

1
I. RESUMEN

El óxido de etileno (EO) se usa principalmente como un intermediario

químico en la fabricación de etilenglicol y ciertos plásticos. Es un producto

químico importante que se fabrica en todo el mundo. El óxido de etileno se

produce por la oxidación catalítica del etileno sobre un catalizador que

contiene plata. Una reacción secundaria oxida el etileno a dióxido de carbono

y agua.

El problema fue elegir cuál de los métodos existentes para la producción de

óxido de etileno, según bibliografía se pudo encontrar dos métodos bien

marcados que son mediante el proceso de clorohidrina y mediante la oxidación

directa, por ejemplo, el proceso de clorohidrina, una de las dos reacciones

fundamentales que intervienen en la producción de óxido de etileno por el

proceso de clorohidrina es la reacción de etileno con ácido hipocloroso para

formar clorohidrina, la razón principal por la cual el proceso de clorohidrina

ya no se usa es el factor económico. Producir óxido de etileno es 3-4 veces

más costoso mediante el proceso de clorohidrina que mediante el proceso de

oxidación directa. Otra desventaja del proceso de la clorohidrina es el

problema de tratar la gran corriente de desechos que contiene cloruro de calcio

y cantidades de hidrocarburos clorados y glicoles. La principal desventaja e

ineficiencia del proceso de oxidación directa es la menor selectividad del

óxido de etileno por unidad de alimentación de etileno consumida, resultado

de la pérdida del 20-25% del etileno a dióxido de carbono y agua. La oxidación

directa en fase de vapor de etileno a óxido de etileno sobre un catalizador de

plata a 220-300 ° C y una presión de 10-30 bar produce pocos productos

biológicos distintos del dióxido de carbono y el agua.

2
En el presente trabajo elegimos la producción de óxido de etileno mediante la

oxidación directa de etileno, la planta propuesta produce 1200 000 ton / año

de óxido de etileno. La producción de óxido de etileno a partir de la oxidación

directa del etileno empieza en un reactor de lecho fijo luego la corriente pasa

a otro reactor para convertir los reactivos que no reaccionaron y el producto

pasa por una columna de absorción para colectar el producto que aun pueda

tener alguna impureza, después eta corriente que sale del absorbedor es

circulada hacia una torre de destilación para mejorar la pureza del producto y

obtener óxido de etileno a 99.98% de pureza.

El propósito de este informe fue evaluar el diseño de los equipos principales

de una planta de producción de óxido de etileno, es decir se hizo el diseñó de

los reactores, compresores, bombas, intercambiadores, columnas de absorción

y destilación. Para este propósito, cada equipo se simuló utilizando el

programa Aspen PLUS, de modo que se comprobó los cálculos realizados por

el método convencional. Finalmente se hizo el análisis económico de la planta

calculando el costo total de la planta y saber mediante el TIR y el VAN si el

proceso es rentable.

3
 II. TABLA DE CONTENIDO

I. RESUMEN.......................................................................................................................... 2
II. TABLA DE CONTENIDO ...................................................................................................... 4
III. INTRODUCCION ............................................................................................................. 6
IV. ANTECEDENTES ............................................................................................................. 7
V. JUSTIFICACION DEL TRABAJO ............................................................................................ 9
VI. TECNOLOGIA DEL DISEÑO DE PROCESOS ....................................................................... 9
6.1. DESCRIPCION DEL PROCESO ...................................................................................... 9
6.2. DFB + DFP + FLUJO DE CORRIENTES EN SOFTWARE VISIO ......................................... 11
6.3. DISEÑO DEL REACTOR ................................................... ¡Error! Marcador no definido.
6.3.1. BALANCE DE MATERIA PARA EL REACTOR RQ-1 ................................. 14
6.3.2. PROCESO DE REACCION ............................................................................ 21
6.3.3. DISEÑO DEL REACTOR RQ-1...................................................................... 26
6.3.4. DISEÑO DEL REACTOR RQ-02.................................................................... 41
6.4. DISEÑO DEL PROCESO DE SEPARACION.................................................................... 48
6.4.1. DISEÑO DE LA COLUMNA T-701 ............................................................... 57
6.4.2. DISEÑO DE LA COLUMNA T-702 ............................................................... 65
6.4.3. DISEÑO DE LA COLUMNA DE DESTILACION.......................................... 74
6.5. DISEÑO DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR ...................................................... 87
6.5.1. INTERCAMBIADORES DE CALOR SEGÚN SUS CARACTERISTICAS DE
CONSTRUCCION PARA LA PRODUCCION DE OXIDO DE ETILENO .................... 87
6.5.2. INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CORAZA Y TUBOS .......................... 87
6.5.3. TIPO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CORAZA Y TUBOS EN LA
PRODUCCION DE OXIDO DE ETILENO .................................................................... 89
6.5.4. DISEÑO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CORAZA Y TUBOS
PARA LA PRODUCCION DE OXIDO DE ETILENO ................................................... 89
6.5.5. ANALISI PINCH ............................................................................................ 96
6.6. SELECCIÓN DE MATERIALES ..................................................................................... 99
6.7. REQUERIMIENTO DE SERVICIOS ............................................................................. 104
6.8. SUPOSICIONES, RESTRICCIONES, LIMITACIONES .................................................... 106
VII. ANALISIS DE COSTOS – BENEFICIOS ........................................................................... 107
7.1. ANALISIS ECONOMICO ........................................................................................... 107
7.1.1. CAPITAL FIJO TOTAL: ............................................................................... 109
7.1.2. CAPITAL TOTAL DE PRODUCCIÓN: ........................................................ 111

4
 7.2. ANALISIS AMBIENTAL ............................................................................................ 113
7.2.1. NORMATIVA AMBIENTAL ....................................................................... 113
7.2.2. IMPACTO AMBIENTAL DEL PROCESO ................................................... 114
7.3. ANALISIS DE RIESGOS DE SALUD Y SEGURIDAD ...................................................... 118
7.3.1. IDENTIFICACION DE LOS PELIGROS Y ANALISIS ................................ 118
7.3.2. ANALISIS HAZOP ....................................................................................... 120
7.4. ANALISIS DE BENEFICIOS SOCIALES NETOS ............................................................. 124
VIII. CONCLUSIONES Jesús ............................................................................................... 126
IX. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................ 130
X. APENDICES .................................................................................................................... 132
10.1. CÁLCULOS DE LOS DISEÑOS DEL REACTOR, SEPARADOR E INTERCAMBIADOR
CALOR 132
10.1.1. CÁLCULOS DE LOS REACTORES R-701 Y R-702 .................................... 132
10.1.2. CALCULOS DE LOS SEPARADORES T-701, T-702 Y T-703 .................... 149
10.1.3. CALCULOS DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR ........................ 159
10.2. CÁLCULOS DEL DISEÑO DE LOS EQUIPOS COMPLEMENTARIOS .......................... 174
1. BALANCES DE GASES Y LIQUIDOS CONSIDERANDO LA COLUMNA FLASH.................... 174
2. CALCULO DE LAS DIMENSIONES DEL SEPARADOR FLASH ........................................... 175
I. COSTO DEL SEPARADOR FLASH V-701 ........................................................................ 177
10.3. CÁLCULOS DE LA OPTIMIZACIÓN DEL DISEÑO DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES .... 179
10.4. CÁLCULOS DEL DISEÑO Y/O SELECCIÓN DE LOS SERVICIOS AUXILIARES .............. 183
10.5.1. CALCULO DEL DE LA BOMBA P-701 (BOMBA DE ALIMENTACION DE
OXIDO DE ETILENO)................................................................................................. 183
COSTO DE LA BOMBA CENTRIFUGA P-701 A/B ...................................................................... 186
10.5.2. CALCULO DEL DISEÑO DEL COMPRESOR C-701 A/B (COMPRESOR DE
ALIMENTACIÓN DE OXIGENO Y NITROGENO) ................................................... 186
10.5. SIMULACIÓN Y VALIDACIÓN DE LOS DISEÑOS CON SOFTWARE .......................... 189
10.6.1. Simulación del reactor.................................................................................... 189
10.6.2. Simulación de las columnas ........................................................................... 193
10.6.3. Simulación de los intercambiadores................................................................ 201
10.6. CÁLCULOS DEL ANÁLISIS ECONÓMICO ............................................................... 202
10.7.1. CALCULO DE LOS EQUIPOS: .................................................................... 202
Resumen de los costos de equipos: ................................................................................ 227
10.7.2. CALCULO DEL POTENCIAL ECONOMICO: ............................................ 228
10.7. CÁLCULOS DEL IMPACTO AMBIENTAL ................................................................ 230
10.8. CÁLCULOS DEL ANÁLISIS DE SEGURIDAD ............................................................ 240

5
III. INTRODUCCION

Su producción industrial comenzó en 1914. Actualmente es producido por la oxidación

directa del etileno con aire u oxígeno. El óxido de etileno es uno de los principales

derivados petroquímicos, siendo precursor de una gran cantidad de compuestos de alta

importancia cotidiana e industrial.

El óxido de etileno, obtenido a partir de etileno y, por tanto, del petróleo, es y sigue siendo

uno de los productos más importantes de la actual Industria Petroquímica. Gran cantidad

de producto se emplea como intermediario en la fabricación de etilenglicol, polietileno,

film y fibra de Tereftalato de poliéster y otras sustancias orgánicas. Otros usos del óxido

de etileno son como fumigante en la industria de la alimentación y como agente

esterilizante.

Para ello, se diseñaron y especificaron todos los equipos presentes en el proceso, teniendo

en cuenta las medidas de seguridad necesarias para la planta. Además, se realizó la

evaluación económica de la planta para analizar su rentabilidad.

Como consecuencia de su estructura química el Óxido de Etileno polimeriza fácilmente

a temperatura ambiente, teniendo lugar una reacción fuertemente exotérmica que, en

ciertas condiciones, puede dar lugar a explosiones. Reacciona rápidamente con el agua

formando etilenglicol y con la gran mayoría de disolventes orgánicos, así como con los

ácidos orgánicos e inorgánicos.

El óxido de etileno es un gas inflamable de aroma fuerte. Se disuelve fácilmente en agua.

Se trata de una sustancia química usada principalmente para fabricar glicol de etileno (una

sustancia química usada como anticongelante y poliéster).

Principalmente, se emplea en la producción del monoetilenglicol (MEG), empleado como

anticongelante y como materia prima en procesos para la obtención del

6
polietilentereftalato (PET), y sus usos secundarios incluyen la síntesis de glicoles

pesados, etoxilatos, etanolaminas, polioles, entre otros.

Una pequeña cantidad (menos de 1%) es usada para controlar insectos en ciertos

productos agrícolas almacenados, y una cantidad muy pequeña se usa en hospitales para

esterilizar equipo y abastecimientos médicos.

La secuencia del proceso de producción de óxido de etileno resulta ser rentable, es un

químico utilizado para producir etilenglicol (el ingrediente principal en anticongelante).

También se usa para fabricar poli (óxido de etileno), y tanto el bajo peso molecular como

los polímeros de alto peso molecular tienen muchas aplicaciones, incluso como aditivos

detergentes. Debido a que el óxido de etileno es tan reactivo, tiene muchos otros usos

como reactivo.

Debido a la gran demanda de óxido de etileno y a la gran ausencia de una instalación

industrial productora de este valioso compuesto donde las fábricas que necesitan este

compuesto necesariamente se ven obligadas a importarlo, se propone el diseño de una

planta de producción de óxido de etileno dirigido a satisfacer las necesidades y a

beneficiar de manera económica a Perú y la región Junín

IV. ANTECEDENTES

La producción del óxido de etileno, precursor del etilenglicol, uno de los reactivos

principales en la producción del PET. Como ya se mencionó anteriormente, este proceso

tendrá lugar dentro de límites del complejo industrial de la Refinería de Cepsa Gibraltar-

San Roque, situada en el término municipal San Roque, provincia de Cádiz. (Unversidad

de Cádiz. 2017).

7
El óxido de etileno ha sido comercialmente fabricado mediante dos procesos claramente

diferenciados: el proceso vía clorhidrina y el proceso vía oxidación directa. El que fue

introducido en primer lugar es el proceso vía clorhidrina, que hacía reaccionar el etileno

con ácido hipocloroso. Actualmente este proceso no es competitivo y la fabricación se

realiza mediante el proceso de oxidación directa. Este proceso implica la oxidación

catalítica (con un catalizador basado en plata) del etileno con oxígeno para la formación

del ´óxido de etileno. Existen dos alternativas para la fabricación mediante oxidación

directa, una de ellas emplea aire como materia prima. La otra emplea directamente

oxigeno de alta pureza (mayor del 95 %m) obtenido de una planta de separación

criogénica de aire. (Diquima. 2004).

El Óxido de Etileno (OE, ETO) es un agente químico ampliamente utilizado para la

esterilización del material médicoquirúrgico termo-sensible debido a su alta efectividad

a la hora de eliminar microorganismos presentes en la superficie de este. A pesar de ser

un método muy efectivo para la esterilización, presenta riesgos para el personal que se ve

expuesto frecuentemente o por tiempo prolongado, presenta efectos a corto y largo plazo

sobre la salud humana. En el caso de la central de esterilización el riesgo de padecer

enfermedades aumenta si no se realiza el adecuado proceso indicado y se pasa por alto

normas estipuladas en cuanto a su manipulación. Se presenta una reflexión que incluye

los siguientes aspectos: generalidades del óxido de etileno, utilización en entornos

hospitalarios, acción microscópica sobre los microorganismos, medidas de seguridad y

normas relacionadas con la utilización del óxido de etileno y reportes de casos y efectos

sobre el cuerpo humano. (Lopez. 2014).

8
 V. JUSTIFICACION DEL TRABAJO

El crecimiento de la población mundial en las últimas décadas del siglo XX y en el siglo

XXI, así como el avance en la ciencia, medios de producción y tecnologías, sitúa a la

sociedad mundial actual en una época de pleno desarrollo. Así, el aumento en la calidad

de vida ha derivado en un mayor número de población gracias al descubrimiento de

nuevas materias y productos rentables para la economía. El descubrimiento del petróleo

como materia prima para la producción de combustibles y base de la Industria

Petroquímica ha supuesto un cambio en la economía mundial y un “boom” productivo

permitiendo disponer de productos, hoy imprescindibles, pero que hace apenas unas

décadas no se conocían. El óxido de etileno, obtenido a partir de etileno y, por tanto, del

petróleo, es y sigue siendo uno de los productos más importantes de la actual Industria

Petroquímica. Gran cantidad de producto se emplea como intermediario en la fabricación

de etilenglicol, polietileno, film y fibra de Tereftalato de poliéster y otras sustancias

orgánicas. Otros usos del óxido de etileno son como fumigante en la industria de la

alimentación y como agente esterilizante.

VI. TECNOLOGIA DEL DISEÑO DE PROCESOS

6.1. DESCRIPCION DEL PROCESO

El proceso de producción de óxido de etileno a diseñar esta dimensionada para una

cantidad aproximada de 125000 toneladas por año, requiriendo los siguientes

equipos dos reactores (un reactor de cama embalado adiabático y un reactor de lecho

"isotérmico", un reactor de lecho embalado "isotérmico" se define aquí como uno con una

temperatura de salida especificada), dos columnas de absorción del tipo bandeja, una

columna de destilación que purifica el óxido de etileno, equipos auxiliares

9
intercambiadores de calor, bomba, tambor de reflujo. El proceso mediante reciclo

realizado esta graficado en el programa Visio ver anexo.

La alimentación de etileno está disponible a 50 bar y 25C° (El aire de alimentación está

disponible a 1 atm y 25C°, debe haber suficiente exceso de aire para que el etileno esté

por debajo de su LFL de 3.1 vol%) se realiza a través de una tubería y se mezcla con aire

comprimido y seco (no se muestra el paso de secado) se calienta y luego se alimenta al

primer reactor. En ambos reactores la reacción es exotérmica, y el vapor de presión media

se hace en la cáscara del reactor. La conversión en el reactor se mantiene baja para mejorar

la selectividad del producto deseado. El efluente del reactor se enfría, se comprime y se

envía a un depurador donde el óxido de etileno es absorbido por el agua a una presión de

30 bar.

Las reacciones pertinentes son las siguientes:

C2 H 4  0.5 O2  C2 H 4O (1)

C2 H 4  3 O2  2CO2  2H 2O (2)

C2 H 4O  2.5 O2  2CO2  2H 2O (3)

Las bombas de la alimentación de agua de la caldera a los reactores, llevan agua de

alimentación de la caldera a 90C°y 5.50 bar y elevan la presión a la necesaria para hacer

vapor. El vapor del depurador se calienta, se estrangula y se envía a un segundo reactor,

seguido de una segunda serie de refrigeración, compresión y lavado. Son dos el número

de absorbedores de reactores. Una fracción de la corriente de vapor no reaccionada se

purga con el resto reciclado. Las corrientes combinadas de productos acuosos se mezclan,

enfrían, se estrangulan y se destilan para producir el producto deseado a una presión de

10
10 bar. La especificación de pureza requerida es no menor a 99.5% en peso de óxido de

etileno. Además de realizar el análisis económico de los equipos.

6.2. DFB + DFP + FLUJO DE CORRIENTES EN SOFTWARE VISIO

11
12
13
6.3. PROCESO DE REACCION

6.3.1. BALANCE DE MATERIA PARA EL REACTOR RQ-1

 Balance de Materia sin reciclo por Estequiometria

Reacciones que ocurren en el proceso:

1
𝐶2 𝐻4 + 𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂                                             
2
𝐶2 𝐻4 + 3𝑂2 → 2𝐻2 𝑂 + 2𝐶𝑂2                                

Para realizar el balance de materia de cada componente del proceso, utilizaremos

la ecuación general de la conservación de la masa, que corresponde a:

𝐸+𝐺−𝑆−𝐶 = 0 (1)

Donde:
E: flujo molar de entrada de reactantes
G: flujo molar de generación o producción de componentes
S: flujo molar de salida de productos
C: flujo molar de acumulación de componentes

No existe acumulación porque el proceso se encuentra en estado estacionario.

1.1.BALANCE DE MATERIA DEL OXIDO DE ETILENO (𝑪𝟐 𝑯𝟒 𝑶)

𝑇𝑛 𝑂𝐸
Tenemos que producir como base de cálculo: 124827.128 𝑎ñ𝑜

124827.128 𝑡𝑛 𝑂𝐸 1000 𝑘𝑔 𝑂𝐸 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂𝐸 1 𝑎ñ𝑜 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂𝐸

∗ ∗ 44.05 𝑘𝑔 𝑂𝐸 ∗ 8000 ℎ = 354.22
𝑎ñ𝑜 1𝑡𝑛 𝑂𝐸 ℎ

Pero como trabajamos para el primer reactor, según datos del articulo la
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂𝐸
producción de óxido de etileno es de 200.32 .
ℎ

1.2.BALANCE DE MATERIA PARA EL ETILENO (𝑪𝟐 𝑯𝟒 )

Utilizando la ecuación (1)

𝐸𝐸 + 𝐺𝐸 − 𝑆𝐸 − 𝐶𝐸 = 0 (2)
Donde:
𝐸𝐸 = Entrada de Etileno
𝐺𝐸 = Generación de Etileno
𝑆𝐸 = Salida de Etileno
𝐶𝐸 = Consumo de Etileno

14
 Como no hay generación debido a que es un reactante: 𝐺𝐸 = 0

𝐸𝐸 = 𝑆𝐸 + 𝐶𝐸 (3)

a. HALLANDO EL CONSUMO DE ETILENO

Mediante el concepto de selectividad:

𝑂𝑋𝐼𝐷𝑂 𝐷𝐸 𝐸𝑇𝐼𝐿𝐸𝑁𝑂 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐼𝐷𝑂
𝑠1 = (4)
𝐸𝑇𝐼𝐿𝐸𝑁𝑂 𝐶𝑂𝑁𝑆𝑈𝑀𝐼𝐷𝑂

Particularizando la ecuación (4):

𝑃𝐸𝑂
𝑠1 =
𝐶𝐸
𝑃𝐸𝑂
𝐶𝐸 = (5)
𝑠1

b. HALLANDO LA ENTRADA DE ETILENO: 𝑬𝑬

Este flujo de etileno, se halla mediante la definición de conversión total en

el reactor, es decir:

𝐸𝐸 − 𝑆𝐸
𝑥𝑅 =
𝐸𝐸

Despejando 𝐸𝐸 , además: 𝐸𝐸 − 𝑆𝐸 = 𝐶𝐸 , entonces:

𝐶𝐸
𝑥𝑅 =
𝐸𝐸
𝐶
𝐸𝐸 = 𝑥𝐸 (6)
𝑅

c. HALLANDO LA SALIDA DEL ETILENO: 𝑺𝑬

Despejando 𝑆𝐸 , de la ecuación (3), resulta:

𝑆𝐸 = 𝐸𝐸 − 𝐶𝐸 (7)

1.3.BALANCE DE MATERIA PARA EL OXIGENO 𝑶𝟐

Utilizando la ecuación (1):

𝐸𝑂2 + 𝐺𝑂2 − 𝑆𝑂2 − 𝐶𝑂2 = 0

15
 Donde:
𝐸𝑂2 = Entrada de oxígeno
𝐺𝑂2 = Generación de oxígeno
𝑆𝑂2 = Salida de oxígeno
𝐶𝑂2 = Consumo de oxígeno

Como no hay generación, ya que es un reactante entonces: 𝐺𝑂2 = 0

Entonces: 𝑆𝑂2 = 𝐸𝑂2 − 𝐶𝑂2 (8)

a. HALLANDO EL CONSUMO DE OXIGENO

Se calcula estequiometricamente a partir de la ecuación (1) y (2),

involucrando el consumo el etileno y las selectividades:

1
𝐶𝑂2 = 2 ∗ 𝐶𝐸 ∗ 𝑠1 + 3 ∗ 𝐶𝐸 ∗ (1 − 𝑠1 ) (9)

b. HALLANDO LA ENTRADA DE OXIGENO

Esta corriente se calcula estequiometricamente a partir de la ecuación (1)

y (2), involucrando ya no el consumo de etileno, sino la entrada de éste y

las selectividades

1
𝐸𝑂2 = 2 ∗ 𝐸𝐸 ∗ 𝑠1 + 3 ∗ 𝐸𝐸 ∗ (1 − 𝑠1 ) (10)

Finalmente queda expresado por:

1 1
𝑆𝑂2 = 2 ∗ 𝐸𝐸 ∗ 𝑠1 + 3 ∗ 𝐸𝐸 ∗ (1 − 𝑠1 ) − [2 ∗ 𝐶𝐸 ∗ 𝑠1 + 3 ∗ 𝐶𝐸 ∗ (1 −
𝑠1 )] (11)

1.4.BALANCE DE MATERIA DE DIOXIDO DE CARBONO 𝑪𝑶𝟐

Utilizando la ecuación (1):

𝐸𝐶𝑂2 + 𝐺𝐶𝑂2 − 𝑆𝐶𝑂2 − 𝐶𝐶𝑂2 = 0

Donde:
𝐸𝐶𝑂2 = Entrada de dióxido de carbono
𝐺𝐶𝑂2 = Generación de dióxido de carbono
𝑆𝐶𝑂2 = Salida de dióxido de carbono
𝐶𝐶𝑂2 = Consumo de dióxido de carbono

16
 Como no hay generación, entonces: 𝐸𝐶𝑂2 = 𝐶𝐶𝑂2 = 0

Entonces: 𝐺𝐻2𝑂 = 𝑆𝐻2 𝑂 (12)

a. HALLANDO LA SALIDA DE 𝑪𝑶𝟐

Se calcula estequiometricamente a partir de la ecuación (2), involucrando

el consumo de etileno y las selectividades, el cual resulta:

𝑆𝐶𝑂2 = 2 ∗ 𝐶𝐸 ∗ (1 − 𝑠1 ) (13)
El término (1 − 𝑠1 ), corresponde a la segunda selectividad.

1.5.BALANCE DE MATERIA DEL AGUA 𝑯𝟐 𝑶

Utilizando la ecuación (1):

𝐸𝐻2 𝑂 − 𝑆𝐻2 𝑂 − 𝐶𝐻2 𝑂 + 𝐺𝐻2 𝑂 = 0

Donde:

𝐸𝐻2 𝑂 = Entrada de agua

𝑆𝐻2 𝑂 = Salida de agua

𝐶𝐻2 𝑂 = Consumo de agua

𝐺𝐻2𝑂 = Generación de agua

Como no hay entrada ni consumo, entonces: 𝐸𝐻2 𝑂 = 𝐶𝐻2 𝑂 = 0

Y resulta: 𝐺𝐻2 𝑂 = 𝑆𝐻2 𝑂 (14)

a. HALLANDO LA SALIDA DE 𝑯𝟐 𝑶
Se calcula estequiometricamente a partir de la ecuación  , involucrando

el consumo de etileno y las selectividades, el cual resulta:

𝑆𝐻2 𝑂 = 2 ∗ 𝐶𝐸 ∗ (1 − 𝑠1 ) (15)

17
1.6.BALANCE DE MATERIA DEL AIRE:
El aire que ingresa al reactor generalmente, está formado por 21% de oxígeno

y 79% nitrógeno, pero como ya sabes la cantidad de oxígeno que ingresa al

reactor podemos hallar el flujo de aire.

Entonces la entrada de aire es:

𝐸𝑂2
𝐸𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑦 (16)
𝑂2

Donde:
𝐸𝑂2 = Entrada de oxígeno
𝑦𝑂2 = Fracción Molar del oxígeno

1.7.BALANCE DE MATERIA DEL NITROGENO

Utilizando la ecuación (1):

𝐸𝑁2 − 𝑆𝑁2 − 𝐶𝑁2 + 𝐺𝑁2 = 0

Donde:

𝐸𝑁2 = Entrada de nitrógeno

𝑆𝑁2 = Salida de nitrógeno

𝐶𝑁2 = Consumo de nitrógeno

𝐺𝑁2 = Generación de nitrógeno

Como no hay reacción de nitrógeno, entonces: 𝐶𝑁2 = 𝐺𝑁2 = 0

Y resulta: 𝐸𝑁2 = 𝑆𝑁2 (16)

18
 a. HALLANDO LA ENTRADA DE NITROGENO

Esta corriente se halla multiplicando el flujo de aire por la composición

de nitrógeno en el aire, entonces:

𝐸𝑁2 = 𝐸𝐴𝐼𝑅𝐸 . 𝑦𝑁2 (17)

1
3
REACTOR
2
Tabla (1): Resumen de respuestas
Kmol/h
Componentes
1 2 3
ETILENO 1046.604 - 837.283
OXIGENO - 635.809 508.648
NITROGENO - 2391.855 2391.855
OXIDO DE ETILENO - - 200.32
DIOXIDO DE
- - 18.0015
CARBONO
AGUA - - 18.0015
Fuente: Propia

19
 Balance de Materia con Reciclo

Ya que, en nuestro proceso, no se consume todo el etileno, se va a pretender

reaprovechar este componente que no ha reaccionado, para mejorar la conversión

de nuestro reactor, así como se observa que no se consume todo el oxígeno, se

genera CO2, agua y el componente inerte.

En teoría se va recircular todos los componentes.

FET(1-x)2 y R PG (CO2,)
y R(O2, N2)

FET(1-x) FET(1-x)2
REACTOR

FFE FET
REACTOR FET(1-x)

Faire (FO ,FN) PEO

PEO

A) BALANCE DE MATERIA DEL ETILENO

1. Entrada de etileno:

FET = FFE + FET(1-x)2 (18)

Donde:
FET = Alimentación total de etileno
FFE = Alimentación fresca de etileno
x = conversión

2. Salida de etileno:

Según el diagrama es:

SE = FET(1-x)

20
 Mediante ecuación de balance de materia:
𝐸−𝑆=𝐶
Entonces:
El consumo de etileno es:
FFE + FET(1-x)2 - FET(1-x) = C

B) BALANCE DE MATERIA PARA EL OXIGENO

En base al oxígeno, se llega a:

𝐹𝑂 = 𝐹𝐴𝐼𝑅𝐸 ∗ 𝑦𝑂2 + 𝑅 ∗ 𝑦𝑂2 (19)

R = Reciclo

6.3.2. PROCESO DE REACCION

El proceso de reacción para la obtención de óxido de etileno comprende el diseño de las

unidades de reacción, dos reactores catalíticos multitubulares, así como los equipos

necesarios para el acondicionamiento de reactivos y productos.

Ambos reactores se lleva a cabo la reacción de oxidación de etileno hace una conversión

del 20%. La diferencia entre ambos reactores es el volumen de reactivos a convertir. Este

modo de trabajar se justifica debido al fuerte carácter exotérmico de la reacción.

El hecho de que sean dos unidades de reacción en lugar de una hace que, además aumentar

el rendimiento del proceso convirtiendo los reactivos no convertidos en la primera unidad,

el dimensionamiento de ambas unidades sea menor, lo que implica, entre otras cosas, un

diámetro de tubo menor y, por consiguiente, mejor dispersión del calor y aproximación a

un estado isotérmico del proceso.

21
1. Sistema de reacción:

1.1. Selección de la unidad de reacción

Tal y como ya se ha justificado anteriormente se recurre al empleo de dos

reactores multitubulares de lecho fijo, operando en las condiciones de trabajo

más favorables, en los cuales se llevará a cabo la reacción de oxidación del

etileno con el fin de obtener el producto de interés, óxido de etileno.

1.2. Cinética de reacción de oxidación

Las características propias del sistema hacen que la velocidad de reacción se

encuentre íntimamente ligada a la temperatura del sistema. El aumento

excesivo de esta variable hará necesario a su vez disipar el calor producido

durante la reacción.

La cinética de oxidación del etileno depende del tipo de catalizador que se

emplee en el proceso. Para un proceso catalizado por plata sobre alúmina, se

ha tomado la siguiente expresión (A. López et al. 1979).

𝑘𝑚𝑜𝑙
−𝑟𝐸 = 𝐾 ∙ 𝑝𝐸𝑎 ∙ 𝑝𝑂𝑏 ℎ∗𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 (20)

Donde:
𝑘𝑚𝑜𝑙
 −𝑟𝐸 : Velocidad de reacción en ℎ∗𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟
 𝐾: Constante cinética de la reacción química.
 𝑝𝐸𝑡 𝑦 𝑝𝑂 : Presiones parciales de etileno y oxígeno en atmosferas.
 𝑎 𝑦 𝑏: Ordenes de reacción
La constante cinética y los órdenes de reacción están relacionados con la

temperatura de la siguiente forma (A. López et al., 1979):

7734,92
𝐾 = 29549.77 exp(− ) (21)
𝑇

𝑎 = 1.5952 − 0,0024𝑇 (22)

𝑏 = 0.4102 + 0.005𝑇 (23)
Donde la T es la temperatura de trabajo expresada en grados Kelvin.

22
1.3. Cálculo de las propiedades termodinámicas del sistema

Existen dos propiedades termodinámicas fundamentales, la capacidad

calorífica y la entalpía de reacción, a tener en cuenta para un diseño adecuado

de las unidades de operación.

Estas propiedades dependen profundamente de la temperatura por lo que no

resulta adecuado tomar un valor fijo de las mismas y será necesario

determinarlas en función de la temperatura registrada en el proceso.

a. Determinación de la capacidad calorífica del sistema:

Es la propia definición de la propiedad la que indica que en un sistema de

funcionamiento no isotérmico será necesario conocer cuál es el valor de la

capacidad calorífica para una temperatura determinada.

Tabla 2: Valores de Cp para cada componente en función de la temperatura

Compuesto Capacidad calorífica (kcal/kmol*K)
Etileno 3.385+0.02355T
Oxígeno 6.404+0.00205T
Dióxido de carbono 6.235+0.00885T
Agua 7.445+0.00195T
Óxido de Etileno 8.270+0.021677T-288990T2
Fuente: (Lopez et al., 1979)
Se puede calcular la capacidad calorífica de la mezcla en base a la

capacidad calorífica de cada uno de los componentes presentes y la

composición de la mezcla, a partir de la siguiente expresión:

𝐶𝑝 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = ∑𝑛𝑖=1(𝑥𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ) (24)

Sustituyendo los valores de composición y de capacidad calorífica de cada

una de las especies se obtendrá la propiedad de la mezcla.

23
b. Determinación de la entalpía de reacción

La entalpía de reacción, ∆𝐻𝑅 , permite conocer la cantidad de energía que

se desprende, en sistemas exotérmicos, o se absorbe, si el sistema es

endotérmico, durante un proceso de reacción.

Para poder conocer la entalpía de reacción del sistema hay que tener en

cuenta todas reacciones que tienen lugar en la unidad de reacción. Estas

reacciones se muestran a continuación (Xing-Gui Zhou et al., 2005):

1 𝑘𝐽
𝐶2 𝐻4 + 2 𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂 ∆𝐻298 = −105.39 𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 (25)
𝑘𝐽
𝐶2 𝐻4 + 3𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 ∆𝐻298 = −1321.73 𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 (26)

Estas entalpias de reacción vienen dadas a 298K, mientras que la reacción

ocurre a 513 K. Es por esto, que el primer paso para determinar la entalpia

de reacción global es conocer el aporte relativo de cada una de las

reacciones por medio de la selectividad del proceso y evaluar la entalpía

a la temperatura de trabajo de la unidad.

𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝐼 𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝐼𝐼
∆𝐻298 = ∆𝐻298 𝐼 ∗ 𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜
𝐼 + ∆𝐻298 𝐼𝐼 ∗ 𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜
𝐼 (27)
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜

Esta última expresión recoge el método de cálculo de la entalpia de

reacción global, a partir del aporte de cada una de las reacciones en

aparecen en el proceso y en función de la selectividad del proceso. (A.

López. Et al., 1979)

Una vez conocido el valor de la entalpía global a 298K, se podrá

actualizar este valor a cualquier temperatura por medio de la ecuación de

Kirchoff:

𝑇
∆𝐻𝑇 = ∆𝐻298 + ∫298 ∆𝐶𝑝 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗ 𝑑𝑇 (28)

24
1.4. Selección de las condiciones de operación.

Se seleccionarán como condiciones de operación las establecidas en la

bibliografía (Ethylene Oxide Process) donde se selecciona una temperatura de

operación para el reactor R-701 y R-702 de 240°C y una presión de trabajo de

26.5 Bar.

1.5. Determinación de la porosidad del sistema.

La porosidad, ε, es una propiedad característica de los lechos que define el

volumen de huecos presente en el sistema con respecto al volumen total, de

manera que puede escribirse:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜𝑠
𝜀 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑜 (29)

Para este sistema de reacción, se presentan en la siguiente tabla los datos del

catalizador, entre ellos la porosidad del sistema, obtenidos de la bibliografía:

Tabla (3): Características del catalizador

Geometría del catalizador Esférico

Dimensiones (Diámetro-Altura) 9 x 9 mm
Densidad 1250 kg/m3
Fracción de hueco 0.4
Fuente: Ethylene Oxide Production

1.6. Determinación de la velocidad del fluido a lo largo del lecho

Con el fin de reducir las pérdidas de carga que sufre la alimentación a lo largo

de los tubos, se recurre a un valor de velocidad recomendado por bibliografía

para corrientes líquidas. En base a la bibliografía (Ludwig, 1999) se opta por

un valor de (5472 m/h).

25
 Pese a que el reactor a todos los efectos puede considerarse un intercambiador

de calor, no es posible elegir el número de tubos por medio del modelo

estándar comerciales disponibles para la sección de intercambiadores.

Es por ello que el número de tubos se ajusta hasta obtener un valor de

velocidad de circulación del fluido comprendido dentro de unos límites.

Teniendo en cuenta lo mencionado con anterioridad, el valor de la velocidad

del fluido a través de los tubos se calcula con la siguiente expresión:

𝑄𝑣
𝑢𝑧 = 𝑆 (30)
𝑝𝑎𝑠𝑜 ∗𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

𝑄𝑣
𝑢𝑧 = (𝜋∗𝑟 2 (31)
𝑖𝑛𝑡 𝑡𝑢𝑏𝑜 )∗𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

Despejando la ecuación (31) se puede hallar el número de tubos 𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 .

6.3.3. DISEÑO DEL REACTOR RQ-1

El procedimiento seguido para determinar las dimensiones de un reactor de lecho fijo

exige resolver conjuntamente los perfiles de concentración y de temperatura en el interior

del lecho catalítico. Para el caso que se aborda, ambos balances se han resuelto

simultáneamente considerando cada uno de los tubos del reactor como pequeños lechos

de reacción. La resolución del balance de materia permite relacionar la conversión

establecida en el sistema con la velocidad de reacción y esta última con la temperatura.

La resolución del balance de energía permite conocer el valor de la temperatura para cada

posición a lo largo de la longitud del reactor.

1. Determinación de la expresión de diseño del reactor

Dada la naturaleza de la reacción, el tipo de equipo que se elige para el desarrollo de la

misma es un reactor multitubular de lecho fijo, ya que proporcionará una mayor superficie

de contacto para el intercambio de calor entre el contenido del reactor y el sistema

26
refrigerante. Este hecho ayuda a alcanzar los niveles de temperatura en el sistema con

mayor facilidad.

El reactor está formado por una carcasa en cuyo interior se disponen una serie de tubos

provistos de catalizador. El criterio que se establece para la circulación de las corrientes

por el interior del equipo obedece a las siguientes indicaciones:

 Circula por el interior de los tubos el fluido a mayor presión o temperatura, el

fluido más corrosivo y/o el fluido más sucio.

 Circula a través de la carcasa el fluido con menor pérdida de presión.

En el caso de trabajar con reactores catalíticos de lecho fijo no isotérmicos, es necesario

proceder a la resolución conjunta del balance de materia y de energía para hallar la

expresión de diseño del reactor.

1.1. Balance de materia a la unidad de reacción

Como se ha mencionado con anterioridad, con el fin de hallar la expresión que

permite diseñar el sistema de reacción, se va a realizar un balance de materia a un

elemento diferencial de volumen del reactor como el que se recoge en la siguiente

figura:

Figura 1. Elemento diferencial de volumen.

27
 Si se formula el balance de materia para un reactivo, se obtiene:
{𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛} = {𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎} − {𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎} + {𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛} − {𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜}

Donde el término de generación se anula puesto que el balance está referido a un reactivo

y el término de acumulación es igual a cero al considerar que se trabaja en condiciones

de estado estacionario. De esta forma, el balance puede escribirse de nuevo como sigue:

{𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎} = {𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎} − {𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜} (30)

A continuación, van a desarrollarse cada uno de los términos que forman parte del

balance:

{𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 } = (𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑧 ∗ ∆𝑟 ∗ (1 − 𝜀𝐿 )

Donde:
 (𝑟𝐵 )𝐼 : Velocidad de reacción referida a la masa del catalizador.
 𝑝𝐵 : Densidad del catalizador
 𝑟: Radio del elemento diferencial de volumen
 ∆𝑧 𝑦 ∆𝑟: Los incrementos en el radio y en la altura del elemento
 𝜀𝐿 : Porosidad del lecho y es un parámetro adimensional
En este caso, el término (1 − 𝜀𝐿 ) se utiliza para designar el volumen disponible

dentro del lecho para la reacción, puesto que esta ocurrirá en la superficie del

solido catalítico. El volumen disponible para la reacción será pues 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑧 ∗ ∆𝑟 ∗

(1 − 𝜀𝐿 ).

Tanto el término de entrada como de salida, deberían de contemplarse la

aportación de tres flujos distintos, uno de ellos referido al flujo global, y los otros

dos debidos al carácter bidimensional del sistema, axial y radial.

28
 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟
{ }={ }+{ }+
𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟
{ }
𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙
Entonces:
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟
{ } = |𝑢 ∗ 𝐶𝐵 |𝑧 ∗ 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑟
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝜕𝐶𝐵
{ } = |−𝐷𝐿 ∗ | ∗ 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑟
𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝜕𝑧 𝑧
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝜕𝐶𝐵
{ } = |−𝐷𝑅 ∗ | ∗ 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑧
𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝜕𝑟 𝑟
Donde:
 𝑢: velocidad del fluido
 𝐶𝐵 : Concentración del reactivo en el sistema de reacción.
 𝐷𝐿 : Coeficiente de dispersión de flujo en la dirección axial
 𝐷𝑅 : Coeficiente de dispersión de flujo en la dirección radial
 𝑟: radio del elemento de volumen diferencial considerado
 ∆𝑟 𝑦 ∆𝑧: son los incrementos en el radio y en la altura del elemento de
volumen considerado.

El término de salida es análogo al de la entrada por lo que se tiene:

𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟
{ }={ }+{ }+
𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟
{ }
𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙
Entonces:
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟
{ } = |𝑢 ∗ 𝐶𝐵 |𝑧+∆𝑧 ∗ 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑟
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝜕𝐶𝐵
{ } = |−𝐷𝐿 ∗ | ∗ 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑟
𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝜕𝑧 𝑧+∆𝑧
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝜕𝐶𝐵
{ } = |−𝐷𝑅 ∗ | ∗ 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑧
𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝜕𝑟 𝑟+∆𝑟
Agrupando todos los términos en el balance y dividiendo por2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑧 ∗ ∆𝑟, se
obtiene:

29
 𝜕𝐶𝐵 𝜕𝐶 𝜕𝐶𝐵 𝜕𝐶
|− | +|− 𝐵 | |𝐶𝐵 |𝑧+∆𝑧−|𝐶𝐵 |𝑧 |− | +| 𝐵 |
𝜕𝑧 𝑧+∆𝑧 𝜕𝑧 𝑧 𝜕𝑟 𝑟+∆𝑟 𝜕𝑟 𝑟
𝑟 ∗ 𝐷𝐿 ∗ −𝑟∗𝑢 + 𝑟 ∗ 𝐷𝑅 ∗ −
∆𝑧 ∆𝑧 ∆𝑟
𝐼
(−𝑟𝐵 ) ∗ 𝑝𝐵 ∗ 𝑟 ∗ (1 − 𝜀𝐿 ) = 0

Tomando limites cuando ∆𝑧 𝑦 ∆𝑟 tiendan a 0 y desarrollando los productos y

derivadas de la expresión y dividiendo entre r:

𝜕𝐶𝐵 𝜕𝑢 𝜕 2 𝐶𝐵 1 𝜕𝐶𝐵 𝜕 2 𝐶𝐵
−𝑢 ∗ − 𝐶𝐵 ∗ + 𝐷𝐿 ∗ + 𝐷𝑅 ∗ | ∗ + | − (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ (1 − 𝜀𝐿 )
𝜕𝑧 𝜕𝑧 𝜕𝑧 2 𝑟 𝜕𝑟 𝜕𝑟 2
=0
Teniendo en cuenta estas consideraciones y asumiendo que la velocidad lineal

permanece constante a lo largo del lecho, la Ecuación se convierte en la expresión

de diseño para un reactor de flujo pistón:

𝑑𝐶𝐵
−𝑢 ∗ − (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ (1 − 𝜀𝐿 ) = 0
𝑑𝑧
Reordenando:
𝑑𝐶𝐵
−𝑢 ∗ = (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ (1 − 𝜀𝐿 )
𝑑𝑧
Puesto que la concentración sólo variará en la dirección del eje z debido al flujo

global del fluido, las derivadas parciales se expresan ahora como totales.

