Escuela Industrial San José de Villarrica

Especialidad Mecánica industrial

Mantenimiento de herramientas
Profesor: Nicolás Albarrán Vallejos

4° GUÍA DE APRENDIZAJE DE MANTENIMIENTO DE HERRAMIENTAS

UNIDAD: MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM)
TEMA: TPM como filosofía en el mantenimiento

NOMBRE: ____________________________________________ CURSO: ______ FECHA: __/__/__

OBJETIVO DE APRENDIZAJE: OA 6
Aplicar constantemente la normativa pertinente de higiene, de seguridad industrial y
medioambiental correspondiente al tipo de faenas y al sector productivo, para prevenir riesgos de
accidentes, enfermedades profesionales, daños ambientales y de los equipos.

INDICACIONES: Estimado/a estudiante, te invito a que desarrolles todas las actividades de esta
guía de forma ordenada con la ayuda de la materia trabajada en clases y de la información que
está disponible en esta guía. Ten presente que eres el principal responsable de tu aprendizaje, por
ello debes trabajar de forma consciente y esforzada en todas tus tareas. Cualquier duda o consulta
no dudes en comunicarte conmigo al correo electrónico: [email protected]

1
 Escuela Industrial San José de Villarrica
Especialidad Mecánica industrial
Mantenimiento de herramientas
Profesor: Nicolás Albarrán Vallejos

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surge en la industria automotriz japonesa en empresas

Toyota, pero sus comienzos se remontan a 1950 donde las empresas japonesas empiezan a
implementar el Mantenimiento Preventivo (MP) siguiendo las recomendaciones de los fabricantes
en cuanto a la operación de las máquinas y equipos. Para 1960 se implementa el Mantenimiento
Productivo donde se les asignaban más altas responsabilidades a los encargados del
mantenimiento de las máquinas. En los 80`s se desarrolla el TPM como metodología básica con 5
pilares fundamentales, pero en los 90`s se ve la necesidad de cubrir todas las áreas de la empresa
y no solo producción, así que se asignan 3 pilares más, lo cual le da una evolución para ser una
metodología de mejoramiento organizacional.

Algunos aspectos de TPM:

1) El compromiso total por parte de los altos mandos de la empresa es indispensable. 
2) El personal debe tener la suficiente delegación de autoridad para implementar los
cambios que se requieran.
3) Se debe tener un panorama a largo plazo, ya que su implementación puede tomar
desde uno hasta varios años.  
4) También deberá tener lugar un cambio en la mentalidad y actitud de toda la gente
involucrada en lo que respecta a sus nuevas responsabilidades.

TPM le da un nuevo enfoque al mantenimiento como una parte necesaria y vital dentro del
negocio.  Se hace a un lado el antiguo concepto de que éste es una actividad improductiva y se
otorgan los tiempos requeridos para mantener el equipo que ahora se consideran como una parte
del proceso de manufactura. No se considera ya una rutina a ser efectuada sólo cuando el tiempo
o el flujo de material lo permitan.  La meta es reducir los paros de emergencia, obtener cero fallas,
minimizar los tiempos muertos, por lo tanto, los servicios de mantenimiento inesperados se
reducirán a un mínimo.

2
 Escuela Industrial San José de Villarrica
Especialidad Mecánica industrial
Mantenimiento de herramientas
Profesor: Nicolás Albarrán Vallejos

Implementación de TPM
Para iniciar la aplicación de los conceptos de TPM en actividades de mantenimiento de una planta,
es necesario que los trabajadores se enteren de que la gerencia del más alto nivel tiene un serio
compromiso con el programa. El primer paso en este esfuerzo es designar o contratar un
coordinador de TPM de tiempo completo. Será la labor de ese coordinador el transmitir y enseñar,
los conceptos y beneficios del TPM a la fuerza laboral a base de un programa educacional. Se debe
convencer al personal de que no se trata simplemente de una situación esporádica (algo pasajero)
por lo tanto, esta culturización puede demorar varios años.

TPM ES LA SIGLA PARA:

“Total Productive Maintenance”
(Mantención Productiva Total).
ESTE ES EL NOMBRE DEL SISTEMA DE GESTIÓN ADOPTADO POR LA MAYORÍA DE LAS EMPRESAS
PARA IMPLEMENTAR LA FILOSOFÍA KAISEN “MEJORAMIENTO CONTINUO”.

BENEFICIOS CONCRETOS:
● Beneficios directos.
● Mejoramiento en la productividad.
● Aumentos muy importantes de la capacidad.
● Logros muy importantes en la alta utilización de los equipos.
● Ahorros importantes debido a postergación de inversiones.
● Reducción de productos defectuosos.
● Reducción de pérdidas de materiales.
● Reducción en los costos de mantención
● Reducción de stock de productos.

BENEFICIOS INTANGIBLES
⮚ cambio importante en la cultura de los trabajadores la que proveerá las bases para hacer
proceso de clase mundial.
⮚ potencializar a las personas.
⮚ con el logro de cero detenciones y cero defectos, los operadores consiguen una nueva
confianza en sus propias habilidades.
⮚ después de introducir las actividades de mantención autónoma, los operadores cuidan
ellos mismos las máquinas, sin que se lo hayan ordenado.
⮚ los lugares de trabajo estaban cubiertos con aceites y desechos de envase entre otros,
después de un tiempo están más limpios y agradables casi irreconocibles.