Multiplicando y dividiendo por la sección S del reactor, se obtiene:

𝑑𝐶𝐵
−(𝑢 ∗ 𝑆) ∗ = (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ (1 − 𝜀𝐿 )
𝑑(𝑧 ∗ 𝑆)
Se obtiene:
𝑑𝐶𝐵
−𝑄 ∗ = (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ (1 − 𝜀𝐿 )
𝑑𝑉
Las condiciones de operación en el sistema, permiten disminuir los efectos de la

contracción de volumen durante la reacción, con lo cual no se tendrá en cuenta

dicho efecto y podrá escribirse:

30
 Sabemos:
𝐶𝐵𝑜 − 𝐶𝐵
𝑥𝐵 =
𝐶𝐵𝑜
𝑑𝐶𝐵 = −𝐶𝐵𝑜 ∗ 𝑑𝑥𝐵
Sustituyendo en la expresión se obtiene:
𝑑𝑉 𝑑𝑥𝐵
= 𝐶𝐵𝑜 ∗ 𝐼
𝑄 (−𝑟𝐵 ) ∗ 𝑝𝐵 ∗ (1 − 𝜀𝐿 )
𝑑𝑉 𝑑𝑥𝐵
=
𝑄 ∗ 𝐶𝐵𝑜 (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ (1 − 𝜀𝐿 )
𝑑𝑉 𝑑𝑥𝐵
= 𝐼
𝐹𝐵𝑜 (−𝑟𝐵 ) ∗ 𝑝𝐵 ∗ (1 − 𝜀𝐿 )
𝑑𝑉 𝐹𝐵𝑜
= 𝐼
𝑑𝑥𝐵 (−𝑟𝐵 ) ∗ 𝑝𝐵 ∗ (1 − 𝜀𝐿 )
𝑑𝑥
𝑑𝑊 = 𝐹𝐵𝑜 ∗ (−𝑟 𝐵)𝐼 (31)
𝐵

Donde:
 𝐹𝐵𝑜 : caudal molar de reactivo que se alimenta al sistema
 (−𝑟𝐵 )𝐼 : velocidad de reacción
 𝑥𝐵 : conversión del sistema

1.2. Balance de energía a la unidad de reacción

De forma análoga a la desarrollada para obtener la expresión derivada del balance

de materia es posible obtener una expresión que permita estudiar el

comportamiento de la temperatura del sistema a lo largo del transcurso de la

reacción.

Para la resolución del balance de energía al reactor se considerará que el único

mecanismo de transmisión de calor que interviene en el sistema es el

correspondiente a la conducción.

Para obtener el balance de energía del sistema, considérese el elemento diferencial

de volumen recogido en la Figura, de manera que pueda escribirse:

31
 {𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛} = {𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎} − {𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎} + {𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛} − {𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜}
Donde el término de acumulación de energía se desprecia por trabajar en

condiciones de estado estacionario y el de consumo también ya que se genera

energía como consecuencia de la transformación de la energía química en

calorífica. De esta manera se tiene que:

{𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎} = {𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎} + {𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛}

A continuación, van a desarrollarse cada uno de los términos:
𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
{𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 } = (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑧 ∗ ∆𝑟 ∗ (−∆𝐻)𝑟
𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

Donde:

 (−𝑟𝐵 )𝐼: Velocidad de reacción referida al reactivo limitante etileno:

 𝑝𝐵 : Densidad de la partícula catalítica
 ∆𝑧 𝑦 ∆𝑟: Incrementos en el radio y altura del elemento de volumen
 (−∆𝐻)𝑟 : Entalpía de reacción en función de la temperatura.
De forma análoga a lo sucedido a la hora de plantear el balance de materia del

sistema, debe tenerse en cuenta que los términos de entrada y de salida de energía

deben expresarse como la aportación de tres flujos simultáneos, el flujo debido a la

entrada global de energía en el sistema, y los debidos a la aportación radial y axial.

Entonces:
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒
{𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 } = { 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑝𝑜𝑟 } + { 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑝𝑜𝑟 } +
𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒
{ 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑝𝑜𝑟 }
𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙

𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
{ } = 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑟 ∗ 𝑝 ∗ 𝑢𝑧 ∗ 𝐶𝑝 ∗ |𝑇 − 𝑇𝑜 |𝑧
𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙
Donde:

32
  𝑟: Radio del elemento de volumen
 ∆𝑟: Incremento en el radio
 𝑝: Densidad de la corriente
 𝑢𝑧 : Velocidad de entrada de flujo
 𝐶𝑝 : Capacidad calorífica del sistema
 𝑇 − 𝑇𝑜 : Temperatura de salida y de entrada del elemento de diferencial de
volumen.

𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝜕𝑇
{ } = 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑧 ∗ (−𝑘𝑒.𝐿. ) ∗ |
𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝜕𝑧 𝑧
Donde:
 𝑘𝑒.𝐿. : Coeficiente efectivo de conductividad térmica axial
 ∆𝑧: Variación en la dirección axial.

𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝜕𝑇
{ } = 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑟 ∗ (−𝑘𝑒.𝑅. ) ∗ |
𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝜕𝑟 𝑟
Donde:

 𝑘𝑒.𝑅. : Coeficiente efectivo de conductividad térmica radial

 ∆𝑟: Variación en dirección radial

En términos de salida, a su vez, se expresa de la misma forma:

𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
{ }
𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
= { 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 } + { }+{ }
𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙
𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙

Cada componente:
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
{ 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 } = 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑟 ∗ 𝑝 ∗ 𝑢𝑧 ∗ 𝐶𝑝 ∗ |𝑇 − 𝑇𝑜 |𝑧+∆𝑧
𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙

𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝜕𝑇
{ } = 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑧 ∗ (−𝑘𝑒.𝐿. ) ∗ |
𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝜕𝑧 𝑧+∆𝑧

33
 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝜕𝑇
{ } = 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑟 ∗ (−𝑘𝑒.𝑅. ) ∗ |
𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝜕𝑟 𝑟+∆𝑟
Si se sustituyen todas estas expresiones en el balance de energía y se divide por t,

se obtiene:

2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑟 ∗ [𝑝 ∗ 𝑢𝑧 ∗ 𝐶𝑝 ∗ |𝑇 − 𝑇𝑜 |𝑧+∆𝑧 − 𝑝 ∗ 𝑢𝑧 ∗ 𝐶𝑝 ∗ |𝑇 − 𝑇𝑜 |𝑧+∆𝑧 ] + 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑧

𝜕𝑇 𝜕𝑇
∗ [(𝑘𝑒.𝐿. ) ∗ |𝑧+∆𝑧 − (𝑘𝑒.𝐿. ) ∗ | + 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑧 ∗ [(𝑘𝑒.𝑅. ) ∗ 𝑟
𝜕𝑧 𝜕𝑧 𝑧
𝜕𝑇 𝜕𝑇
∗ |𝑟+∆𝑟 − (𝑘𝑒.𝑅. ) ∗ 𝑟 ∗ | + (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ 2𝜋𝑟 ∗ ∆𝑧 ∗ ∆𝑟
𝜕𝑟 𝜕𝑟 𝑟
∗ (−∆𝐻)𝑟 = 0
Dividendo entre 2 ∗ 𝜋 ∗ ∆𝑧 ∗ ∆𝑟 y tomando límites cuando ∆𝑧 𝑦 ∆𝑟 tienden a 0, se

obtiene:

𝜕 𝜕 𝜕𝑇 𝜕 𝜕𝑇
𝑟∗ (𝑝 ∗ 𝑢𝑧 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝑇) + 𝑟 ∗ ∗ |(𝑘𝑒.𝐿. ) ∗ | + ∗ |(𝑘𝑒.𝑅. ) ∗ 𝑟 ∗ |
𝜕𝑧 𝜕𝑧 𝜕𝑧 𝜕𝑟 𝜕𝑟
+ (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ 𝑟 ∗ (−∆𝐻)𝑟 = 0

Si, además, se divide por el radio, r, la expresión adquiere la forma:

𝜕 𝜕𝑇 𝜕 𝜕𝑇
∗ |(𝑘𝑒.𝐿. ) ∗ | + ∗ |(𝑘𝑒.𝑅. ) ∗ 𝑟 ∗ | + (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ (−∆𝐻)𝑟
𝜕𝑧 𝜕𝑧 𝜕𝑟 𝜕𝑟
𝜕
= (𝑝 ∗ 𝑢𝑧 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝑇)
𝜕𝑧
Teniendo en cuenta estas consideraciones, para el sistema que se aborda se

obviarán las dispersiones de energía en ambas direcciones. De acuerdo con estas

simplificaciones, la expresión del balance de energía se recoge a continuación:

𝜕
(−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ (−∆𝐻)𝑟 = (𝑝 ∗ 𝑢𝑧 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝑇)
𝜕𝑧
Resolviendo la ecuación diferencial:
𝑑𝑇
𝑝 ∗ 𝑢𝑧 ∗ 𝐶𝑝 ∗ = (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ (−∆𝐻)𝑟
𝑑𝑧
Agrupando los términos:
𝑑𝑇 (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗𝑝𝐵 ∗(−∆𝐻)𝑟
= (33)
𝑑𝑧 𝑝∗𝑢𝑧 ∗𝐶𝑝

34
 1.3. Selección de las condiciones de operación

Con el fin de trabajar en las condiciones más óptimas para el sistema, se

dispone de dos reactores catalíticos multitubulares operando bajo las mismas

condiciones de presión y temperatura. El primero de ellos, se encuentra

situado a la cabeza del proceso, mientras que el segundo reactor situado más

adelante y con el objetivo de aumentar la conversión y asegurar la seguridad

del proceso, tratará el caudal sobrante no tratado en el primer reactor.

De acuerdo con la bibliografía, se tiene que el proceso no tiene una conversión

muy alta, en torno al 20%. Por el contrario, el empleo de un catalizador muy

selectivo hace que la selectividad del proceso. Tanto en el Reactor I como en

el II se trabajarán a la misma presión y temperatura, siendo estas de 26.5 Bar

y 240ºC, respectivamente.

2. Dimensionamiento de los sistemas de reacción.

Los reactores empleados en la oxidación del etileno son, a todos los efectos, muy

similares a una unidad de intercambio de calor, por lo que se debe tener en cuenta que su

diseño comparte muchos aspectos similares con los procedimientos seguidos para el

diseño de los intercambiadores de calor.

En el caso de reactores catalíticos de lecho fijo, será necesario resolver simultáneamente

el balance de materia y de energía para poder determinar las dimensiones del sistema

puesto que velocidad de reacción y temperatura se encuentran íntimamente ligadas.

2.1. Determinación de la longitud del lecho

Anteriormente hemos deducido las expresiones de los balances de materia y

energía de las ecuaciones (31) y (32).

35
 𝑑𝑥
𝑑𝑊 = 𝐹𝐵𝑜 ∗ (−𝑟 𝐵)𝐼
𝐵

Donde:
𝑊 = Peso del catalizador
𝐹𝐵𝑜 = Alimentación total de los reactivos
(−𝑟𝐵 )𝐼 = Velocidad de reacción
𝑥𝐵 = conversión del reactivo limitante

𝑑𝑇 (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗𝑝𝐵 ∗(−∆𝐻)𝑟

=
𝑑𝑧 𝑝∗𝑢𝑧 ∗𝐶𝑝

Donde:
(−𝑟𝐵 )𝐼 = Velocidad de reacción
𝑝𝐵 = Densidad del catalizador
(−∆𝐻)𝑟 = Entalpía de la reacción a la temperatura de trabajo.
𝑝 = Densidad del sistema
𝑢𝑧 = Velocidad del fluido
𝐶𝑝 = Capacidad calorífica

2.2. Determinación de la porosidad y el diámetro del lecho

A continuación, se recogen las dimensiones de la partícula de catalizador

seleccionada para la reacción:

Tabla (4): Características del catalizador

Propiedad Valor
Dp 9 mm
L 9 mm
Pcat 1250 kgcat/m3
Fracción de hueco 0.4
Fuente: Ethylene Oxide Production

Se elegirá un valor de diámetro interno de tubo según los estándares

tabulados. Para este caso, se ha elegido un tubo de 1 pulgada de diámetro

(25,4 mm) y calibre BWG 12, lo que se corresponde con un diámetro interno

36
 de 0,782 pulgadas (19,86 mm). Posteriormente se realizará el cálculo del

diámetro interno en función de la corrosión y se comprobará si el calibre

elegido es el adecuado.

2.3. Determinación de la velocidad del fluido a lo largo del lecho

Con el fin de reducir las pérdidas de carga que sufre la alimentación a lo largo

de los tubos, se recurre a un valor de velocidad recomendado por bibliografía

para corrientes líquidas. En base a la bibliografía (Ludwig, 1999) se opta por

un valor de 5,00 ft/s (5472 m/h).

Pese a que el reactor a todos los efectos puede considerarse un intercambiador

de calor, no es posible elegir el número de tubos por medio del modelo

estándar comerciales disponibles para la sección de intercambiadores.

Conocido el método a emplear para el cálculo de estas variables, el resto de

los parámetros que intervienen en las expresiones de los balances son valores

constantes que se recogen a continuación:

𝑘𝑔
 𝑝𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 1250 𝑚3
 𝜀 = 0.4
𝑘𝐽
 𝐶𝑝 = 1.487 𝑘𝑔∗𝐾
𝑘𝑔
 𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 17.49 𝑚3
 𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 26.5 𝑏𝑎𝑟
𝑘𝑚𝑜𝑙
 𝐹𝐸,𝑜 = 4074.2643 ℎ
𝑚3
 𝑄𝑣 = 6070.8976 ℎ

Teniendo en cuenta lo mencionado con anterioridad, el valor de la

velocidad del fluido a través de los tubos se calcula con la siguiente

expresión:

37
 𝑄𝑣
𝑢𝑧 = 𝑆 (33)
𝑝𝑎𝑠𝑜 ∗𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

𝑄𝑣
𝑢𝑧 = (𝜋∗𝑟 2 (34)
𝑖𝑛𝑡 𝑡𝑢𝑏𝑜 )∗𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

Donde:
𝑄𝑣
𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = (𝜋∗𝑟 2 (35)
𝑖𝑛𝑡 𝑡𝑢𝑏𝑜 )∗𝑢𝑧

𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 3581.44
Por tanto, establecida la velocidad adecuada de circulación del fluido por

el interior de los tubos, tenemos un total de 3582 tubos.

Conociendo todas las variables reemplazamos en las ecuaciones de diseño

(31) y (32) que hemos deducido:

𝑑𝑥𝐵
𝑑𝑊 = 4074.2643 ∗
(−𝑟𝐵 )𝐼
𝑑𝑇 (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 1250 ∗ (−∆𝐻)𝑟
=
𝑑𝑧 17.49 ∗ 5472 ∗ 1.487

Con estos resultados, para una conversión del 20%, se obtiene una longitud

de lecho de 4 metros y una masa de catalizador de 606.09 kg. (En el

programa Excel)

2.4. Determinación del diámetro de la carcasa

Para conocer el valor del diámetro de la carcasa, se recurre a la ecuación

desarrollada por Kern (Coulson & Richardson, 2002):

1
𝑁° 𝑛1
𝐷𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 𝐷𝑜 ∗ ( 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ) + 90 (36)
𝐾1

Donde para un único paso por la carcasa, 𝐾1 tiene un valor de 0.319 y 𝑛1 de

2.142.

𝐷𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 2065.82 𝑚𝑚

38
 Tabla (5): Resumen de las principales características del reactor:

Características Valor
D interno tubos 19.86 mm
D externo tubos 25.4 mm
L 4m
D carcasa 2.065 m
N° tubos 3582
W 606.09. Kg
Fuente: Propia

Llegados a este punto, se está en condiciones de comprobar las suposiciones

asumidas en el planteamiento de los balances de materia y energía según la

cual según (Santamaría, J.M,2002)

𝐿
> 50 (37)
𝑑𝑃

de manera que se obtiene:

𝐿 4
= 0.009 = 444.44 > 50 (38)
𝑑𝑃

El Volumen del reactor se calcula mediante la siguiente ecuación:

𝜋2
𝑉 = 𝑁𝑡 ∗ 𝐿𝑡 ∗ 4 ∗ 𝐷𝑖𝑛 (39)

𝑉 = 4.438 𝑚3
3. Diseño Mecánico del Reactor:

Ya que hemos calculado las dimensiones del equipo; es necesario determinar propiedades

del diseño mecánico como son el espesor de los tubos y de la carcasa del reactor

multitubular. Para ello es necesario dos parámetros directamente relacionados con el

cálculo de estas propiedades: la presión y la temperatura de diseño.

La presión de diseño se considera aquella que es un 10% superior a la de trabajo, mientras

que la temperatura de diseño será aquella resultante de sumar 20 °C a la temperatura de

trabajo. Siendo la presión y la temperatura de trabajo de 26.5 bar y 240 °C,

39
respectivamente, se tiene como presión de diseño, PD, 29.15 Bar mientras que la

temperatura de diseño, TD, se queda en 260 °C.

𝑃𝐷 = 29.15 𝐵𝑎𝑟 = 422.785 𝑝𝑠𝑖

𝑇𝐷 (°𝐶) = 260

3.1. Determinación del espesor de los tubos

El cálculo del espesor de los tubos del reactor se conoce recurriendo al Código

ASME B31.3, mediante la siguiente expresión que se recoge a continuación:

(𝑃𝐷∗𝐷0 ) 1
𝑡=( + 𝐶) ∗ ( 𝑀 ) (40)
2∗(𝑆∗𝐸+𝑃𝐷 ∗𝑌) 1−
100
Donde:
 𝑃𝐷 : Presión de diseño en psi.
 𝐷0 : Diámetro exterior de los tubos en pulgadas.
 𝑆: Tensión máxima admisible por el material en psi.
 𝐸: Eficiencia de soldadura.
 𝑌: Constante función de la temperatura y del material.
 𝐶: Margen de corrosión en pulgadas.
 𝑀: Tolerancia de fabricación

Reemplazando se obtiene:

𝑡 = 0.0976 𝑖𝑛
Con este espesor es posible conocer el diámetro interior de los tubos:
𝐷𝑖𝑛𝑡 = 𝐷𝑂 − 2 ∗ 𝑡 (41)
𝐷𝑖𝑛𝑡 = 0.782 𝑖𝑛
Con un diámetro externo de 1 pulgada y uno interno de 0,782 in se obtiene un

calibre BWG 12. Recordando que en este mismo apartado, en el cálculo del

diámetro interno del lecho (o tubos) debía de ser de 19,24 mm (0,757 in) o

superior, se puede comprobar que se encuentra dentro de los límites calculados.

40
 6.3.4. DISEÑO DEL REACTOR RQ-02

1. Determinación de la expresión de diseño del reactor

El diseño de la segunda unidad de reacción es análogo al desarrollado para la primera

puesto que también se trata de un reactor multitubular de lecho fijo cuyos tubos

contienen el material catalítico. Es por ello por lo que se van a seguir los mismos

pasos para su configuración con algunas salvedades.

Para la circulación de los fluidos se adopta el mismo criterio. La alimentación,

procedente de la unidad de Absorción I, circulará por el interior de los tubos en

sentido horizontal, mientras que el refrigerante lo hará en sentido contrario a través

de la carcasa. A su vez, los materiales de construcción para los tubos y la carcasa

serán los mismos que se emplean para la primera unidad de reacción.

1.1.Balance de materia a la unidad de reacción

La expresión del balance de materia para un reactor de lecho fijo ha sido deducida

del capítulo anterior del presente trabajo. Para la unidad de reacción actual se

asumen las mismas condiciones, con lo cual la expresión (31) es análoga a la

deducida con anterioridad:

𝑑𝑥
𝑑𝑊 = 𝐹𝐵𝑜 ∗ (−𝑟 𝐵)𝐼 (42)
𝐵

Donde:
 𝑑𝑊 = Variación de la masa de catalizador en Kgcat.
 𝐹𝐵𝑜 = Alimentación que entra al sistema.
 (−𝑟𝐵 )𝐼 = Velocidad de reacción
 𝑑𝑥𝐵 = Variación en la conversión con el tiempo

41
 Partiendo de esta ecuación, solo será necesario sustituir el valor de cada una de

las variables y resolver este balance de manera conjunta con el de energía.

1.2.Balance de energía a la unidad de reacción

La expresión del balance de energía para un reactor catalítico de lecho fijo se

dedujo del capítulo anterior, de manera que, si se asumen las mismas condiciones

de cálculo para la segunda unidad de reacción, la expresión (32), lo que se

muestra a continuación:

𝑑𝑇 (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗𝑝𝐵 ∗(−∆𝐻)𝑟

= (43)
𝑑𝑧 𝑝∗𝑢𝑧 ∗𝐶𝑝

Donde:
𝑑𝑇
 = Variación de la temperatura con la posición
𝑑𝑧
 (−𝑟𝐵 )𝐼 = Velocidad de reacción
 𝑝𝐵 = Densidad de la partícula
 (−∆𝐻)𝑟 = Entalpía de la reacción
 𝑝 = densidad del sistema
 𝑢𝑧 = velocidad de la corriente
 𝐶𝑝 = Capacidad calorífica

Tras sustituir el valor de las variables en la expresión, este balance se resuelve

simultáneamente con el de materia por medio del método de Euler.

1.3.Selección de las condiciones de operación

La alimentación al reactor procedente de la unidad de Columna T-101, se

encuentra libre de productos de reacción, los cuales se dirigen ya a la zona de

purificación.

Esta alimentación a la unidad de reacción II entra en las mismas condiciones que

lo hace la alimentación en la unidad de reacción I, siendo estas de una temperatura

de 240 °C y una presión de 26.5 Bar.

42
 El objetivo de esta segunda unidad de reacción es aumentar el rendimiento de la

operación produciendo una mayor cantidad de óxido de etileno a partir de los

reactivos no convertidos en la primera unidad.

2. Determinación de las dimensiones del Reactor RQ-02

2.1.Determinación de la longitud del reactor

Antes de resolver las expresiones del balance de materia y energía, deben hallarse

cada una de las variables que intervienen en las respectivas expresiones (42) y

(43).

𝑑𝑥𝐵
𝑑𝑊 = 𝐹𝐵𝑜 ∗
(−𝑟𝐵 )𝐼
𝑑𝑇 (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ (−∆𝐻)𝑟
=
𝑑𝑧 𝑝 ∗ 𝑢𝑧 ∗ 𝐶𝑝

a. Determinación de la entalpía de reacción

El método seguido para la determinación de la entalpia de reacción se

desarrolla en el capítulo anterior. Siendo tanto las condiciones de operación

como los componentes que intervienen los mismos, la expresión tan solo se

diferenciará de la de la unidad anterior en las composiciones de cada uno de

los componentes para el cálculo del valor de Cp mezcla.

b. Determinación de la velocidad de reacción

Al tratarse del mismo sistema de reacción, la expresión para el cálculo de la

velocidad de reacción es análoga a la deducida anteriormente, siendo las

condiciones de entrada las mismas que en la unidad de reacción I.

𝑘𝑚𝑜𝑙
−𝑟𝐸 = 𝐾 ∙ 𝑝𝐸𝑎 ∙ 𝑝𝑂𝑏 ℎ∗𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 (44)

43
c. Determinación de la porosidad y diámetro del lecho

En esta segunda unidad de reacción el catalizador empleado va a ser del

mismo tipo y tamaño que el empleado para la primera unidad de reacción.

A continuación, se recogen las características del catalizador empleado.

Tabla (6): Características del catalizador

Geometría del catalizador Esférico

Dimensiones (Diámetro-Altura) 9 x 9 mm
Densidad 1250 kg/m3
Fracción de hueco 0.4
Fuente: Ethylene Oxide Production

Al igual que en el caso anterior, el diámetro interno de tubo se elegirá según

los estándares tabulados. Se elegirá un diámetro de tubos idéntico al caso

anterior, es decir, de 1 pulgada (25,4 mm) con un calibre BWG de 12, lo que

implica un diámetro interno de 0,782 pulgadas (19,86 mm).

Posteriormente se comprobará si este espesor resulta adecuado mediante el

cálculo del espesor necesario por corrosión.

d. Determinación de la velocidad del fluido a lo largo del lecho

Teniendo en cuenta que el número de pasos por tubo es igual a la unidad el

procedimiento seguido para determinar esta velocidad supondrá establecer un

número de tubos para el reactor que permita que la velocidad de paso del

fluido se encuentre dentro de los limites aconsejados. La expresión que

permite calcular la velocidad presenta la siguiente forma:

𝑄𝑣
𝑢𝑧 = 𝑆 (45)
𝑝𝑎𝑠𝑜 ∗𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

𝑄𝑣
𝑢𝑧 = (𝜋∗𝑟 2 (46)
𝑖𝑛𝑡 𝑡𝑢𝑏𝑜 )∗𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

Donde:

44
  𝑢𝑧 : Velocidad de fluido
 𝑄𝑣 : Caudal volumétrico de la corriente
 𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 : Número de tubos
 𝑟𝑖𝑛𝑡 𝑡𝑢𝑏𝑜 : Diámetro interior del tubo
El caudal volumétrico se toma del balance de materia del segundo reactor, se

elegí el valor del diámetro interior y el número de tubos se calcula despejando

la ecuación (46).

𝑄𝑣
𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = (𝜋∗𝑟 2 (47)
𝑖𝑛𝑡 𝑡𝑢𝑏𝑜 )∗𝑢𝑧

A continuación, se recogen todos los valores que intervienen en las

expresiones del balance de materia y de energía para su posterior resolución:

𝑘𝑔
 𝑝𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 1250 𝑚3
 𝜀 = 0.4
𝑘𝐽
 𝐶𝑝 = 1.487 𝑘𝑔∗𝐾
𝑘𝑔
 𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 17.49 𝑚3
 𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 26.5 𝑏𝑎𝑟
𝑘𝑚𝑜𝑙
 𝐹𝐸,𝑜 = 3544.2075 ℎ
𝑚3
 𝑄𝑣 = 5743.1016 ℎ

Se sustituyen estos valores en las ecuaciones de diseño que son las

expresiones (42) y (43).

𝑑𝑥𝐵
𝑑𝑊 = 3544.2075 ∗
(−𝑟𝐵 )𝐼
𝑑𝑇 (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ (−∆𝐻)𝑟
=
𝑑𝑧 17.53 ∗ 5472 ∗ 1.484

Determinadas estas expresiones, se recurre a un método numérico para la

resolución conjunta de ambos balances.

2.2.Determinación del diámetro de la carcasa

Para poder conocer este valor, se recurre a la expresión (36) del reactor RQ-01,

de manera que se puede escribir:

45
 1
𝑁° 𝑛1
𝐷𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 𝐷𝑜 ∗ ( 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ) + 90 (48)
𝐾1

Donde para un único paso por la carcasa, 𝐾1 tiene un valor de 0.319 y 𝑛1 de 2.142.

𝐷𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 2018.8254 𝑚𝑚

A continuación, se recoge una tabla resumen incluyendo las principales

características del reactor:

Tabla (7): Dimensiones del reactor

Características Valor
D interno tubos 19.86 mm
D externo tubos 25.4 mm
L 4m
D carcasa 2.018 m
N° tubos 3402
W 525.7043 Kg
Fuente: Propia

Llegados a este punto, se está en condiciones de comprobar las suposiciones

asumidas en el planteamiento de los balances de materia y energía según la cual

según (Santamaría, J.M,2002)

𝐿
> 50 (49)
𝑑𝑃

de manera que se obtiene:

𝐿 4
= 0.009 = 444.44 > 50 (50)
𝑑𝑃

El Volumen del reactor se calcula mediante la siguiente ecuación:

𝜋 2
𝑉 = 𝑁𝑡 ∗ 𝐿𝑡 ∗ 4 ∗ 𝐷𝑖𝑛 (51)

𝑉 = 4.438 𝑚3
3. Diseño Mecánico del Reactor RQ-02

Determinadas las dimensiones principales del sistema de reacción, será necesario

conocer el espesor de los tubos que contienen el catalizador y por cuyo interior circula

el fluido, así como del diámetro de la carcasa. Para el cálculo de estas dos magnitudes

46
se debe definir antes el valor de la presión y la temperatura de diseño del sistema,

según ya expresado en las condiciones del primer reactor, la presión y la temperatura

de diseño quedan definidos como:

𝑃𝐷 = 1.1 ∗ 𝑃𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (52)

𝑇𝐷 (°𝐶 ) = 𝑇𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 + 20 (53)

Por lo tanto, la presión será:
𝑃𝐷 = 29.15

𝑇𝐷 (°𝐶 ) = 260

3.1.Determinación del espesor de los tubos

El procedimiento seguido para el cálculo del espesor de los tubos es análogo al

desarrollado para la primera unidad de reacción, por lo que la expresión obtenida

a partir del Código ASME 31.3 es la siguiente:

(𝑃 ∗𝐷 )
𝐷 0 1
𝑡 = (2∗(𝑆∗𝐸+𝑃 + 𝐶) ∗ ( 𝑀 ) (54)
𝐷∗𝑌) 1−
100
Donde:
 𝑃𝐷 : Presión de diseño en psi.
 𝐷0 : Diámetro exterior de los tubos en pulgadas.
 𝑆: Tensión máxima admisible por el material en psi.
 𝐸: Eficiencia de soldadura.
 𝑌: Constante función de la temperatura y del material.
 𝐶: Margen de corrosión en pulgadas.
 𝑀: Tolerancia de fabricación

Reemplazando se obtiene:

𝑡 = 0.0976 𝑖𝑛
Con este espesor es posible conocer el diámetro interior de los tubos:
𝐷𝑖𝑛𝑡 = 𝐷𝑂 − 2 ∗ 𝑡 (55)
𝐷𝑖𝑛𝑡 = 0.782 𝑖𝑛
Con un diámetro externo de 1 pulgada y uno interno de 0,782 in se obtiene un

calibre BWG 12. Recordando que en este mismo apartado, en el cálculo del

47
 diámetro interno del lecho (o tubos) debía de ser de 19,24 mm (0,757 in) o

superior, se puede comprobar que se encuentra dentro de los límites calculados.

6.4. DISEÑO DEL PROCESO DE SEPARACION

DISEÑO DE LAS COLUMNAS DE ABSORCION

El diseño de columnas de absorción involucra varios aspectos y parámetros a analizar, los cuales

serán mencionados a continuación:

CONSIDERACIONES PREVIAS AL DISEÑO:

Usualmente las cantidades que se pueden tener definidas previamente al diseño de una columna

son las siguientes:

 Flujo, composición y temperatura del gas entrante

 Presión de operación de la columna

 Composición y temperatura de la fase liquida entrante.

Posteriormente los factores a determinarse son:

El flujo de la fase líquida.

 El tipo de relleno a emplearse.

 La fracción absorbida por el líquido

En cuanto al tercer factor, se debe mencionar que se lo puede determinar previamente, según sea

el objetivo de la operación, es decir si se desea que el gas salga con un tipo de composición.

PROCESO DE DISEÑO:

Como ya se mencionó antes, generalmente al inicio se cuentan con datos como: flujo de gas, flujo

de líquido, composición de entrada del gas, presión de la operación, pérdida de carga, disolvente

a utilizarse, y finalmente la composición de salida que se desea obtener. A continuación, se

explicarán los pasos que se deben seguir para el diseño de una columna de absorción:

48
PASO 1:

Selección del solvente:

Evidentemente el principal criterio determinante en la selección del solvente es el grado de

solubilidad que tenga el gas en el mismo. Por otro lado, es conveniente que el solvente cumpla

con las siguientes características:

- Baja volatilidad: es decir el solvente a elegir deberá tener una baja presión de vapor.

- Baja viscosidad: por facilidades de bombeo hacia la columna y mejor velocidad de

absorción.

- No sea corrosivo los materiales de la torre estarían altamente afectados, reduciendo su

vida útil. Preferiblemente de bajo precio: reducción de costos.

PASO 2:

Análisis de los datos de solubilidad (equilibrio liquido vapor):

Estos datos son importantes para la determinación del flujo del solvente, con lo cual se podrá

calcular la cantidad de soluto que va a ser recuperada.

PASO 3:

Cálculo del flujo de líquido y gas:

Determinar el flujo mínimo de solvente que ingresa a la columna para que se realice la absorción.

PASO 4:

Selección del equipo a utilizar:

- Una de los principales factores es la elección del tipo de columna, es decir columna de

platos o columna de relleno, esto dependerá de la utilización que se le vaya a dar a la

columna:

49
 - Columnas de platos: son escogidas en caso de flujos de solventes bajos, o para

operaciones de escala grande, ya que estas columnas son más económicas que las

columnas de relleno.

- Columnas de relleno: son adecuadas para materiales corrosivos, para caídas de presiones

bajas y para operaciones pequeñas.

PASO 5:

- Cálculo de altura de la columna: Dependerá de la cantidad deseada de soluto a

recuperarse. (cálculo del número de platos y espacio entre ellos).

- Cálculo del diámetro de la columna.

BALANCES DE MASA Y ENERGIA:

Figura (8): Grafica de una columna de absorción multicomponente.

Fuente: Libro de Turton, sección 7

50
BALANCE DE MASA Y ENERGIA EN UNA COLUMNA DE ABSORCION:

Para el caso de sistemas multicomponentes se necesitan plantear ecuaciones en las que se

involucren a todos los componentes presentes en el sistema, por tanto, se muestra continuación

las siguientes ecuaciones, considerando un número m de componentes presentes en el sistema:

Balance en el plato n:

∑𝑚 𝑚 𝑚 𝑚
𝑖=1 𝐿𝑛+1 × 𝑥𝑛+1,𝑖 + ∑𝑖=1 𝐺𝑛−1 × 𝑦𝑛−1,𝑖 = ∑𝑖=1 𝐺𝑛 × 𝑦𝑛,𝑖 + ∑𝑖=1 𝐿𝑛 × 𝑥𝑛,𝑖 (1)

Balance de masa total de la columna:

∑𝑚 𝑚 𝑚 𝑚
𝑖=1 𝐺0 × 𝑦0,𝑖 + ∑𝑖=1 𝐿𝑁𝑇 +1 × 𝑥𝑁𝑇 +1,𝑖 = ∑𝑖=1 𝐿1 × 𝑥1,𝑖 + ∑𝑖=1 𝐺𝑁𝑇 × 𝑦𝑁𝑇 ,𝑖 (2)

Balance de energía en el plato n:

∑𝑚 𝑚 𝑚
𝑖=1 𝐿𝑛+1 × 𝑥𝑛+1,𝑖 × ℎ𝑛+1,𝑙,𝑖 + ∑𝑖=1 𝐺𝑛−1 × 𝑦𝑛−1,𝑖 × ℎ𝑛−1,𝑔,𝑖 = ∑𝑖=1 𝐺𝑛 × 𝑦𝑛,𝑖 × ℎ𝑛,𝑔,𝑖 +

∑𝑚
𝑖=1 𝐿𝑛 × 𝑥𝑛,𝑖 × ℎ𝑛,𝑙,𝑖 (3)

Donde:

- 𝐺𝑁𝑇 =Flujo de gas total proveniente del plato 𝑁𝑇

- 𝑦𝑁𝑇 ,𝑖 =Fracción del componente i en la fase gaseosa proveniente del plato 𝑁𝑇

- 𝐿𝑁𝑇 +1 =Flujo de líquido total de entrada

- 𝑥𝑁𝑇 +1,𝑖 =Fracción del componente i en la fase liquida (entrada)

- 𝑁𝑇 =Numero total de platos en la columna (plato superior)

- 𝐺𝑛 =Flujo de gas total proveniente del plato n

- 𝑦𝑛,𝑖 =Fracción del componente i proveniente del plato n

- 𝐿𝑛+1 =Flujo de líquido total proveniente del plato n+1

- 𝑥𝑛+1,𝑖 =Fracción del componente i en la fase liquida, proveniente del plato n+1

- 𝐺𝑛−1 =Flujo de gas total proveniente del plato n-1

- 𝑦𝑛−1,𝑖 =Fracción del componente i en la fase gaseosa proveniente del plato n-1

- 𝐿𝑛 =Flujo de líquido total proveniente del plato n

51
 - 𝑥𝑛,𝑖 =Fracción del componente i proveniente del plato n

- 𝐺0 =Flujo de gas total de entrada

- 𝑦0,𝑖 =Fracción del componente i en la fase gaseosa (entrada)

- 𝐿1 =Flujo de líquido total de salida

- 𝑥1,𝑖 =Fracción del componente i en la fase liquida (salida)

Balance de energía total de la columna:

∑𝑚 𝑚 𝑚
𝑖=1 𝐺0 × 𝑦0,𝑖 × ℎ0,𝑔,𝑖 + ∑𝑖=1 𝐿𝑁𝑇 +1 × 𝑥𝑁𝑇 +1,𝑖 × ℎ𝑁𝑇 +1,𝑙,𝑖 = ∑𝑖=1 𝐿1 × 𝑥1,𝑖 × ℎ1,𝑙,𝑖 +

∑𝑚
𝑖=1 𝐺𝑁𝑇 × 𝑦𝑁𝑇 ,𝑖 × ℎ𝑁𝑇 ,𝑔,𝑖 (4)

- ℎ0,𝑔,𝑖 =Entalpía del componente i a la temperatura de la entrada a la columna. (fase

gaseosa).

- ℎ𝑛,𝑔,𝑖 =Entalpía del componente i a la temperatura del plato n. (fase gaseosa).

- ℎ𝑛,𝑙,𝑖 =Entalpía del componente i a la temperatura del plato n (fase liquida).

FACTOR DE ABSORCION:

El factor de absorción “A” se puede definir como una relación entre el flujo de líquido y gas

entrante, este nos indica la cantidad de soluto absorbido. Está representado por la siguiente

ecuación:

𝐿𝑛
𝐴𝑛.𝑖 = 𝐾 (5)
𝑛,𝑖 ×𝐺𝑛

𝐿𝑛 =Flujo del líquido en el plato n

𝐺𝑛 =Flujo del gas en el plato n

𝐾𝑛,𝑖 =Constante de equilibrio para el componente i.

CONSTANTE DE EQUILIBRIO:

La constante de equilibrio 𝐾𝑛,𝑖 se obtiene a partir de la ecuación:

52
 𝑃𝑠𝑎𝑡
𝐾𝑛,𝑖 = 𝑃 𝑖 (6)
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Donde:

𝑃𝑖𝑠𝑎𝑡 =Es la presión de saturación en función de la temperatura

𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =Es la presión del sistema

La presión de saturación se obtiene a partir de la ecuación de Antoine:

𝐵
𝑃𝑖𝑠𝑎𝑡 = 𝑒 𝐴−𝐶+𝑇 (7)

Las constantes de Antoine A, B y C se encuentran en las tablas de los apéndices y trabajan

con valores K y mmHg para la temperatura y presión respectivamente.

RECUPERACION FRACCIONAL:

La recuperación fraccional "𝛼𝑖 𝑜 𝑓" para cada componente el cual indica la fracción de

recuperación que del gas ejercida por el líquido a la salida de la columna viene dado por la

siguiente ecuación.

𝐴𝑁+1
𝑝𝑟𝑜𝑚,𝑖 −𝐴
𝑓𝑖 = (8)
𝐴𝑁+1
𝑝𝑟𝑜𝑚,𝑖 −1

𝑁 = numero de platos

BALANCE PRELIMINAR USANDO LA FRACCION ABSORBIDA:

Un balance preliminar con la recuperación fraccional para la salida de los flujos gas y liquido

viene dado por las siguientes ecuaciones:

𝐿𝑖,1 = 𝐿𝑖,𝑁𝑇 + 𝐺𝑖,0 × 𝑓𝑖 (9)

𝐺𝑖,𝑁𝑇 = 𝐺𝑖,0 × (1 − 𝑓𝑖 ) (10)

𝐺𝑖,0 =Flujo del gas de ingreso a la columna para cada componente

𝐿𝑖,1 =Flujo del líquido de salida de la columna para cada componente

53
𝐺𝑖,𝑁𝑇 =Flujo del gas de salida de la columna para cada componente.

METODO DE CÁLCULO PARA ABSORCION MULTICOMPONENTE:

Existen varios métodos de cálculo para el caso de absorción multicomponente, que permiten

calcular el número de etapas teóricas de una columna, además de los flujos y perfiles de

temperatura de cada plato. Algunos de ellos son: el Método de Horton-Franklin, Método de

Edmister, Método de Sujata, etc. Para el diseño de esta torre se empleará el Método de Edmister,

que presenta resultados muy confiables para este tipo de procesos.

METODO DE EDMISTER:

Para la determinación del factor de absorción, este método considera que la columna está

constituida de dos platos teóricos, uno en la base y otro en la parte superior de la columna, basado

en esto Edmister formuló una ecuación que determina un factor de absorción, independientemente

del número de platos que tenga la columna(Treybal); esta ecuación está basada en el tope y base

de su columna, de la siguiente forma:

𝐴𝐸,𝑖 = √𝐴1,𝑖 (𝐴𝑁,𝑖 + 1) + 0.25 − 0.5 (11)

Donde:

- 𝐴𝑁,𝑖 =Factor de absorción en el tope de la columna.

- 𝐴1,𝑖 =Factor de absorción en la base de la columna.

Las consideraciones antes mencionadas son las que caracterizan a este método, pero además

utiliza otras ecuaciones y consideraciones de otros métodos para sus cálculos, que se las plantea

a continuación.

Horton-Franklin: Considera que la variación de cantidad de vapor, del plato n al n+1 es

constante y cumple la siguiente relación:

1
𝑉 𝑁 𝑉𝑛+1
( 𝑁) = (12)
𝑉𝑂 𝑉𝑛

54
 - 𝑁 =Numero total de platos de la columna

Además, plantea que el cambio de temperatura es proporcional a la cantidad de materia

transferida, esto es representado por la siguiente ecuación:

𝑉𝑂 −𝑉𝑛 𝑡 −𝑡
𝑉𝑂 −𝑉𝑁
= 𝑡 1−𝑡 𝑛+1 (13)
1 𝑁+1

- 𝑡𝑁+1 =Temperatura del líquido que entra a la columna.

- 𝑡1 =Temperatura del líquido que sale del plato 1.

- 𝑉𝑁 =Flujo de vapor que sale de la columna.

ENTALPIA DE LOS FLUJOS:

La entalpia de los flujos de en la salida o ingreso a la columna se calcula por medio de la

ecuación:

ℎ𝐹,𝑖 = 𝐹𝐺𝐿,𝑖 × (𝐶𝑝𝑎 + 𝐶𝑝𝑏 × 𝑇 + 𝐶𝑝𝑐 × 𝑇 2 + 𝐶𝑝𝑑 × 𝑇 3 ) (14)

𝐹𝐺𝐿,𝑖 =Flujo de gas o vapor al ingreso o salida de la columna para cada componente en kmol

por hora.

Las constantes Cpa, Cpb, Cpc y Cpd para cada componente se encuentran en las tablas de los

apéndices.

PROCEDIMIENTO METODO DE EDMISTER:

1. Inicialmente se deben contar con los siguientes datos: Flujos de entrada: composición,

caudal, temperatura, condiciones en que opera la columna, la fracción de recuperación

del componente de interés y el número de platos supuestos.

2. Plantear los porcentajes de recuperación supuestos y así poder obtener L1 y VN.

3. Suponer la temperatura de salida del gas VN.

4. Determinar las entalpias de los fluidos de entrada (Vo, LN+1) y salida VN.

5. Mediante un balance general de energía determinar la entalpía de L1.

55
 6. Determinar la temperatura de L1, con la ayuda de la entalpía calculada en el paso anterior,

probando con diferentes valores de temperatura, hasta que se obtenga un valor cercano.

7. Obtener los flujos y temperaturas de cada plato, tanto de líquido como de vapor, mediante

el uso de las ecuaciones planteadas por Horton Franklin.

8. Calcular los valores de ki y Ai en los platos del tope y fondo de la columna.

9. Calcular el factor efectivo de Edmister

10. Determinar con la ayuda del factor efectivo de Edmister, las fracciones recuperadas en

el líquido y calcular L1.

11. Si L1 calculado es igual al supuesto anteriormente, se termina el proceso, de lo contrario,

continuar iterando hasta que se igualen los flujos.

12. En caso de que sean iguales, verificar si él se alcanza el porcentaje de recuperación

deseado, de lo contrario se vuelve a iniciar el proceso, con un número superior de platos.

Diámetro de la Columna

El diámetro de la columna se calcula con la siguiente ecuación:

1
1
𝑀𝐺 ×𝑇 4
𝐷 = 0.0252 × ( 𝑃
) × 𝐺2 (15)

𝑀𝐺 : Peso molecular promedio para la corriente gaseosa.

𝑇: Temperatura de la corriente gaseosa al ingreso a la columna.

𝑃: Presión de la columna.

𝐺: Flujo de la corriente gaseosa al ingreso a la columna.

El peso molecular promedio del gas de alimentación se determina por:

̅𝑖 × 𝑦𝑖
𝑀𝐺 = ∑ 𝑀 (16)

Donde:

̅𝑖 : Peso molecular de cada componente para la corriente gaseosa.

𝑀

𝑦𝑖 : Fracción molar para el flujo gaseoso.

56
Altura de la Columna

La altura de la columna se calcula con la siguiente ecuación:

𝐻 = 1.15 × ℎ × 𝑁𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 (17)

Por reglas heurísticas el valor de la distancia entre platos “h” es de 2 ft o 0.6096 metros.

6.4.1. DISEÑO DE LA COLUMNA T-701

VARIABLES DEL PROCESO DE ABSORCION

𝐿𝑁𝑇+1 𝐺𝑁𝑇

𝐺0 𝐿1

Figura (2): Grafica de la columna de absorción T-701 del programa visio.

Fuente: Propia

Variables del proceso de absorción:

- Composición del gas de entrada a la columna Gi,O

VALORES REQUERIDOS PARA EL DISEÑO DE LA COLUMNA

57
 Tabla (9): componentes de la columna T-701

COLUMNA T-701 a 337 K

Gi,0 Gi,0 y
COMPONENTES
en kgmol/h en kg/h (Fracción molar)

1)ETILENO 837,2832 23485,7938 0,2107

2)O. ETILENO 200,3200 8824,0960 0,0504

3)CO2 18,0015 792,2460 0,0045

4)OXIGENO 508,6470 8137,8434 0,1280

5)NITROGENO 2391,8540 67003,9628 0,6019

6)AGUA 18,0015 324,3021 0,0045

7)TOTAL 3974,11 108568,2440 1,00

Fuente: Propia

Características del solvente:

El agua ingresa a la columna de absorción con una temperatura de 25 grados Celsius, su flujo de

entrada es de 4000 kmol por hora.

Porcentaje de recuperación del componente clave:

Debido que el objetivo es absorber la mayor cantidad de Óxido de Etileno tomamos como

componente clave con un porcentaje de recuperación deseado del 99%.

Numero de platos supuestos: 10 platos.

1. Comenzamos suponiendo la fracción que se absorbe en el solvente de cada componente:

𝐹𝐸𝑡𝑖𝑙 =0.100

𝐹𝑂.𝐸𝑡 =0.990

𝐹𝐶𝑂2 =0.050

𝐹𝑂2 =0.050

58
 𝐹𝑁2 =0.050

𝐹𝐻2𝑂 =0.100

2. Con estos valores de recuperación y mediante un balance de materia a partir de las

ecuaciones (9) y (10) se obtienen los flujos de salida tanto del gas como del solvente.

𝐿𝐶2𝐻4,1 = 𝐿𝐶2𝐻4,10 + 𝐺𝐶2𝐻4,0 × 𝑓𝐶2𝐻4

𝐺𝐶2𝐻4,0 = 837,2832

𝐹𝐸𝑡𝑖𝑙 = 0.100

𝐿𝐶2𝐻4,10 = 0

𝐿𝐶2𝐻4,1 = 0 + 837.2832 × 0.100

𝐿𝐶2𝐻4,1 = 83.72832

𝐺𝐶2𝐻4,10 = 𝐺𝐶2𝐻4,0 × (1 − 0.100)

𝐺𝐶2𝐻4,10 = 753.5549

Tabla (10): Balance para los flujos de salida de la columna Corriente 16 y 17

Corriente 16 𝐺𝑖,𝑁𝑇 Corriente 17 𝐿𝑖,1

(Fase Gaseosa) (Fase Liquida)

Componente (Kmol/h) (Kmol/h)

C2H4 753,5549 83,72832

C2H4O 2,0032 198,3168

CO2 17,1014 0,900075

O2 483,2147 25,43235

N2 2272,2613 119,5927

H20 16,2013 4001,80015

Fuente: Propia

59
 Teniendo un flujo total, tanto de líquido como de gas, los siguientes valores al sumar los

flujos de cada componente:

𝐿01𝑆𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 = 4429.7704

𝐺10𝑆𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 = 3543.368

3. Para el cálculo de entalpias de cada plato teórico se inicia suponiendo la temperatura de

salida del gas siguiendo el método Edmister el cual es:

𝑇10𝑆𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 = 303.15 𝐾

4. A continuación, se realiza un balance de energía, basándonos en las ecuaciones (4) y (14)

para así obtener el valor de entalpia del líquido de salida y posteriormente su temperatura

por medio de una regresión polinómica a partir de la ecuación (14).

𝐻𝐿1 = 155660.408

𝑇𝐿.1 = 333.2753 K

5. Utilizando la ecuación (12) y realizando un balance de masa en cada plato, obtenemos

los flujos tanto de líquido como de vapor en cada plato:

𝐺10 = 3543.368

𝐺0 = 3974.11
1
3543.368 10
𝐺1 = ( ) × 3974.11
3974.11

𝐺1 = 3928.883

60
 Tabla (11): Flujos preliminares de líquido y gas para cada plato

Numero de
FlujoGTotal FlujoLTotal
plato

1 3928,8832 4384,5464

2 3884,1738 4339,8370

3 3839,9733 4295,6365

4 3796,2757 4251,9389

5 3753,0753 4208,7385

6 3710,3666 4166,0298

7 3668,1439 4123,8071

8 3626,4016 4082,0648

9 3585,1344 4040,7976

10 3544,3368 4000,0000

Fuente: Propia

6. Con los flujos de líquido y gas calculados se determina el perfil de temperaturas en la

columna a partir de la ecuación (13):

𝑉𝑂 − 𝑉𝑛 𝑡1 − 𝑡𝑛+1
=
𝑉𝑂 − 𝑉𝑁 𝑡1 − 𝑡𝑁+1

𝑡1 = 298.15

𝑡𝑁+1 = 333.2753

𝑉𝑂 = 3974.11

𝑉𝑁 = 3543.368

𝑉1 = 3928.8832

3974.11 − 3928.88
𝑡2 = 298.15 − (298.15 − 333.2753) × ( )
3974.11 − 3543.368

𝑡2 = 331.3687

61
 Tabla (12): Perfil de temperaturas para cada plato

Numero de plato Perfil de

n+1 Temperaturas

2 331,3687

3 327,5064

4 323,6882

5 319,9134

6 316,1816

7 312,4923

8 308,8449

9 305,2390

10 301,6742

11 298,1500

Fuente: Propia

7. Con los flujos y temperaturas de cada plato, se puede calcular tanto las constantes de

equilibrio como los factores de absorción, además del factor de absorción efectivo de

Edmister basados en las ecuaciones (5), (6), (7), y (11) respectivamente, por tanto, se

tiene:
1347.01
(16.8368− )
𝑒 331.3687−18.15
𝐾1,𝐶2𝐻4 =
30 × 750.062

𝐾1,𝐶2𝐻4 = 12.3654

1347.01
𝑒 (16.8368−298.1500−18.15)
𝐾10,𝐶2𝐻4 =
30 × 750.062

𝐾10,𝐶2𝐻4 = 7.4238

4384.5464
𝐴1,𝐶2𝐻4 =
12.3654 × 3928.8832

62
 𝐴1,𝐶2𝐻4 = 0.0902

4000.000
𝐴10,𝐶2𝐻4 =
7.4238 × 3544.3368

𝐴10,𝐶2𝐻4 = 0.1520

𝐴𝐸,𝐶2𝐻4 = √0.0448 × (0.0755 + 1) + 0.25 − 0.5

𝐴𝐸,𝐶2𝐻4 = 0.0950

Tabla (13): Constantes calculados para cada componente

Comp. K1,i K10,i A1,i A10,i AE,i

C2H4 12,3654 7,4238 0,0902 0,1520 0,0950

C2H4O 1,2545 0,4398 0,8896 2,5660 1,3500

CO2 22,6489 18,4225 0,0493 0,0613 0,0498

O2 22,7696 17,6014 0,0490 0,0641 0,0497

N2 24,4971 8,6196 0,0456 0,1309 0,0491

Fuente: Propia

8. Con la ecuación (8) las fracciones de recuperación f serán:

0.095011 − 0.0950
𝑓𝐶2𝐻4 =
0.095011 − 1

𝑓𝐶2𝐻4 = 0.09495

Tabla (14): Valores de factor calculado y propuesto

Componente fcalculado fpropuesto

C2H4 0,09495 0,1000

C2H4O 0,98350 0,9900

CO2 0,04981 0,0500

O2 0,04969 0,0500

N2 0,04911 0,0500

Fuente: Propia

63
Con esta relación de flujo se logra obtener un 98.3 % de recuperación muy cercano al requerido,

incrementaría porcentaje de recuperación al 99 % requeriría demasiada cantidad de solvente.

DIAMETRO DE LA COLUMNA:

El diámetro de la columna se calcula con la ecuación (15):

El peso molecular promedio de la corriente gas de ingreso 𝑀𝐺 se calculó de la división entre la

sumatoria total de flujos de la tercera columna y la segunda columna:

108568,2440
𝑀𝐺 = = 27.3189
3974.11

La temperatura del flujo gaseoso de ingreso a la columna es un dato que equivale a:

𝑇 = 337.15 𝐾

La presión de la columna es un dato y equivale a 30 bar.

𝑃 = 3000 𝑘𝑝𝑎

El flujo gaseoso de ingreso a la columna en kmol por hora equivale a:

𝐺 = 3974.11

Por lo tanto, el diámetro de la columna de absorción T-701 es:

1
27.3189 × 337.15 4 1
𝐷 = 0.0252 × ( ) × 3974.112
3000

𝐷 = 2.10286 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

ALTURA DE LA COLUMNA

Se halló con la ecuación empírica (17):

𝐻 = 1.15 × 0.6096 × 10

𝐻 = 6.9 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

Los resultados del diseño de la columna se muestran en la siguiente tabla:

64
 Tabla (15). Resultados de diseño de columna T-701

T-701

Numero de Platos Supuesto

N= 10

Diametro de la columna

D= 2,1028

Altura de la columna

H= 6,9

Fuente: Propia

6.4.2. DISEÑO DE LA COLUMNA T-702

VARIABLES DEL PROCESO DE ABSORCION

𝐿𝑁𝑇+1 𝐺𝑁𝑇

𝐺0 𝐿1

Figura (3): Grafica de la columna de absorción T-702 del programa visio.

65
Variables del proceso de absorción:

- Composición del gas de entrada a la columna Gi,O

VALORES REQUERIDOS PARA EL DISEÑO DE LA COLUMNA

Tabla (16): Datos de la columna T-702

COLUMNA T-702

Gi,0 Gi,0 y

COMPONENTES (Corriente 14) a en kg/h (Fracción

337 K molar)

1)ETILENO 602,8439 16909,7720 0,1736

2)O. ETILENO 146,2336 6441,5901 0,0421

3)CO2 30,0625 1323,0506 0,0087

4)OXIGENO 391,6577 6266,1315 0,1128

5)NITROGENO 2272,2613 63653,7647 0,6544

6)AGUA 29,0331 523,0394 0,0084

TOTAL 3472,09 95117,3483 1,0000

Fuente: Propia

Características del solvente:

El agua ingresa a la columna de absorción con una temperatura de 25 grados Celsius, su flujo de

entrada es de 4000 kmol por hora.

Porcentaje de recuperación del componente clave:

Debido que el objetivo es absorber la mayor cantidad de Óxido de Etileno tomamos como

componente clave con un porcentaje de recuperación deseado del 99%.

Numero de platos supuestos: 10 platos.

66
9. Comenzamos suponiendo la fracción que se absorbe en el solvente de cada componente:

𝐹𝐸𝑡𝑖𝑙 =0.100

𝐹𝑂.𝐸𝑡 =0.990

𝐹𝐶𝑂2 =0.050

𝐹𝑂2 =0.050

𝐹𝑁2 =0.050

𝐹𝐻2𝑂 =0.100

10. Con estos valores de recuperación y mediante un balance de materia a partir de las

ecuaciones (9) y (10) se obtienen los flujos de salida tanto del gas como del solvente.

𝐿𝐶2𝐻4,1 = 𝐿𝐶2𝐻4,10 + 𝐺𝐶2𝐻4,0 × 𝑓𝐶2𝐻4

𝐺𝐶2𝐻4,0 = 602.8439

𝐹𝐸𝑡𝑖𝑙 = 0.100

𝐿𝐶2𝐻4,10 = 0

𝐿𝐶2𝐻4,1 = 0 + 602.8439 × 0.100

𝐿𝐶2𝐻4,1 = 30.142196

𝐺𝐶2𝐻4,10 = 𝐺𝐶2𝐻4,0 × (1 − 0.100)

𝐺𝐶2𝐻4,10 = 572.7017

67
 Tabla (17): corriente 16 y 17

Corriente 16 𝐺𝑖,𝑁𝑇 Corriente 17 𝐿𝑖,1

(Fase Gaseosa) (Fase Liquida)

Componente (Kmol/h) (Kmol/h)

C2H4 572,7017 30,142196

C2H4O 1,4623 144,771264

CO2 28,5594 1,503125

O2 372,0748 19,582885

N2 2158,6482 113,613065

H20 26,1298 4002,90331

Fuente: Propia

Teniendo un flujo total, tanto de líquido como de gas, los siguientes valores al sumar los

flujos de cada componente:

𝐿01𝑆𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 = 4312.5158

𝐺10𝑆𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 = 3159.5763

11. Para el cálculo de entalpias de cada plato teórico se inicia suponiendo la temperatura de

salida del gas siguiendo el método Edmister el cual es:

𝑇10𝑆𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 = 299.15 𝐾

12. A continuación, se realiza un balance de energía, basándonos en las ecuaciones (4) y (14)

para así obtener el valor de entalpia del líquido de salida y posteriormente su temperatura

por medio de una regresión polinómica a partir de la ecuación (14).

𝐻𝐿1 = 149696.483

𝑇𝐿.1 = 335.2753 K

13. Utilizando la ecuación (12) y realizando un balance de masa en cada plato, obtenemos

68
 los flujos tanto de líquido como de vapor en cada plato:

𝐺10 = 3159.5763

𝐺0 = 3472.09
1
3159.5763 10
𝐺1 = ( ) × 3472.09
3472.09

𝐺1 = 3439.4975

Tabla (17): Flujos preliminares de líquido y gas de cada plato

Numero de
FlujoGTotal FlujoLTotal
plato

1 3439,49751 4279,9212

2 3407,20889 4247,6326

3 3375,22338 4215,6471

4 3343,53814 4183,9619

5 3312,15034 4152,5741

6 3281,0572 4121,4809

7 3250,25595 4090,6797

8 3219,74386 4060,1676

9 3189,51819 4029,9419

10 3159,57628 4000,0000

Fuente: Propia

14. Con los flujos de líquido y gas calculados se determina el perfil de temperaturas en la

columna a partir de la ecuación (13):

𝑉𝑂 − 𝑉𝑛 𝑡1 − 𝑡𝑛+1
=
𝑉𝑂 − 𝑉𝑁 𝑡1 − 𝑡𝑁+1

69
 𝑡1 = 298.15

𝑡𝑁+1 = 335.2753

𝑉𝑂 = 3472.09

𝑉𝑁 = 3159.5763

𝑉1 = 3439.4975

3472.09 − 3928.88
𝑡2 = 298.15 − (298.15 − 335.2753) × ( )
3472.09 − 3159.5763

𝑡2 = 331.4032

Tabla (18): Perfil de temperaturas

Numero de plato Perfil de

n+1 Temperaturas

2 331,4032

3 327,5675

4 323,7678

5 320,0037

6 316,2750

7 312,5813

8 308,9223

9 305,2976

10 301,7069

11 298,1500

Fuente: Propia

15. Con los flujos y temperaturas de cada plato, se puede calcular tanto las constantes de

equilibrio como los factores de absorción, además del factor de absorción efectivo de

Edmister basados en las ecuaciones (5), (6), (7), y (11) respectivamente, por tanto, se

tiene:
1347.01
𝑒 (16.8368−331.4032−18.15)
𝐾1,𝐶2𝐻4 =
30 × 750.062

70
 𝐾1,𝐶2𝐻4 = 12.3713

1347.01
(16.8368− )
𝑒 298.1500−18.15
𝐾10,𝐶2𝐻4 =
30 × 750.062

𝐾10,𝐶2𝐻4 = 7.4238

4384.5464
𝐴1,𝐶2𝐻4 =
12.3654 × 3928.8832

𝐴1,𝐶2𝐻4 = 0.1005

4000.000
𝐴10,𝐶2𝐻4 =
7.4238 × 3544.3368

𝐴10,𝐶2𝐻4 = 0.1705

𝐴𝐸,𝐶2𝐻4 = √0.0448 × (0.0755 + 1) + 0.25 − 0.5

𝐴𝐸,𝐶2𝐻4 = 0.1064

Tabla (19): Componentes de la columna T-702

Comp. K1,i K10,i A1,i A10,i AE,i

C2H4 12,3713 7,4238 0,1006 0,1705 0,1064

C2H4O 1,2557 0,4398 0,9910 2,8785 1,5232

CO2 22,6532 18,4225 0,0549 0,0687 0,0556

O2 22,7751 17,6014 0,0546 0,0719 0,0555

N2 24,5210 8,6196 0,0507 0,1469 0,0552

Fuente: Propia

16. Con la ecuación (8) las fracciones de recuperación f serán:

0.106411 − 0.1064
𝑓𝐶2𝐻4 =
0.106411 − 1

𝑓𝐶2𝐻4 = 0.1064

Tabla (19): Valores de f calculado y propuesto

Componente fcalculado fpropuesto

C2H4 0,10641 0,1000

C2H4O 0,99060 0,9900

71
 CO2 0,05561 0,0500

O2 0,05549 0,0500

N2 0,05516 0,0500

Fuente: Propia

Con esta relación de flujo se logra obtener un 98.3 % de recuperación muy cercano al requerido,

incrementaría porcentaje de recuperación al 99 % requeriría demasiada cantidad de solvente.

DIAMETRO DE LA COLUMNA:

El diámetro de la columna se calcula con la ecuación (15):

El peso molecular promedio de la corriente gas de ingreso 𝑀𝐺 se calculó de la división entre la

sumatoria total de flujos de la tercera columna y la segunda columna:

95117,3483
𝑀𝐺 = = 27.3948
3472.09

La temperatura del flujo gaseoso de ingreso a la columna es un dato que equivale a:

𝑇 = 337.15 𝐾

La presión de la columna es un dato y equivale a 30 bar.

𝑃 = 3000 𝑘𝑝𝑎

El flujo gaseoso de ingreso a la columna en kmol por hora equivale a:

𝐺 = 3472.09

Por lo tanto, el diámetro de la columna de absorción T-701 es:

1
27.3948 × 337.15 4 1
𝐷 = 0.0252 × ( ) × 3472.092
3000

𝐷 = 1.96693 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

ALTURA DE LA COLUMNA

Se halló con la ecuación empírica (17):

𝐻 = 1.15 × 0.6096 × 10

𝐻 = 6.9 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

Los resultados del diseño de la columna se muestran en la siguiente tabla:

72
Tabla (20): Resultados de diseño de la columna T-702

T-702

Numero de Platos Supuesto

N= 10

Diametro de la columna

D= 1,9669

Altura de la columna

H= 6,9

73
 5.4.3. DISEÑO DE LA COLUMNA DE DESTILACION

DISEÑO DE LA COLUMNA T-703

Figura (4): Grafica de la columna de destilación T-703 obtenido del programa

visio.

Fuente: Apendice B del libro de turton, analisis, sintesis y diseño de procesos

quimicos

74
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO OPERACIONAL DE UNA TORRE

DE DESTILACIÓN MULTICOMPONENTES

Para las operaciones involucradas en el diseño operacional se va a usar el método de Fenske

Underwood-Gilliland (FUG) y/o una de sus variantes. Este método aunque sólo es aproximado,

se utiliza mucho en la práctica con fines tales como el diseño preliminar, estudios paramétricos

para establecer las condiciones óptimas de diseño, así como para estudios de secuencias óptimas

de separación en la síntesis de procesos. Un esquema del algoritmo a seguir se muestra en la

ilustración 5.

Figura (5): Algoritmo para el cálculo aproximado de una destilación

multicomponentes.

75
PRESION DE OPERACION

La presión de operación se elige o calcula por el algoritmo FUG o se puede estimar mediante

otras relaciones siempre en cuando el componente clave liviano se va a encontrar en gran

cantidad en el destilado a partir de la ecuación de Redder y Radal

1751
ln P   6,777 (1)
TbF

TbF = Punto de ebullición de la alimentación en K

P = presión de operación en MPa

NUMERO MINIMO DE PLATOS

A partir de la ecuación de Fenske.

 X CL , N 1  X CP ,1 
log  
 X


 CL ,1  CP , N 1 
X

log CL ,CP P
N min (2)

La volatilidad relativa corresponde a una volatilidad promedio en la columna; y como promedio

se toma generalmente el promedio geométrico entre el tope y fondo, según la relación de Antoine.

 AB tope  PA0 TD 

0
(3)
PB TD 

 AB  fondo  PA0 TB 

0
(4)
PB TB 

Entonces:

   
 
CL ,CP P  .   CL    CL  (5)
 CP  T  CP  B

76
CONDICION TERMICA DE ALIMENTACION:

La condición térmica de alimentación “q” se relación con la fracción de líquido contenido en la

alimentación flash.

𝑞 = 1−𝜑 (6)

𝜑 = fracción de vapor absorbida

RELACION DE REFLUJO MINIMO

Cuando la separación es grande (pronunciada) se puede escribir la siguiente ecuación:

   .Z
      q 1
CL , CL , F
(7)
 
CL ,

q = condición térmica de la alimentación

 =componente clave pesado

Cuando solo los componentes claves se distribuyen la ecuación (3.133) se resuelve para hallar 

(que debe satisfacer  CL ,CP    1 ) y este valor se reemplaza en la siguiente expresión para

hallar Rm

  .X
R min  1   CL ,  CL , D

   
(8)
CL , 

Es un cálculo iterativo donde primero se obtiene el valor de θ para luego calcular R min.

REFLUJO OPTIMO

Como el valor óptimo varía muy poco se usa como regla heurística la razón de reflujo de

operación óptima para una columna de destilación:

R
 1,2 (9)
Rm

NUMERO DE PLATOS REAL

77
Se calcula a partir de las siguientes ecuaciones:

𝑁−𝑁𝑚𝑖𝑛 1+54.4𝑋 𝑋−1

𝑌= 𝑁+1
= 1 − 𝑒𝑥𝑝 [(11+117.2𝑋) ( 𝑋 0.5 )] (10)

𝑅−𝑅𝑚𝑖𝑛
𝑋= 𝑅+1
(11)

CALCULO DE LOCALIZACIÓN DE LA ETAPA DE ALIMENTACION

Mediante el método empírico de Kirkbride:

0.206
NR    B 
2
 Z CP , F  X CL , B
  
  
 X   D 
N S  Z CL , F  CP , D  
 

(12)

NR = Números de platos arriba del plato de alimentación

NS = Número de platos en la sección de agotamiento

ALTURA DE LA COLUMNA

Para columnas de destilación de multicomponentes:

𝐻 = 1.15 × ℎ × 𝑁𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 (13)

DIAMETRO DE LA COLUMNA DE PLATOS

Relaciona la ecuación que también se observó para el diámetro de las columnas de absorción.

 M .T  14  1
DC  0,0252 G  .G 2 (14)
 P  

𝑀𝐺 : Peso molecular promedio para la corriente gaseosa.

𝑇: Temperatura de la corriente gaseosa al ingreso a la columna.

𝑃: Presión de la columna.

𝐺: Flujo de la corriente gaseosa al ingreso a la columna.

78
ESPECIFICACIÓN DE LA ALIMENTACION

Se tiene una mezcla con las composiciones que se muestran en la siguiente tabla, la cual se va a

llevar a una torre de destilación (T-703) con el objetivo de purificar el óxido de etileno obtenido

en las etapas anteriores del proceso.

Tabla (21): Especificación de la alimentación. T=449.35 K y P=4.3 bar

Componente Ni, kgmol/h Fi, kg/h

Etileno 144,0127 4039,5566

Óxido de Etileno 343,0881 15113,0292

Dióxido de Carbono 2,4032 105,7648

Oxigeno 45,0152 720,1987

Nitrógeno 233,2058 6532,8864

Agua 8004,8328 144209,3043

TOTAL 8772,5578 170720,7401

Fuente: Propia

ESPECIFICACIÓN DE LA SEPARACIÓN DE LOS COMPONENTES CLAVES:

Para la selección de los componentes claves, se hizo un flash para determinar las volatilidades

relativas de los componentes, así:

1) Se determinaron las temperaturas de burbuja y de rocío de la corriente de alimentación a

la torre ver Tabla 14.

2) Se seleccionó una temperatura que estuviera en el rango definido por las temperaturas

de burbuja y rocío.

79
 3) Se hizo un flash y se calcularon las volatilidades de los componentes, tomando como

referencia el nitrobenceno ver Tabla 15

Tabla (22): Los cálculos de la temperatura de burbuja y rocío se realizaron en los

apéndices por el programa Excel.

Temperatura de
295.1361
burbuja (K)

Temperatura de rocío
449.3564
(K)

Fuente: Propia

Tabla (23): Composiciones molares del flash adiabático de la alimentación a 449K y

4,3 bar valores de la composición de vapor y de líquido; los cálculos se realizaron en

Excel, están en los apéndices.

Componente Alimentación Vapor Liquido Constante

ai,ref
zi yi xi Ki

C2H4 0,01642 0,52576 0,00689 76,27451 35,66764

C2H4O 0,03911 0,41266 0,03212 12,84546 6,00682

CO2 0,00027 0,01235 0,00005 256,18836 119,79933

O2 0,00513 0,23606 0,00081 290,15104 135,68102

N2 0,02658 1,41070 0,00070 2002,88563 936,59347

H2O 0,91249 1,91139 0,89381 2,13848 1,00000

Fuente: Propia

80
 Tabla (24): Componentes claves

Componente Orden Componentes Claves

Etileno Nitrógeno --

Óxido de Etileno Oxigeno --

Dióxido de Dióxido de --

Carbono Carbono

Oxigeno Etileno --

Nitrógeno Óxido de Etileno CL

Agua Agua CP

Fuente: Propia

Especificación de la separación de los componentes claves

Clave ligero (Óxido de Etileno): 99.5% de la alimentación por el destilado

𝜗𝐶𝐿 = 0.995

𝐷𝐶𝐿 = 𝐹𝐶𝐿 × 𝜗𝐶𝐿 , Flujo del componente clave ligero en el destilado.

Donde:

𝜗𝐶𝐿 : Grado de separación del componente clave ligero.

𝐵𝐶𝐿 = 𝐹𝐶𝐿 − 𝐷𝐶𝐿 , Flujo del componente clave ligero por los fondos.

Clave pesado (Agua): 99% de la alimentación por el destilado

𝜗𝐶𝑃 = 0.98

𝐵𝐶𝑃 = 𝐹𝐶𝑃 × 𝜗𝐶𝑃 , Flujo del componente clave pesado en el residuo o fondos.

Donde:

𝜗ℎ𝐾 : Grado de separación del componente clave pesado.

𝐷𝐶𝑃 = 𝐹𝐶𝑃 − 𝐵𝐶𝑃 , Flujo del componente clave pesado en el destilado.

81
 Tabla (25): Especificación de la separación de los componentes claves en base a los

valores para el grado de separación de los componentes claves pesado y ligero los

cálculos se realizaron en Excel y están en los apéndices.

Componentes Alimentacion Destilado Fondo

claves (kmol/h) (kmol/h) (kmol/h)

Óxido de Etileno 343,09 341,372624 1,71544032

Agua 8004,83 160,100056 7844,732748

Fuente: Propia

Este grado de separación se define con el objetivo de obtener la pureza que requiere el

óxido de etileno.

ESTIMACIÓN DE LA SEPARACIÓN DE LOS COMPONENTES NO-CLAVES

El balance de masa en una torre de destilación por el método aproximado FUG (o alguna de sus

variantes), es un proceso iterativo. Para realizar una primera aproximación de la separación de los

componentes no-claves a través de la torre, se emplea la ecuación de Hengstebeck-Geddes.

𝑑
𝑙𝑜𝑔 (𝑏𝑖 ) = 𝑎 × log(𝛼𝑖 ) + 𝑏 (15)
𝑖

El primer paso consiste en hallar los coeficientes de distribución (𝑘𝑖 ) y la volatilidad relativa de

todos los componentes (𝛼𝑖,𝑟𝑒𝑓 ), a las condiciones de entrada:

𝑦𝑖 𝑘𝑖
𝑘𝑖 = ; 𝑎𝑖 = (16)
𝑥𝑖 𝑘𝑙𝑘

El segundo paso consiste en calcular los flujos de salida de los componentes no-claves con la

ecuación de Hengstebeck-Geddes:

𝑑
𝑙𝑜𝑔 (𝑏𝑖 ) = 𝑎 × log(𝛼𝑖,𝑟𝑒𝑓 ) + 𝑏 (17)
𝑖

82
 Tabla (26): Datos calculados para las constantes a y b obtenidos en Excel están en

los apéndices.

a b

5,12305636 -1,69018667

Fuente: Propia

Una vez calculados los parámetros a y b, se procede a estimar los flujos de salida de los

componentes no-claves, usando la ecuación de Hengstebeck-Geddes junto a la de balance de

masa, así:

𝑓𝑖 = 𝑑𝑖 + 𝑏𝑖 (18)

Tabla (27): Balance realizado por medio de las ecuaciones (1), (2) y (3)

Destilado Fondos

Componente (𝒅𝒊 ) (𝒃𝒊 )

kgmol/h kgmol/h

Etileno 144,012633 7,87405E-05

Óxido de Etileno 341,372624 1,71544032

Dióxido de Carbono 2,4032 2,64812E-09

Oxigeno 45,015235 2,62138E-08

Nitrógeno 233,205765 6,83128E-12

Agua(HK) 160,100056 7844,732748

TOTAL 144,012633 7,87405E-05

Fuente: Propia

83
DETERMINACIÓN DE LA PRESIÓN DE LA COLUMNA Y EL TIPO DE

CONDENSADOR

Para determinar la presión y el tipo de condensador se siguió el algoritmo representado en la

Ilustración 6.

d1
b1

Cal cular Punto de Usar Condensador Total

PD <15 atm
Burbuja del Destilado Si P D < 2 atm entonces :
(PD) a T D =100 oC (215 psia) Usar PD = 2 atm ( 200 kPa, 30 pista)

PD >15 atm (215 psia)

PD <25 atm TB <TC

Calcular Punto de
Rocío del Destilado Estimar Calcular Punto Burbuja
Usar Presión d e Fondo PB Fondo a presión PB
(PD) a T D = 100 oC
Condensador O.K.
Parcial

PD >25 atm TB >TC

Escoger Refrigerante
para operar Bajar Presión
condensador parcial a PD
PD =28 atm (420 psia)

Figura (6): Algoritmo para el cálculo de la presion de la torre.

Se estimó la presión de burbuja al destilado a una temperatura de 368.38 K y en su punto de

burbuja para el destilado

Tabla (28): Presión de burbuja

Presión de burbuja destilado (bar) 4.3

Tipo de condensador Total

Fuente: Propia

84
NUMERO DE PLATOS MINIMOS

A partir de la ecuación (2) y (5) y con los datos de las tablas (15) y (17)

𝑎𝐶𝐿,𝐶𝑃 = √(6.0074)(5.8222)

𝑎𝐶𝐿,𝐶𝑃 = 5.91

341.37 7844.73
log [(160.10) ( 1.715 )]
𝑁𝑚𝑖𝑛 =
𝑙𝑜𝑔[5.91]

𝑁𝑚𝑖𝑛 = 5.1681

RELACION DE REFLUJO MINIMO

Calculando iterativamente con las (7) y (8) por medio del programa Excel los cálculos están en

los apéndices.

𝑞 = 0.98165

𝜃 = 4.9797

0.3686 0.1729
𝑅𝑚𝑖𝑛 + 1 = 5.9136 × +1×
5.45 − 4.9797 1 − 4.9797

𝑅𝑚𝑖𝑛 = 1.2905

RELACION DE REFLUJO

Con la regla heurística de la ecuación (9)

𝑅 = 1.2905 × 1.2

𝑅 = 1.5486

NUMERO DE PLATOS REALES

Utilizando las ecuaciones (10) y (11)

𝑁 = 12.78 ≅ 13 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠

85
CALCULO DE LOCALIZACIÓN DE LA ETAPA DE ALIMENTACION

A partir de la ecuación (12)

0.206
𝑁𝑅 0.91249 0.000218 2 7846.45
= [( )( ) ( )]
𝑁𝑆 0.0391 0.17287 926.11

𝑁𝑅
= 0.19
𝑁𝑆

Conociendo el número de platos totales y la relación entre tope y fondo:

𝑁𝐹 = 10.74 ≅ 11

DIAMETRO DE LA COLUMNA DE DESTILACION

Datos:

𝐾𝑔
MG: 19.46 𝐾𝑚𝑜𝑙

T : 449.2 K

P : 430 KPa

𝐾𝑚𝑜𝑙
G : 8772.56 ℎ

Reemplazando los valores en la anterior ecuación tenemos

1
19.46 × 449.2 4 1
𝐷 = 0.0252 × ( ) × 8772.562
430

𝐷𝐶 = 5.012 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

ALTURA DE LA COLUMNA DE DESTILACION

Según la ecuación (13):

𝐻 = 1.15 × 0.6096 × 13𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠

𝐻 = 8.74 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

86
6.5. DISEÑO DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

Los intercambiadores de calor son los dispositivos que permiten la transferencia de

calor entre dos o más fluidos a diferentes temperaturas. Las aplicaciones de los

intercambiadores de calor son muy variadas y reciben diferentes nombres:

 Condensador: Son enfriadores cuyo propósito es eliminar el calor latente.

 Rehervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona

calor de re-ebullición que se necesita para la destilación.

 Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido.

 Enfriador: Enfría un fluido generalmente por medio de agua.

 Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.

6.5.1. INTERCAMBIADORES DE CALOR SEGÚN SUS

CARACTERISTICAS DE CONSTRUCCION PARA LA
PRODUCCION DE OXIDO DE ETILENO

Los intercambiadores de calor se caracterizan principalmente por su construcción, los

tres principales tipos de construcción son:

 Intercambiador de calor de coraza y tubos: En este tipo de intercambiador

se encuentra tubos del mismo diámetro (haz de tubos), confinados en uno de

mayor diámetro (coraza), un fluido es forzado a ingresar en el haz de tubos,

mientras que el otro fluye a través de la coraza y en el exterior de los tubos.

6.5.2. INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CORAZA Y TUBOS

Los intercambiadores de calor de coraza y tubos se construyen de tubos redondos

montados en una coraza cilíndrica con los tubos paralelos a la coraza. Un fluido fluye

dentro de los tubos, mientras que el otro fluido a través y a lo largo del eje del

intercambiador. Los principales componentes de este intercambiador son tubos (haz

87
de tubos), coraza, cabecera frontal, cabeza de la parte trasera, deflectores y placas de

tubos.

Los intercambiadores de calor de coraza y tubos proporcionan grandes superficies de

área de transferencia de calor a volumen y peso, que puedan limpiarse fácilmente.

Ellos ofrecen una gran flexibilidad para satisfacer casi cualquier requisito de servicio.

Los intercambiadores de calor de coraza y tubos pueden ser diseñados para altas

presiones relativas a las diferencias de medio ambiente y de alta presión entre las

corrientes de fluido.

 CORAZA

Es un recipiente cilindro el cual se encuentra bajo presión interna y externa.

La coraza es la estructura que permite el paso de fluidos y la transferencia de

calor entre los tubos y la coraza.

 TUBOS

“Estos tubos para intercambiador se encuentran disponibles en varios metales,

los que incluyen acero, cobre, metal Muntz, latón, 70-30 cobre-níquel,

aluminio-bronce, aluminio y aceros inoxidables. Se pueden obtener en

diferentes gruesos de pared, que en la práctica se refiere como el calibrador

BWG del tubo. Los tamaños de tubo que generalmente están disponibles, de

los cuales los de ¾ y 1 pulg de diámetro exterior son los más comunes en el

diseño de intercambiadores de calor”.

El espaciado de los tubos (𝑃𝑇) es la distancia de centro a centro de los tubos,

esta se puede considerar como el diámetro externo del tubo más 0.25 pulg. En

la configuración de los tubos se presenta el arreglo cuadrado el cual permite

88
 una limpieza mecánica, el arreglo triangular permite mayor número de tubos,

pero menor limpieza mecánica.

6.5.3. TIPO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CORAZA Y

TUBOS EN LA PRODUCCION DE OXIDO DE ETILENO

Los intercambiadores comúnmente usados por sistemas de mantenimiento, economía,

montaje y construcción son los que a continuación se describen:

 INTERCAMBIADOR DE CALOR TIPO U

En este tipo de intercambiador, los tubos son doblados en forma de U y están

unidos a una única placa plana, con el fin de que no puedan moverse

relativamente en la coraza eliminando los problemas de movimiento entre la

coraza y los tubos, este tipo de intercambiador proporciona que el haz de tubos

pueda ser retirado, para realizar la limpieza exterior de los tubos con medios

mecánicos, pero es necesario realizar la limpieza química en el interior de los

tubos. En los intercambiadores de tubos en U el limitante es trabajar con

fluidos no ensuciantes en el lado del tubo.

6.5.4. DISEÑO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CORAZA Y

TUBOS PARA LA PRODUCCION DE OXIDO DE ETILENO

 PARAMETROS INICIALES

1..1. Parámetros para el posicionamiento de los fluidos

 El fluido con mayor presión va por los tubos.

 El fluido más corrosivo va por los tubos.

 El fluido con menor coeficiente de transferencia de calor va por la

coraza.

 Agua de enfriamiento va por los tubos.

 El fluido menos viscoso va por los tubos.

89
  Si hay vapores que se condensan estos van por coraza a no ser que sean

corrosivos.

 El fluido con mayor diferencia de temperatura va por la coraza.

 El fluido más caliente usualmente va por los tubos.

1..2. Parámetros de la disposición de los tubos

 Las disposiciones más comunes son triangular y cuadrada, sin

embargo, la cuadrada girada también es empleada. Con distribución

triangular se pueden acomodar más tubos obteniendo un mayor

coeficiente de transferencia de calor y mayor pérdida de presión.

 El espacio entre tubos es mayor a 0.25 pulgadas de diámetro.

 La disposición triangular dificulta la limpieza y es usualmente

empleada con fluidos con pocos depósitos.

 La disposición cuadrada girada provee un mejor coeficiente de

transferencia de calor, una mayor caída de presión comparada con la

cuadrada.