3
Escuela Industrial San José de Villarrica
Especialidad Mecánica industrial
Mantenimiento de herramientas
Profesor: Nicolás Albarrán Vallejos

4
 Escuela Industrial San José de Villarrica
Especialidad Mecánica industrial
Mantenimiento de herramientas
Profesor: Nicolás Albarrán Vallejos

¿En qué consiste la 1 S?

1S: Clasificar y descartar
Consiste en identificar los materiales necesarios de los innecesarios y eliminar estos últimos.
Existe una ayuda visual para identificar visiblemente todo lo innecesario, en mal estado o para
mejorar, para todo aquello se utilizan las tarjetas amarillas.

5
 Escuela Industrial San José de Villarrica
Especialidad Mecánica industrial
Mantenimiento de herramientas
Profesor: Nicolás Albarrán Vallejos

2S: Ordenar y Organizar

1.- Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar (menos tiempo de búsqueda, mejor entorno).
2.- Control Visual (Estandariza el orden, Facilita la operación, Más entrenamiento y Crea hábitos).

6
 Escuela Industrial San José de Villarrica
Especialidad Mecánica industrial
Mantenimiento de herramientas
Profesor: Nicolás Albarrán Vallejos

3 S: Limpieza

Es muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual debe incluir
además del gráfico de asignación de áreas, la forma de utilizar los elementos de limpieza,
detergentes, jabones, aire, agua; como también, la frecuencia y tiempo medio establecido para
esta labor. Las actividades de limpieza deben incluir la Inspección antes del comienzo de turnos,
las actividades de limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y las que se hacen al final del
turno. Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen a formar
parte natural del trabajo diario.
La 3 S, tiene como objetivo el alcanzar el grado máximo de limpieza en el área facilitada para esta
actividad, eliminando todo signo de suciedad existente, tales como:
▪ Polvo
▪ Grasa y Aceites
▪ Residuos minerales y vegetales
▪ Producto
▪ Basuras

4S: Estandarizar

La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y procedimientos.

La estandarización de la maquinaria significa que cualquiera puede operar dicha maquinaria. La
estandarización de las operaciones significa que cualquiera pueda realizar la operación.

7
 Escuela Industrial San José de Villarrica
Especialidad Mecánica industrial
Mantenimiento de herramientas
Profesor: Nicolás Albarrán Vallejos
Consiste en distinguir fácilmente una
situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.
Nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras “S”.
1.-Todos trabajando de la misma forma y con los mismos parámetros, existen responsabilidad
designadas.
2.- Todo debe estar a la vista y entendible para cualquier persona.
3.-La planta tiene procedimientos de operación, fabricación, Limpieza e Inspección, estándares de
producto y proceso.

5S: Autodisciplina

Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas. Las tres primeras
fases - CLASIFICACIÓN, ORDEN y LIMPIEZA que son operativas. La cuarta fase - ESTANDARIZACIÓN-
ayuda a mantener el estado alcanzado en las fases anteriores mediante la estandarización con
procedimientos.
Esta etapa permite adquirir el hábito y mejora continua en el trabajo diario.
1.- Los operadores son autónomos y no necesitan recibir instrucciones en sus tiempos
improductivos.
2.- No existe tiempo ocioso, siempre se sabe lo que hay que hacer.
3.- El operador modifico sus hábitos, adquirió autodisciplina, ejerce autocontrol, es proactivo,
mantiene su lugar de trabajo con las cosas necesarias, en forma organizada, limpia y segura.

ACTIVIDAD

Luego de haber leído y analizado el presente documento, responder los siguientes ítems:

I. Ítem de desarrollo

1) ¿En qué país se originó el TPM? (1 pto)

2) Para el cumplimiento de esta metodología ¿Es necesario el compromiso exclusivamente de

los empleados? Justifique su respuesta (2 ptos)

3) ¿La metodología de TPM es de largo plazo? Justifique su respuesta (2 ptos)

8
 Escuela Industrial San José de Villarrica
Especialidad Mecánica industrial
Mantenimiento de herramientas
Profesor: Nicolás Albarrán Vallejos

4) ¿Cuál es la meta que tiene el TPM dentro de una empresa? Mencione algunas brevemente.
(3 ptos)

5) ¿Por qué es importante la labor de un coordinador de TPM dentro de una empresa? (2

ptos)

6) ¿Para qué sirven las tarjetas amarillas en 5s? (2 ptos)

II. ÍTEM DE VERDADERO O FALSO (1 pto c/u)

Actividad 1: indique con una V si es verdadero o con una F si es falso en las siguientes
afirmaciones.

a) _____ El mantenimiento productivo total nace en la industria textil

b) _____Antes que existiera TPM no se otorgaban los tiempos para intervenir a las máquinas.
c) _____ La consecuencia de aplicar TPM en una empresa es minimizar los servicios de
mantenimiento.
d) _____ Antes de TPM surge el mantenimiento preventivo el cual sigue las recomendaciones de
los fabricantes en cuanto a la operación de las máquinas y equipos.
e) ____ El gerente de la planta es el encargado de transmitir y enseñar, los conceptos y beneficios
del TPM
f) _____ El objetivo del programa 5S es mejorar la producción
g) _____ La 4 S corresponde a limpiar
h) ____ Eliminar lo que no sirve corresponde a 1S
i) ____ Según 5S dispongo de un minuto para encontrar una herramienta del taller

III. Item de análisis

En un taller mecánico ¿Qué ventajas se tendría al utilizar control visual? (2 puntos)