 DISEÑO TERMICO

1..1. Balance de energía

La primera ley de la termodinámica indica que la velocidad de la transferencia

de calor desde el fluido caliente sea igual a la transferencia de calor hacia el

frío:

(𝑚̇𝑐𝑝 ) ∆𝑇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑓𝑟𝑖𝑜 ∆𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 (1)

𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

90
 La razón de transferencia de calor 𝑄 es una cantidad positiva e indica que su

dirección va del fluido caliente hacia el frío, de acuerdo con la segunda ley de

la termodinámica.

En el análisis de los intercambiadores de calor se combina el gasto de masa y

el calor específico de un fluido en una sola cantidad, llamada razón de

capacidad calórica y se define por las corrientes de los fluidos caliente y frío.

La razón de capacidad calórica de una corriente de fluido representa la

velocidad de transferencia de calor necesaria para cambiar la temperatura de

esa corriente en 1℃ conforme fluye por el intercambiador de calor.

𝑄̇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑄̇𝑓𝑟𝑖𝑜 = 𝑚̇𝑐𝑝 ∆𝑇 (2)

1..2. Método de diseño de intercambiadores de calor

El LMTD es un método de diseño, en el cual, con el conocimiento de las

temperaturas de entrada y salida, y el flujo másico de los fluidos es posible

determinar el área de transferencia de calor siguiendo un procedimiento

lógico. Considerando que lo que se desea es realizar el diseño, más no el

análisis, de un intercambiador, se selecciona el método LMTD. Este método

facilita la utilización de programas de computadora para realizar el diseño.

 Método de la diferencia de temperatura media logarítmica

(LMTD):

La diferencia de temperaturas entre los fluidos varía a lo largo del

intercambiador y resulta conveniente tener una diferencia media de

temperaturas logarítmicas para usarse, resultando:

𝑄̇ = 𝑈𝐴𝑠 ∆𝑇𝑚𝑙 (3)

Donde

91
 ∆𝑇1 − ∆𝑇2
𝐿𝑀𝑇𝐷 = ∆𝑇𝑚𝑙 = (4)
∆𝑇
ln (∆𝑇1 )
2

Esta ecuación describe la diferencia de temperatura media logarítmica,

que debe usarse en el análisis de los intercambiadores de calor. En este

caso, T1 y T2 representan la diferencia de temperatura entre los dos

fluidos en ambos extremos (de entrada y de salida) del intercambiador.

 Uso de un factor de corrección: Para los intercambiadores de calor

de múltiples y de flujo cruzado, la relación para la diferencia de

temperatura media logarítmica ∆𝑇𝑚𝑙 se limita a los intercambiadores

de flujo paralelo o contraflujo. En otros casos resulta conveniente

relacionar la diferencia equivalente de temperatura con la relación de

la diferencia media logarítmica, como:

𝑀𝑇𝐷 = 𝐹 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷 (5)

∆𝑇𝑚 = 𝐹 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙 (6)

En donde MTD es la diferencia de temperatura media efectiva y F es

el factor de corrección, el cual depende de la configuración geométrica

del intercambiador y de las temperaturas de entrada y de salida de los

fluidos.

El factor de corrección F para las configuraciones comunes de los

intercambiadores de flujo cruzado y de coraza y tubos se da en función

de las razones P (Eficiencia Térmica) y R (Capacidad Calorífica) entre

dos temperaturas, definidas como:

𝑡2 − 𝑡1
𝑃= (7)
𝑇1 − 𝑡1

92
 𝑇1 − 𝑇2 (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜
𝑅= = (8)
𝑡2 − 𝑡1 (𝑚̇𝑐𝑝 )
𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎

En donde los subíndices 1 y 2 se refieren a la entrada y la salida,

respectivamente. Nótese que, para un intercambiador de tubos y

coraza, T y t representan las temperaturas del lado de la coraza y del

lado del tubo.

Con los valores obtenidos nos dirigimos al diagrama y ubicamos los

valores de los factores de corrección para los intercambiadores.

Por lo tanto, la ecuación (3) quedaría como:

𝑄̇ = 𝑈𝐴𝑠 ∆𝑇𝑚 (9)

1..3. Estimación del coeficiente global de transferencia de calor (U0)

El parámetro U0 define el coeficiente global de transferencia de calor para

superficies limpias. Con el fin de obtener una estimación inicial para el tamaño

del intercambiador, se utiliza un valor aproximado para el coeficiente global

de transferencia de calor. En la tabla 5 se dan valores representativos del

coeficiente de transferencia de calor total U, entre las posibles parejas de

fluidos que van a interactuar en el intercambiador; para el diseño es importante

identificar un valor intermedio en este rango.

1..4. Área de transferencia de calor

Por medio de la siguiente ecuación se obtiene la superficie de transferencia de

calor necesaria para transferir el flujo térmico 𝑄. El diseño térmico tiene como

objetivo primordial el de calcular el área de esa superficie.

𝑄
𝐴𝑡𝑐 = (10)
𝑈0 ∗ 𝑀𝑇𝐷

93
1..5. Numero de tubos

Con el fin de lograr una transferencia de calor eficiente, es necesario calcular

el número de tubos necesarios para esto, teniendo en cuenta el área de

transferencia de calor total y el área de los tubos seleccionados.

𝐴𝑡𝑐
𝑛𝑡 = (11)
𝜋𝑑0 𝐿

Donde:

𝑑0 : 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

𝐿: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

1..6. Tamaño de la coraza y número real de tubos

El diámetro interno de la coraza depende de factores como el número de pasos

por los tubos, diámetro de los tubos, tipo de arreglo y número de tubos. Estos

datos deben estar determinados en el momento de hallar el diámetro de la

coraza. Para estimar el tamaño de la coraza requerida existen tablas de

recuento de tubos aproximadas (Tabla 6 Anexos) que son útiles en el proceso

de diseño.

Mediante estas tablas también se podrá determinar el número real de tubos. Se

debe identificar la tabla a usar dependiendo del diámetro de los tubos, el tipo

de arreglo y espaciamiento entre ellos, se escoge la columna del número de

pasos hallados en el numeral y se identifica el número de tubos calculado o se

aproxima a uno mayor (el número real de tubos contenidos en la coraza varía

algo de un fabricante a otro); una vez escogido el número de tubos se identifica

en esa misma fila el diámetro necesario de la coraza.

El diámetro equivalente de transferencia de calor de la coraza puede ser

hallado mediante el uso de las formulas (12) y (13).

94
  Arreglo cuadrado
𝜋𝑑 2
4 (𝑃𝑇2 − 4 0 )
𝐷𝑒 = (12)
𝜋𝑑0
 Arreglo triangular
𝑃2 √3 𝜋𝑑 2
4 ( 𝑇4 − 4 0 )
𝐷𝑒 = (13)
𝜋𝑑0
2

Donde:
𝐷𝑒 : 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎
𝑃𝑇 : 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑎 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑑0 : 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

1..7. Coeficiente de calor global requerido

Dado que el coeficiente global de calor hallado anteriormente fue una

estimación inicial que sirvió como herramienta para calcular el Área de

Transferencia de Calor, es necesario calcular el coeficiente de calor Global

Requerido con los nuevos datos hallados para asegurar un efectivo

intercambio de calor.

𝑄̇
𝑈𝑟𝑒𝑞 = (14)
𝑛𝑡 𝜋𝑑0 𝐿∆𝑇𝑚

Donde:

𝑄̇: 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜

𝑑0 : 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑛𝑡 : 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝐿: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
∆𝑇𝑚 : 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎

Resumen de los cálculos de intercambiadores de calor:

95
 Tabla (28): Cálculos asociados a los intercambiadores de calor en la
producción de óxido de etileno
INTERCAMBIADOR U(kj/h°Cm^2) Q(kj/h) MTD Atc
E-701 216 93059.79 36.6629877 11.75115213
E-702 216 131035.51 46.6007964 13.01792898
E-703 216 153518.48 53.5258566 13.27832494
E-704 216 230771.23 52.1046588 20.50460245
E-705 216 423949.10 75.6657482 25.93944234
E-706 216 201449.81 52.1046588 17.89932058
E-707 1080 215013.53 11.3720914 17.50659531
Fuente: Propia
Los cálculos de estos resultados respecto a los intercambiadores de calor se muestran en

el apéndice 4.1

6.5.5. ANALISI PINCH

Para lograr el objetivo de recuperación máxima de energía o de requerimiento mínimo

de energía se requiere de una red de intercambio de calor apropiada. El diseño de una

red de esta naturaleza no es una tarea fácil si se considera el hecho de que la mayoría

de los procesos involucran un gran número de corrientes y de servicios auxiliares. El

diseño tradicional ha tenido como resultado redes con altos costos fijos y de servicios

auxiliares. Con la ayuda de los conceptos del análisis “pinch”, el diseño de redes se

ha vuelto muy sistemático y metódico.

 DEFINICION DE LA TECNOLOGIA PINCH

El término de Tecnología “Pinch” fue introducido por Linnhoff y Vredeveld

para representar un conjunto nuevo de métodos termodinámicos que

garantizan un nivel de energía mínimo en el diseño de redes de

intercambiadores de calor. El término de “análisis Pinch” se utiliza para

representar la aplicación de las herramientas y de los algoritmos de la

Tecnología “Pinch” para estudiar procesos industriales.

de calor del proceso al proceso y reducir las cargas de los servicios auxiliares).

96
 REQUERIMIENTOS MINIMOS DE CALENTAMIENTO Y
ENFRIAMIENTO

El punto de partida para un análisis de integración energética es el cálculo de

los requerimientos mínimos de calentamiento y enfriamiento para una red de

intercambio de calor. Estos cálculos se pueden realizar sin tener que

especificar la red de intercambiadores.

Para hacer el análisis de una red de intercambio de calor primero se identifican

las fuentes de calor (corrientes calientes) y los sumideros (corrientes frías) en

el proceso. De los balances de materia y energía se obtienen la temperatura

inicial, la temperatura final y el cambio de entalpía en las corrientes

 MINIMO NUMERO DE INTERCAMBIADORES

Con los resultados que se tienen hasta este punto, es decir los requerimientos

mínimos de calentamiento y enfriamiento, se determina el mínimo número de

intercambiadores requerido. Como se mencionó anteriormente, la temperatura

del “pinch” descompone el problema en dos partes distintas. Esto es arriba del

“pinch”, en donde sólo se tienen servicios auxiliares calientes, y abajo del

“pinch”, en donde sólo hay servicios auxiliares fríos. En un diseño que cumpla

con el requerimiento mínimo energético no se permite transferencia de calor

a través del “pinch” por lo que el número de intercambiadores mínimo es la

suma de los intercambiadores tanto arriba como abajo del “pinch”, por

separado.

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒
( )
𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒
= (𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠) + (𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 ) (15)
𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ 𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ

97
 Arriba del pinch: 𝑁𝐸 = 𝑁𝑆 + 𝑁𝑈 − 1
Abajo del pinch: 𝑁𝐸 = 𝑁𝑆 + 𝑁𝑈 − 1

Donde:

𝑁𝐸 : 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑁𝑆 : 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑈 : 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠 𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑖𝑎𝑟𝑒𝑠

 DISEÑO DE LA RED DE INTERCAMBIO DE CALOR

Ya que se tienen los estimados de requerimientos mínimos de enfriamiento y

calentamiento y un estimado del mínimo número de intercambiadores, se

puede diseñar la red de intercambiadores. Este diseño se lleva mejor acabo

utilizando el “Método de diseño pinch”. La aplicación sistemática de este

método permite el diseño de una buena red que cumple con los objetivos

energéticos dentro de límites prácticos. El método incorpora dos partes

fundamentales:

1. Reconoce la región del “pinch” como la parte con más restricciones, por

lo tanto, empieza el diseño desde el “pinch” y se va moviendo hacia fuera.

2. Permite que el diseñador escoja entre varias opciones de acoplamiento.

El diseño de la red estudia qué corriente caliente puede acoplarse con alguna

corriente fría mediante la recuperación de calor. Cada acoplamiento lleva una

corriente a una temperatura de salida. Ya que el “pinch” divide el sistema de

intercambio de calor en dos regiones térmicamente independientes, se debe de

diseñar una red para arriba del “pinch” y luego otra abajo del “pinch”. Cuando

la recuperación de energía se ha maximizado, las necesidades térmicas que

quedan se deben de suministrar con servicios auxiliares. Existe una regla

heurística que ayuda a determinar los acoplamientos posibles en el punto del

“pinch”.

98
 Arriba del “pinch”: 𝐹𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ≤ 𝐹𝑓𝑟𝑖𝑜 𝐶𝑝𝑓𝑟𝑖𝑜

Abajo del “pinch”: 𝐹𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ≥ 𝐹𝑓𝑟𝑖𝑜 𝐶𝑝𝑓𝑟𝑖𝑜

La representación gráfica de las corrientes y de los acoplamientos se llama

“diagrama de red”. En él, las corrientes calientes y las frías se representan con

líneas horizontales. Las temperaturas de entrada y de salida se indican a ambos

lados. La línea vertical de en medio muestra la temperatura del “pinch” frío y

del “pinch” caliente. Los círculos representan los intercambiadores, y los que

no están interconectados son los intercambiadores que usan servicios

auxiliares fríos o calientes.

Resumen de los cálculos del análisis Pinch para la producción de óxido de etileno:
Tabla (29): Cálculos asociados al análisis Pinch para la producción de óxido de
etileno
corriente Tin (°C) Tsal(°C) FCp(kj/h°C) entalpia condicion
1 240 45 951.1015 185464.7925 caliente
2 206 45 771.688 124241.768 caliente
3 107 240 1065.2605 141679.6465 frio
4 30 240 1873.0469 393339.849 frio

Fuente: Propia
Los cálculos de estos resultados respecto al análisis Pinch para la producción de óxido

de etileno se muestran en el apéndice 4.1

6.6. SELECCIÓN DE MATERIALES

a. REACTOR R-701 y R-702:

Para el diseño de los reactores se utilizará norma ASME Sección I (SS 316L) siendo
las características óptimas para nuestro diseño:

- Son adecuados cuando la corrosión o la oxidación no son severas.

- Se utilizan en condensadores, intercambiadores de calor o calderas.

99
- Son los materiales que predominan en la fabricación de estos recipientes por su bajo

costo, propiedades mecánicas versátiles, amplia disponibilidad de formas y buena

soldabilidad.

- La ductilidad de estos aceros garantiza una excelente trabajabilidad en operaciones

como el corte, doblado, perforado, etc., sin que se originen fisuras u otros defectos.

- El límite de fluencia, así como el módulo de elasticidad, son las características del

acero que se utilizan en el proyecto y el cálculo de una estructura.

- La resistencia a la corrosión sólo es alcanzada por la adición de pequeñas cantidades

de cobre, elemento que adicionado en cantidades muy bajas (0,25%) mejora esta

propiedad en dos veces en relación al mismo acero sin cobre.

- Un acero con Carbono y Manganeso de un 0,20% y 0,50% respectivamente, presenta

un límite de fluencia de 25 Kgf/mm2 y una resistencia mecánica de 42 Kgf/mm2.

Tabla (30): Clasificación de los aceros Sistemas SAE, AISI y UNS

Fuente: (UNLP, 2015)

b. COLUMNAS DE SEPARACION

i. COLUMNA DE ABSORCION T-701 Y T-702

Para el diseño de este equipo la norma ASTM (sección VIII, división 1) ya

que presenta las condiciones óptimas para el diseño de equipos.

El material indicado para usar es el:

100
 Acero al carbono de baja aleación (A515, como su nombre lo indica, el

elemento de aleación principal en el acero al carbono es el carbono. Todos

los demás elementos de aleación en acero al carbono están limitados a

concentraciones inferiores al 0,5%. Los materiales de construcción más

comunes para torres son los aceros al carbono A515 y A516. El acero de baja

aleación contiene uno o más elementos de aleación además del carbono en

concentraciones de 0.5% a 10%. Los elementos de aleación en

concentraciones superiores al 10% hacen del acero de alta aleación.

Ya que se trabaja a baja presión y temperatura, no se requieren espesores

superiores a 5/8 in, se empleará como material de construcción acero al

carbono, un material óptimo desde el punto de vista económico y técnico,

dadas las condiciones de aplicación. Referencia: American Society of

Mechanicals Engineers (ASME), sección VII, división 1.

ii. COLUMNAS DE DESTILACION T-703

Para el diseño de nuestro equipo aplicamos la noma ASTM A240, ya que presenta

las condiciones óptimas para el diseño de equipos químicos.

El material indicado para usar es: El acero inoxidable Tipo 316 es un acero

inoxidable de cromo níquel austenítico que contiene molibdeno. Esta adición

aumenta la resistencia a la corrosión general, mejora la resistencia a picaduras de

soluciones de iones de cloruro y proporciona mayor resistencia a temperaturas

elevadas. Las propiedades son similares a las del Tipo 304, excepto que esta

aleación es un poco más sólida a temperaturas elevadas. La resistencia a la

corrosión es mejor, particularmente contra ácidos sulfúrico, hidroclorhídrico,

acético, fórmico y tartárico; sulfatos ácidos y cloruros alcalinos. El acero

101
 inoxidable del Tipo 316L es una versión de carbón extra bajo del Tipo 316 que

minimiza la precipitación de carburos prejudiciales en la zona afectada por el calor

durante la soldadura.

Figura (): Torre de platos

Fuente: Propia

c. INTERCAMBIADOR DE CALOR
Para el diseño de nuestro equipo aplicamos la noma TEMA, ASME y ANSI, ya que
presenta las condiciones óptimas para los intercambiadores de calor.

Figura (7): Intercambiador de calor

Fuente: Propia

Tabla (31): Datos de los intercambiadores de calor del Proceso de Producción del
óxido de etileno

EQUIPO Tipo T° T° MATERIAL NORMA

Entrada(°C) Salida(°C)

102
 E-701 Tubo y 116 240 Acero TEMA
coraza Carbono
E-702 Tubo y 504.3 550 Acero 316L TEMA
coraza Inoxidable
E-703 Tubo y 530.1 180 Acero 316L TEMA
coraza Inoxidable
E-704 Tubo y 267 180 Acero TEMA
coraza Carbono
E-705 Tubo y 180 65 Acero 316L TEMA
coraza Inoxidable
E-706 Tubo y 180 65 Acero 316L TEMA
coraza Inoxidable
E-707 Tubo y 180 65 Acero 316L TEMA
coraza Inoxidable
E-708 Tubo y 180 65 Acero 316L TEMA
coraza Inoxidable
E-709 Tubo y 180 65 Acero 316L TEMA
coraza Inoxidable

Fuente: Propia

El material indicado para usar, son de dos tipos:

Tabla (32): Tipos de Acero

 Acero Inoxidable Tipo 316

AISI Cr C
N°446 25 0.2
 Acero Carbono

AISI Cr C
N°446 9 0.2
Fuente: Smith W.F. “Structure and properties of Engineering Alloys” 2° Mc-Graw
Hill Ciencia e ingeniería de Materiales

103
 Tabla (33): Normas para Intercambiador de calor y aplicación

NORMA APLICACIÓN
NORMA TEMA Diseño de la coraza y tubos
“Exchanger manufactures asociación”
NORMA ANSI Determina el tipo de empaque utilizado en
bridas atornilladas, además menciona que el
uso del acero inoxidable tipo 304 L, es debido a
su bajo contenido en carbono (<0.03%C)
Típicamente usado <500
CODIGO ASME Recubrimiento de las láminas de acero y
materiales SA-263

Fuente: Propia

6.7. REQUERIMIENTO DE SERVICIOS

 ELECTRICIDAD:

El uso que se le da a la electricidad en el proceso planta en estudio barre múltiples

aplicaciones: alumbrado, suministro a bombas y soplantes, suministro a otras

herramientas y equipos, etc. El suministro eléctrico será garantizado por la red eléctrica

de la zona, siendo la frecuencia de la corriente eléctrica 50 Hz.

EQUIPO POTENCIA(KW)
C-701 19
C-702 23
C-703 21.5
C-704 5.5
C-705 5.5
P-701 A/B 4
TOTAL 78.5

104
 𝟎. 𝟕𝟐𝟔𝟕 𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔 𝟖𝟎𝟎𝟎 𝒉 𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔
𝑪𝑶𝑺𝑻𝑶𝑨𝑵𝑼𝑨𝑳 : 𝟕𝟖. 𝟓 𝒌𝑾 ∗ ∗ = 𝟒𝟓𝟔, 𝟑𝟔𝟕. 𝟔𝟎
𝒌𝑾 − 𝒉 𝟏 𝒂ñ𝒐 𝒂ñ𝒐

$
= 𝟏𝟑𝟎, 𝟔𝟏𝟒. 𝟔𝟓
𝒂ñ𝒐

Este proceso requiere 78.5 kW de electricidad para alimentar compresores y bombas.

La electricidad está disponible a S/0.7267 /KW- h, ajustada para los precios de 2020

(ELECTROCENTRO S.A). El costo anual de electricidad es de $ 130,614.65, lo que

representa el costo total de los servicios públicos.

 AGUA:

La calidad del agua no será un factor importante en la línea de producción del óxido de

etileno, puesto que en el proceso de fabricación solo se utilizará agua como fluido

refrigerante en las unidades de reacción.

Para el proceso de absorción se requiere de 144000 Kg de agua a 30.2 bar. El agua de

proceso está disponible a 0.007 $/kg. Se absorbe con agua, recuperando los productos

de la corriente gaseosa que son el óxido de etileno y el dióxido de carbono. La elección

se debe al hecho de que el óxido de etileno tiene una afinidad muy alta por el agua y

baja solubilidad con los otros componentes de la corriente de alimentación al

absorbedor.

𝟎. 𝟎𝟎𝟕 $ $
𝑪𝑶𝑺𝑻𝑶𝑨𝑵𝑼𝑨𝑳 : 𝟏𝟒𝟒𝟎𝟎𝟎𝒌𝒈 ∗ = 𝟏𝟒𝟒, 𝟎𝟎𝟎. 𝟔𝟓
𝟏𝒌𝒈 𝒂ñ𝒐

 AIRE:

El aire usado como todas estas aplicaciones será recogido de la atmosfera, pero previo a

su suministro habrá unas ligeras operaciones diferentes dependiendo de la aplicación. Así,

105
para su uso como reactivo para la formación de formaldehido, se necesitan operaciones

de eliminación de sólidos en suspensión (filtrado) y operaciones de eliminación de

humedad (agentes deshumidificantes). Esto se debe a que el agua es un inhibidor de la

reacción de formación de formaldehido. En cambio, para refrigeración de edificios no

necesitara dichos tratamientos previos.

6.8. SUPOSICIONES, RESTRICCIONES, LIMITACIONES

EN EL REACTOR ADIABÁTICO DE FLUJO PISTÓN:

SUPOSICIONES:

 La alimentación del etileno debe ser puro, ya que pequeñas cantidades de

impurezas como el agua.

 La producción se da en una reacción que catalíticamente puede degradar el etileno

a óxido de etileno en presencia de oxígeno y también a dióxido de carbono. El

óxido de etileno también reacciona catalíticamente con el oxígeno.

𝐶2 𝐻4 + 0.5𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂 (1)

𝐶2 𝐻4 + 3𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 (2)

𝐶2 𝐻4 𝑂 + 2.5𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 (3)

 El vapor del agua en la deshidrogenación consigue remover las impurezas que

podrían acumularse en la superficie del catalizador, donde se puede

demostrarse que la formación de coque no es posible para relaciones elevadas

de vapor de agua/etileno.

 Las ventajas que proporciona el vapor de agua pueden resumirse en la forma

siguiente:

106
 a) Disminuye la presión parcial del etileno sin necesidad de operar a presiones por

debajo de la atmosférica.

b) Suministra una fuente interna de calor que hace posible la operación adiabática, al

ser el calor de reacción endotérmico.

RESTRICCIONES Y LIMITACIONES:

 Dado que el etileno se polimeriza espontáneamente a alta temperatura sobre

el ambiente, sugiere que la temperatura del óxido de etileno debe mantenerse

a una condición de vacío menos de 60°C.

 La adición de vapor al ingreso del reactor es necesario mantener por que baja

la presión parcial del etileno y así disminuye la velocidad de la reacción

reversible primera. El vapor sirve en parte como un transportador de calor para

suministrar calor endotérmico a la reacción.

VII. ANALISIS DE COSTOS – BENEFICIOS

7.1. ANALISIS ECONOMICO

Con el objeto de proceder al cálculo del presente presupuesto, se ha llevado a cabo una

estimación del precio de cada una de las unidades principales, así como auxiliares podrían

poseer en la actualidad, mediante correlaciones empíricas halladas en la bibliografía

(Seider, Seader y Lewin, 2003) y (Jiménez, 2003).

El método a emplear se identifica con el método de Guthrie, el cual propone el coste base

del equipo (Cb), tomando como referencia unas dimensiones concretas, que pueden ser

diámetros, longitudes o también caudales o presiones. A este coste base habrá que

añadirle otros factores relativos a la presión, materiales usados calculando de esta forma

el coste de instalación del equipo (Cinst). Por último, se corrige con un índice que va

107
cambiando con el tiempo, el CEPCI, Chemical Engineering’s Plant Cost Index, y que se

publica en la revista de ingeniería química estadounidense.

Una vez se obtiene el valor del coste del equipo actualizado, se procede a efectuar un

cambio de divisas ya que las expresiones consultadas proporcionan un valor de coste del

equipo en dólares estadounidenses.

Se tiene un resumen de los costos de los equipos:

Tabla (34): Resumen de los costos de equipos

Equipo Costo (dólares $)

COMPRESOR C-701 S/. 30,439.54
C-702 S/. 37,481.37
C-703 S/. 34,839.69
C-704 S/. 7,288.76
C-705 S/. 7,288.76
INTERCAMBIADOR E-701 S/. 68,973.85
E-702 S/. 70,740.15
E-703 S/. 74,393.92
E-704 S/. 82,021.23
E-705 S/. 88,643.07
E-706 S/. 79,222.85
E-707 S/. 79,585.88
BOMBA P-701 A/B S/. 22,055.52
REACTOR R-701 S/. 439,884.44
R-702 S/. 444,752.58
TORRE T-701 S/. 555,765.69
T-702 S/. 481,300.12
T-703 S/. 2,908,112.73
RECIPIENTE V-701 S/. 225,412.87

108
 TOTAL S/. 5,738,194.03 (FOB)
Fuente: Propia

Para calcular el coto de los equipos con seguro y flete se multiplica el valor FOB por

1.3, resultando:

Valor CIF = Valor FOB ∗ 1.3 … ()

Valor CIF = 5,738,194.03 ∗ 1.3

𝐕𝐚𝐥𝐨𝐫 𝐂𝐈𝐅 = 𝟕, 𝟒𝟓𝟗, 𝟔𝟓𝟐. 𝟐𝟒

Ahora para calcular el costo de los equipos en la planta (CEP):

CEP = Valor CIF ∗ 1.02 … ()

CEP = 7,459,652.24 ∗ 1.02

𝐂𝐄𝐏 = 𝟕, 𝟔𝟎𝟖, 𝟖𝟒𝟓. 𝟐𝟖

Dónde: CEP =Costo de equipos en la planta

Estos resultados de los costos de los equipos fueron calculados mediante la ecuación de

Guthrie, los cuales se pueden observar en el apéndice 4.7.

7.1.1. CAPITAL FIJO TOTAL:

Al obtener el valor del coste del equipo, debe tenerse en cuenta igualmente la existencia

de factores asociados a éste que puede ser directos o indirectos, estructurados en

diferentes partidas tal como se muestra:

Factores directos: son costes adicionales que se añaden al valor del coste del equipo,

debido a:

 Costo total de los equipos de proceso instalado(CEP)

 Costo total de tuberías y accesorios. (15% CEP)

109
  Costo total de aislamiento para tuberías y equipos. (5% CEP)

 Costo total de instrumentación. (5% CEP)

 Costo de instalaciones eléctricas (4% CEP)

 Costo de edificios y estructuras (3% CEP)

 Costo de terreno y mejoras (3% CEP)

Factores indirectos: son costes adicionales que se añaden al valor del coste del equipo

en base a:

 Costo de ingeniería y supervisión (10% CEP)

 Costos de la construcción (10% CEP)

 Costos de seguros e impuestos de la construcción (3% CEP)

 Costo de honorarios para contratistas (5% CEP)

 Costos de contingencias (4% CEP)

Resumen de los costos fijos, directos e indirectos:

Tabla (35): Resumen del costo de capital fijo

CAPITAL FJO TOTAL

COSTOS DIRECTOS dólares($)
costo de equipos en planta S/. 7,345,153.54
costo de tuberías y accesorios S/. 1,101,773.03
costo total de aislamiento S/. 367,257.68
costo total de instrumentación S/. 367,257.68
costo de instalaciones eléctricas S/. 293,806.14
costo de edificios y estructuras S/. 220,354.61
costo de terrenos y mejoras S/. 220,354.61
COSTOS INDIRECTOS dólares($)
costo de ingeniería y supervisión S/. 734,515.35
costos de la construcción S/. 734,515.35
costos de seguros de la construcción S/. 220,354.61
costos de honorarios de los contratistas S/. 367,257.68
costos de contingencias S/. 293,806.14
COSTO DEL CAPITAL FIJO TOTAL S/. 12,266,406.42
Fuente: Propia

110
 7.1.2. CAPITAL TOTAL DE PRODUCCIÓN:

El costo total de fabricación está constituido por el costo de manufactura y los gastos

generales. El resumen de la estimación del costo de producción y del costo unitario se

muestra en la Tabla ().

7.1.2.1. COSTO DE MANUFACTURA

 Costo directo de manufactura

 Materia prima

MATERIA Precio (𝑼𝑺 $/𝒌𝒈 )

PRIMA
Compuesto
𝑪𝟐 𝑯𝟒 0.55 $
𝑨𝒊𝒓𝒆 0$
Agua 0.007 $
Catalizador 2.25 $

𝑘𝑔 24 ℎ 330 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑈𝑆 $ 𝑈𝑆$

𝑃𝑟𝐶2 𝐻4 = 29304.91 ∗ ∗ ∗ 0.55 = 127,652,188.02
ℎ 1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑎ñ𝑜 𝑘𝑔 𝑎ñ𝑜

𝑘𝑔 𝑈𝑆 $ 𝑈𝑆$
𝑃𝑟𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 = 1131.79 ∗ 2.25 = 2,546.53
𝑎ñ𝑜 𝑘𝑔 𝑎ñ𝑜

𝑼𝑺$
𝑪. 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒔 𝒑𝒓𝒊𝒎𝒂𝒔 = 𝟏𝟐𝟕, 𝟔𝟓𝟒, 𝟕𝟑𝟒. 𝟔𝟎
𝒂ñ𝒐

 Mano de obra (1.5% CFT)

Dónde: CFT = costo fijo total

 Supervisión e ingeniería (20% CMO)

Dónde: CMO = costo mano de obra

 Mantenimiento y reparaciones (2% CFT)

111
 Dónde: CFT = costo fijo total

 Auxiliares y servicios (15% CMR)

Dónde: CMR = costo de mantenimiento y reparaciones

 Costos indirectos

 Cargos a la planilla (21% CMO)

 Laboratorio (20% CMO)

 Gastos generales de la planta (20% CMO)

 Costos fijos (CFF)

 Depreciación (10% CFT)

 Impuestos (2% CFT)

 Seguros (1% CFT)

7.1.2.2. GASTOS GENERALES

 Administración (10% CMO+CSI+CMR)

 Ventas y distribución (5% CFF)

 Investigación y desarrollo (5% CMO)

Resumen del capital total de producción:

Tabla (36): Resumen del costo de capital total de producción
CAPITAL TOTAL DE PRODUCCION
COSTOS DE MANUFACTURA dólares ($)
costo directo de manufactura
materia prima S/. 127,654,734.60
mano de obra S/. 183,996.10
supervisión e ingeniería S/. 36,799.22
mantenimiento y reparaciones S/. 245,328.13
auxiliares y servicios S/. 3,679.92
costos indirectos
cargos a la planilla S/. 38,639.18
laboratorio S/. 36,799.22
gastos generales de la planta S/. 36,799.22
costos fijos
depreciación S/. 1,226,640.64

112
 impuestos S/. 245,328.13
seguros S/. 122,664.06
GASTOS GENERALES dólares ($)
administración S/. 46,612.34
ventas y distribución S/. 79,731.64
investigación y desarrollo S/. 9,199.80
COSTO DEL CAPITAL TOTAL DE PRODUCCIÓN S/. 129,966,952.21
Fuente: Propia

La viabilidad económica se logró calculando el potencial económico. El cual calculamos

mediante la siguiente formula.

𝑃. 𝐸 = 𝐶. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − 𝐶. 𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠

𝑼𝑺$
𝑷. 𝑬 = 𝟏𝟖𝟐, 𝟖𝟗𝟔, 𝟔𝟗𝟔. 𝟐𝟎 − 𝟏𝟐𝟕, 𝟔𝟓𝟐, 𝟏𝟖𝟖. 𝟎𝟐 = 𝟓𝟓, 𝟐𝟒𝟒, 𝟓𝟎𝟖. 𝟐𝟎
𝒂ñ𝒐
Cuando del valor de PE es mayor que el capital fijo total se dice que el proyecto es viable

económicamente.

7.2. ANALISIS AMBIENTAL

El estudio del impacto ambiental es un punto cada vez más importante en la

elaboración de cualquier proyecto. Si bien es cierto, hace unos años la mayoría de

los residuos procedentes de la industria se vertían directamente en ríos o

vertederos, ya que la principal preocupación del sector era única y exclusivamente

el beneficio económico. El presente proyecto tiene como objetivo la optimización

del proceso de producción de estireno tanto ambiental como económicamente.

7.2.1. NORMATIVA AMBIENTAL

A continuación, se presentarán las leyes que se deberá tomar en cuenta para

la planta de óxido de etileno. La constitución presenta la ley orgánica de

hidrocarburos; el cual, especifica todo lo relacionado con el APSTREAM y el

DAWNSTREAM, respecto al primero está referido a través de contratos de

113
legislación y en el segundo transporte y distribución para gas – refinación y

acumulación para líquidos. En este proyecto hablaremos sobre las leyes que

realicen una evaluación del impacto ambiental en nuestro país. En el país

tenemos entidades que regulan las leyes tales como Osinergimn, Perupetro,

Ministerio de Energías Minas y Ministerio del Ambiente, algunas de ellas son:

 Ley N° 28611, Ley General del Ambiente

 Ley N° 27446 Ley del Sistema Nacional de Evaluación del Impacto

Ambiental

 Decreto Supremo N° 019-2009-MINAM Reglamento de la Ley del Sistema

Nacional de Evaluación de Impacto Ambiental

 Decreto Supremo Nº 002-2009-MINAM Decreto supremo que aprueba el

reglamento sobre transparencia, acceso a la información pública ambiental y

participación y consulta ciudadana en asuntos ambientales.

 Decreto Supremo Nº 003-2017-MINAM Aprueban Estándares de Calidad

Ambiental (ECA) para Aire y establecen Disposiciones Complementarias.

 Decreto Supremo Nº 014-2017-MINAM Decreto Legislativo que aprueba la

Ley de Gestión Integral de Residuos Sólidos.

7.2.2. IMPACTO AMBIENTAL DEL PROCESO

La política medioambiental dentro de cualquier proceso industrial debe tender al

aprovechamiento responsable de los recursos disponibles. La eficiencia energética

juega un papel muy importante en él, por lo que el objetivo de cualquier planta de

producción debería tender al menor consumo de energía posible, empleando como

fuente energética la mayor proporción de energías renovables posible. Para ello

es importante la IDENTIFICACION DE LOS FLUJOS DE RESIDUOS, de la

siguiente manera:

114
 Figura (8): Diagrama de Flujo de las corrientes de la producción de Óxido de
etileno
Fuente: Apéndice B, Libro de Turton, análisis, síntesis y diseño de procesos

7.2.2.1. EMISIONES ATMOSFERICAS

Figura 15: Límites máximos permisibles provisionales para emisiones atmosféricas

Fuente: Banco Mundial, Julio,1998

115
Las principales emisiones atmosféricas se generan mediante la combustión y el

procesamiento de las materias primas. Las emisiones a tener en cuenta son las

siguientes:

 El vapor se utiliza como un poder para mantener la reacción en marcha, y

por lo tanto no participa en ninguna reacción química en sí. No es tóxico,

sin embargo, se requiere una gran cantidad, y se debe tener cuidado de que

esta agua sea tomada de una fuente adecuada. El agua es reutilizable en

este proceso. El riesgo de pérdida de contención depende en gran medida

de la presión del vapor, excluyendo la temperatura, debe ser relativamente

bajo.

7.2.2.2. GESTION DE RESIDUOS

Aunque el proceso se diseñe para minimizar la cantidad generada, la actividad de

la planta lleva consigo la producción inevitable de algunos residuos que se

detallan a continuación:

Principales residuos líquidos:

-Aguas de limpieza: empleadas en los tanques de almacenamiento de los reactivos

y productos, reactores, e intercambiadores de calor. Para su tratamiento estos

líquidos podrían dirigirse a balsa de homogeneización.

-Aguas de servicios: al no ser modificada su composición durante el proceso

puede dirigirse a la EDAR.

-Lubricantes: empleados en la maquinaria. Se almacena para posteriormente

tratarlos.

Principales residuos sólidos:

-Filtros y residuos sólidos de laboratorio. Se almacenarán antes de su tratamiento.

116
 7.2.2.2.1. APLICACIÓN DE MEDIDAS AMBIENTALES

Los residuos sólidos serán almacenados en contenedores de colores según LA

NORMA TÉCNICA PERUANA NTP 900.058.2005 donde se establece los

colores a ser utilizados en los dispositivos de almacenamiento de residuos, con el

fin de asegurar la identificación y segregación de los residuos adecuadamente,

para la disposición final, estará a cargo de una EO-RS (Empresa Operadora de

Residuos Sólidos).

Tabla (37): Estimación de la generación de lo RR.SS. Domésticos

Sistema de
Cantida Estad Disposició
Descripción almacenamien
d o n final
to
Residuos domésticos (residuos de 1.5 Sólido Contenedores EO-RS
oficina) Kg/día
Fuente: Propia.

7.2.2.3. GENERACIÓN DE RUIDO

La generación de ruido se dará en dos etapas del proyecto. La primera es en la

etapa de adecuación, en donde el ruido que se genera es mínimo y los medios que

se utilizan para tratar los ruidos, es el uso de tapones auditivos por parte de los

trabajadores que se exponen a esta contaminación acústica ocupacional. También

se generará ruido en la etapa de cierre, a causa de la desinstalación de los equipos,

pero estos ruidos serán mínimos, frente a este problema se va a trabajar en horarios

donde la población no esté cerca del área de trabajo. Finalmente, en la etapa de

operación no existirán fuentes de generación de ruido.

7.2.2.4. GENERACIÓN DE VIBRACIONES

117
 No se dará la generación de vibraciones en los procesos y subprocesos en toda el

área del proyecto.

7.2.2.5. GENERACIÓN DE RADIACIONES

En los procesos y subprocesos del proyecto no se generará radiaciones.

7.3. ANALISIS DE RIESGOS DE SALUD Y SEGURIDAD

7.3.1. IDENTIFICACION DE LOS PELIGROS Y ANALISIS

Tabla (38): Análisis de cada componente en el proceso de Producción de Estireno

MATERIAL TIPO DE USO EFECTO AL INFLAMABLE

AMBIENTE
Etileno Material crudo No corrosivo Altamente
Altamente Toxico inflamable
oxigeno Reactivo Toxico Inflamable
Agua Residuo Contaminante agua No inflamable
Óxido de etileno Producto Altamente toxico Inflamable
explosivo
Dióxido de Residuo Altamente toxico No inflamable
Carbono
Fuente: Propia.

7.3.1.1. REACTIVOS

 Etileno:

El etileno es un gas en condiciones normales, con un característico aroma no

desagradable. Soluble en agua y altamente inflamable, reacciona violentamente

con oxidantes y cloro en presencia de luz.

Los principales riesgos derivados del etileno son los de incendio y explosión.

Las mezclas de etileno y aire arden cuando se exponen a cualquier fuente de

118
 ignición, como puede ser la electricidad estática, las fricciones, las chispas

eléctricas, las llamas desnudas o el calor excesivo.

Este producto frecuentemente se maneja y se transporta en forma licuada a

presión. El contacto cutáneo con el líquido puede producir quemaduras por frío.

Los derrames, salpicaduras u otros accidentes provocan la liberación del gas en

la atmósfera. Los tanques y envases vacíos que hayan contenido etileno

constituyen otra potencial fuente de exposición. La exposición prolongada a

altas concentraciones de este producto puede causar lesiones permanentes a

causa de la acción oxipriva (privación de oxígeno).

 Óxido de etileno:

El óxido de etileno puede causar una amplia variedad de efectos perjudiciales a

la salud de las personas expuestas. Por lo general, mientras más altos sean los

niveles de exposición, más graves serán las consecuencias. La irritación de los

ojos, la piel y otras mucosas y problemas en el funcionamiento del cerebro y el

sistema nervioso son los principales efectos que se han observado en

trabajadores expuestos a niveles muy bajos de óxido de etileno, durante varios

meses o años. Los tipos de efectos son similares, pero más graves y peligrosos a

niveles más altos de exposición al óxido de etileno, probablemente producidos

por accidentes o avería de equipos. También existe evidencia de que la

exposición al óxido de etileno puede aumentar la tasa de abortos espontáneos en

trabajadoras expuestas a esta sustancia. Estudios realizados en animales han

demostrado que respirar óxido de etileno a altos niveles puede afectar la

capacidad de reproducir. El número de crías de los animales expuestos es más

119
 pequeño y las crías pesan menos de lo normal y presentan un retraso en la

formación de los huesos.

 Dióxido de carbono:

El principal efecto que produce el CO2 es la asfixia por desplazamiento del

oxígeno, pero esto se produce por concentraciones muy altas capaces de

desplazar el oxígeno y reducir su concentración por debajo del 20%. En

concentraciones altas, cercanas a la 30.000 ppm, puede causar dolores de cabeza,

falta de concentración, somnolencia, mareos y problemas respiratorios. En

entornos laborales, como oficinas, se comienzan a tener quejas de olores a partir

de las 800-1000 ppm.

7.3.2. ANALISIS HAZ

120
121
ANALISIS HAZOP
Modo de estudio Parámet Desviacio Causas Consecuencias Acción requerida
ro nes
Tanques de Flujo -  en el almacenamiento de  Combustión con  Más uso de detectores para todos
almacenamiento óxido de etileno, el riesgo aire los tanques
de polimerización de tan  Podría ocurrir  Más almacenamiento de equipos
puede ocurrir. explosiones por contra incendios
 El EB y el estireno son los gases  Mayor control del nivel de
productos químicos que inflamables inhibidores
se pueden cultivar, por lo  Polimerización  tanque debe ser pintado de color
que puede haber riesgo de que refleja la luz del sol
explosión.  Se aumentará el aislamiento
 Cuando la temperatura
aumenta, la presión
aumenta
Separador Trifásico Caudal -  Cambios de caudal  Explosión  Asentarse lo suficientemente lejos
 Cambios de temperatura  Aumento de la de la planta,
de ida presión debido a  Más equipos de control de presión
 Disminución del grado de una mayor  Se debería utilizar más equipo de
separación entrada de caudal control
en el sistema
Intercambiador de Temper -  cambio de temperatura de  Disminución de la  El material de construcción debe
calor atura ida temperatura de seleccionarse de forma adecuada
 variación de caudal entrada  Las válvulas deben colocarse antes
 Disminución o y después de los intercambiadores
aumento del de calor
caudal de entrada  Se incrementará el coste de las
reparaciones de mantenimiento
 Se debe utilizar más equipo de
control de temperatura

122
Columna de Flujo No  Taponamiento u  Perdida de  Programar la inspección y hacer
destilación obstrucción en las tuberías alimentación en la mantenimientos regulares en la
 Rotura de tuberías columna de tubería
 Válvula cerrada destilación  Instalar una válvula automática
 Disminución de  Limpiar la tubería
ritmo de producción  Instalar la válvula automática
Menos de  Fugas en la tubería  Retroceso de  Mantenimiento regular
 Menos cantidad de algunos materiales
apertura en la válvula de alimentación
 Baja tasa de
producto
Mas de  Fallo de válvula en e cierre  Inundación en la
columna de
destilación
Nivel Alto  Bloqueo en la tubería de  Sobrepresión de  Instalar alarma de alto nivel
salida reflujo de tambor
 Flujo de liquido de
regreso a la
columna de
destilación

Bajo  Partícula de tubo obstruida  El nivel disminuye  Inspección de programación

y fuga el reflujo del  Instalar la válvula
material
Temper Bajo  Fallo en el intercambiador  Podría afectar la  Instalar un sensor de alarma de
atura de calor velocidad de temperatura
producción
Alto  Fallo como alimentación  Especificaciones del  Inspección de programación
de columna 1 calentador producto  Instalar el sensor de temperatura

123
 7.4. ANALISIS DE BENEFICIOS SOCIALES NETOS

La industria de Óxido de etileno es un sector maduro en Europa Occidental y Japón. En

el caso de los Estados Unidos, donde aproximadamente solo el 20% de su producción se

exporta, y su mercado constituye principalmente su país en sí mismo provocando que no

se espere que su capacidad aumente rápidamente. Además, la importación y producción

de Óxido de etileno a nivel Sudamérica es muy baja, constituyéndose los únicos países

productores, Brasil y Colombia (INE, 2014-2018), donde las cantidades importadas de

estireno por países son altas y la oferta (producción) en América del Sur es bastante baja

en relación a las otras regiones del mundo.

Tabla (39): Valores de importación de Óxido de etileno registrados entre el 2014 y

el 2018.

Fuente: Fuente: INE, 2014-2018

La demanda insatisfecha en Latinoamérica de óxido de etileno induce el crecimiento

exponencial de la demanda de este producto y la ausencia en el país de un complejo

industrial de producción de estireno y el creciente interés de las políticas de estado en la

124
industrialización de nuestros recursos naturales, se puede afirmar que el establecimiento

de la presente planta abarataría los costos de producción y comercialización del

etilenglicol y sus derivados a través de la producción de una cantidad de óxido de etileno

que llegue a cubrir casi en su totalidad, los requerimientos nacionales.

 Este proyecto llegara a beneficiar de manera económica a nuestro país y a la

región, generaría también empleos y fuentes de ingreso para la población, debido

a que la puesta en marcha de la planta demandaría el ingreso de personas a las

diferentes áreas, gente que se dedique al control y supervisión de todos y cada uno

de los procesos involucrados, así como de obreros, profesionales y técnicos

expertos en el tema para el diseño e implementación del proceso.

 El proyecto a largo plazo lograra expandir la misma a otras regiones adecuadas

del país y si es posible lograr establecer sedes en otros países, para así lograr que

la industria productora de estireno nacional se ubique entre las mayores potencias

mundiales de producción de este importante compuesto.

 Se estima la minimización de costos de importación para las industrias de

plásticos y por ende tomando en cuenta la puesta en marcha de la planta el

incremento de las ganancias del país, destacando en sí el incremento de las

ganancias municipales; además de generar incrementos en las utilidades y en las

tasas de inversión, así como también un aumento en los ingresos fiscales, entre

otros aspectos importantes dentro de los impactos económicos originados por la

realización de la planta de óxido de etileno.

 El proyecto traerá beneficios trascendentales a la sociedad, y más aún a la que

rodea a la industria; debido a que las comunidades vecinas de acuerdo a la Ley

Orgánica del Trabajo (LOT) se ven beneficiadas debido a la prioridad de empleo

125
 que poseen los que alrededor de ella habitan, siendo además una fuente de empleo

directa para el país, cuyo proyecto a su vez generará fuentes de empleo indirectos

debido a la versatilidad e importancia que representa el compuesto para la

sociedad.

 Entre los beneficios también existen impactos negativos como la descarga líquida

que salen como residuo de la planta, generando un impacto ambiental negativo,

es así que se propone que el proceso como tal deberá contener en sus alrededores

una laguna de oxidación para volver inocuos todos los líquidos que salen como

residuos de la planta, contribuyendo de esta manera con la preservación y

sostenimiento del equilibrio ambiental.

VIII. CONCLUSIONES
El presente trabajo realizado es el diseño para una planta de producción de óxido
de etileno a partir de etileno, para producir 124827.128 tn/año. Para poder diseñar
toda la planta, es de suma importancia saber las dimensiones de todos los equipos
a trabajar, debemos conocer el funcionamiento de cada equipo y sobre todo el
costo de cada equipo y en total el costo de la planta.

Se realizó el diseño de los reactores involucrados en el proceso de producción

dando como resultados lo siguiente:
 Reactor RQ-1
Características Valor
D interno tubos 19.86 mm
D externo tubos 25.4 mm
L 4m
D carcasa 2.065 m
N° tubos 3582
W 606.09. Kg

 Reactor RQ-2
Características Valor
D interno tubos 19.86 mm
D externo tubos 25.4 mm
L 4m
D carcasa 2.018 m
N° tubos 3402
W 525.7043 Kg

126
Se realizó el diseño de las columnas involucradas, dando como resultados:
 Columna T-701

T-701

Numero de Platos Supuesto

N= 10

Diametro de la columna

D= 2,1028

Altura de la columna

H= 6,9

 Columna T-702
T-702

Numero de Platos Supuesto

N= 10

Diametro de la columna

D= 1,9669

Altura de la columna

H= 6,9

 Columna T-703

Numero de platos
𝑁 = 12.78 ≅ 13 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠

Diámetro de la columna

𝐷𝐶 = 5.012 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

Altura de la columna

𝐻 = 8.74 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

127
 Se realizó el diseño de los intercambiadores de calor, dando como resultado lo
siguiente:
INTERCAMBIADOR LONGITUD(L) d0(m) A n° tubos n° tubos
E-701 4.8768 0.02 11.7511521 38.35 38
E-702 4.8768 0.02 13.017929 42.48 42
E-703 4.8768 0.02 13.2783249 43.33 43
E-704 4.8768 0.02 20.5046024 66.92 67
E-705 4.8768 0.02 25.9394423 84.65 85
E-706 4.8768 0.02 17.8993206 58.41 58
E-707 4.8768 0.02 17.5065953 57.13 57

INTERCAMBIADOR n° tubos Dcarcasa

E-701 38 8
E-702 42 8
E-703 43 8
E-704 67 10
E-705 85 12
E-706 58 10
E-707 57 10
Para los intercambiadores de calor se realiza el análisis pinch, dando como resultado la
siguiente red de intercambiadores:

128
Se realizó el diseño de las bombas que intervienen en el proceso, dando como resultado:

Tabla de Corrientes del Compresor P-701 A/B

ENTRADA SALIDA

Eficiencia 80%

Fracción de liquido 1

Potencia(hp) 15.46

P (bar) 5.5 10

T(°C) 90 86.40

Óxido de etileno (Lb mol/h) 776.12 776.12

Por último, se realizó el análisis de costos de la planta dando como resultado:

CAPITAL FJO TOTAL
COSTOS DIRECTOS dólares($)
costo de equipos en planta S/. 7,345,153.54
costo de tuberías y accesorios S/. 1,101,773.03
costo total de aislamiento S/. 367,257.68
costo total de instrumentación S/. 367,257.68
costo de instalaciones eléctricas S/. 293,806.14
costo de edificios y estructuras S/. 220,354.61
costo de terrenos y mejoras S/. 220,354.61
COSTOS INDIRECTOS dólares($)
costo de ingeniería y supervisión S/. 734,515.35
costos de la construcción S/. 734,515.35
costos de seguros de la construcción S/. 220,354.61
costos de honorarios de los contratistas S/. 367,257.68
costos de contingencias S/. 293,806.14
COSTO DEL CAPITAL FIJO TOTAL S/. 12,266,406.42

CAPITAL TOTAL DE PRODUCCION

COSTOS DE MANUFACTURA dólares ($)
costo directo de manufactura
materia prima S/. 127,654,734.60
mano de obra S/. 183,996.10
supervisión e ingeniería S/. 36,799.22
mantenimiento y reparaciones S/. 245,328.13
auxiliares y servicios S/. 3,679.92
costos indirectos
cargos a la planilla S/. 38,639.18
laboratorio S/. 36,799.22

129
 gastos generales de la planta S/. 36,799.22
costos fijos
depreciación S/. 1,226,640.64
impuestos S/. 245,328.13
seguros S/. 122,664.06
GASTOS GENERALES dólares ($)
administración S/. 46,612.34
ventas y distribución S/. 79,731.64
investigación y desarrollo S/. 9,199.80
COSTO DEL CAPITAL TOTAL DE PRODUCCIÓN S/. 129,966,952.21

IX. BIBLIOGRAFIA

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impresión, 1991.

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edición, 2008.

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130
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Segunda Edición

Ceballos, J., Segura, C., & León, I. (2014). Estudio comparativo del diseño de columnas
de destilación binarias: Enfoque integrado (determinístico y algoritmo genético).
Revista Digital de Investigación y Postgrado.

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Química Técnica, Universidad de Murcia, 1978-79.

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over Ag-based catalyst’. Journal of molecular catalysis. 2012, Vol 358, p. 58-66.

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differential evolution algorithm’. Journal of natural gas science and engineering,
2013, Vol 12, p. 56-64.

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Engineering. 2012, Vol 1, p. 269-271.

Xing-Gui Zhou, Wei-Kang Yuan. „Optimization of the fixed-bed reactor for ethylene
epoxidation’. Chemical Engineering and processing 44, 2005, p. 1098-1107.

131
X. APENDICES

10.1. CÁLCULOS DE LOS DISEÑOS DEL REACTOR, SEPARADOR E

INTERCAMBIADOR CALOR

10.1.1. CÁLCULOS DE LOS REACTORES R-701 Y R-702

APENDICE I: BALANCE DE MATERIA

BALANCE DE MATERIA SIN RECILO POR ESTEQUIOMETRÍA
1. CALCULO DE LA PRODUCCION DE OXIDO DE ETILENO
Como es un balance de materia sin reciclo para el primer reactor:
Sacando datos del articulo la producción de EO es:
De la ecuación (2):

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝑂
𝑃𝐸𝑂 = 200.32
ℎ

2. CALCULO DEL CONSUMO DE ETILENO

De la ecuación (4):
𝑃𝐸𝑂
𝐶𝐸 =
𝑠1

200.32 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐶𝐸 = = 209.32 𝐶2 𝐻4
0.957 ℎ

3. CALCULO DE LA ENTRADA DEL ETILENO

De la ecuación (6):
𝐶𝐸
𝐸𝐸 =
𝑥𝑅

209.32 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐸𝐸 = = 1046.604 𝐶2 𝐻4
0.2 ℎ

4. CALCULO DE LA SALIDA DEL ETILENO (Etileno no reaccionado)

De la ecuación (8):
𝑆𝑂2 = 𝐸𝑂2 − 𝐶𝑂2
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑆𝐸 = 1046.6 − 209.32 = 837.28 𝐶2 𝐻4
ℎ

132
5. CALCULO DEL CONSUMO DE OXIGENO
De la ecuación (9):
1
𝐶𝑂2 = 2 ∗ 𝐶𝐸 ∗ 𝑠1 + 3 ∗ 𝐶𝐸 ∗ (1 − 𝑠1 )
1
𝐶𝑂2 = ∗ 209.32 ∗ 0.957 + 3 ∗ 209.32 ∗ (1 − 0.957)
2
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑂2 = 127.162 𝑂2
ℎ

6. CALCULO DE LA ENTRADA DE OXIGENO

De la ecuación (10):
1
𝐸𝑂2 = ∗ 𝐸𝐸 ∗ 𝑠1 + 3 ∗ 𝐸𝐸 ∗ (1 − 𝑠1 )
2

1
𝐸𝑂2 = ∗ 1046.604 ∗ 0.957 + 3 ∗ 1046.604 ∗ (1 − 0.957)
2
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐸𝑂2 = 635.812 𝑂2
ℎ

7. CALCULO DE LA SALIDA DE OXIGENO

De la ecuación (11):
1 1
𝑆𝑂2 = ∗ 𝐸𝐸 ∗ 𝑠1 + 3 ∗ 𝐸𝐸 ∗ (1 − 𝑠1 ) − [ ∗ 𝐶𝐸 ∗ 𝑠1 + 3 ∗ 𝐶𝐸 ∗ (1 − 𝑠1 )]
2 2
1
𝑆𝑂2 = ∗ 1046.604 ∗ 0.957 + 3 ∗ 1046.604 ∗ (1 − 0.957)
2
1
− [ ∗ 209.32 ∗ 0.957 + 3 ∗ 209.32 ∗ (1 − 0.957)]
2
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑆𝑂2 = 508.65 𝑂2
ℎ

8. CALCULO DE SALIDA DE DIOXIDO DE CARBONO

De la ecuación (13):
𝑆𝐶𝑂2 = 2 ∗ 𝐶𝐸 ∗ (1 − 𝑠1 )

𝐺𝐶𝑂2 = 2 ∗ 209.32 ∗ (1 − 0.957)

𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐺𝐶𝑂2 = 18.002 𝐶𝑂2
ℎ

9. HALLANDO LA SALIDA DE AGUA

De la ecuación (15):

𝐺𝐻2𝑂 = 2 ∗ 𝐶𝐸 ∗ (1 − 𝑠1 )
𝐺𝐻2𝑂 = 2 ∗ 209.32 ∗ (1 − 0.957)

133
 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐺𝐻2 𝑂 = 18.002 𝐻2 𝑂
ℎ

10. HALLANDO LA ENTRADA DE AIRE:

Entonces la entrada de aire es:
𝐸𝑂2
𝐸𝑎𝑖𝑟𝑒 =
𝑦𝑂2
𝐸𝑎𝑖𝑟𝑒 = 635.809 ∗ 0.21
𝐸𝑎𝑖𝑟𝑒 = 3027.664

11. HALLANDO LA ENTRADA Y SALIDA DE NITROGENO

De la ecuación (16):
𝐸𝑁2 = 𝑆𝑁2

Luego con la ecuación (17):

𝐸𝑁2 = 𝐸𝐴𝐼𝑅𝐸 . 𝑦𝑁2

𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐸𝑁2 = 𝑆𝑁2 = 3027.664 𝑁2 ∗ 0.79
ℎ

𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐸𝑁2 = 𝑆𝑁2 = 2391.854 𝑁2
ℎ

TABLA 40. Resumen de respuestas

Kmol/h
COMPONENTE ENTRADA SALIDA
ETILENO 1046.604 837.2832
O2 635.809 508.647
OXIDO DE ETILENO 0 200.32
CO2 0 18.0015
H2O 0 18.0015
N2 2391.854 2391.854
Fuente: Propia

APENDICE II: PROCESO DE REACCION

134
1. Selección de la unidad de reacción:
Para el diseño del sistema de reacción de la línea de proceso que se aborda en el presente
trabajo se opta por el empleo de un reactor de lecho fijo. Las razones que justifican dicha
elección se recogen a continuación:
 Permiten alcanzar un mayor valor de la conversión hacia el producto de interés.
 El tamaño de las partículas que se van a emplear para el diseño del sistema se
encuentra dentro del rango delimitado para este tipo de equipos.
Dentro de las dos configuraciones posibles para un reactor de lecho fijo, se opta por el
empleo del reactor multitubular debido a que:
 Su empleo está especialmente indicado para reacciones en fase gaseosa a gran
escala.
 Dispone de una mayor superficie de intercambio de calor para un mismo tamaño
del reactor.

2. Determinación de la velocidad de reacción

La expresión que permite calcular la velocidad de reacción se dedujo con anterioridad en
la ecuación (20). A modo de recordatorio:
𝑘𝑚𝑜𝑙
−𝑟𝐸 = 𝐾 ∙ 𝑝𝐸𝑎 ∙ 𝑝𝑂𝑏 ℎ∗𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟

Así mismo los parámetros de la velocidad de reacción ya deducidos en la ecuación (21),

(22) y (23); se muestran a continuación:
7734,92
𝐾 = 29549.77 exp(− )
𝑇

𝑎 = 1.5952 − 0,0024𝑇
𝑏 = 0.4102 + 0.005𝑇
Sustituyendo en la ecuación (20), se tiene:
7734,92 (1.5952−0,0024𝑇) (0.4102+0.005𝑇) 𝑘𝑚𝑜𝑙
−𝑟𝐸 = 29549.77 exp(− ) ∙ 𝑝𝐸 ∙ 𝑝𝑂
𝑇 ℎ∗𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟

3. Determinación de las propiedades termodinámicas:

a. Determinación de la capacidad calorífica del sistema:
Se halla el valor de 𝐶𝑝 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 , con las capacidades caloríficas de los componentes,
recordando la tabla 1:

Tabla 41: Valores de Cp para cada componente en función de la

temperatura

135
 Compuesto Capacidad calorífica (kcal/kmol*K)
Etileno 3.385+0.02355T
Oxígeno 6.404+0.00205T
Dióxido de carbono 6.235+0.00885T
Agua 7.445+0.00195T
Óxido de Etileno 8.270+0.021677T-288990T2

Fuente: propia

Mediante la ecuación (24) se puede calcular capacidad calorífica de la mezcla,

recordando la ecuación:
𝐶𝑝 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = ∑𝑛𝑖=1(𝑥𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖 )

Hallamos la composición de cada componente:

Tabla 42. Composiciones de cada uno de los compuestos

Compuesto Composición
Etileno 0.45
Oxigeno 0.45
Dióxido de carbono 0.04
Óxido de etileno 0.02
Agua 0.04
Fuente: Propia
Entonces se podrá obtener el valor de Cp de la mezcla reemplazando en la ecuación
(24):
𝐶𝑝 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 5.141 + 0.0128 ∗ 𝑇 − 11842.40 ∗ 𝑇 −2

b. Determinación de la entalpía de la reacción

Se determinará la entalpia de reacción, con la expresión (28), de modo
recordatorio:
𝑇
∆𝐻𝑇 = ∆𝐻298 + ∫298 ∆𝐶𝑝 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗ 𝑑𝑇

Para ellos tenemos que hallar la entalpía de reacción a 298 K mediante la

expresión (27); que se muestra a continuación:

𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝐼 𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝐼𝐼
∆𝐻298 = ∆𝐻298 𝐼 ∗ 𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜
𝐼 + ∆𝐻298 𝐼𝐼 ∗ 𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜
𝐼
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜

Hallando las variables de la ecuación (27):

 ∆𝐻298 𝐼 : Entalpía de la primera reacción

Según ((Xing-Gui Zhou et al., 2005), se muestran a continuación de la
expresión (25):

136
 1 𝑘𝐽
𝐶2 𝐻4 + 2 𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂 ∆𝐻298 = −105.39 𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜

 ∆𝐻298 𝐼𝐼 : Entalpía de la segunda reacción

Según ((Xing-Gui Zhou et al., 2005), se muestran a continuación de la
expresión (26)

𝑘𝐽
𝐶2 𝐻4 + 3𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 ∆𝐻298 = −1321.73 𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜

 Etileno consumido en la reacción principal:

𝑘𝑚𝑜𝑙
(1046.6 − 837.28) ∗ 0.957 = 200.32
ℎ

 Etileno consumido en la reacción secundaria:

𝑘𝑚𝑜𝑙
(1046.6 − 837.28) ∗ 0.043 = 9.007
ℎ
Reemplazando en la ecuación (27), determinamos el valor de la entalpía de la
reacción a 298 K.
𝐼 𝐼𝐼
𝐼 𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝐼𝐼 𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜
∆𝐻298 = ∆𝐻298 ∗ 𝐼 + ∆𝐻298 ∗ 𝐼
𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑗 200.32 𝑘𝑗 9.007
ℎ ℎ
∆𝐻298 = [(−105.39 𝑚𝑜𝑙 ) ∗ 𝑘𝑚𝑜𝑙 ] + [(−1321.73 )∗ 𝑘𝑚𝑜𝑙
200.32 𝑚𝑜𝑙 200.32
ℎ ℎ

𝑘𝑗
∆𝐻298 = −164.819
𝑚𝑜𝑙
Una vez conocida la entalpia de la reacción a 298 K y la capacidad calorífica de
la mezcla podemos hallar el valor correspondiente a la entalpía de reacción global
en función de la temperatura, reemplazando en la ecuación (28), quedando:
𝑇
∆𝐻𝑇 = ∆𝐻298 + ∫ ∆𝐶𝑝 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗ 𝑑𝑇
298
𝑇
∆𝐻𝑇 = (−164.819) + ∫ (5.141 + 0.0128 ∗ 𝑇 − 11842.40 ∗ 𝑇 −2 )
298

Desarrollando y agrupando términos:

∆𝐻𝑇 (𝑇) = (−164.819) + (5.141) + (𝑇 − 298) + (0.0064)(𝑇 2 − 2982 )
1 1
+ 11842.40 ∗ (− + )
𝑇 298
Entonces:
11842.4
∆𝐻𝑇 (𝑇) = (−2265.183) + 5.141 ∗ 𝑇 + 0.0064 ∗ 𝑇 2 − )
𝑇

137
4. Determinación de la porosidad y el diámetro del lecho
La porosidad del lecho, así como su diámetro y densidad vienen definidos por la
bibliografía. A continuación, se recogen las dimensiones de la partícula de catalizador
seleccionada para la reacción de la tabla 2:
Tabla (42): Características del catalizador.

Geometría del catalizador Esférico

Dimensiones (Diámetro-Altura) 9 x 9 mm
Densidad 1250 kg/m3
Fracción de hueco 0.4
Fuente: Ethylene Oxide Production

Se elegirá un valor de diámetro interno de tubo según los estándares tabulados. Para este
caso, se ha elegido un tubo de 1 pulgada de diámetro (25,4 mm) y calibre BWG 12, lo
que se corresponde con un diámetro interno de 0,782 pulgadas (19,86 mm).
Posteriormente se realizará el cálculo del diámetro interno en función de la corrosión y
se comprobará si el calibre elegido es el adecuado.

5. Determinación de la velocidad del fluido a lo largo del lecho.

En base a la bibliografía (Ludwig, 1999) se opta por un valor de (5472 m/h).
Teniendo en cuenta la ecuación de la velocidad podemos hallar el número de tubos que
hay en el reactor mediante la ecuación (34):

𝑄𝑣
𝑢𝑧 = (𝜋∗𝑟 2
𝑖𝑛𝑡 𝑡𝑢𝑏𝑜 )∗𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

El resto de los parámetros son valores constantes que se recogen a continuación:

𝑘𝑔
 𝑝𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 1250 𝑚3
 𝜀 = 0.4
𝑘𝐽
 𝐶𝑝 = 1.487 𝑘𝑔∗𝐾
𝑘𝑔
 𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 17.49 𝑚3
 𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 26.5 𝑏𝑎𝑟
𝑘𝑚𝑜𝑙
 𝐹𝐸,𝑜 = 4074.2643 ℎ
𝑚3
 𝑄𝑣 = 6070.8976 ℎ

Reemplazando en la ecuación (34):

𝑚 6070.8976
5472 ℎ = (𝜋∗0.009932 )∗𝑁°
𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

Despejando el 𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ; se obtiene:

138
 6070.8976
𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = (𝜋∗0.009932 )∗5472

𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 3581.44
Por tanto, establecida la velocidad adecuada de circulación del fluido por el interior de
los tubos, tenemos un total de 3582 tubos.

APENDICE III: DISEÑO DEL REACTOR RQ-01

1. Determinar las expresiones de diseño
Las expresiones de diseño ya deducidos anteriormente, a modo recordatorio de la
expresión (31) y (32).
𝑑𝑥
𝑑𝑊 = 𝐹𝐵𝑜 ∗ (−𝑟 𝐵)𝐼
𝐵

Variables previamente calculadas:

 𝐹𝐵𝑜 = 4074.2613

𝑑𝑇 (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗𝑝𝐵 ∗(−∆𝐻)𝑟

=
𝑑𝑧 𝑝∗𝑢𝑧∗𝐶𝑝

Variables que involucran a la ecuación de balance de energía:

 𝑝𝐵 = 1250
 𝑝 = 17.49
 𝑢𝑧 = 5472
 𝐶𝑝 = 1.487

Sustituyendo en las expresiones de diseño deducidos, adquieren la siguiente forma:

𝑑𝑥
𝑑𝑊 = 4074.2643 ∗ (−𝑟 𝐵)𝐼
𝐵

𝑑𝑇 (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 1250 ∗ (−∆𝐻)𝑟

=
𝑑𝑧 17.49 ∗ 5472 ∗ 1.487
Para la resolución conjunta de estos balances se ha recurrido al método numérico de Euler,
gracias a ellos hallaremos la longitud del lecho y peso del catalizador: (Mediante Excel)

139
 Tabla(43): Resultados para hallar el lecho y peso de catalizador
T(k) x a b K Xe Xo Ptotal Pet Po (-r) ∆H z w
1 513.15 0 0.36364 2.97595 0.00839698 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.39763292 2035.11 0 0
2 514.571554 0.01 0.36022827 2.98305777 0.00875403 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.41212863 2051.83212 0.2 98.8590445
3 516.057037 0.02 0.35666311 2.99048519 0.00914113 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.42773372 2069.33352 0.4 190.504705
4 517.611918 0.03 0.3529314 2.99825959 0.00956211 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.4445799 2087.68238 0.6 274.929046
5 519.242368 0.04 0.34901832 3.00641184 0.01002149 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.46282051 2106.95581 0.8 352.124785
6 520.955383 0.05 0.34490708 3.01497691 0.01052459 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.48263501 2127.24141 1 422.085453
7 522.758935 0.06 0.34057856 3.02399468 0.01107776 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.50423482 2148.63922 1.2 484.805586
8 524.662157 0.07 0.33601082 3.03351079 0.0116886 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.52787072 2171.2641 1.4 540.280962
9 526.675572 0.08 0.33117863 3.04357786 0.01236628 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.55384233 2195.24874 1.6 588.508903
10 528.811385 0.09 0.32605268 3.05425692 0.01312199 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.58251057 2220.74743 1.8 629.488643
11 531.083844 0.1 0.32059877 3.06561922 0.01396951 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.61431399 2247.94081 2 663.221803
12 533.509719 0.11 0.31477667 3.07774859 0.01492596 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.64979068 2277.04207 2.2 689.712989
13 536.108907 0.12 0.30853862 3.09074453 0.01601287 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.68960792 2308.30501 2.4 708.970566
14 538.905238 0.13 0.30182743 3.10472619 0.01725768 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.73460295 2342.03458 2.6 721.007664
15 541.927548 0.14 0.29457388 3.11983774 0.01869589 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.7858402 2378.60115 2.8 725.8435
16 545.211139 0.15 0.28669327 3.1362557 0.0203741 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.84469288 2418.4599 3 723.505141
17 548.799787 0.16 0.27808051 3.15419894 0.02235465 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.91296219 2462.1777 3.2 714.029887
18 552.748589 0.17 0.26860339 3.17394294 0.02472273 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.99305543 2510.47134 3.4 697.468549
19 557.128062 0.18 0.25809265 3.19584031 0.02759745 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 1.08826 2564.26295 3.6 673.890042
20 562.030232 0.19 0.24632744 3.22035116 0.03115016 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 1.20317799 2624.76276 3.8 643.387947
21 567.577934 0.2 0.23301296 3.24808967 0.03563536 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 1.34444174 2693.59651 4 606.090124

Fuente: Propia

Según los resultados obtenidos, para una conversión del 20% se requiere un reactor de 4
metros de longitud y una masa de catalizador de 606.09 kilogramos.

2. Determinación del diámetro de la carcasa:

Para conocer el valor del diámetro de la carcasa, se recurre a la ecuación (34) desarrollada
por Kern (Coulson & Richardson, 2002):
1
𝑁° 𝑛1
𝐷𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 𝐷𝑜 ∗ ( 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ) + 90 (34)
𝐾1

Donde para un único paso por la carcasa, 𝐾1 tiene un valor de 0.319 y 𝑛1 de 2.142.
Reemplazando en la ecuación
1
3582 2.142
𝐷𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 25.4𝑚𝑚 ∗ ( ) + 90 = 2065.82 𝑚𝑚
0.319
A continuación, se recoge una tabla resumen incluyendo las principales características
del reactor:
Tabla (44): Dimensiones del reactor
Características Valor
D interno tubos 19.86 mm
D externo tubos 25.4 mm
L 4m
D carcasa 2.065 m
N° tubos 3582
W 606.0912 Kg
Fuente: Propia

Comprobamos las suposiciones asumidas en el planteamiento de los balances mediante

la ecuación (50) (Santamaría, J.M,2002):
𝐿
> 50
𝑑𝑃

140
 Reemplazando:
𝐿 4
= = 444.44 > 50
𝑑𝑃 0.009
3. Diseño Mecánico del reactor:
Es necesario determinar propiedades del diseño mecánico como son el espesor de los
tubos con el fin de comprobar si la medida de los tubos es la correcta.
Para ello es necesario dos parámetros directamente relacionados con el cálculo de estas
propiedades: la presión y la temperatura de diseño.

𝑃𝐷 = 29.15 𝐵𝑎𝑟 = 422.785 𝑝𝑠𝑖

𝑇𝐷 (°𝐶) = 260

3.1. Determinación del espesor de los tubos

Mediante la expresión (40) que se muestra a continuación

(𝑃𝐷 ∗ 𝐷0 ) 1
𝑡=( + 𝐶) ∗ ( )
2 ∗ (𝑆 ∗ 𝐸 + 𝑃𝐷 ∗ 𝑌) 𝑀
1 − 100

Calculando cada una de las variables que implica la ecuación

a. Tensión Máxima admisible (S):
Para la unidad de reacción, se elige acero al carbono (SA-516 G70) debido a
su resistencia a las altas temperaturas, presiones y ambientes corrosivos. Para
una temperatura de diseño de 260 °C; tomando como valor más cercano a la
temperatura de 300°C; el valor de la tensión máxima admisible por el material
es de 136 MPa (14213,698 psi).

b. Eficiencia de Soldadura.
Según la tabla UW-12 del Código ASME VIII, Div-1, para una junta a tope
hecha por doble cordón de soldadura o por medios de otro método con el que
se obtenga la misma calidad de soldadura de material depositado sobre la
superficie interior y exterior de la pieza, E es igual a la unidad.

c. Factor Y:
Para una temperatura de diseño no superior a los 900 °F (482 °C) en los tubos
de acero al carbono, el factor toma un valor de 0,4.

d. Tolerancia de fabricación (M):

Para los tubos diseñados M adquiere el valor de 12,5%

141
 e. Margen de corrosión (C)
Por último, el valor del margen de corrosión C se obtiene multiplicando los
años de vida útil del material por el desgaste anual que el espesor de los tubos
sufre debido a la corrosión. Si se considera una vida útil del reactor de 15 años
y un valor del desgaste en el espesor de 5 milésimas de pulgada por año, el
valor de C es de 0,075 pulgadas.
Determinados todos estos parámetros reemplazamos en la ecuación para hallar
el espesor de la pared de los tubos:

Reemplazando en la expresión (40):

(𝑃𝐷 ∗ 𝐷0 ) 1
𝑡=( + 𝐶) ∗ ( )
2 ∗ (𝑆 ∗ 𝐸 + 𝑃𝐷 ∗ 𝑌) 𝑀
1 − 100

(422.785 ∗ 1) 1
𝑡=( + 0.075) ∗ ( )
2 ∗ (20160.246 ∗ 1 + 422.785 ∗ 0.4) 12.5
1 − 100

𝑡 = 0.0976 𝑖𝑛
Según el espesor calculado, debe recurrirse a un valor estándar inmediatamente
superior al obtenido, y para un diámetro exterior de 1 pulgada, el espesor de la
pared del tubo tendrá un valor de 0,109 in (BWG 12).
Hallando el diámetro interior de los tubos mediante la ecuación (41):
𝐷𝑖𝑛𝑡 = 𝐷𝑂 − 2 ∗ 𝑡
𝐷𝑖𝑛𝑡 = 1𝑖𝑛 − 2 ∗ 0.109 = 0.782 𝑖𝑛
Con un diámetro externo de 1 pulgada y uno interno de 0,782 in se obtiene un
calibre BWG 12. Recordando que en este mismo apartado, en el cálculo del
diámetro interno del lecho (o tubos) debía de ser de 19,24 mm (0,757 in) o
superior, se puede comprobar que se encuentra dentro de los límites calculados.

APENDICE IV. DISEÑO DEL REACTOR RQ-02

1. Determinación de la expresión de diseño de reactor:

Las expresiones de diseño son las misma ya deducidas para el reactor RQ-01,
1.1. Balance de materia de la unidad de reacción; expresión (42):
𝑑𝑥𝐵
𝑑𝑊 = 𝐹𝐵𝑜 ∗
(−𝑟𝐵 )𝐼

1.2. Balance de materia de la unidad de reacción; expresión (43).

142
 𝑑𝑇 (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 𝑝𝐵 ∗ (−∆𝐻)𝑟
=
𝑑𝑧 𝑝 ∗ 𝑢𝑧 ∗ 𝐶𝑝

1.3. Condiciones de Operación

Esta alimentación a la unidad de reacción II entra en las mismas condiciones
que lo hace la alimentación en la unidad de reacción I, siendo estas de una
temperatura de 240°C y una presión de 26.5 Bar.

2. Determinación de las dimensiones del sistema:

2.1. Determinación de la entalpía de reacción:
El método seguido para la determinación de la entalpía de reacción se
desarrolla en el Apéndice B. Siendo tanto las condiciones de operación como
los componentes que intervienen los mismos, la expresión tan solo se
diferenciará de la de la unidad anterior en las composiciones de cada uno de
los componentes para el cálculo del valor de Cp mezcla.

Determinaremos, al igual que para el Reactor I, la entalpía de reacción global

a 298 K, a partir de las siguientes expresiones:
 Etileno consumido en la reacción principal:
𝑘𝑚𝑜𝑙
(753.5549 − 150.7109) ∗ 0.957 = 144.2304
ℎ
 Etileno consumido en la reacción secundaria:
𝑘𝑚𝑜𝑙
(753.5549 − 150.7109) ∗ 0.043 = 6.4805
ℎ
 Valor de la entalpía de reacción global a 298 K, mediante la ecuación
(27),
𝐼 𝐼𝐼
𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝐼𝐼 𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜
∆𝐻298 = ∆𝐻298 𝐼 ∗ 𝐼 + ∆𝐻 298 ∗ 𝐼
𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑗 144.2304 𝑘𝑗 6.4805
ℎ ℎ
∆𝐻298 = [(−105.39 𝑚𝑜𝑙 ) ∗ 𝑘𝑚𝑜𝑙 ] + [(−1321.73 )∗ 𝑘𝑚𝑜𝑙
144.2304 𝑚𝑜𝑙 144.2304
ℎ ℎ

𝑘𝐽
∆𝐻298 = −164.7774
𝑚𝑜𝑙

Aplicando la ecuación de Kirchoff, se calcula la entalpía de la reacción, Antes

tenemos que hallar el Cp para cada componente.
Tabla (45): Valores de Cp
Compuesto Capacidad calorífica (kcal/kmol*K)
Etileno 3.385+0.02355T
Oxígeno 6.404+0.00205T
Dióxido de carbono 6.235+0.00885T
Agua 7.445+0.00195T
Óxido de Etileno 8.270+0.021677T-288990T2
Fuente: (A. López et al, 1979)

143
 El valor de Cp mezcla, se halla multiplicando la composición promedio por el
valor correspondiente de Cp del compuesto. El resultado se muestra a
continuación:
𝐶𝑝 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 5.141 + 0.0128 ∗ 𝑇 − 11842.40 ∗ 𝑇 −2

Aplicando la ecuación de Kirchoff expresión (28); se tendrá la entalpía de

reacción a la temperatura de operación:
𝑇
∆𝐻𝑇 = ∆𝐻298 + ∫ ∆𝐶𝑝 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗ 𝑑𝑇
298

Reemplazando se obtiene lo siguiente:

𝑇
∆𝐻𝑇 = −166.7774 + ∫ (5.141 + 0.0128 ∗ 𝑇 − 11842.40 ∗ 𝑇 −2 )
298
Desarrollando las integrales:

∆𝐻𝑇 = −166.7774 + 5.141 ∗ (𝑇 − 298) + 0.0064 ∗ (𝑇 2 − 2982 )

−1 1
− 11842.40 ∗ ( + )
𝑇 298
Agrupando términos:

11842.40
∆𝐻𝑇 = −2306.8806 + 5.141 ∗ 𝑇 + 0.0064 ∗ 𝑇 2 +
𝑇
2.2. Determinación de la velocidad de reacción:
La expresión (44) define la velocidad de reacción que definida:
𝑘𝑚𝑜𝑙
−𝑟𝐸 = 𝐾 ∙ 𝑝𝐸𝑎 ∙ 𝑝𝑂𝑏
ℎ ∗ 𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟

Donde de las expresiones (21), (22) y (23) definen las variables de la velocidad
de reacción:
7734,92
𝐾 = 29549.77 exp(− )
𝑇
𝑎 = 1.5952 − 0,0024𝑇
𝑏 = 0.4102 + 0.005𝑇

Sustituyendo en la expresión de velocidad, se tiene:

7734,92 (1.5952−0,0024𝑇)
−𝑟𝐸 = 29549.77 exp(− ) ∙ 𝑝𝐸
𝑇
(0.4102+0.005𝑇) 𝑘𝑚𝑜𝑙
∙ 𝑝𝑂
ℎ ∗ 𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟
2.3. Determinación de la velocidad del fluido a lo largo del lecho
La expresión (46), permite calcular la velocidad presenta la siguiente forma:
𝑄𝑣
𝑢𝑧 = 2
(𝜋 ∗ 𝑟𝑖𝑛𝑡 𝑡𝑢𝑏𝑜 ) ∗ 𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

Reemplazando los datos de las variables que implican la ecuación Datos ya

previamente calculados:

144
 𝑘𝑔
 𝑝𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 1250 𝑚3
 𝜀 = 0.4
𝑘𝐽
 𝐶𝑝 = 1.487 𝑘𝑔∗𝐾
𝑘𝑔
 𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 17.49 𝑚3
 𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 26.5 𝑏𝑎𝑟
𝑘𝑚𝑜𝑙
 𝐹𝐸,𝑜 = 3544.2075 ℎ
𝑚3
 𝑄𝑣 = 5743.1016 ℎ

Despejando la ecuación se halla el número de tubos con la ecuación (47):

𝑄𝑣
𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 2
(𝜋 ∗ 𝑟𝑖𝑛𝑡 𝑡𝑢𝑏𝑜 ) ∗ 𝑢𝑧

Sustituyendo:
5743.1016
𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 =
(𝜋 ∗ 0.009912 ) ∗ 5472

𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 3401.75
Por tanto, según la velocidad establecida de circulación de fluidos, el número
de tubos en la segunda unidad de reacción será de 3402.
Todos estos valores hallados se sustituyen en las expresiones de balance de
materia y energía, obteniéndose:
𝑑𝑥𝐵
𝑑𝑊 = 3544.2075 ∗
(−𝑟𝐵 )𝐼
𝑑𝑇 (−𝑟𝐵 )𝐼 ∗ 1250 ∗ (−∆𝐻)𝑟
=
𝑑𝑧 17.53 ∗ 5472 ∗ 1.484
Determinadas estas expresiones, se recurre a un método numérico para la
resolución conjunta de ambos balances (MEDIANTE EXCEL).
Este procedimiento se prosigue hasta alcanzar las condiciones de conversión
fijadas para el sistema, es decir, una conversión cercana al 20%. Los valores
de z y W registrados en estas condiciones definen la longitud y la masa de
catalizador del reactor.

145
 Tabla (46): Resultados para hallar la longitud de lecho y peso de
catalizador
T(k) x a b K Xe Xo Ptotal Pet Po (-r) ∆H z w
1 513.15 0 0.36364 2.97595 0.00839698 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.39763292 2039.56811 0 0
2 514.574668 0.01 0.3602208 2.98307334 0.00875483 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.41216086 2056.1991 0.2 85.9908809
3 516.063429 0.02 0.35664777 2.99051715 0.00914282 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.42780189 2073.60642 0.4 165.693867
4 517.621769 0.03 0.35290775 2.99830885 0.00956483 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.44468833 2091.85809 0.6 239.102801
5 519.255878 0.04 0.34898589 3.00647939 0.01002537 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.46297416 2111.03102 0.8 306.212123
6 520.972776 0.05 0.34486534 3.01506388 0.01052981 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.48283967 2131.21262 1 367.017016
7 522.780462 0.06 0.34052689 3.02410231 0.01108452 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.50449728 2152.50271 1.2 421.513569
8 524.688099 0.07 0.33594856 3.03364049 0.01169712 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.52819897 2175.01592 1.4 469.698998
9 526.706247 0.08 0.33110501 3.04373124 0.01237686 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.55424585 2198.88471 1.6 511.571898
10 528.847155 0.09 0.32596683 3.05443578 0.01313498 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.58300069 2224.26309 1.8 547.132582
11 531.125127 0.1 0.32049969 3.06582564 0.01398534 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.61490441 2251.33146 2 576.383489
12 533.556996 0.11 0.31466321 3.07798498 0.01494514 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.65049807 2280.30275 2.2 599.329718
13 536.16274 0.12 0.30840942 3.0910137 0.01603608 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.69045278 2311.43047 2.4 615.979704
14 538.966288 0.13 0.30168091 3.10503144 0.01728577 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.73561082 2345.01934 2.6 626.346106
15 541.996602 0.14 0.29440816 3.12018301 0.01872992 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.78704328 2381.43954 2.8 630.446968
16 545.289144 0.15 0.28650605 3.13664572 0.02041549 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.84613239 2421.14614 3 628.307262
17 548.887901 0.16 0.27786904 3.1546395 0.02240529 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.91469175 2464.70609 3.2 619.96099
18 552.848246 0.17 0.26836421 3.17444123 0.02478517 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 0.99514616 2512.83651 3.4 605.45405
19 557.241074 0.18 0.25782142 3.19640537 0.02767527 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 1.09080831 2566.46034 3.6 584.848269
20 562.158934 0.19 0.24601856 3.22099467 0.03124846 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 1.20631793 2626.78948 3.8 558.227154
21 567.725408 0.2 0.23265902 3.24882704 0.03576173 0.42 0.25 26.5 11.13 6.625 1.34836538 2695.45279 4 525.704316

Fuente: Propia
Con estos resultados, para una conversión del 20%, se obtiene una longitud
del lecho de 4 metros y una masa de catalizador de 525.7043 kilogramos.
2.4. Determinación del diámetro de la carcasa.
Se calcula con la expresión (48):
1
𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑛1
𝐷𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 𝐷𝑜 ∗ ( ) + 90
𝐾1

Donde para un único paso por la carcasa, 𝐾1 tiene un valor de 0.319 y 𝑛1 de

2.142.
Sustituyendo en la ecuación del diámetro de la carcasa:
1
3402 2.142
𝐷𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 25.4𝑚𝑚 ∗ ( ) + 90 = 2018.8254 𝑚𝑚
0.319

A continuación, se recoge una tabla resumen incluyendo las principales

características del reactor:

Tabla 47: Dimensiones del reactor

Características Valor
D interno tubos 19.86 mm
D externo tubos 25.4 mm
L 4m
D carcasa 2.018 m
N° tubos 3402
W 525.7043 Kg
Fuente: Propia

Comprobamos las suposiciones asumidas en el planteamiento de los balances de

materia y energía según la cual según la expresión (49) (Santamaría, J.M,2002).
146
 𝐿
> 50
𝑑𝑃
de manera que se obtiene:
𝐿 4
= 0.009 = 444.44 > 50
𝑑𝑃

El Volumen del reactor se calcula mediante la ecuación (51):

𝜋 2
𝑉 = 𝑁𝑡 ∗ 𝐿𝑡 ∗ 4 ∗ 𝐷𝑖𝑛

Reemplazando
𝜋
𝑉 = 3402 ∗ 4 ∗ 4 ∗ 0.019862

𝑉 = 4.2154 𝑚3
3. Diseño mecánico del reactor
Para ello es imprescindible definir dos parámetros directamente relacionados con el
cálculo de estas propiedades: la presión y la temperatura de diseño; mediante las
expresiones (52) y (53).
𝑃𝐷 = 1.1 ∗ 𝑃𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑃𝐷 = 1.1 ∗ 26.5 = 29.15 𝐵𝑎𝑟

𝑇𝐷 (°𝐶 ) = 𝑇𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 + 20
𝑇𝐷 (°𝐶 ) = 240 + 20 = 260
3.1. Determinación del espesor de los tubos:
Mediante la ecuación (54):
(𝑃𝐷 ∗ 𝐷0 ) 1
𝑡=( + 𝐶) ∗ ( )
2 ∗ (𝑆 ∗ 𝐸 + 𝑃𝐷 ∗ 𝑌) 𝑀
1 − 100
Calculando las variables que intervienen:
a. Tensión Máxima admisible (S):
Para la unidad de reacción, se elige acero al carbono (SA-516 G70) debido
a su resistencia a las altas temperaturas, presiones y ambientes corrosivos.
Para una temperatura de diseño de 260 °C; tomando como valor más
cercano a la temperatura de 300°C; el valor de la tensión máxima
admisible por el material es de 136 MPa (14213,698 psi).

b. Eficiencia de Soldadura.
Según la tabla UW-12 del Código ASME VIII, Div-1, para una junta a
tope hecha por doble cordón de soldadura o por medios de otro método
con el que se obtenga la misma calidad de soldadura de material depositado
sobre la superficie interior y exterior de la pieza, E es igual a la unidad.

147
c. Factor Y:
Para una temperatura de diseño no superior a los 900 °F (482 °C) en los
tubos de acero al carbono, el factor toma un valor de 0,4.

d. Tolerancia de fabricación (M):

Para los tubos diseñados M adquiere el valor de 12,5%

e. Margen de corrosión (C)

Por último, el valor del margen de corrosión C se obtiene multiplicando
los años de vida útil del material por el desgaste anual que el espesor de
los tubos sufre debido a la corrosión. Si se considera una vida útil del
reactor de 15 años y un valor del desgaste en el espesor de 5 milésimas de
pulgada por año, el valor de C es de 0,075 pulgadas.
Determinados todos estos parámetros reemplazamos en la ecuación para
hallar el espesor de la pared de los tubos:
(𝑃 ∗𝐷 )
𝐷 0 1
𝑡 = (2∗(𝑆∗𝐸+𝑃 + 𝐶) ∗ ( 𝑀 )
∗𝑌)
𝐷 1−
100

(422.785∗1) 1
𝑡 = (2∗(20160.246 ∗1+422.785∗0.4) + 0.075) ∗ ( 12.5 )
1−
100

𝑡 = 0.0976 𝑖𝑛
Con este espesor determinamos el diámetro interno de los tubos mediante
la ecuación (55)
𝐷𝑖𝑛𝑡 = 𝐷𝑂 − 2 ∗ 𝑡
𝐷𝑖𝑛𝑡 = 1 𝑖𝑛 − 2 ∗ 0.0976 = 0.782 𝑖𝑛
Con un diámetro externo de1 pulgada y uno interno de 0,782 in se obtiene
un calibre BWG 12. Recordando que en este mismo apartado, en el
cálculo del diámetro interno del lecho (o tubos) debía de ser de 19,24 mm
(0,757 in) o superior, se puede comprobar que se encuentra dentro de los
límites calculados.

148
 10.1.2. CALCULOS DE LOS SEPARADORES T-701, T-702 Y T-703

Tablas de constantes
Tabla (48): Constantes de capacidades caloríficas obtenido de la data bank del
libro de Elsevier.

Capacidades Calorificas
Compuesto Cpa Cpb Cpc Cpd
C2H4 3,806 1,57E-01 -8,35E-05 1,76E-08
C2H4O 7,716 1,82E-01 -1,01E-04 2,38E-08
CO2 19,795 7,34E-02 -5,60E-05 1,72E-08
O2 28,106 -3,68E-06 1,75E-05 -1,07E-08
N2 31,150 -1,36E-02 2,68E-05 -1,17E-08
H2O 32,243 1,92E-03 1,06E-05 -3,60E-09
Fuente: Propia
Tabla (49): Constantes de Antoine obtenido de la data bank del libro de Elsevier.

Constantes de Antoine K y mmHg

Compuesto a b c

C2H4 17,5368 1347,0100 -18,1500

C2H4O 18,7400 2567,6100 -29,0100

CO2 14,9542 588,7200 -6,6000

O2 15,4075 734,5500 -6,4500

N2 22,5898 3103,3900 -0,1600

H2O 18,3036 3816,4400 -46,1300

Fuente: Propia

149
 Tabla (50): De los cálculos para el balance de energía para la columna T-701
obtenidos de los cálculos del Excel.

Balance de Energia entalpias

Corrientes Hvapor(14) Hliquid(15) Hvapor(16) Hliquid(17)
C2H4 4,00E+04 0,00E+00 3,32E+04 3,98E+03
C2H4O 1,17E+04 0,00E+00 1,09E+02 1,16E+04
CO2 6,99E+02 0,00E+00 6,39E+02 3,49E+01
O2 1,51E+04 0,00E+00 1,42E+04 7,54E+02
N2 6,98E+04 0,00E+00 6,63E+04 3,49E+03
H2O 6,11E+02 1,35E+05 5,46E+02 1,36E+05
Total 137938,366 134638,1768 115023,249 156660,408
272576,5432 271683,6567
Fuente: Propia

Tabla (51): De los cálculos para el balance de energía para la columna T-702
obtenidos de los cálculos del Excel.

Balance de Energia entalpias

Corrientes Hvapor(14) Hliquid(15) Hvapor(16) Hliquid(17)
C2H4 2,88E+04 0,00E+00 2,50E+04 1,43E+03

C2H4O 8,57E+03 0,00E+00 7,88E+01 8,45E+03

CO2 1,17E+03 0,00E+00 1,06E+03 5,83E+01

O2 1,16E+04 0,00E+00 1,09E+04 5,81E+02

N2 6,63E+04 0,00E+00 6,30E+04 3,31E+03

H2O 9,86E+02 1,35E+05 8,80E+02 1,36E+05

Total 117446,82 134638,177 101931,801 149696,483

252084,9968 251628,2835
Fuente: Propia

150
151
 Tabla 52: Balance general de la columna de Absorción T-701 calculados en el programa Excel.

Columna T-701
Corrientes 14 15 16 17
Temp 64 25 30 58
Presion 30,15 30 30 30 22501,86
Compuesto Velocidad de Flujo (kmol/h) Velocidad de Flujo (kg/h)
ETILENO 837,2832 753,5549 83,7283 23485,7938 0,0000 21137,2144 2348,5794
O. ETILENO 200,3200 2,0032 198,3168 8824,0960 0,0000 88,2410 8735,8550
CO2 18,0015 17,1014 0,9001 792,2460 0,0000 752,6337 39,6123
OXIGENO 508,6470 483,2147 25,4324 8137,8434 0,0000 7730,9512 406,8922
NITROGENO 2391,8540 2272,2613 119,5927 67003,9628 0,0000 63653,7647 3350,1981
AGUA 18,0015 4000 16,0720 4001,9295 324,3021 72061,1200 289,5417 72095,8804
SUMA 3974,11 4000,00 3544,21 4429,8997 108568,2440 72061,1200 93652,3466 86977,0174
7974,11 7974,11 180629,3640 180629,3640

T-701
Numero de Platos Supuesto
N= 10
Diametro de la columna
D= 2,102866081
Altura de la columna
H= 6,9
Volumen de la columna
V= 23,96415964

152
 Tabla (53): Balance general de la columna de Absorción T-702 calculados en el programa Excel.

Columna T-702
Corrientes 22 23 24 25
Temp 64 25 26 58
Presion 30,15 30 30 30 22501,86
Compuesto Velocidad de Flujo (kmol/h) Velocidad de Flujo (kg/h)
ETILENO 602,8439 542,5595 60,2844 16909,7720 0,0000 15218,7948 1690,9772
O. ETILENO 146,2336 1,4623 144,7713 6441,5901 0,0000 64,4159 6377,1742
CO2 30,0625 28,5594 1,5031 1323,0506 0,0000 1256,8981 66,1525
OXIGENO 391,6577 372,0748 19,5829 6266,1315 0,0000 5952,8250 313,3066
NITROGENO 2272,2613 2158,6482 113,6131 63653,7647 0,0000 60471,0765 3182,6882
AGUA 29,0331 4000 26,1298 4002,9033 523,0394 72061,1200 470,7355 72113,4239
SUMA 3472,09 4000,00 3129,43 4342,6580 95117,3483 72061,1200 83434,7457 83743,7227
7472,09 7472,09 167178,4683 167178,4683

T-702
Numero de Platos Supuesto
N= 10
Diametro de la columna
D= 1,96692935
Altura de la columna
H= 6,9
Volumen de la columna
V= 20,9660441

153
Tabla 54) Condiciones de alimentación a la columna de Destilación T-703 calculados en el programa Excel.

COLUMNA DE DESTILACION METODO FUG

Temperatura 449,35 Kelvin -
Presión 3224,707728 Kpa -

Peso Molecular Componente Ni kgmol/h Zi

28,00 C2H4 144,01 0,02

44,05 C2H4O 343,09 0,04

44,00 CO2 2,40 0,00

32,00 O2 45,02 0,01

28,00 N2 233,21 0,03

18,00 H2O 8004,83 0,91

Total 8772,56 1,00

Fuente: Propia

154
Tabla 55) Flasheo a la alimentación a la columna de Destilación T-703 calculados en el programa Excel a la temperatura de 449.2 Kelvin
Fraccion
de vapor 0,018354
absorbida
Comp Z V L w y x Ki airef

C2H4 0,01642 0,00030131 0,01611 -0,51886468 0,52575765 0,00689297 76,27450687 35,6676408

C2H4O 0,03911 0,00071782 0,03839 -0,3805338 0,41265868 0,03212487 12,84545644 6,0068186

CO2 0,00027 5,028E-06 0,00027 -0,01229954 0,01234774 4,8198E-05 256,1883615 119,799325

O2 0,00513 9,4182E-05 0,00504 -0,23524876 0,23606234 0,00081358 290,151039 135,681022

N2 0,02658 0,00048792 0,02610 -1,40999481 1,41069915 0,00070433 2002,88563 936,593473

H2O 0,91249 0,01674787 0,89574 -1,01758267 1,91139145 0,89380878 2,138479168 1

Fuente: Propia

Tabla 9) Volatilidades relativas en el tope y fondo de la columna del programa Excel.

Volatilidades
TOPE FONDOS
35,6639164 33,70286876
6,00647302 5,822256762
119,783547 111,5350807
135,663799 126,6489372
936,544704 910,53779

155
 Tabla 56) Cálculos de la temperatura de burbuja y de rocio a la presión de 4.3 bar en Excel por medio del solver.

Temperatura punto de Rocio

Ptotal= 4.3 bar
T= 295,1360715 K
Componente Zi Psat Ki Yi
C2H4 0,01642 57,60144 76,2745069 0,09456
C2H4O 0,03911 1,60279 12,8454564 0,00627
CO2 0,00027 541,13854 256,188361 0,01482
O2 0,00513 514,34008 290,151039 0,26393
N2 0,02658 232,48475 2002,88563 0,61803
H2O 0,91249 0,02617 2,13847917 0,00239
1,00000 0,99999

Temperatura punto de Burbuja

Ptotal= 10 bar
T= 449,3564293 K
Componente Zi Psat Ki Xi
C2H4 0,01642 327,93882 32,79388 0,00050
C2H4O 0,03911 55,23105 5,52311 0,00708
CO2 0,00027 1101,44034 110,14403 0,00000
O2 0,00513 1247,46331 124,74633 0,00004
N2 0,02658 8611,76740 861,17674 0,00003
H2O 0,91249 9,19525 0,91953 0,99234
1,00000 1,00000

156
 Tabla 57) Aplicación del método iterativo al diseño de la columna de destilación calculados en el programa Excel:

Componente Ki Ai log(di/bi) di/bi di bi fi

76,27450687 35,6676408 6,26220249 1828952,78 144,012633 7,87405E-05 144,01

C2H4
C2H4O 343,09
12,84545644 6,0068186 2,29885308 199 341,372624 1,71544032
CO2 256,1883615 119,799325 8,95785223 907511684 2,4032 2,64812E-09 2,40

O2 45,02
290,151039 135,681022 9,23482891 1717231733 45,015235 2,62138E-08
N2 233,21
2002,88563 936,593473 13,5332372 3,4138E+13 233,205765 6,83128E-12
H2O 2,138479168 1 -1,69018667 0,02040861 160,100056 7844,732748 8004,83

926,109513 7846,448267 8772,56

Fuente: Propia

Tabla 58) Calculo de la constante θ por medio del programa Excel utilizando el Solver y de la relación de reflujo mínimo.

Constante θ

θ= 4,979711998

q= 0,981646

Rmin= 1,290582709
Fuente: Propia

157
 Tabla 59) Balance general de la columna de destilación T-702

17+25 Tope Fondo 17+25 Tope Fondo

Corrientes 31 32 33 31 32 33
Presion 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3
Temperatura 176,21 95,23 146,17 176,21 95,23 146,17
Compuesto Velocidad de Flujo (kmol/h) Velocidad de Flujo (kg/h)
ETILENO 144,01 144,012633 0,00 4039,55657 4039,55436 0,00220867
O. ETILENO 343,09 341,37 1,72 15113,0292 15037,4641 75,5651461
CO2 2,40 2,4032 0,00 105,764832 105,764832 1,1654E-07
OXIGENO 45,02 45,015235 0,00 720,198745 720,198744 4,194E-07
NITROGENO 233,21 233,205765 0,00 6532,88638 6532,88638 1,9137E-10
AGUA 8004,83 160,100056 7844,73 144209,304 2884,24734 141325,057
SUMA 8772,56 926,109513 7846,45 170720,74 29320,12 141400,62
8772,56 170720,74
Fuente: Propia

Tabla 60) Datos de diseño de la columna T-702 calculados en el Excel.

Numero de platos
N= 13
Diametro
D= 5,01248531
Altura
H= 8,95926988
Volumen
V= 176,79449

158
10.1.3. CALCULOS DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

 CONSIDERACIONES PARA LOS INTERCAMBIADORES DE

CALOR

 INTERCAMBIADOR E-701

 Fluido que fluye por los tubos: aire(oxigeno-nitrógeno)

 Fluido que fluye por la carcasa: agua

 Selección de intercambiador: tubo y carcasa

 Tipo de intercambiador: tubos en forma de U

 Tipo de cabezal: tipo B

 Tipo de carcasa: tipo E

 Diámetro interno de tubos: ¾ pulg

 Arreglo de tubos: triangular 30°

 Espaciado en tubo: 1 pulg

 Longitud de tubos: 16 pies

 Espesor de tubos: 0.083 pulg

 Temperatura de ingreso del fluido por la tubería: 159.19 °C

 Temperatura de salida del fluido por la tubería: 45 °C

 Temperatura de ingreso del fluido por la carcasa: 30 °C

 Temperatura de ingreso del fluido por la carcasa: 40 °C

 Calor especifico del aire: 0.01 kJ/kg°C

 Calor especifico del agua: 4.18 kJ/kg°C

 INTERCAMBIADOR E-702

 Fluido que fluye por los tubos: aire(oxigeno-nitrógeno)

 Fluido que fluye por la carcasa: agua

159
  Selección de intercambiador: tubo y carcasa

 Tipo de intercambiador: tubos en forma de U

 Tipo de cabezal: tipo B

 Tipo de carcasa: tipo E

 Diámetro interno de tubos: ¾ pulg

 Arreglo de tubos: triangular 30°

 Espaciado en tubo: 1 pulg

 Longitud de tubos: 16 pies

 Espesor de tubos: 0.083 pulg

 Temperatura de ingreso del fluido por la tubería: 206.11 °C

 Temperatura de salida del fluido por la tubería: 45 °C

 Temperatura de ingreso del fluido por la carcasa: 30 °C

 Temperatura de ingreso del fluido por la carcasa: 40 °C

 Calor especifico del aire: 0.01 kJ/kg°C

 Calor especifico del agua: 4.18 kJ/kg°C

 INTERCAMBIADOR E-703

 Fluido que fluye por los tubos: aire(oxigeno-nitrógeno) y etileno

 Fluido que fluye por la carcasa: agua

 Selección de intercambiador: tubo y carcasa

 Tipo de intercambiador: tubos en forma de U

 Tipo de cabezal: tipo B

 Tipo de carcasa: tipo E

 Diámetro interno de tubos: ¾ pulg

 Arreglo de tubos: triangular 30°

160
  Espaciado en tubo: 1 pulg

 Longitud de tubos: 16 pies

 Espesor de tubos: 0.083 pulg

 Temperatura de ingreso del fluido por la tubería: 106.7 °C

 Temperatura de salida del fluido por la tubería: 240 °C

 Temperatura de ingreso del fluido por la carcasa: 254 °C

 Temperatura de ingreso del fluido por la carcasa: 254 °C

 Calor especifico del fluido que fluye por el tubo: 0.01 kJ/kg°C

 Calor especifico del agua: 2.09 kJ/kg°C

 INTERCAMBIADOR E-704

 Fluido que fluye por los tubos: oxigeno, nitrógeno, etileno, dióxido de

carbono, agua y óxido de etileno

 Fluido que fluye por la carcasa: agua

 Selección de intercambiador: tubo y carcasa

 Tipo de intercambiador: tubos en forma de U

 Tipo de cabezal: tipo B

 Tipo de carcasa: tipo E

 Diámetro interno de tubos: ¾ pulg

 Arreglo de tubos: triangular 30°

 Espaciado en tubo: 1 pulg

 Longitud de tubos: 16 pies

 Espesor de tubos: 0.083 pulg

 Temperatura de ingreso del fluido por la tubería: 240 °C

 Temperatura de salida del fluido por la tubería: 45 °C

161
  Temperatura de ingreso del fluido por la carcasa: 30 °C

 Temperatura de ingreso del fluido por la carcasa: 40 °C

 Calor especifico del fluido que fluye por el tubo: 0.01 kJ/kg°C

 Calor especifico del agua: 4.18 kJ/kg°C

 INTERCAMBIADOR E-705

 Fluido que fluye por los tubos: oxigeno, nitrógeno, etileno, dióxido de

carbono, agua y óxido de etileno

 Fluido que fluye por la carcasa: agua

 Selección de intercambiador: tubo y carcasa

 Tipo de intercambiador: tubos en forma de U

 Tipo de cabezal: tipo B

 Tipo de carcasa: tipo E

 Diámetro interno de tubos: ¾ pulg

 Arreglo de tubos: triangular 30°

 Espaciado en tubo: 1 pulg

 Longitud de tubos: 16 pies

 Espesor de tubos: 0.083 pulg

 Temperatura de ingreso del fluido por la tubería: 30 °C

 Temperatura de salida del fluido por la tubería: 240 °C

 Temperatura de ingreso del fluido por la carcasa: 254 °C

 Temperatura de ingreso del fluido por la carcasa: 254 °C

 Calor especifico del fluido que fluye por el tubo: 0.01 kJ/kg°C

 Calor especifico del agua: 2.09 kJ/kg°C

162
 INTERCAMBIADOR E-706

 Fluido que fluye por los tubos: oxigeno, nitrógeno, etileno, dióxido de

carbono, agua y óxido de etileno

 Fluido que fluye por la carcasa: agua

 Selección de intercambiador: tubo y carcasa

 Tipo de intercambiador: tubos en forma de U

 Tipo de cabezal: tipo B

 Tipo de carcasa: tipo E

 Diámetro interno de tubos: ¾ pulg

 Arreglo de tubos: triangular 30°

 Espaciado en tubo: 1 pulg

 Longitud de tubos: 16 pies

 Espesor de tubos: 0.083 pulg

 Temperatura de ingreso del fluido por la tubería: 240 °C

 Temperatura de salida del fluido por la tubería: 45 °C

 Temperatura de ingreso del fluido por la carcasa: 30 °C

 Temperatura de ingreso del fluido por la carcasa: 40 °C

 Calor especifico del fluido que fluye por el tubo: 0.01 kJ/kg°C

 Calor especifico del agua: 4.18 kJ/kg°C

 INTERCAMBIADOR E-707

 Fluido que fluye por los tubos: oxigeno, nitrógeno, etileno, dióxido de

carbono, agua y óxido de etileno

 Fluido que fluye por la carcasa: agua

163
  Selección de intercambiador: tubo y carcasa

 Tipo de intercambiador: tubos en forma de U

 Tipo de cabezal: tipo B

 Tipo de carcasa: tipo E

 Diámetro interno de tubos: ¾ pulg

 Arreglo de tubos: triangular 30°

 Espaciado en tubo: 1 pulg

 Longitud de tubos: 16 pies

 Espesor de tubos: 0.083 pulg

 Temperatura de ingreso del fluido por la tubería: 52.04 °C

 Temperatura de salida del fluido por la tubería: 45 °C

 Temperatura de ingreso del fluido por la carcasa: 30 °C

 Temperatura de ingreso del fluido por la carcasa: 40 °C

 Calor especifico del fluido que fluye por el tubo: 0.04 kJ/kg°C

 Calor especifico del agua: 4.18 kJ/kg°C

 CALCULO DE LA CANTIDAD DE CALOR INTERCAMBIADOR

A partir de las consideraciones realizadas, se procede a calcular la cantidad de calor

intercambiado en cada intercambiador.

Se debe cumplir la primera ley de la termodinámica en el diseño de cualquier

intercambiador, que se rige por la ecuación (1):

(𝑚̇𝑐𝑝 ) ∆𝑇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑓𝑟𝑖𝑜 ∆𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜

𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

Es decir, que la potencia térmica de transferencia de calor es la misma para ambos

fluidos, ecuación (2).

164
 𝑄̇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑄̇𝑓𝑟𝑖𝑜 = 𝑚̇𝑐𝑝 ∆𝑇

Según las ecuaciones se realizan los cálculos, pudiendo hallar la cantidad de calor

intercambiado y el flujo másico del fluido utilitario, según se muestra en la siguiente

tabla.

INTERCAMBIADOR FLUJO Tingreso(°C) Tsalida(°C) m(kg/h) Cp(kj/kg°C) Q(kj/h)

caliente 159.19 45 77168.80 0.01056069 93059.79
E-701 frio 30 40 2225.25 4.182 93059.79
caliente 206.11 45 77168.80 0.01053961 131035.51
E-702 frio 30 40 3133.32 4.182 131035.51
caliente 254 254 578.38 2.09 153518.48
E-703 frio 106.7 240 106526.05 0.01081122 153518.48
caliente 240 45 108560.65 0.01090121 230771.23
E-704 frio 30 40 5518.20 4.182 230771.23
caliente 254 254 1597.22 2.09 423949.10
E-705 frio 30 240 187304.69 0.01077819 423949.10
caliente 240 45 95110.15 0.01086189 201449.8
E-706 frio 30 40 4817.07 4.182 201449.81
caliente 52.04 45 736497.00 0.04146886 215013.53
E-707 frio 30 40 5141.40 4.182 215013.53

 CALCULO DE LA DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA

LOGARITMICA (LMTD)
El método de diferencia de temperatura media se define con la siguiente formula (4):

∆𝑇1 − ∆𝑇2
𝐿𝑀𝑇𝐷 = ∆𝑇𝑚𝑙 =
∆𝑇
ln (∆𝑇1 )
2

Donde:

∆𝑇1 = 𝑇𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜,𝑐𝑎𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 − 𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎,𝑓𝑟𝑖𝑜

∆𝑇2 = 𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎,𝑐𝑎𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 − 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎,𝑓𝑟𝑖𝑜

165
 INTERCAMBIADOR LMTD
E-701 38
E-702 48
E-703 57
E-704 55
E-705 76
E-706 55
E-707 11

 CALCULO DEL FACTOR DE CORRECCION

El factor de corrección se obtiene de diagramas, donde es necesario el cálculo de

algunos valores, ecuaciones (7) y (8).

𝑡2 − 𝑡1
𝑃=
𝑇1 − 𝑡1

𝑇1 − 𝑇2 (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜

𝑅= =
𝑡2 − 𝑡1 (𝑚̇𝑐𝑝 )
𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎

Con los valores obtenidos nos dirigimos al diagrama y ubicamos los valores de los

factores de corrección para los intercambiadores.

Figura 10: diagrama de correlaciones

Fuente: libro de transferencia de calor y masa (tercera edición). Yunus
A. Cengel

166
 INTERCAMBIADOR R P F
E-701 0.09 0.88 0.96
E-702 0.06 0.91 0.97
E-703 0.08 0.90 0.945
E-704 0.05 0.93 0.95
E-705 0.00 0.94 0.999
E-706 0.05 0.93 0.95
E-707 1.42 0.32 0.99

 CALCULO DE LA TEMPERATURA MEDIA EFECTIVA (MTD)

Se obtiene con las formulas (5) y (6):

𝑀𝑇𝐷 = 𝐹 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷

∆𝑇𝑚 = 𝐹 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙

INTERCAMBIADOR LMTD F MTD

E-701 38 0.96 36.6629877
E-702 48 0.97 46.6007964
E-703 57 0.945 53.5258566
E-704 55 0.95 52.1046588
E-705 76 0.999 75.6657482
E-706 55 0.95 52.1046588
E-707 11 0.99 11.3720914

 CALCULO DEL AREA REQUERIDA PARA LA TRANSFERENCIA

DE CALOR (Atc)
Aplicando la ecuación (10):

𝑄
𝐴𝑡𝑐 =
𝑈0 ∗ 𝑀𝑇𝐷

Para realizar los cálculos, se toma valores iniciales de coeficiente de transferencia de

calor total (U0) de la tabla 11-1 del libro de “transferencia de calor y masa”, tercera

edición, Yunus A. Cengel.

INTERCAMBIADOR U(kj/h°Cm^2) Q(kj/h) MTD Atc

E-701 216 93059.79 36.6629877 11.75115213
E-702 216 131035.51 46.6007964 13.01792898
E-703 216 153518.48 53.5258566 13.27832494

167
 E-704 216 230771.23 52.1046588 20.50460245
E-705 216 423949.10 75.6657482 25.93944234
E-706 216 201449.81 52.1046588 17.89932058
E-707 1080 215013.53 11.3720914 17.50659531

 NUMERO DE TUBOS 𝒏𝒕
Aplicando ecuación (11):

𝐴𝑡𝑐
𝑛𝑡 =
𝜋𝑑0 𝐿

Donde: 𝑑0 : 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

𝐿: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

INTERCAMBIADOR LONGITUD(L) d0(m) Atc n° tubos n° tubos

E-701 4.8768 0.02 11.7511521 38.35 38
E-702 4.8768 0.02 13.017929 42.48 42
E-703 4.8768 0.02 13.2783249 43.33 43
E-704 4.8768 0.02 20.5046024 66.92 67
E-705 4.8768 0.02 25.9394423 84.65 85
E-706 4.8768 0.02 17.8993206 58.41 58
E-707 4.8768 0.02 17.5065953 57.13 57

 TAMAÑO DE CARCASA

El diámetro interno de la coraza depende de factores como el número de pasos

por los tubos, diámetro de los tubos, tipo de arreglo y número de tubos. Estos

datos deben estar determinados en el momento de hallar el diámetro de la

coraza. Para estimar el tamaño de la coraza requerida existen tablas de

recuento de tubos aproximadas que son útiles en el proceso de diseño.

Las lecturas se realizan de la tabla de diámetro interno en la coraza (anexo).

Para un arreglo triangular con una separación de 1 pulg y dos pasos por los

tubos.

168
 INTERCAMBIADOR n° tubos Dcarcasa
E-701 38 8
E-702 42 8
E-703 43 8
E-704 67 10
E-705 85 12
E-706 58 10
E-707 57 10

 COEFICIENTE DE CALOR GLOBAL REQUERIDO

Dado que el coeficiente global de calor hallado anteriormente fue una estimación

inicial que sirvió como herramienta para calcular el Área de Transferencia de Calor,

es necesario calcular el coeficiente de calor Global Requerido con los nuevos datos

hallados para asegurar un efectivo intercambio de calor, ecuación (14).

𝑄̇
𝑈𝑟𝑒𝑞 =
𝑛𝑡 𝜋𝑑0 𝐿∆𝑇𝑚

Donde:

𝑄̇: 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜

𝑑0 : 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

𝑛𝑡 : 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

𝐿: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

∆𝑇𝑚 : 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎

INTERCAMBIADOR Q(kj/h) d0(m) LONGITUD(L) n° tubos MTD Ureq

E-701 93059.79 0.02 4.8768 38 36.6629877 215.9993125
E-702 131035.51 0.02 4.8768 42 46.6007964 215.9993125
E-703 153518.48 0.02 4.8768 43 53.5258566 215.9993125
E-704 230771.23 0.02 4.8768 67 52.1046588 215.9993125
E-705 423949.10 0.02 4.8768 85 75.6657482 215.9993125
E-706 201449.81 0.02 4.8768 58 52.1046588 215.9993125
E-707 215013.53 0.02 4.8768 57 11.3720914 1079.996562

169
  ANALISIS PINCH

 CALCULOS REALIZADOS
Se realizan los calculos tomando cuatro de los intercambiadores totales.

corriente Tin (°C) Tsal(°C) FCp(kj/h°C) entalpia condicion

1 240 45 951.1015 185464.7925 caliente
2 206 45 771.688 124241.768 caliente
3 107 240 1065.2605 141679.6465 frio
4 30 240 1873.0469 393339.849 frio

Tomando como variación de temperatura mínima de 10°C

∆𝑇𝑚𝑖𝑛 = 10 °𝐶

Se corrige las temperaturas de cada corriente, tomando en cuenta lo siguiente:

 Para las corrientes calientes, tanto de entrada como de salida, se le resta la mitad

de la variación de temperatura mínima.

 Y para las corrientes frías, tanto de entrada como de salida, se le suma la mitad de

la variación de temperatura mínima.

corriente T'in (°C) T'sal(°C) FCp(kj/h°C) entalpia

1 235 40 951.1015 185464.7925
2 201 40 771.688 124241.768
3 112 245 1065.2605 141679.6465
4 35 245 1873.0469 393339.849

Para el análisis pin o punto de pliegue, se ordena las temperaturas corregidas de mayor a

menor y se ubica cada corriente en los intervalos correspondientes.

Luego analizamos el calor en cada intervalo de temperaturas y obtenemos la cantidad de

energía que necesita el sistema para poder enfriar o calentar los fluidos en cada intervalo.

170
 1 2 3 4
245
245 0 1105374.89
-220425.139
-220425.139 884949.748
235
-374354.666
201 -594779.805 510595.082
-510595.082
112 -1105374.89 0

40 385806.272
40 -719568.616 385806.272

35 -54735.3505

Del análisis se obtiene los requerimientos mínimos de calentamiento y enfriamiento, y la

temperatura pinch o de pliegue corregida, por ende, las temperaturas pinch reales tanto

caliente como fría.

requerimientos minimos de calentamiento 1105374.887

requerimientos minimos de enfriamiento 331070.9212

temperatura del punto de pliegue 112 temperatura corregida

temperatura del punto de pliegue 117 temperatura real calientes
temperatura del punto de pliegue 107 temperatura real frias

Obtenido estos datos, se procede a analizar las corrientes para aprovechar toda la energía

presente en las corrientes calientes y frías. Se evalúa las corrientes abajo del punto pinch

y arriba del mismo; las corrientes calientes ceden energía calorífica a las corrientes frías

ya sea para un pre calentamiento o un calentamiento total, esto depende de la cantidad de

energía disponible para transferir y de las temperaturas a las que se quiere llegar.

Después del análisis se puede observar que, en algunas corrientes hay exceso o carencia

de energía calorífica, significa que se requiere de corrientes externas para poder enfriar o

calentar hasta las temperaturas requeridas.

171
corriente DISEÑO ABAJO DEL PUNTO
FCp(kj/h°C) energia necesaria primer intercambio segundo intercambio

1 117 463239.0249 45 11032.0826 794309.946 794309.946 331070.921

2 117 379685.3724 45 5273.40795 379685.372 0 0

4 107 463239.0249 379685.3724 30 10947.0701 842924.397 463239.025 0

DISEÑO ARRIBA DEL PUNTO

1 240 1356946.158 117 11032.0826 1356946.16 0

2 206 469333.3076 117 5273.40795 469333.308 0

3 240 1356946.158 107 11095.4438 1475694.03 118747.872

4 240 469333.3076 107 10947.0701 1455960.32 986627.015

1105374.89

172
Luego, se obtienen las temperaturas que no se conocen en la red de intercambiadores,

ecuación (2)

𝑄̇ = 𝑚̇𝑐𝑝 ∆𝑇

Considerando que:

𝑄̇1 = 𝑄̇2

T1 229.2976005
T2 64.68374361
T3 149.8729608
T4 75.00982984

Por último, la red quedaría así:

173
 10.2. CÁLCULOS DEL DISEÑO DE LOS EQUIPOS
COMPLEMENTARIOS

CALCULO DEL DISEÑO DEL SEPARADOR FLAH V-701

1. BALANCES DE GASES Y LIQUIDOS CONSIDERANDO LA
COLUMNA FLASH

Se conocen los flujos molares obtenidos del balance y se conoce que.

Tabla 61: Constantes de separación para los componentes.

Fuente: ASPEN PLUS V.10

i = gases
APROXIMADO
COMPONENTES fi Ki
i li
C2H4 1.27 206.526 1.2635 0.0065
CO2 0.02 233.52 0.0125 0.0075
O2 2.88 1404.850 2.8616 0.0184
N2 5.35 1609.89 5.3416 0.0084
fi 9.52

j = líquidos
APROXIMADO
COMPONENTES fj Kj
j lj
C2 H4O 352.04 11.25 0.9184 351.1213
H2 O 0.35 12.56 0.0379 0.3121
fi 352.39

174
 2. CALCULO DE LAS DIMENSIONES DEL SEPARADOR FLASH

Se conoce de las condiciones del sistema:

Temperatura de Entrada= 85°C

Temperatura de Salida=90°C
Presión de Operación (bar)=0.81
Y de antecedentes se conoce que la constante de transferencia de masa para el separador
flash a la temperatura y presión mencionadas.

𝑚
𝑘 = 0.00004613
𝑠

Fuente: (ARROL, 2017)

Las densidades del vapor y el líquido de la mezcla (Etileno, Óxido de Etileno, Dióxido
de Carbono, Oxigeno, Nitrógeno, y Agua). Se obtuvieron del software.

𝜌𝑣 = 0.0018577 𝐾𝑔⁄𝑚3

𝜌𝑙 = 0.891 𝐾𝑔⁄𝑚3

Fuente: ASPEN PLUS V.10

 VELOCIDAD DEL GAS DENTRO DEL SEPARADOR

𝜌𝑙 − 𝜌𝑣
𝑉𝑔 = 𝑘 √
𝜌𝑙
Dónde:
𝑉𝑔: Velocidad del gas dentro del separador [ft/s]
𝑘: Constante de separación,
𝜌𝑙 : Densidad del líquido [lb/ft 3]

175
 𝜌𝑣 : Densidad del gas [lb/ft 3]

0.891 − 0.0018577
𝑉𝑔 = 0.00004613√
0.891
𝑉𝑔 = 0.00005 𝑚⁄𝑠

 FLUJO VOLUMÉTRICO DEL GAS A CONDICIONES DE

OPERACIÓN

𝑀𝑔
𝑄𝑔 =
𝜌𝑣

Dónde:
𝑄𝑔: Flujo volumétrico del gas [ft 3 /s]
𝜌𝑣 : Densidad del gas [lb/ft 3]
𝑀𝑔: Flujo másico del gas [lb/s]
𝑘𝑔
0.000079 𝑠
𝑄𝑔 =
0.0018577 𝐾𝑔⁄𝑚3

𝑄𝑔 = 0.00043 𝑚3 ⁄𝑠

 ÁREA DE SECCIÓN TRANSVERSAL DEL SEPARADOR FLASH

𝑄𝑔
𝐴=
𝑉𝑔
0.00043 𝑚3 ⁄𝑠
𝐴=
0.00005 𝑚⁄𝑠
𝐴 = 8.6𝑚2

 DIÁMETRO INTERNO DEL RECIPIENTE (Di)

4𝐴
𝐷𝑖 = √
𝜋

4𝑥8.6
𝐷𝑖 = √
𝜋
𝐷𝑖 = 3.31𝑚

 LARGO DEL SEPARADOR FLASH

Mediante regla heurística obtenida de la patente (ARROL, 2017)

176
 𝐿
=4
𝐷

𝐿 = 13.24𝑚

Tabla 62: Corrientes del Separador FlashV-701

COMPONENTE ENTRADA TOPE FONDO

Presión 1 0.81 0.81

Temperatura 85 90 90
Etileno (Lb mol/h) 1.27 1.2635 0.0065
Óxido de Etileno (Lb mol/h) 352.04 0.9187 351.1213
Dióxido de Carbono (Lb mol/h) 0.02 0.0125 0.0075
Oxigeno (Lb mol/h) 2.88 2.8616 0.0184
Nitrógeno (Lb mol/h) 5.35 5.3416 0.0084
Agua (Lb mol/h) 0.35 0.0379 0.3121
TOTAL 361.91
Fuente: Elaboración Propia.

I. COSTO DEL SEPARADOR FLASH V-701

Para el cálculo del costo del separador, se tomará la fórmula de Purchased Cost de
Douglas mediante la correlación de Gutthrie, aplicada para separadores.

𝑀∧𝑆
𝑃𝑢𝑟𝑐ℎ𝑎𝑠𝑒𝑑𝐶𝑜𝑠𝑡, $ = ( 280 ) (101,9𝐷1.066 𝐻0,82 𝐹𝑐 ) (1)

Donde:

𝐷: Diámetro del separador, en ft

𝐻: Altura del separador, en ft.

La ecuación de costo también postula la siguiente fórmula

𝐹𝑐 = 𝐹𝑚 𝐹𝑝 (2)

177
 A. CALCULO DE Fp
Se conoce que la presión del equipo es 1 bar que es 14.5038 psi. Entonces a partir
de la siguiente tabla:

Tabla 63: Fp para varias presiones.

Fuente: Cost Data. Douglas.

Entonces Fp=1, de acuerdo a la presión de operación en psi.

B. CALCULO DE Fm
Para un material de construcción de acero inoxidable. Y conociendo la siguiente
tabla.

Tabla 64: Fm según el material de construcción.

Fuente: Cost Data. Douglas.

Entonces Fm=2.25, para el material del separador flash

C. CALCULO DE Fm
Reemplazando en la ecuación (2), se tiene lo siguiente:

𝐹𝑐 = 2.25𝑥1

𝐹𝑐 = 2.25

Finalmente, en la ecuación (1), y conociendo las dimensiones del equipo anteriormente

calculado:

178
  Diámetro del flash: 3.31 m =10.8596 ft

 Altura del flash: 13.24 m = 43.4383 ft

 Constante de MARSHALL & SMITH (año 2019)=1254.4

Se obtiene lo siguiente:

1254.4
𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑒𝑑𝐶𝑜𝑠𝑡, $ = ( ) (101,9𝑥10.85961.066 43.43830,82 )(2,18 + 2.25)
280

𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑒𝑑𝐶𝑜𝑠𝑡 = 566355.5731$

10.3. CÁLCULOS DE LA OPTIMIZACIÓN DEL DISEÑO DE LOS

EQUIPOS PRINCIPALES

De acuerdo con el régimen de flujo, el coeficiente de transferencia de calor en el lado del

tubo (ht) se calcula a partir de la siguiente correlación en dependencia del valor del

número de Reynolds:

𝑑
𝐾𝑡 0.0677(𝑅𝑒𝑡 ∗ 𝑃𝑟𝑡 ∗ ( 𝐿𝑖 ))1.33
ℎ𝑡 = [3.657 + ] (1) (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑅𝑒𝑡
𝑑𝑖 𝑑𝑖 0.3
1 + 0.1 ∗ 𝑃𝑟𝑡 ∗ (𝑅𝑒𝑡 ∗ ( 𝐿 ))

< 2300)

𝑓
𝐾𝑡 ( 𝑡 ) ∗ 𝑅𝑒𝑡 − 1000) ∗ 𝑃𝑟𝑡 𝑑𝑖 0.67
9
ℎ𝑡 = 1 (1 + ) (2) (𝑝𝑎𝑟𝑎 2300 < 𝑅𝑒𝑡
𝑑𝑖 𝐿
𝑓𝑡 2 0.67
[1 + 12.7 ( 9 ) ∗ (𝑃𝑟𝑡 − 1) ]

< 10000)

𝐾𝑡 1 𝜇𝑡 0.14
ℎ𝑡 = 0.027 ∗ ∗ 𝑅𝑒𝑡0.8 ∗ 𝑃𝑟𝑡 3 ∗ ( ) (3) (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑅𝑒𝑡 > 10000)
𝑑𝑜 𝜇𝑤𝑡

Donde 𝑓𝑡 es el factor de fricción de Darcy, dado como:

179
 𝑓𝑡 = (1.82 ∗ 𝑙𝑜𝑔10𝑅𝑒𝑡 − 1.64)−2 (4)

𝑅𝑒𝑡 es el número de Reynolds en la cara del tubo y está dado por:

𝜌𝑡 ∗ 𝑣𝑡 ∗ 𝑑𝑖
𝑅𝑒𝑡 = (5)
𝜇𝑡

La velocidad de flujo para el lado del tubo se encuentra por:

𝑚𝑡 𝑛
𝑣𝑡 = 𝜋 ( ) (6)
2 𝑁𝑡
4 ∗ 𝑑𝑡 ∗ 𝜌𝑡

𝑁𝑡 es el número de tubos y n es el número de pasos por los tubos que puede ser hallado

aproximadamente por la siguiente ecuación:

𝐷𝑆 𝑛
𝑁𝑡 = 𝐶( ) 1 (7)
𝑑𝑜

𝐶 y 𝑛1 son coeficientes que están tomando valores de acuerdo con la disposición de flujo

y el número de pasadas. Estos coeficientes se muestran en la Tabla 1 para los diferentes

arreglos de flujo.

Tabla 1 Valores de los coeficientes 𝐶 y 𝑛1

Numero de Arreglo triangular Arreglo cuadrado de los tubos

pases de los tubos

𝑆𝑡 = 1.25𝑑𝑜 𝑆𝑡 = 1.25𝑑𝑜

𝐶 𝑛1 𝐶 𝑛1

1 0.319 2.142 0.215 2.207

2 0.249 2.207 0.156 2.291

4 0.175 2.285 0.158 2.263

6 0.0743 2.499 0.0402 2.617

180
 8 0.0365 2.675 0.0331 2.643

𝑃𝑟𝑡 es el número de Prandtl en el lado del tubo y está dado por:

𝜇𝑡 ∗ 𝐶𝑝𝑡
𝑃𝑟𝑡 = (8)
𝐾𝑡

𝑑𝑖 = 0.8𝑑𝑜 (9)

La Formulación de Kern [3] para intercambiadores de calor de tubo y coraza de

separadores segmentados se usa para calcular el coeficiente de transferencia de calor en

el lado de la coraza ℎ𝑠 :

𝐾𝑡 1 𝜇𝑡 0.14
ℎ𝑠 = 0.36 𝑅𝑒𝑆 0.55 𝑃𝑟𝑠 3 ( ) (10)
𝑑𝑒 𝜇𝑤𝑡

Donde 𝑑𝑒 es el diámetro hidráulico o equivalente de la coraza y se calcula como:

0.3𝜋 ∗ 𝑑02
4(0.43𝑆𝑡2 − ( ))
4
𝑑𝑒 = (11) (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔𝑙𝑜 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟)
0.5𝜋 ∗ 𝑑0

El área de la sección transversal normal a la dirección del flujo se determina por:

𝑑𝑜
𝐴𝑠 = 𝐷𝑠 ∗ 𝐵 ∗ (1 − ) (12)
𝑆𝑡

La velocidad de flujo para el lado de la coraza se puede obtener a partir de:

𝑚𝑠
𝑣𝑠 = (13)
𝜌𝑠 ∗ 𝐴𝑆

El número de Reynolds para el lado de la coraza es:

𝑚𝑠 ∗ 𝑑𝑒
𝑅𝑒𝑠 = (14)
𝐴𝑠 ∗ 𝜇𝑠

181
El número de Prandtl para el lado de la coraza es:

𝜇𝑠 ∗ 𝐶𝑝𝑒
𝑃𝑟𝑠 = (15)
𝐾𝑠

El coeficiente global de transferencia de calor, U, depende de los coeficientes de

transferencia de calor y las resistencias al ensuciamiento tanto del lado del tubo como del

lado de la coraza dado por

1
𝑈= (16)
1 𝑑𝑜 1
ℎ𝑠 + 𝑅𝑓𝑠 + 𝑑𝑖 ∗ (𝑅𝑓𝑡 + ℎ𝑡 )

Teniendo en cuenta el flujo cruzado entre el deflector adyacente, diferencia de

temperatura media logarítmica (LMTD) se determina por:

(𝑇ℎ𝑖 − 𝑇𝑐𝑜 ) − (𝑇ℎ𝑜 − 𝑇𝑐𝑖 )

𝐿𝑀𝑇𝐷 = (17)
𝑇ℎ𝑖 − 𝑇𝑐𝑜
𝑙𝑛 (𝑇 − 𝑇 )
ℎ𝑜 𝑐𝑖

El factor de corrección F para la configuración de flujo en cuestión se encuentra en

función de la relación de temperatura adimensional para la mayoría de las configuraciones

de flujo de interés [31,32].

1−𝑃
𝑅2 + 1 ln (1 − 𝑃𝑅 )
𝐹=√ ∗ (18)
𝑅−1 (2 − 𝑃𝑅 + 1 − √1 + 𝑅2 )
𝑙𝑛
((2 − 𝑃𝑅 + 1 + √1 + 𝑅2 ))

Donde R es el coeficiente de corrección dado por:

𝑇ℎ𝑖 − 𝑇ℎ𝑜
𝑅= (19)
𝑇𝑐𝑜 − 𝑇𝑐𝑖

P es la eficiencia, dada por:

𝑇𝑐𝑜 − 𝑇𝑐𝑖
𝑃= (20)
𝑇ℎ𝑖 − 𝑇𝑐𝑖
182
Teniendo en cuenta el coeficiente global de transferencia de calor, el área de la superficie

del intercambiador de calor (A) se calcula como:

𝑄
𝐴= (21)
𝑈 ∗ 𝐹 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷

Para la transferencia de calor sensible, la tasa de transferencia de calor está dada por:

𝑄 = 𝑚ℎ ∗ 𝐶𝑝ℎ (𝑇ℎ𝑖 − 𝑇ℎ𝑜 ) = 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐 (𝑇𝑐𝑜 − 𝑇𝑐𝑖 ) (22)

Sobre la base de la superficie total del intercambiador de calor (A), la longitud del tubo

necesaria (L) es:

𝐴
𝐿= (23)
𝜋𝑑𝑜 𝑁𝑇

10.4. CÁLCULOS DEL DISEÑO Y/O SELECCIÓN DE LOS SERVICIOS

AUXILIARES

10.5.1. CALCULO DEL DE LA BOMBA P-701 (BOMBA DE

ALIMENTACION DE OXIDO DE ETILENO)

CALCULO DEL TRABAJO (Wp)

Reemplazando datos en la ecuación (1), y teniendo en cuenta las presiones en Pa.

1𝑥106 𝑃𝑎 0.55𝑥106 𝑃𝑎
𝑊𝑃 = −
833 𝐾𝑔⁄𝑚3 770 𝐾𝑔⁄𝑚3

Unidades: SI

1J=N.m=Kg.m2/s2

1Pa=N/m2=Kg/m.s2

1𝑥106 𝑃𝑎 0.55𝑥106 𝑃𝑎
𝑊𝑃 = −
833 𝐾𝑔⁄𝑚3 770 𝐾𝑔⁄𝑚3

𝑊𝑃 = 486.19 𝐽⁄𝐾𝑔

CALCULO TOTAL (h)

183
Diferencia entre la carga de aspiración e impulsión, es decir la que tiene que suministrar
la bomba.

ℎ = 𝑊 𝑝⁄ 𝑔

486.19 𝐽⁄𝐾𝑔
ℎ=
9.8 𝑚⁄𝑠

ℎ = 49.61𝑚

POTENCIA TEÓRICA DE LA BOMBA

Es la energía en forma de potencia que la bomba cede al fluido. Se conoce que el flujo
másico que pasa por la bomba de óxido de etileno es el siguiente.

𝑚 = 669370.68 𝑘𝑔⁄ℎ = 185.9363 𝑘𝑔⁄𝑠

𝑃 = 𝑊𝑝𝑥𝑚

𝑃 = 49.61𝑚𝑥185.9363 𝑘𝑔⁄𝑠

𝑃 = 9224.32 𝐽⁄𝑠 = 9.22𝐾𝑊

POTENCIA REAL DE LA BOMBA

Si n=80%

9.22𝐾𝑊
𝑃=
0.8

𝑃 = 11.53𝐾𝑊

En caballos de fuerza

𝑃 = 15.46ℎ𝑝

CARGA NETA DE SUCCION: NPSH DISPONIBLE

Para la cavitación de bomba centrifuga, partimos de la ecuación de Bernoulli, ubicando

las variables que podemos determinar en el lado izquierdo y aquellas que no en el lado
derecho.

(𝑁𝑃𝑆𝐻)𝐷 > (𝑁𝑃𝑆𝐻)𝑅

184
 𝑝0 𝑝𝑣 𝑣1 2 − 𝑣0 2
− (ℎ𝑠 + + ℎ𝑓 ) > + ℎ𝑎
𝛾 𝛾 2𝑔

Donde:

𝛾: Es el peso específico del líquido

𝑝0 : Es la presión de aspiración de la bomba

ℎ𝑎 : Es la altura geométrica de aspiración en 0 m.

ℎ𝑓 : Es la perdida de carga en la linea de aspiración, en 0 m.

𝑝𝑣 : Es la presión de vapor de líquido a la temperatura de bombeo.

Finalmente:

𝑝0 𝑝𝑣
(𝑁𝑃𝑆𝐻)𝐷 = − (ℎ𝑠 + + ℎ𝑓 )
𝛾 𝛾

1𝑥106 𝑃𝑎 0.55𝑥106 𝑃𝑎
(𝑁𝑃𝑆𝐻)𝐷 = − (ℎ𝑠 + + ℎ𝑓 )
833 𝐾𝑔⁄𝑚3 770 𝐾𝑔⁄𝑚3

(𝑁𝑃𝑆𝐻)𝐷 = 79.13𝑚

Tabla de Corrientes del Compresor P-701 A/B

ENTRADA SALIDA

Eficiencia 80%

Fracción de liquido 1

Potencia(hp) 15.46

P (bar) 5.5 10

T(°C) 90 86.40

Óxido de etileno (Lb mol/h) 776.12 776.12

Fuente: Propia

185
COSTO DE LA BOMBA CENTRIFUGA P-701 A/B

Descripción: Bombas centrífugas de una o varias etapas para procesos o servicios

generales cuando las condiciones de flujo/carga exceden las del servicio general. La
carcasa dividida no es un cartucho o barril. Incluye controlador de motor estándar.

1. CALCULO DE LA POTENCIA DE LA BOMBA

 Número de Unidades operando(N)= 1
 Número de unidades de reserva= 1
 Numero de bombas total= 2
𝑘𝑔
 Peso específico del óxido de etileno puro (Pe)=770𝑚3

 Altura Dinámica total (HDT)= 29.52m

 Potencia del Sistema (P)= 15.46Hp
 Potencia del Sistema (P)= 11.53kW-hr

2. CALCULO DE LA ENERGÍA CONSUMIDA

 Número de horas de bombeo (#H)=20 horas
 Número de días por año (#d)= 365 días
 Número Total de horas (#ht)= 7300 horas
 Energía Consumida (Ec)= 84169.00 Kw-Hr/año

3. COSTOS DEL SISTEMA DE BOMBEO

 Costo Unitario de Energía (Cue)= s/.0.55 Kw-Hr

4. COSTO ANUAL DEL SISTEMA POR

 Consumo de Energía = s/. 46,292.95 x Año

10.5.2. CALCULO DEL DISEÑO DEL COMPRESOR C-701 A/B

(COMPRESOR DE ALIMENTACIÓN DE OXIGENO Y
NITROGENO)

a) Cálculo del coeficiente de actividad ((𝛾):

186
 𝛾 = 𝛾𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 ∙ 𝑦𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 + 𝛾𝑁2 ∙ 𝑦𝑁2 (1)

Los coeficientes de actividad del oxígeno y nitrógeno se deben obtener como atómicos y
complejo según lo requieran. Se conoce que la impureza del oxígeno es del 20%.

𝛾𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 = 0.137588
𝛾𝑁2 = 0.152291
Fuente: Aspen Plus V10

𝛾 = 0.137588𝑦𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 + 0.152291(1 − 𝑦𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 ) (2)

𝛾 = 0.137588(0.80) + 0.152291(1 − 0.80)

𝛾 = 0.140528

b) Cálculo de la temperatura de salida (T2):

𝑝
𝑇2 = 𝑇1 ( 𝑝𝑓 )𝛾 (3)
𝑖

Reemplazando los datos, se tiene que:

456.8689
𝑇2 = 77°𝐹( 169.114 )0.140528 → 𝑇2 = 88.54°𝐹 (4)

Para el primer diseño suponemos que la temperatura no varía (permanece casi constante).
El calentamiento es muy pequeño

c) Cálculo de la densidad (𝜌𝑚 ):

Considerando un gas ideal a 25°C= 77°F y 169.114bar= 465 psia, se obtuvo el valor de
la densidad de la mezcla usando el Aspen Plus V10.

187
 𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙
𝜌𝑚 = 0.02934
𝑓𝑡 3
d) Cálculo de la presión de ingreso (Pin):
Se transformó las unidades para luego reemplazarla en la ecuación de velocidad
de flujo volumétrico.

𝐿𝑏 𝑝𝑢𝑙𝑔 2 𝐿𝑏
𝜌𝑚 = 169.114 2
(144 2
) = 24352.416 2
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑓𝑡 𝑓𝑡

e) Cálculo de la velocidad de flujo volumétrico (Qin):

𝑅𝐺 (𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙 ⁄ℎ ) 𝑅𝐺
𝑄𝑖𝑛 = = 𝑚𝑖𝑛 (5)
𝜌𝑚 (𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑓𝑡 3 )(60𝑚𝑖𝑛 ⁄ℎ ) 60 ∙𝜌𝑚
ℎ

Dónde:
26.141 77 0.80 𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑅𝐺 = ( − ) = 186.7503
0.8632(0.6) 10 0.80 − 0.6 ℎ

Reemplazando los datos:

𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙
186.7503( ) 𝑓𝑡 3
𝑄❑ = ℎ
𝑚𝑖𝑛 0.02934𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙 = 106.0840 𝑚𝑖𝑛 (6)
60 ( )
ℎ 𝑓𝑡3

Finalmente convirtiendo a Hp:

ℎ𝑝 = 27.81 ℎ𝑝

Suponiendo una eficiencia del compresor de 0.80

La potencia real del compresor será (bhp):

27.81 ℎ𝑝
𝑏ℎ𝑝 =
0.8

188
 𝑏ℎ𝑝 = 34.76ℎ𝑝

Tabla de Corrientes del Compresor C-701 A/B

ENTRADA SALIDA
Eficiencia 80%
Fracción de vapor 1
Potencia(hp) 34.76
P (bar) 25 11.5
T(°C) 25 15
Oxigeno (Lb mol/h) 3281.35 3281.35
Nitrógeno (Lb mol/h) 14,000.09 14,000.09

10.5. SIMULACIÓN Y VALIDACIÓN DE LOS DISEÑOS CON

SOFTWARE

10.6.1. Simulación del reactor

1. Entrada de reactivos:

189
2. Condiciones del reactor

190
3. Velocidad de reacción de la primera reacción

191
4. Velocidad de reacción de la segunda reacción

5. Salida de productos en el reactor

192
 10.6.2. Simulación de las columnas

Simulación conjunta de las dos columnas de absorción y la columna de destilación.

1. Se ingresa cada uno de los componentes que intervienen en la reaccion.

2. Se selecciona el metodo para realizar la simulacion se eligio PSRK debido a que

funciona con presiones superiores a 25 bar.

193
3. Se realiza el diagrama de flujo y se ingresan los valores de las corrientes de ingreso de
las corrientes 14, 15, 22 y 23.

194
195
4. Se dimensiona cada columna.

196
197
5. Se realiza la simulacion y se obtienen los resultados de las corrientes.

198
 Units 14 15 16 17 22 23
Description
From T-701 T-701
To T-701 T-701 E-707 T-702 T-702
Stream
CONVEN CONVEN CONVEN CONVEN CONVEN CONVEN
Class
Vapor Liquid Vapor Liquid Vapor Liquid
Phase
Phase Phase Phase Phase Phase Phase
Temperatur
K 336,8700 298,1500 299,7819 322,1286 336,9300 298,1500
e
Pressure bar 30,1500 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000
- - -
Molar
cal/mol 255,8092 68281,11 11,5628 67455,79 123,6501 68281,11
Enthalpy
82 49 82
- - -
Mass
cal/gm 8,8785 3790,178 0,4024 3705,477 4,2948 3790,178
Enthalpy
0 2 0
Molar cal/mol
-5,2372 -39,0849 -6,0028 -37,6981 -5,1830 -39,0849
Entropy -K
Mass cal/gm-
-0,1818 -2,1695 -0,2089 -2,0708 -0,1800 -2,1695
Entropy K
Molar
mol/cc 0,0011 0,0418 0,0012 0,0407 0,0011 0,0418
Density
Mass
gm/cc 0,0308 0,7534 0,0345 0,7410 0,0306 0,7534
Density
Average
28,8121 18,0153 28,7324 18,2043 28,7904 18,0153
MW
kmol/h 35539,42 24500,00 35368,37 24671,04 35277,48 24000,00
Mole Flows
r 00 00 55 45 00 00
kmol/h
ETHYL-01 838,6700 0,0000 834,2756 4,3944 670,6400 0,0000
r
kmol/h
ETHYL-02 206,7900 0,0000 33,5894 173,2006 175,8300 0,0000
r
kmol/h
CARBO-01 49,5600 0,0000 49,2496 0,3104 63,4400 0,0000
r
kmol/h 6204,190 6201,780 6101,720
OXYGE-01 0,0000 2,4094 0,0000
r 0 6 0
kmol/h 28191,39 28184,50 28188,72
NITRO-01 0,0000 6,8852 0,0000
r 00 48 00
kmol/h 24500,00 24483,84 24000,00
WATER 48,8200 64,9755 77,1300
r 00 45 00

199
 Units 24 25 30 31 32 33
Descriptio
n
From T-702 T-702 E-707 B4 T-703 T-703
To E-707 B4 T-703
Stream
CONVEN CONVEN CONVEN CONVEN CONVEN CONVEN
Class
Vapor Liquid Liquid Liquid
Phase
Phase Phase Phase Phase
Temperatu
K 299,6876 322,7554 319,4387 319,9115 159,3575 453,1251
re
Pressure bar 30,0000 30,0000 29,8000 10,0000 10,0000 10,0000
- - - - -
Molar cal/mo
-82,3658 67499,297 67531,986 67531,986 22327,850 65456,837
Enthalpy l
7 5 5 1 9
Mass - - - -
cal/gm -2,8668 -535,1363
Enthalpy 3713,3846 3712,3924 3712,3924 3633,4066
Molar cal/mo
-5,9763 -37,6564 -37,8473 -37,8108 -61,3812 -31,4336
Entropy l-K
Mass cal/gm
-0,2080 -2,0716 -2,0806 -2,0785 -1,4711 -1,7448
Entropy -K
Molar
mol/cc 0,0012 0,0407 0,0408 0,0396 0,0206 0,0358
Density
Mass
gm/cc 0,0345 0,7405 0,7424 0,7210 0,8581 0,6456
Density
Average
28,7312 18,1773 18,1910 18,1910 41,7237 18,0153
MW
Mole kmol/ 35106,956 24170,524 48841,568 48841,568 48479,648
361,9200
Flows hr 0 0 6 6 6
kmol/
ETHYL-01 667,2022 3,4378 7,8322 7,8322 7,8322 0,0000
hr
kmol/
ETHYL-02 30,8317 144,9983 318,1989 318,1989 318,1989 0,0000
hr
kmol/
CARBO-01 63,0554 0,3846 0,6950 0,6950 0,6950 0,0000
hr
kmol/
OXYGE-01 6099,4439 2,2761 4,6855 4,6855 4,6855 0,0000
hr
kmol/ 28182,292
NITRO-01 6,4279 13,3131 13,3131 13,3131 0,0000
hr 1
kmol/ 24012,999 48496,843 48496,843 48479,648
WATER 64,1306 17,1953
hr 4 9 9 6

200
 10.6.3. Simulación de los intercambiadores

Insertar datos en el programa Aspen Energy Analyzer, datos de flujo de corriente y

temperaturas de entrada y salida a cada corriente.

Corrientes externas necesitadas para obtener las temperaturas deseadas (flujos de utilidad)

Dando como resultado una red de intercambiadores de calor, asi:

201
10.6. CÁLCULOS DEL ANÁLISIS ECONÓMICO

10.7.1. CALCULO DE LOS EQUIPOS:

Para realizar los cálculos de los equipos usaremos las correlaciones de Guthrie,

Ulrich y Navarrete para relacionar los factores de presión y de material.

Los costos comprados para este tipo de equipos se obtuvieron en 2003, pero los

costos aquí dados se han normalizado a 2001. Para este nuevo equipo, no estaban

disponibles los factores del módulo básico, ni los factores de presión o los

materiales de los factores de construcción. En general, estas unidades se compran

generalmente como un paquete, y la instalación en la planta no es costosa. Los

factores básicos del módulo para estas unidades se llevan a sean los factores de

instalación de campo dados por Guthrie.

Se tiene los índices CEPCI de M&S para el año 2018 extraído de la página

principal del CEPCI:

Tabla (65): Indices de Marshall & Swift 2018

Fuente: Chemical Engineering Journal

202
 Cálculos del compresor C-701:

Tabla (66): Datos de diseño para los compresores sacados de los cálculos de
compresores
EFICIENCIA
MATERIAL DE POTENCIA ADIABATICA PRESION
COMPRESORES TIPO CONSTRUCCION (KW) (%) (bar)
C-701 centrífuga acero carbón 19 80 1
C-702 centrífuga acero carbón 23 80 2.7
C-703 centrífuga acero carbón 21.5 80 8.7
C-704 centrífuga acero carbón 5.5 80 25.5
C-705 centrífuga acero carbón 5.5 80 25.5

Fuente: Propia

Los datos para el costo de compra del equipo, a la presión de operación

ambiental y utilizando construcción de acero al carbono, 𝐶𝑝0 , se ajustaron a la

siguiente ecuación extraída del apéndice A.1 del libro de Turton “Análisis,

síntesis y diseño de procesos químicos, quinta edición” :

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 𝐾1 + 𝐾2𝑙𝑜𝑔10 (𝐴) + 𝐾3(𝑙𝑜𝑔10 (𝐴))2 … (1)

Donde:
𝑘1, 𝑘2 𝑦 𝑘3 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐴 = 𝑝𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
0
𝐶𝑝 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜

Según las correlaciones de Guthrie para un compresor tipo centrífuga y

teniendo como potencia:

𝐴 = 19 𝐾𝑊

Se tiene los valores de las constantes extraídas de la tabla A.1 del apéndice
A.1 del libro de Turton “Análisis, síntesis y diseño de procesos químicos,
quinta edición”:

K1 K2 K3
2.2897 1.3604 -0.1027

203
Entonces reemplazando datos en la ecuación (1):

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 2.2897 + 1.3604𝑙𝑜𝑔10 (19) − 0.1027(𝑙𝑜𝑔10 (19))2

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 3.8614

𝐶𝑝0 = 7267.419878

Hallando el factor de presión mediante la ecuación

Ecuación extraída del apéndice A.2 del libro de Turton “Análisis, síntesis y

diseño de procesos químicos, quinta edición”:

𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑃 = 𝐶1 + 𝐶2𝑙𝑜𝑔10 (𝑃) + 𝐶3(𝑙𝑜𝑔10 (𝑃))2 … (2)

Donde:
𝐶1, 𝐶2 𝑦 𝐶3 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜
𝐹 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛

Algunos equipos como el compresor no tienen clasificación de presiones, así

que las constantes son cero.

Entonces reemplazando datos en la ecuación (2):

𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑃 = 𝐶1 + 𝐶2𝑙𝑜𝑔10 (𝑃) + 𝐶3(𝑙𝑜𝑔10 (𝑃))2

𝑙𝑜𝑔10 𝐹 = 0
𝐹𝑃 = 1

Se tiene la ecuación para el costo de modulo básico:

Ecuación extraída del apéndice A.3 del libro de Turton “Análisis, síntesis y

diseño de procesos químicos, quinta edición”:

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 𝐹𝐵𝑀 … (3)

Hallando el factor de material y factor de modulo básico:

204
Para hallar el factor de modulo básico para un compresor se necesita el número

de identificación que se encuentra en la tabla A.6 del libro de Turton quinta

edición.

Se tiene para un compresor tipo centrifuga hecho de acero al carbón:

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1

Usando el grafico de dispersión para hallar el 𝐹𝐵𝑀

𝐹𝐵𝑀 = 2.8
Entonces en la ecuación (3):

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 𝐹𝐵𝑀

𝐶𝐵𝑀 = 7267.419878 ∗ 2.8

𝐶𝐵𝑀 = 20348.78

Calculando el costo del equipo para el año 2018 usando la ecuación de

inflación:

𝐼2
𝐶2 = 𝐶1 ( )
𝐼1
Donde:
C = costo de compra

205
 I = índice de costo

subíndices: 1 se refiere al tiempo base donde el costo es conocido

2 se refiere al tiempo donde el costo es deseado

Entonces el costo del compresor en el año 2018 es:

1638
𝐶2 = 20348.78 ( )
1095

𝑪𝟐 = 𝐒/. 𝟑𝟎, 𝟒𝟑𝟗. 𝟓𝟒

Para calcular el costo de los otros compresores se sigue el mismo

procedimiento, se resume en la siguiente tabla:

Equipo Costo (dólares $)

COMPRESOR C-701 S/. 30,439.54
C-702 S/. 37,481.37
C-703 S/. 34,839.69
C-704 S/. 7,288.76
C-705 S/. 7,288.76

Cálculos del intercambiador 701:

Tabla (67): Datos de diseño para los intercambiadores sacados de los cálculos de
intercambiadores
MATERIAL DE AREA CALOR PRESION
INTERCAMBIADORES TIPO CONSTRUCCION (m^2) (MJ/h) (bar)
E-701 tubo en U acero carbón 11.75 58.487 3
E-702 tubo en U acero carbón 13.02 83202 9
E-703 tubo en U acero carbón 13.28 147566 26.8
E-704 tubo en U acero carbón 20.5 209607 25.8
E-705 tubo en U acero carbón 25.94 229890 30
E-706 tubo en U acero carbón 17.9 207144 25.8
E-707 tubo en U acero carbón 17.51 21493 30

Fuente: Propia

206
Los datos para el costo de compra del equipo, a la presión de operación

ambiental y utilizando construcción de acero al carbono, 𝐶𝑝0 , se ajustaron a la

siguiente ecuación extraída del apéndice A.1 del libro de Turton “Análisis,

síntesis y diseño de procesos químicos, quinta edición” :

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 𝐾1 + 𝐾2𝑙𝑜𝑔10 (𝐴) + 𝐾3(𝑙𝑜𝑔10 (𝐴))2 … (1)

Donde:

𝑘1, 𝑘2 𝑦 𝑘3 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝐴 = 𝑝𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎

𝐶𝑝0 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜

Según las correlaciones de Guthrie para un intercambiador tipo cabeza flotante

y teniendo como área:

𝐴 = 11.75 𝑚2

Se tiene los valores de las constantes extraídas de la tabla A.1 del apéndice
A.1 del libro de Turton “Análisis, síntesis y diseño de procesos químicos,
quinta edición”:

K1 K2 K3
4.1884 -0.2503 0.1974

Entonces reemplazando datos en la ecuación (1):

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 4.1884 − 0.2503𝑙𝑜𝑔10 (11.75) + 0.1974(𝑙𝑜𝑔10 (11.75))2

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 4.1466

𝐶𝑝0 = 14014.8605

207
Hallando el factor de presión mediante la ecuación:

Ecuación extraída del apéndice A.2 del libro de Turton “Análisis, síntesis y

diseño de procesos químicos, quinta edición”:

𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑃 = 𝐶1 + 𝐶2𝑙𝑜𝑔10 (𝑃) + 𝐶3(𝑙𝑜𝑔10 (𝑃))2 … (2)

Donde:

𝐶1, 𝐶2 𝑦 𝐶3 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜

𝐹 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛

Como la presión a la que es sometida el equipo es menor a 5 bar, las constantes

para ese intercambiador son cero.

Entonces reemplazando datos en la ecuación (2):

𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑃 = 𝐶1 + 𝐶2𝑙𝑜𝑔10 (𝑃) + 𝐶3(𝑙𝑜𝑔10 (𝑃))2

𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑃 = 0

𝐹𝑃 = 1

Se tiene la ecuación para el costo de modulo básico:

Ecuación extraída del apéndice A.3 del libro de Turton “Análisis, síntesis y

diseño de procesos químicos, quinta edición”:

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 𝐹𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 (𝐵1 + 𝐵2 𝐹𝑀 𝐹𝑃 ) … (3)

Para el intercambiador de calor tipo cabeza flotante 𝐵1 𝑦𝐵2 =1.63 y 1.66

Hallando el factor de material y factor de modulo básico:

Para hallar el factor de material para un intercambiador se necesita el número

de identificación que se encuentra en la tabla A.3 del libro de Turton quinta

edición.

208
Se tiene para un intercambiador tipo cabeza flotante hecho de acero al carbón:

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1

Usando el grafico de dispersión para hallar el 𝐹𝑀

𝐹𝑀 = 1
Entonces en la ecuación (3):

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 𝐹𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 (𝐵1 + 𝐵2 𝐹𝑀 𝐹𝑃 )

𝐶𝐵𝑀 = 14014.8605(1.63 + 1.66 ∗ 1 ∗ 1)

𝐶𝐵𝑀 = 46108.8910

Calculando el costo del equipo para el año 2018 usando la ecuación de

inflación:

𝐼2
𝐶2 = 𝐶1 ( )
𝐼1
Donde:

C = costo de compra

I = índice de costo

subíndices: 1 se refiere al tiempo base donde el costo es conocido

2 se refiere al tiempo donde el costo es deseado

Entonces el costo del intercambiador en el año 2018 es:

209
 1638
𝐶2 = 46108.8910 ( )
1095

𝑪𝟐 = 𝐒/. 𝟔𝟖, 𝟗𝟕𝟑. 𝟖𝟓

Para calcular el costo de los otros intercambiadores se sigue el mismo

procedimiento, se resume en la siguiente tabla:

INTERCAMBIADOR E-701 S/. 68,973.85

E-702 S/. 70,740.15

E-703 S/. 74,393.92

E-704 S/. 82,021.23

E-705 S/. 88,643.07

E-706 S/. 79,222.85

E-707 S/. 79,585.88

Cálculos de la bomba P-701 A/B:

Tabla (68): Datos de diseño para la bomba sacados de los cálculos de la bomba
MATERIAL DE POTENCI EFICIENCI PRESIO
BOMBA TIPO CONSTRUCCION A (KW) A (%) N (bar)
P-701 centrífug
A/B a acero inoxidable 4 75 10

Fuente: Propia

Los datos para el costo de compra del equipo, a la presión de operación

ambiental y utilizando construcción de acero al carbono, 𝐶𝑝0 , se ajustaron a la

siguiente ecuación extraída del apéndice A.1 del libro de Turton “Análisis,

síntesis y diseño de procesos químicos, quinta edición” :

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 𝐾1 + 𝐾2𝑙𝑜𝑔10 (𝐴) + 𝐾3(𝑙𝑜𝑔10 (𝐴))2 … (1)

Donde:

𝑘1, 𝑘2 𝑦 𝑘3 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

210
 𝐴 = 𝑝𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝐶𝑝0 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜

Según las correlaciones de Guthrie para una bomba tipo centrífuga y teniendo

como potencia:

𝐴 = 4𝐾𝑊

Se tiene los valores de las constantes extraídas de la tabla A.1 del apéndice
A.1 del libro de Turton “Análisis, síntesis y diseño de procesos químicos,
quinta edición”:

K1 K2 K3
3.3892 0.0536 0.1538

Entonces reemplazando datos en la ecuación (1):

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 3.3892 + 0.0536𝑙𝑜𝑔10 (4) + 0.1538(𝑙𝑜𝑔10 (4))2

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 3.4772

𝐶𝑝0 = 3000.677074

Hallando el factor de presión mediante la ecuación:

Ecuación extraída del apéndice A.2 del libro de Turton “Análisis, síntesis y

diseño de procesos químicos, quinta edición”:

𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑃 = 𝐶1 + 𝐶2𝑙𝑜𝑔10 (𝑃) + 𝐶3(𝑙𝑜𝑔10 (𝑃))2 … (2)

Donde:

𝐶1, 𝐶2 𝑦 𝐶3 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜

𝐹 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛

211
Como la presión a la que es sometida el equipo son 10 bar, las constantes para

ese intercambiador son:

C1 C2 C3
-0.3935 0.3957 -0.00226
Entonces reemplazando datos en la ecuación (2):

𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑃 = 𝐶1 + 𝐶2𝑙𝑜𝑔10 (𝑃) + 𝐶3(𝑙𝑜𝑔10 (𝑃))2

𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑃 = −0.3935 + 0.3957𝑙𝑜𝑔10 (10) − 0.00226(𝑙𝑜𝑔10 (10))2

𝐹𝑃 = 0.9999

Se tiene la ecuación para el costo de modulo básico:

Ecuación extraída del apéndice A.3 del libro de Turton “Análisis, síntesis y

diseño de procesos químicos, quinta edición”:

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 𝐹𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 (𝐵1 + 𝐵2 𝐹𝑀 𝐹𝑃 ) … (3)

Para la bomba de tipo centrífuga 𝐵1 𝑦𝐵2 =1.89 y 1.35

Hallando el factor de material y factor de modulo básico:

Para hallar el factor de material para una bomba se necesita el número de

identificación que se encuentra en la tabla A.3 del libro de Turton quinta

edición.

Se tiene para una bomba tipo centrífuga hecho de acero inoxidable:

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 39

Usando el grafico de dispersión para hallar el 𝐹𝑀

212
 𝐹𝑀 = 2.24
Entonces en la ecuación (3):

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 𝐹𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 (𝐵1 + 𝐵2 𝐹𝑀 𝐹𝑃 )

𝐶𝐵𝑀 = 3000.677074(1.89 + 1.35 ∗ 2.24 ∗ 0.9999)

𝐶𝐵𝑀 = 14744.0736

Calculando el costo del equipo para el año 2018 usando la ecuación de

inflación:

𝐼2
𝐶2 = 𝐶1 ( )
𝐼1
Donde:

C = costo de compra

I = índice de costo

subíndices: 1 se refiere al tiempo base donde el costo es conocido

2 se refiere al tiempo donde el costo es deseado

Entonces el costo de la bomba en el año 2018 es:

1638
𝐶2 = 14744.0736 ( )
1095

𝑪𝟐 = 𝐒/. 𝟐𝟐, 𝟎𝟓𝟓. 𝟓𝟐

213
 Cálculos del reactor R-701:

Tabla (69): Datos de diseño para los reactores sacados de los cálculos de reactores
DIAMETRO
MATERIAL DE DEL FRACCION VOLUMEN ALTURA
REACTORES TIPO
CONSTRUCCION CATALIZADOR DE VACIO (m^3) (m)
(mm)
cama
R-701 empacada de acero carbón
carcasa y tubo 9 0.4 4.438 4
cama
R-702 empacada de
carcasa y tubo acero carbón 9 0.4 4.438 4

PRESION
DIAMETRO NUMERO DIAMETRO
CALOR EN LA DEL
DE LOS DE DEL
CARCAZA (MJ/h) REACTOR
TUBOS (cm) TUBOS REACTOR (m)
(bar)

2.338 4722 33101 15 26.5

2.338 2954 26179 15 26.5

Fuente: Propia

Los datos para el costo de compra del equipo, a la presión de operación

ambiental y utilizando construcción de acero al carbono, 𝐶𝑝0 , se ajustaron a la

siguiente ecuación extraída del apéndice A.1 del libro de Turton “Análisis,

síntesis y diseño de procesos químicos, quinta edición” :

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 𝐾1 + 𝐾2𝑙𝑜𝑔10 (𝐴) + 𝐾3(𝑙𝑜𝑔10 (𝐴))2 … (11)

Donde:

𝑘1, 𝑘2 𝑦 𝑘3 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝐴 = 𝑝𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

𝐶𝑝0 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜

214
Según las correlaciones de Guthrie para un reactor tipo cama empacada de

carcasa y tubo y teniendo como volumen:

𝐴 = 4.438 𝑚3

Se tiene los valores de las constantes extraídas de la tabla A.1 del apéndice

A.1 del libro de Turton “Análisis, síntesis y diseño de procesos químicos,

quinta edición”:

K1 K2 K3

4.7116 -0.5521 0.0004

Entonces reemplazando datos en la ecuación (1):

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 4.7116 − 0.5521𝑙𝑜𝑔10 (4.438) + 0.0004(𝑙𝑜𝑔10 (4.438))2

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 4.3545

𝐶𝑝0 = 22618.0642

Hallando el factor de presión mediante la ecuación:

Ecuación extraída del apéndice A.2 del libro de Turton “Análisis, síntesis y

diseño de procesos químicos, quinta edición”:

Para recipientes de procesos, en este caso tomamos el rector como un

recipiente, la ecuación definida es:

(𝑃 + 1)𝐷
2[850 − 0.6(𝑃 + 1)] + 0.00315
𝐹𝑃,𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 = 𝑓𝑜𝑟 𝑡𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 > 0.0063𝑚 … (2)
0.0063

Donde:

𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑚𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜

215
 𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑡𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 = 𝑔𝑟𝑜𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

Entonces reemplazando datos en la ecuación (2):

(26.5 + 1)2.065
2[850 − 0.6(26.5 + 1)] + 0.00315
𝐹𝑃,𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 = 𝑓𝑜𝑟 𝑡𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 > 0.0063𝑚
0.0063

𝐹𝑃 = 5.9073

Se tiene la ecuación para el costo de modulo básico:

Ecuación extraída del apéndice A.3 del libro de Turton “Análisis, síntesis y

diseño de procesos químicos, quinta edición”:

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 𝐹𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 (𝐵1 + 𝐵2 𝐹𝑀 𝐹𝑃 ) … (3)

Para el reactor como recipiente de proceso 𝐵1 𝑦𝐵2 =2.25 y 1.82

Hallando el factor de material y factor de modulo básico:

Para hallar el factor de material para un reactor se necesita el número de

identificación que se encuentra en la tabla A.3 del libro de Turton quinta

edición.

Se tiene para un reactor como recipiente de proceso hecho de acero al carbón:

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 18

Usando el grafico de dispersión para hallar el 𝐹𝑀

216
 𝐹𝑀 = 1
Entonces en la ecuación (3):

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 𝐹𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 (𝐵1 + 𝐵2 𝐹𝑀 𝐹𝑃 )

𝐶𝐵𝑀 = 22618.0642(2.25 + 1.82 ∗ 1 ∗ 5.9073)

𝐶𝐵𝑀 = 294061.9413

Calculando el costo del equipo para el año 2018 usando la ecuación de

inflación:

𝐼2
𝐶2 = 𝐶1 ( )
𝐼1

Donde:

C = costo de compra

I = índice de costo

subíndices: 1 se refiere al tiempo base donde el costo es conocido

2 se refiere al tiempo donde el costo es deseado

Entonces el costo del reactor en el año 2018 es:

1638
𝐶2 = 294061.9413 ( )
1095
217
 𝑪𝟐 = 𝑺/. 𝟒𝟑𝟗, 𝟖𝟖𝟒. 𝟒𝟒

Para calcular el costo del otro reactor se sigue el mismo procedimiento, se

resume en la siguiente tabla:

REACTOR R-701 S/. 439,884.44

R-702 S/. 444,752,58

Cálculos de la torre T-701:

Tabla (70): Datos de diseño para las torres sacados de los cálculos de torres
NUMERO MATERIAL EFICIENCIA
MATERIAL DE ALIMENTACION
TORRES DE DE LOS DE LOS
CONSTRUCCION EN LOS PLATOS
PLATOS PLATOS PLATOS (%)
acero
T-701 acero carbón 20 inoxidable 25 1 y 20
acero
T-702 acero carbón 20 inoxidable 25 1 y 20
acero
T-703 acero inoxidable 70 inoxidable 33 36

DIAMETRO DE VOLUMEN DEL

ALTURA DE LA PRESION
LA COLUMNA REACTOR AREA DEL
COLUMNA (m) (bar)
(m) (m^3) PLATO (m^2)

12.2 5.6 30.2 300.4870541 24.6300864

12.2 5.6 30.2 300.4870541 24.6300864

43 8 10 2161.415746 50.26548246

Fuente: Propia

Los datos para el costo de compra del equipo, a la presión de operación

ambiental y utilizando construcción de acero al carbono, 𝐶𝑝0 , se ajustaron a la

218
 siguiente ecuación extraída del apéndice A.1 del libro de Turton “Análisis,

síntesis y diseño de procesos químicos, quinta edición” :

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 𝐾1 + 𝐾2𝑙𝑜𝑔10 (𝐴) + 𝐾3(𝑙𝑜𝑔10 (𝐴))2 … (11)

Donde:

𝑘1, 𝑘2 𝑦 𝑘3 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝐴 = 𝑝𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

𝐶𝑝0 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜

Según las correlaciones de Guthrie para una torre de absorción teniendo como

volumen:

𝐴 = 23.9286

Se tiene los valores de las constantes extraídas de la tabla A.1 del apéndice

A.1 del libro de Turton “Análisis, síntesis y diseño de procesos químicos,

quinta edición”:

K1 K2 K3

3.4974 0.4485 0.1074

Entonces reemplazando datos en la ecuación (1):

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 3.4974 + 0.4485𝑙𝑜𝑔10 (23.9286) + 0.1074(𝑙𝑜𝑔10 (23.9286))2

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 4.3201

𝐶𝑝0 = 20895.6588

Hallando el factor de presión mediante la ecuación:

219
Ecuación extraída del apéndice A.2 del libro de Turton “Análisis, síntesis y

diseño de procesos químicos, quinta edición”:

Para recipientes de procesos, en este caso tomamos la torre como un

recipiente, la ecuación definida es:

(𝑃 + 1)𝐷
2[850 − 0.6(𝑃 + 1)] + 0.00315
𝐹𝑃,𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 = 𝑓𝑜𝑟 𝑡𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 > 0.0063𝑚 … (2)
0.0063

Donde:

𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑚𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜

𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑡𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 = 𝑔𝑟𝑜𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

Entonces reemplazando datos en la ecuación (2):

(30.2 + 1)2.1013
2[850 − 0.6(30.2 + 1)] + 0.00315
𝐹𝑃,𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 = 𝑓𝑜𝑟 𝑡𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 > 0.0063𝑚
0.0063

𝐹𝑃 = 6.7593

Se tiene la ecuación para el costo de modulo básico:

Ecuación extraída del apéndice A.3 del libro de Turton “Análisis, síntesis y

diseño de procesos químicos, quinta edición”:

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 𝐹𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 (𝐵1 + 𝐵2 𝐹𝑀 𝐹𝑃 ) … (3)

Para la torre como recipiente de proceso 𝐵1 𝑦𝐵2 =2.25 y 1.82

Hallando el factor de material y factor de modulo básico:

220
Para hallar el factor de material para una torre se necesita el número de

identificación que se encuentra en la tabla A.3 del libro de Turton quinta

edición.

Se tiene para una torre como recipiente de proceso hecho de acero al carbón:

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 18

Usando el grafico de dispersión para hallar el 𝐹𝑀

𝐹𝑀 = 1
Entonces en la ecuación (3):

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 𝐹𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 (𝐵1 + 𝐵2 𝐹𝑀 𝐹𝑃 )

𝐶𝐵𝑀 = 20895.6588(2.25 + 1.82 ∗ 1 ∗ 6.7593)

𝐶𝐵𝑀 = 304072.1093

Calculando el costo del equipo para el año 2018 usando la ecuación de

inflación:

𝐼2
𝐶2 = 𝐶1 ( )
𝐼1
Donde:

C = costo de compra

221
 I = índice de costo

subíndices: 1 se refiere al tiempo base donde el costo es conocido

2 se refiere al tiempo donde el costo es deseado

Entonces el costo de la torre en el año 2018 es:

1638
𝐶2 = 304072.1093 ( )
1095

𝑪𝟐 = 𝑺/. 𝟒𝟓𝟒, 𝟖𝟓𝟖. 𝟓𝟓

Calculo del costo de compra de los platos de la torre T-701:

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 𝐾1 + 𝐾2𝑙𝑜𝑔10 (𝐴) + 𝐾3(𝑙𝑜𝑔10 (𝐴))2 … (1)

Según las correlaciones de Guthrie para una torre de absorción teniendo como

área:

𝐴 = 3.4679 𝑚2

Se tiene los valores de las constantes extraídas de la tabla A.1 del apéndice
A.1 del libro de Turton “Análisis, síntesis y diseño de procesos químicos,
quinta edición”:

k1 k2 k3

2.9949 0.4465 0.3961

Entonces reemplazando datos en la ecuación (1):

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 2.9949 + 0.4465𝑙𝑜𝑔10 (3.4679) + 0.3961(𝑙𝑜𝑔10 (3.4679))2

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 3.3516

𝐶𝑝0 = 2246.8407

Se tiene la ecuación para el costo de modulo básico para platos:

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 𝑁𝐹𝐵𝑀 𝐹𝑞 … (2)

Donde N es el número de platos y

222
 2
𝐹𝑞 = 100.4771+0.08516𝑙𝑜𝑔10 𝑁−0.3473(𝑙𝑜𝑔10 𝑁) , 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑁 < 20

Como N= 10, entonces:

𝐹𝑞 = 1.6404

Hallando el factor de modulo básico:

Para hallar el factor de material para platos de una torre se necesita el número

de identificación que se encuentra en la tabla A.6 del libro de Turton quinta

edición.

Se tiene para una torre como recipiente de proceso hecho de acero inoxidable:

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 61

Usando el grafico de dispersión para hallar el 𝐹𝐵𝑀

𝐹𝐵𝑀 = 1.83
Entonces en la ecuación (2):

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 𝑁𝐹𝐵𝑀 𝐹𝑞

𝐶𝐵𝑀 = 2246.8407 ∗ 10 ∗ 1.83 ∗ 1.6404

𝐶𝐵𝑀 = 67450.222

Calculando el costo del equipo para el año 2018 usando la ecuación de

inflación:

𝐼2
𝐶2 = 𝐶1 ( )
𝐼1

223
 Donde:

C = costo de compra

I = índice de costo

subíndices: 1 se refiere al tiempo base donde el costo es conocido

2 se refiere al tiempo donde el costo es deseado

Entonces el costo de los platos de la torre en el año 2018 es:

1638
𝐶2 = 67450.222 ( )
1095

𝑪𝟐 = 𝑺/. 𝟏𝟎𝟎, 𝟖𝟗𝟖. 𝟏𝟒

Entonces el costo de la torre T-701 con sus platos respectivos es:

𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 = 𝑺/. 𝟓𝟓𝟓, 𝟕𝟓𝟔. 𝟔𝟗

Para calcular el costo de las otras torres con sus platos respectivos se sigue el

mismo procedimiento, se resume en la siguiente tabla:

TORRE T-701 S/. 555,756.69

T-702 S/. 481,300.12
T-703 S/. 2,908,112.73

Cálculos del recipiente V-701:

Tabla (71): Datos de diseño para el recipiente sacados de los cálculos de recipientes
MATERIAL DE VOLUMEN ALTURA DIAMETRO PRESION
RECIPIENTE TIPO CONSTRUCCION L/D (m^3) (m) (m) (bar)
V-701 HORIZONTAL acero inoxidable 3 12.7 5.259 1.753 10

Fuente: Propia

Los datos para el costo de compra del equipo, a la presión de operación

ambiental y utilizando construcción de acero al carbono, 𝐶𝑝0 , se ajustaron a la

224
siguiente ecuación extraída del apéndice A.1 del libro de Turton “Análisis,

síntesis y diseño de procesos químicos, quinta edición” :

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 𝐾1 + 𝐾2𝑙𝑜𝑔10 (𝐴) + 𝐾3(𝑙𝑜𝑔10 (𝐴))2 … (1)

Donde:

𝑘1, 𝑘2 𝑦 𝑘3 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝐴 = 𝑝𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

𝐶𝑝0 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜

Según las correlaciones de Guthrie para un recipiente de proceso tipo

horizontal y teniendo como volumen:

𝐴 = 12.7𝑚3

Se tiene los valores de las constantes extraídas de la tabla A.1 del apéndice
A.1 del libro de Turton “Análisis, síntesis y diseño de procesos químicos,
quinta edición”:

K1 K2 K3
3.5565 0.3776 0.0905

Entonces reemplazando datos en la ecuación (1):

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 3.5565 − 0.3776𝑙𝑜𝑔10 (12.7) + 0.0905(𝑙𝑜𝑔10 (12.7))2

𝑙𝑜𝑔10 𝐶𝑝0 = 4.0836

𝐶𝑝0 = 12121.5991

Hallando el factor de presión mediante la ecuación:

Ecuación extraída del apéndice A.2 del libro de Turton “Análisis, síntesis y

diseño de procesos químicos, quinta edición”:

Para recipientes de procesos, la ecuación definida es:

225
 (𝑃 + 1)𝐷
2[850 − 0.6(𝑃 + 1)] + 0.00315
𝐹𝑃,𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 = 𝑓𝑜𝑟 𝑡𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 > 0.0063𝑚 … (2)
0.0063

Donde:

𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑚𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜

𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑡𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 = 𝑔𝑟𝑜𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

Entonces reemplazando datos en la ecuación (2):

(10 + 1)1.753
2[850 − 0.6(10 + 1)] + 0.00315
𝐹𝑃,𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 = 𝑓𝑜𝑟 𝑡𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 > 0.0063𝑚
0.0063

𝐹𝑃 = 2.3146

Se tiene la ecuación para el costo de modulo básico:

Ecuación extraída del apéndice A.3 del libro de Turton “Análisis, síntesis y

diseño de procesos químicos, quinta edición”:

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 𝐹𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 (𝐵1 + 𝐵2 𝐹𝑀 𝐹𝑃 ) … (3)

Para el recipiente de proceso tipo horizontal 𝐵1 𝑦𝐵2 =1.49 y 1.52

Hallando el factor de material y factor de modulo básico:

Para hallar el factor de material para un recipiente tipo horizontal se necesita

el número de identificación que se encuentra en la tabla A.3 del libro de Turton

quinta edición.

Se tiene para un reactor como recipiente de proceso hecho de acero inoxidable:

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 20

Usando el grafico de dispersión para hallar el 𝐹𝑀

226
 𝐹𝑀 = 3.11
Entonces en la ecuación (3):

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 𝐹𝐵𝑀 = 𝐶𝑝0 (𝐵1 + 𝐵2 𝐹𝑀 𝐹𝑃 )

𝐶𝐵𝑀 = 12121.5991(1.49 + 1.52 ∗ 3.11 ∗ 2.3146)

𝐶𝐵𝑀 = 150688.0924

Calculando el costo del equipo para el año 2018 usando la ecuación de

inflación:

𝐼2
𝐶2 = 𝐶1 ( )
𝐼1
Donde:

C = costo de compra

I = índice de costo

subíndices: 1 se refiere al tiempo base donde el costo es conocido

2 se refiere al tiempo donde el costo es deseado

Entonces el costo del recipiente tipo horizontal en el año 2018 es:

1638
𝐶2 = 150688.0924 ( )
1095

𝑪𝟐 = 𝐒/. 𝟐𝟐𝟓, 𝟒𝟏𝟐. 𝟖𝟕

Resumen de los costos de equipos:

Equipo Costo (dólares $)

COMPRESOR C-701 S/. 30,439.54
C-702 S/. 37,481.37
C-703 S/. 34,839.69
C-704 S/. 7,288.76
C-705 S/. 7,288.76
INTERCAMBIADOR E-701 S/. 68,973.85
E-702 S/. 70,740.15

227
 E-703 S/. 74,393.92
E-704 S/. 82,021.23
E-705 S/. 88,643.07
E-706 S/. 79,222.85
E-707 S/. 79,585.88
BOMBA P-701 A/B S/. 22,055.52
REACTOR R-701 S/. 439,884.44
R-702 S/. 444,752.58
TORRE T-701 S/. 555,765.69
T-702 S/. 481,300.12
T-703 S/. 2,908,112.73
RECIPIENTE V-701 S/. 225,412.87
TOTAL S/. 5,738,194.03

10.7.2. CALCULO DEL POTENCIAL ECONOMICO:

𝑃. 𝐸 = 𝐶. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − 𝐶. 𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠 … (1)

Donde:
𝑃. 𝐸: Es el potencial económico

𝐶. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠: Costo de los productos

De tal forma que los costos de cada insumo y producto lo resumimos en las siguientes

tablas:

MATERIA Precio (𝑼𝑺 $/𝒌𝒈 )

PRIMA
Compuesto

𝑪𝟐 𝑯𝟒 0.55 $

𝑨𝒊𝒓𝒆 0$

228
 Agua 0.007 $

Catalizador 2.25 $

1PRODUCTOS
Compuesto Precio (𝑼𝑺 $/𝑲𝒈)
Producto 𝐶2 𝐻4 𝑂 1.48 $
Sub-producto 𝐶𝑂2 0$
Purga 𝑁2 0$
𝑂2 0$
Vapor de agua 0$
𝐶𝑂2 0$

CALCULO DE LOS COSTOS DE INSUMOS:

Costos de los flujos de ingreso:
FIGURA Nª 1 Flujos de ingreso sacados del balance de materia:
Insumos Flujo en masa (kg/h)
ETILENO 29304.91
Catalizador 606.09 +525.7043 Kg
Fuente: propia

𝑘𝑔 24 ℎ 330 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑈𝑆 $ 𝑈𝑆$

𝑃𝑟𝐶2 𝐻4 = 29304.91 ∗ ∗ ∗ 0.55 = 127,652,188.02
ℎ 1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑎ñ𝑜 𝑘𝑔 𝑎ñ𝑜
𝑈𝑆$
𝑃𝑟𝐴𝑖𝑟𝑒 = 0
𝑎ñ𝑜
𝑘𝑔 24 ℎ 330 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑈𝑆 $ 𝑈𝑆$
𝑃𝑟𝐶2 𝐻4 = 29304.91 ∗ ∗ ∗ 0.55 = 127,652,188.02
ℎ 1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑎ñ𝑜 𝑘𝑔 𝑎ñ𝑜

𝑘𝑔 𝑈𝑆 $ 𝑈𝑆$
𝑃𝑟𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 = 1131.79 ∗ 2.25 = 2,546.53
𝑎ñ𝑜 𝑘𝑔 𝑎ñ𝑜

𝑼𝑺$
𝑪. 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒔 𝒑𝒓𝒊𝒎𝒂𝒔 = 𝟏𝟐𝟕, 𝟔𝟓𝟒, 𝟕𝟑𝟒. 𝟔𝟎
𝒂ñ𝒐
CALCULO DE LOS COSTOS DE PRODUCTOS:
FIGURA Nª2 Flujos de productos sacados del balance de materia:

229
 Insumos Flujo en masa (kg/h)
Óxido de etileno 15603.39
Fuente: propia

Valor de los productos

𝑘𝑔 24 ℎ 330 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑈𝑆 $ 𝑈𝑆$
𝑃𝑟𝐶3𝐻4𝑂2 = 15603.39 ∗ ∗ ∗ 1.48 = 182,896,696.20
ℎ 1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑎ñ𝑜 𝑘𝑔 𝑎ñ𝑜
Valor de la purga
𝑈𝑆$
𝑃𝑟𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎 = 0
𝑎ñ𝑜

𝑼𝑺$
𝑪. 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐 = 𝑽𝑷 + 𝑽𝑺𝑷 + 𝑽𝒑𝒖𝒓𝒈𝒂 = 𝟏𝟖𝟐, 𝟖𝟗𝟔, 𝟔𝟗𝟔. 𝟐𝟎
𝒂ñ𝒐
Por lo tanto, el potencial económico
𝑃. 𝐸 = 𝐶. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑐𝑡𝑜𝑠 − 𝐶. 𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠
𝑼𝑺$
𝑷. 𝑬 = 𝟏𝟖𝟐, 𝟖𝟗𝟔, 𝟔𝟗𝟔. 𝟐𝟎 − 𝟏𝟐𝟕, 𝟔𝟓𝟐, 𝟏𝟖𝟖. 𝟎𝟐 = 𝟓𝟓, 𝟐𝟒𝟒, 𝟓𝟎𝟖. 𝟐𝟎
𝒂ñ𝒐
Este pronóstico nos indica que en un diagnostico preliminar el proyecto es rentable.

10.7. CÁLCULOS DEL IMPACTO AMBIENTAL

La planta de producción de óxido de etileno genera los siguientes compuestos:

- Óxido de Etileno, Etileno, Dióxido de Carbono, Nitrógeno, Oxígeno, Agua

Las cuatro divisiones tienen colores asociados con un significado. El azul hace referencia

a los peligros para la salud, el rojo indica la amenaza de inflamabilidad y el amarillo el

peligro por inestabilidad. A estas tres divisiones se les asigna un número de 0 (sin peligro)

a 4 (peligro máximo). Por su parte, en la sección blanca puede haber indicaciones

especiales para algunos materiales, indicando que son oxidantes, corrosivos, reactivos

con agua o radiactivos.

230
 Figura (12): colores asociados del impacto ambiental

Fuente: Wikipedia

AZUL: SALUD

 4. Elemento que, con una muy corta exposición, puede causar la muerte o un daño

permanente, incluso en caso de atención médica inmediata. Por ejemplo, el cianuro

de hidrógeno

 3. Materiales que bajo corta exposición pueden causar daños temporales o

permanentes, aunque se preste atención médica, como el hidróxido de potasio.

 2. Materiales bajo cuya exposición intensa o continua puede sufrirse incapacidad

temporal o posibles daños permanentes a menos que se dé tratamiento médico rápido,

como el cloroformo o la cafeína.

 1. Materiales que causan irritación, pero solo daños residuales menores aún en

ausencia de tratamiento médico. Un ejemplo es la glicerina.

 0. Materiales bajo cuya exposición no existe peligro en caso de ingestión o

inhalación en dosis considerables, como el cloruro de sodio.

ROJO: INFLAMABILIDAD

231
 4. Materiales que se vaporizan rápido o completamente a la temperatura a presión

atmosférica ambiental, o que se dispersan y se queman fácilmente en el aire, como

el propano. Tienen un punto de inflamabilidad por debajo de 23°C (73°F).

 3. Líquidos y sólidos que pueden encenderse en casi todas las condiciones de

temperatura ambiental, como la gasolina o el metanol. Tienen un punto de

inflamabilidad entre 23°C (73°F) y 38°C (100°F).

 2. Materiales que deben calentarse moderadamente o exponerse a temperaturas altas

antes de que ocurra la ignición, como el petrodiésel. Su punto de inflamabilidad oscila

entre 38°C (100°F) y 94°C (200°F).

 1. Materiales que deben precalentarse antes de que ocurra la ignición, cuyo punto de

inflamabilidad es superior a 94°C (200°F).

 0. Materiales que no se queman, como el agua o expuesto a una temperatura de 94°

C (200ºF) por más de 5 minutos.

AMARILLO: INESTABILIDAD

 4. Fácilmente capaz de detonar o descomponerse explosivamente en condiciones de

temperatura y presión normales (e.g., nitroglicerina, RDX)

 3. Capaz de detonar o descomponerse explosivamente pero requiere una fuente de

ignición, debe ser calentado bajo confinamiento antes de la ignición, reacciona

explosivamente con agua o detonará si recibe una descarga eléctrica

(e.g., flúor, trinitrotolueno).

 2. Experimenta cambio químico violento en condiciones de temperatura y presión

elevadas, reacciona violentamente con agua o puede formar mezclas explosivas con

agua (e.g., fósforo, compuestos del potasio, compuestos del sodio).

 1. Normalmente estable, pero puede llegar a ser inestable en condiciones de

temperatura elevada(e.g., acetileno (etino)).

232
 0. Normalmente estable, incluso bajo exposición al fuego y no es reactivo con agua

(e.g., helio).

BLANCO: PELIGROS ESPECIALES

El espacio blanco puede contener los siguientes símbolos:

 'W' - reacciona con agua de manera inusual o peligrosa, como el cianuro de sodio o

el sodio.

 'COR' o 'CORR' - corrosivo: ácido o base fuerte, como el ácido sulfúrico o

el hidróxido de potasio. Específicamente, con las letras 'ACIDO' se puede indicar

“ácido” y con 'ALK', “base”.

 'BIO' o - peligro biológico, por ejemplo, un virus.

 'RAD' o - el material es radioactivo, como el plutonio.

 'CRYO' o 'CYL' - criogénico, como el nitrógeno líquido.

 'POI' - producto venenoso, por ejemplo, el arsénico

Óxido de Etileno:

233
 Figura (13): Propiedades físicas del óxido de etileno

Fuente: Wikipedia

La exposición aguda (de corta duración) por inhalación de altas concentraciones de óxido

de etileno puede provocar dolor de cabeza, mareos, náuseas, fatiga, irritación de las vías

respiratorias (por ejemplo, tos, disnea [dificultad para respirar] y sibilancias) y, en algunos

casos, vómitos y otros tipos de malestares gastrointestinales.

Su vida media en la atmósfera se estima de 69 días (durante los meses de verano) a 149

días (durante los meses de invierno). El óxido de etileno reacciona en el aire dando lugar

a ácido fórmico, una sustancia química de origen natural.

La EPA clasificó al óxido de etileno como un carcinógeno humano en diciembre de 2016.

Estudios de trabajadores muestran que sus exposiciones al óxido de etileno están

asociadas a un mayor riesgo de cánceres de los glóbulos blancos (las células del sistema

234
inmunitario que combaten las infecciones). Algunos estudios también han demostrado un

incremento en el riesgo de cáncer de mama en las mujeres.

La evidencia en seres humanos indica que una exposición prolongada al óxido de etileno

aumenta el riesgo de cánceres de los glóbulos blancos, incluidos el linfoma no

hodgkiniano, el mieloma y la leucemia linfocítica. Los estudios también han demostrado

que una exposición prolongada al óxido de etileno aumenta el riesgo de cáncer de mama

en las mujeres.

Etileno:

Figura (14): Propiedades físicas del óxido de etileno

Fuente: Wikipedia

235
Los principales riesgos derivados del etileno son los de incendio y explosión. Las mezclas

de etileno y aire arden cuando se exponen a cualquier fuente de ignición, como puede ser

la electricidad estática, las fricciones, las chispas eléctricas, las llamas desnudas o el calor

excesivo.

 La exposición al etileno puede causar dolor de cabeza, mareo, fatiga, sensación

de desmayo, confusión y pérdida del conocimiento.

 El etileno es una substancia química SUMAMENTE INFLAMABLE y

REACTIVA, y presenta un GRAVE PELIGRO DE INCENDIO y EXPLOSIÓN.

 Este producto frecuentemente se maneja y se transporta en forma licuada a

presión.

 El contacto cutáneo con el líquido puede producir quemaduras por frío.

Los derrames, salpicaduras u otros accidentes provocan la liberación del gas en la

atmósfera. Los tanques y envases vacíos que hayan contenido etileno constituyen otra

potencial fuente de exposición. Las exposiciones prolongadas a altas concentraciones de

este producto pueden causar lesiones permanentes a causa de la acción oxipriva

(privación de oxígeno).

Aspectos medioambientales

 La planta dispondrá de una red de drenaje para cada una de las siguientes

funciones:

 Evacuación de aguas residuales.

 Evacuación de aguas pluviales.

 Evacuación de fluidos de proceso.

 Evacuación de fluidos del servicio contra incendios.

236
Cada una de ellas será independiente entre sí, de forma que no haya mezcla de efluentes

contaminados y susceptibles de sufrir tratamientos de depuración y los no contaminados.

Ninguna de estas redes acogerá productos líquidos susceptibles de producir nubes

gaseosas en contacto con el agua (por su temperatura o por reacción). Las aguas

contaminadas deberán sufrir un proceso de depuración (separación agua/hidrocarburos y

depuraciones química y biológica) antes de su vertido final al medio, siempre por debajo

de las cantidades y concentraciones marcadas por la reglamentación competente. El

control de dichos vertidos lo llevará acabo personal acreditado para ello.

DIOXIDO DE CARBONO

Figura (15): Propiedades quimicas del óxido de etileno

Fuente: Wikipedia

237
AGUA PURA

Figura (16): Propiedades quimicas del agua pura

Fuente: Wikipedia

Reactividad

Las sustancias utilizadas en la unidad proyectada son estables, aunque se debe evitar

ponerlos en contacto con agentes oxidantes fuertes y bases fuertes pues pueden producir

gases tóxicos.

Servicio médico

Se dispondrá de un servicio médico con personal cualificado y medios e instalaciones

adecuadas para realizar las labores de primeros auxilios sobre las personas que requieran

atención médica.

Aspectos medioambientales

238
La planta dispondrá de una red de drenaje para cada una de las siguientes funciones:

 Evacuación de aguas residuales.

 Evacuación de aguas pluviales.

 Evacuación de fluidos de proceso.

 Evacuación de fluidos del servicio contra incendios.

Cada una de ellas será independiente entre sí, de forma que no haya mezcla de efluentes

contaminados y susceptibles de sufrir tratamientos de depuración y los no contaminados.

Ninguna de estas redes acogerá productos líquidos susceptibles de producir nubes

gaseosas en contacto con el agua (por su temperatura o por reacción). Las aguas

contaminadas deberán sufrir un proceso de depuración (separación agua/hidrocarburos y

depuraciones química y biológica) antes de su vertido final al medio, siempre por debajo

de las cantidades y concentraciones marcadas por la reglamentación competente. El

control de dichos vertidos lo llevará acabo personal acreditado para ello.

LÍMITE MÁXIMO PERMISIBLE PARA EL ÓXIDO DE ETILENO

239
 Figura (17): Límites máximos permisibles para el óxido de etileno

Fuente: Decreto supremo

10.8. CÁLCULOS DEL ANÁLISIS DE SEGURIDAD

1. Antecedentes:

El desarrollo experimentado por las industrias químicas y petroquímicas supone

potenciales situaciones de peligro para las personas y las cosas, y en especial para

las propias instalaciones. Por ello, en los últimos años ha habido un creciente

interés sobre la seguridad de los procesos químicos como resultado de cierto

número de accidentes muy serios en los que se implicaban emisiones de gas,

explosiones importantes y accidentes medioambientales.

Ello hizo que la industria se diera cuenta de que la prevención de accidentes

necesitaba la misma forma de estudio sistemático y técnico que cualquier otro

aspecto de la operación y del diseño de plantas.

La Seguridad de las personas, bienes y medio ambiente es una preocupación

importante en la sociedad que afecta de manera acuciante a las Industrias

Químicas y del Petróleo. Por ello, es necesario implantar un Sistema de Gestión

de la Seguridad y del Medio Ambiente, que asegure de una manera continua y

sistemática el seguimiento de normas y procedimientos para salvaguardar la

seguridad de personas, bienes y medio ambiente.

2. Diseño con mayor seguridad inherente.

Todos los diseños de los equipos que forman la unidad proyectada deben intentar

alcanzar una instalación que sea intrínsecamente segura, es decir, una instalación

en la que un suceso del peor caso no pueda causar daño a las personas, al equipo

o al medio ambiente.

 Seguridad en el diseño de los reactores y de los intercambiadores de calor.

240
 Tanto el diseño de los equipos de transmisión de calor de la planta como

los equipos de reacción se han hecho en base a la sección VIII, División 1

del código ASME, “Rules for Construction of Pressure Vessel” y a las

recomendaciones dadas por TEMA.

Todos estos equipos se han situado respetando las distancias mínimas de

seguridad con otros equipos y áreas de almacenamiento disponiendo de

aislamiento térmico y sistemas de alivio de presión.

 Seguridad en el diseño de las tuberías

El entorno más próximo a las tuberías deberá estar libre de elementos que

obstaculicen la operación, el mantenimiento y la reparación en

condiciones de seguridad.

Estas zonas deberán mantenerse limpias de maleza y de otros elementos

combustibles. Además, todos los accesorios tales como válvulas,

instrumentación, etc., deberán disponerse de forma que estén

perfectamente accesibles a todos los operarios de la planta.

El trazado de las tuberías deberá respetar una distancia mínima de 5 metros

a equipos, cuadros y cables de naturaleza eléctrica, y en ningún caso

podrán transitar por encima de éstos, ya que posibles condensaciones en

la superficie de tubos, bridas, codos, válvulas, etc, pueden producir goteos

de líquido inflamable sobre estos aparatos o líneas eléctricas, con el riesgo

de chispa, explosión o incendio.

 Seguridad en el diseño de las bombas

Todas las bombas de trasiego de hidrocarburos, así como sus válvulas de

regulación y control se situará en la estación de bombeo tal y como se

exige en el Reglamento de Instalaciones Petrolíferas, edificio que

241
 respetará la distancia mínima con otros equipos y con el parque de

almacenamiento.

Las bancadas de las bombas se recubrirán de una capa ignífuga. Los

motores de las bombas se recubrirán con una carcasa que impida la

proyección de chispas al exterior

3. Análisis de la seguridad del proceso

Se realizará un análisis de los riesgos y peligros existentes en el presente trabajo,

así como de las consecuencias que se pudieran derivar de los mismos.

Análogamente se establecerán revisiones de seguridad periódicamente para

evaluar y examinar el diseño del proceso, los procedimientos de operación y el

esquema para el control del mismo.

Igualmente, se realizará una identificación y prevención de los riesgos de

accidentes laborales y de los daños que pudieran derivarse de éstos durante las

obras de ejecución del proyecto, así como durante el acondicionamiento y

mantenimiento de ésta para su posterior explotación.

4. Seguridad en la operación

Además de toda la reglamentación general en medida de Seguridad e Higiene, se

establecerá un manual, unas normas particulares y unas normas de operación en

cuanto a seguridad se refiere.

El “Manual de Seguridad” recogerá, al menos, los siguientes puntos:

 Normas básicas de seguridad a seguir dentro de las instalaciones.

 Protección contra incendios.

 Manipulación de productos peligrosos.

 Normas generales de seguridad en trabajos de mantenimiento.

 Normas generales de seguridad en trabajos de operación de unidades.

242
  Normas generales de seguridad en el manejo de productos petrolíferos y

de otra naturaleza.

4.1.Seguridad en la manipulación de maquinaria y herramientas

Los riesgos derivados del empleo de máquinas y herramientas en los lugares

de trabajo pueden ser debidos a la naturaleza de la máquina en sí o al uso que

se hace de la misma.

Las lesiones más frecuentes que suele generar los accidentes derivados del uso

de maquinaria y herramientas de trabajo derivan en fracturas, amputaciones,

heridas, cortes y quemaduras.

La ley de Prevención de Riesgos Laborales establece que los fabricantes,

importadores y suministradores de maquinaria, equipos, productos y útiles de

trabajo están obligados a asegurar que éstos no constituyan una fuente de

peligro para el trabajador siempre que se instalen y utilicen en las condiciones,

formas y para los fines recomendados por ellos.

Las medidas propuestas para prevenir los riesgos derivados del empleo de

maquinaría en el puesto de trabajo se recogen a continuación:

 Para cada unidad, equipo, máquina o herramienta se dispondrá de un

conjunto de normas de utilización segura, indicando, a su vez, cual es

el EPP´s (Equipo de Protección Personal) más adecuado. Esta

información se recogerá en un formulario o lista que se situará en la

unidad, equipo, máquina o herramienta de modo que sea accesible y

visible para todo aquel que requiera el uso de los mismos. –

 Todos los trabajadores tendrán, según su especialidad, las

herramientas y máquinas idóneas para la realización de su trabajo.

243
  Revisar regularmente el estado de las máquinas y herramientas,

reparando o desechando inmediatamente aquellas que se encuentren

estropeadas.

 Los resguardos y protecciones de las máquinas y herramientas deberán

encontrase correctamente instalados antes de su puesta en

funcionamiento, así como también los armarios y cuadros eléctricos

que alimenten máquinas deben disponer de las protecciones

reglamentarias.

 Las máquinas sólo deben ser utilizadas por personal cualificado y

autorizado para ello.

 La reparación de máquinas o herramientas se llevará a cabo en taller

por medio del personal dedicado a tal fin.

 Las zonas de trabajo con máquinas se encontrarán convenientemente

iluminadas.

 Las zonas peligrosas se señalizarán convenientemente.

 Para las operaciones de carga, descarga, limpieza, reposición o

mantenimiento las máquinas deben pararse, bloquearse, señalizarse y

comprobar que no existen riesgos en su manipulación.

4.2.Seguridad en la línea de proceso

Deben establecerse una serie de pautas que garanticen que el personal de

trabajo quede protegido ante la aparición de posibles riesgos:

 Procedimientos para el arranque y la parada

la unidad considerada y una preparación por parte de las unidades y

departamentos que puedan verse afectados.

244
 El procedimiento establecido se recogerá por escrito y debe cumplirse

con exactitud. El proceso de parada implica: detener el suministro de

alimentación al proceso, llevar el equipo a las condiciones

ambientales, extracción de residuos y limpieza de sustancias tóxicas,

evacuación del agua e inspección del equipo para la consiguiente

entrada.

El proceso de arranque implica: preparación preliminar del equipo y

disposición de los sistemas auxiliares, eliminación del aire, pruebas de

tensión y llevar la unidad hasta las condiciones de trabajo establecidas.

 Tareas de mantenimiento

Cuando se lleven a cabo labores de mantenimiento será necesario aislar

las tuberías de conexión a equipos y sistema de bombeo por medio de

apantallamiento. Las válvulas también deben cerrase y bloquearse. Los

equipos eléctricos deberán tener los interruptores cerrados antes de

recibir autorización para trabajar con ellos.

5. Normas básicas de seguridad

Las normas generales de seguridad que se deben poner en práctica en la unidad

diseñada, son las siguientes:

 Uso obligatorio del casco de seguridad. 

 Uso obligatorio de calzado de seguridad.

 Prohibición de fumar.

 Los vehículos con autorización de acceso, deben ir dotados de mallas

cortallamas en el tubo de escape.

 Solo podrá aparcarse en los lugares destinados a ello y la velocidad

máxima de circulación será de 20 km/h.

245
  Antes de comenzar un trabajo es necesario la obtención de un permiso

de trabajo.

 La limpieza y orden de las zonas de trabajo es responsabilidad del

ejecutante.

 Todos los accidentes e incidentes personales o materiales que tengan

lugar, deberán ser comunicados lo antes posible al jefe inmediato, que

tendrá la obligación de comunicarlo al supervisor para realizar la

investigación correspondiente.

 En caso de evidencia de una situación de emergencia, dejar el trabajo

y concentrarse en la entrada, en donde se recibirá instrucciones.

6. Protección

En toda planta de procesos químicos es imprescindible disponer de equipos que

permitan tanto proteger al trabajador frente a los riesgos presentes en la planta

como al colectivo de trabajadores en general.

Es por ello por lo que es necesario disponer de Equipos de Protección Individual

(EPP‟s) y equipos de protección colectiva.

6.1.Equipos de protección individual

Hay que mencionar, que, para cualquier obra, los operarios deben de utilizar

unas protecciones personales para salvaguardar su seguridad durante el

proceso de construcción y operación del proceso.

Las protecciones individuales básicas más importantes se detallan a

continuación:

 Cascos de seguridad

 Guantes de cuero

 Calzado de seguridad

246
  Botas impermeables y antideslizantes.

 Mascarillas autofiltrantes.

 Gafas de seguridad.

 Auriculares de protección sonora.

6.2.Equipos de protección colectiva

Los equipos de protección colectiva estarán destinados a proteger la salud y la

seguridad del colectivo de trabajadores sin excluir el uso de los equipos de

protección individual en aquellos casos en que la operación así lo exija.

Las protecciones colectivas más destacadas son:

 Barandilla protectora de acotamientos de espacios y zanjas.

 Redes de protección para alturas.

 Señalización interior y exterior de la obra.

 Señales de tráfico.

 Señales acústicas y luminosas.

 Cintas de balizamiento.

 Iluminación de emergencia.

 Carteles anunciadores.

 Escaleras de bajada.

 Entibaciones de zanjas.

 Agotamiento de zanjas.

7. Señalizaciones

Todos los equipos y tuberías deberán ir debidamente señalizados para facilitar la

identificación de las sustancias que contienen. Se sigue la técnica de Prevención

NTP 5 sobre señalización de recipientes y tuberías dada por el Instituto de

Seguridad e Higiene en el Trabajo.

247
 La identificación se realizará mediante el uso de códigos de colores o etiquetas

que informen del tipo de sustancia, su estado y sus especificaciones más

importantes, según el caso, referentes a los aspectos de seguridad y salud en el

trabajo incluyendo también la señalización de peligro en general de choques y

golpes con recipientes o tuberías.

8. Seguridad en la ejecución de trabajos

8.1.Modo general de actuación al ejecutar trabajos

Todos los trabajos que se realicen deberán seguir las normas básicas de

seguridad especificadas anteriormente, así como la Ley de Prevención de

Riesgos Laborales (Ley 29783 y cuantas consideraciones estimen oportunas

el personal técnico encargado de velar por la seguridad y salud de los

trabajadores.

Antes de realizar cualquier trabajo se deberá rellenar una orden de trabajo en

donde se especificará el trabajo a realizar. Dicha orden estará firmada y

autorizada por el personal.

8.2.Trabajos en altura

Al realizar trabajos en altura se deben tomar las siguientes medidas

adicionales:

 Se utilizará cinturón de seguridad para trabajos en altura superiores a

2 metros sobre el nivel del suelo.

 La persona que vaya a realizarlo deberá estar familiarizada con el

mismo y conocer el lugar y emplazamiento de los distintos accesos.

 Los accesos al lugar de trabajo serán siempre escaleras fijas o de mano

convenientemente sujetas.

248
  La zona del suelo bajo la vertical del trabajo deberá ser acordonada o

señalizada.

 En alturas superiores a los 6 metros se deberá llevar una máscara de

evacuación, si no hay en la zona.

 persona que realice trabajos en altura superiores a 10 metros deberá

estar en posesión del correspondiente certificado de cualificación, en

base a los requerimientos para estos tipos de trabajos.

8.3.Trabajos en espacios confinados

Espacio confinado es todo recipiente (columna, botellón, tanque, etc.) o lugar

situado a más de 2 metros bajo el nivel del suelo sin ventilación asegurada por

tiro natural.

Al realizar trabajos en espacios confinados, se deben tomar las siguientes

medidas adicionales:

 Excepto en tanques, el máximo de personas en el interior del recipiente

será de dos personas por cada salida fácilmente practicable con la

planta en marcha, pudiendo elevarse éste con la planta en parada.

 Si la entrada se efectúa por una sola persona, deberán quedar dos de

vigilancia en el exterior, estando uno de ellos protegido para efectuar

el rescate si fuese necesario.

 En el correspondiente permiso de trabajo se hará constar los equipos

de protección del personal y la correspondiente señalización.

 La persona que efectúe la entrada llevará línea de vida. Si entra más de

una persona, bastará con un vigilante en el exterior.

 En los trabajos en dos o más niveles, se instalarán protecciones que

eliminen riesgos para las personas situadas en niveles inferiores.

249
9. Manipulación de sustancias peligrosas

9.1.Vías de entrada en el organismo humano

Las vías de entrada en el organismo humano de las sustancias utilizadas en la

unidad proyectada (HCl, NaOH, propilenglicol, ácido difosfórico y ácidos

derivados de los aditivos) son las siguientes:

 Ingestión:

Puede producir náuseas, vómito, dolor de cabeza. Esta ruta de entrada es

relativamente fácil de evitar, modificando en su caso, algunas de las

conductas poco apropiadas que los trabajadores realizan en su jornada

laboral. Principalmente en lo que se refiere a evitar comer y beber en

lugares de trabajo, y a hábitos peligrosos, tales como la succión en los

extremos de tubos flexibles para conseguir iniciar trasvases de líquidos por

efecto sifón.

En caso de ingestión accidental no hay que inducir al vómito y se debe

acudir al servicio médico lo antes posible.

 Epidermis:

La entrada del agente tóxico puede producirse por absorción a través de la

piel, o por pérdida de las propiedades protectoras de ésta, a través de

heridas causadas mecánicamente, ulceraciones, etc.

Puede producir irritación, inflamación, reacciones alérgicas y daños en el

tejido. La entrada a través de la piel puede evitarse mediante el uso de los

equipos adecuados para protección personal: calzado, vestimenta y

guantes. En caso de contacto con la piel se debe lavar la zona con gran

cantidad de agua y jabón, y visitar al servicio médico si fuera necesario.

 Contacto con los ojos

250
 Puede producir irritación, visión borrosa y quemaduras. Se evitaría

utilizando gafas protectoras panorámicas. En caso de contacto con los ojos,

se deben lavar con una gran cantidad de agua durante 15 minutos como

mínimo, y posteriormente visitar al servicio médico si fuera necesario.

 Inhalación

Puede producir tos, vértigo, dolor de cabeza. Se evitaría utilizando

mascarillas o respiradores contra vapores y/o trabajando en lugares que

posean una ventilación adecuada.

En caso de inhalación hay que desplazarse hacia un lugar que tenga

suficiente aire fresco, y se debe visitar al servicio médico. Además, como

medida de seguridad se instalarán duchas y lavaojos en las inmediaciones

de los lugares de trabajo, fundamentalmente en áreas de carga y descarga,

llenado de bidones, bombas y puntos de toma de muestras.

Las duchas y lavaojos no distarán más de 10 metros de los puestos de

trabajo indicados y estarán libres de obstáculos y debidamente

señalizados.

10. Servicio Médico

Se dispondrá de un servicio médico con personal cualificado y medios e

instalaciones adecuadas para realizar las labores de primeros auxilios sobre las

personas que requieran atención médica.

251