Higiene

y Seguridad Industrial

Seguridad y Salud en el Trabajo

Higiene y Seguridad Industrial
Módulo 1: Contexto y conceptos básicos de higiene industrial – peligros químicos
Autor: Jorge Andrés Cruz Laverde
Ingeniero químico, especialista en salud ocupacional

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Tabla de contenido
Introducción de la asignatura.......................................................................................................3
Introducción al módulo n. °1… ................................................................................................... 4
Unidad temática 1. Contexto y conceptos básicos de higiene industrial….................................... 5
1.1. Definición de la higiene industrial… ..................................................................................... 5
1.2. Concepto de exposición… .................................................................................................... 6
1.3. Conceptos de dosis percibidas… .......................................................................................... 6
1.4. Relación entre exposición laboral contra enfermedad laboral… .............................................6
1.5. Clasificación de peligros físicos, químicos y biológicos… .................................................... 7
1.6. Etapas de la higiene industrial (teórica, de campo, analítica y de control)… ......................... 9
1.7. Normas técnicas y legislación colombiana aplicable a la higiene industrial… .....................12
1.8. Conceptos de límites permisibles… ................................................................................... 15
1.9. Ejemplos ........................................................................................................................... 16
1.10. Conclusiones ................................................................................................................... 18
Unidad temática 2. Peligros químicos........................................................................................ 19
2.1. Definición de peligro químico ............................................................................................ 19
2.2. Tipos de exposición............................................................................................................ 19
2.3. Clases de TLV (valor umbral límite) aplicables a peligros químicos ................................... 20
2.4. Clasificación por estado físico .............................................................................................23
2.5. Clasificación por patología a desarrollar ............................................................................. 25
2.6. Métodos de evaluación cualitativos .....................................................................................31
2.7. Métodos de evaluación cuantitativo .................................................................................... 32
2.8. Análisis de resultados ......................................................................................................... 35
2.9. Controles: eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles administrativos,
elementos de protección personal y colectiva ......................................................................... 38
2.10. Ejemplos .......................................................................................................................... 40
2.11. Conclusiones .....................................................................................................................42
Referencias ............................................................................................................................... 43
Glosario .................................................................................................................................. 44

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Introducción de la asignatura
En Colombia, el contexto que habla de la seguridad y salud en el trabajo, sobre los aspectos
relacionados con la higiene y la seguridad industrial, tiene un enfoque de prevención para el
control de los accidentes laborales y la disminución o incidencia en la prevalencia de las
enfermedades laborales, que puedan surgir por efectos de que el trabajador esté en contacto
con el medio ambiente.

Teniendo en cuenta lo anterior, se pueden identificar dos definiciones en cuanto a los

conceptos de higiene y seguridad. Por un lado, la seguridad industrial es la encargada de
tomar acciones para la prevención de accidentes laborales y tiene como base la jerarquía de
controles y el comportamiento de los individuos. Por otra parte, la higiene industrial es la
ciencia encargada de la identificación, evaluación y el control de todos los factores
ambientales en el trabajo, tanto físicos, como químicos o biológicos, que puedan tener
incidencia y efectos crónicos que generen enfermedades laborales en la salud del trabajador.

La importancia de esta materia radica en que los estudiosos deben apropiarse de los
conocimientos para una adecuada gestión al interior de las empresas, con el fin de disminuir
las tasas de accidentalidad y, asimismo, controlar la incidencia y prevalencia de
enfermedades laborales referentes a los peligros relacionados con la higiene y seguridad
industrial.

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Introducción al módulo n. °1

En este primer módulo se abordarán las definiciones y el concepto global que existe en cuanto
a la higiene industrial. Se entenderá claramente su objetivo, la relación entre ambiente,
exposición y trabajo y cómo este último desencadena las enfermedades de tipo laboral.
Además, se dará una guía de cómo se debe identificar la gestión al interior de la empresa,
partiendo de los pasos que se tienen para el desarrollo del ejercicio de la higiene industrial.
De esa forma, se contará con las bases apropiadas de análisis e identificación, que concluyen
el ejercicio inicial de exposición y dan las herramientas necesarias para proceder a identificar
los controles que se puedan aplicar para la mitigación o control del riesgo químico.
En la segunda unidad temática se abordará el peligro químico desde el punto de vista de la
higiene industrial. Se identificarán las clasificaciones que tengan las formas de exposición,
los modelos de evaluación, los análisis pertinentes al peligro químico y todos los tipos de
controles que se pueden obedecer a este rango de exposición.

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Unidad temática 1. Contexto y conceptos básicos de higiene industrial

1.1. Definición de la higiene industrial

La higiene industrial, según la Organización Internacional del Trabajo (OIT), es

la ciencia de la anticipación, la identificación, la evaluación y el control de los riesgos que se

originan en el lugar de trabajo, o en relación con él, y que pueden poner en peligro la salud y
el bienestar de los trabajadores, teniendo también en cuenta su posible repercusión en las
comunidades vecinas y en el medio ambiente en general.

Por otro lado, la AIHA (American Industrial Hygienist Association) define la higiene
industrial como

la ciencia y arte dedicados al reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores

ambientales o tensiones emanadas o provocadas por el lugar de trabajo y que pueden
ocasionar enfermedades, destruir la salud y el bienestar o crear algún malestar significativo
entre los trabajadores o los ciudadanos de la comunidad.

Es por eso que se puede indicar que, en general, la higiene industrial es una disciplina
encargada de la identificación, evaluación y el control de los contaminantes o peligros de
origen laboral, que se encuentran en el medio ambiente y pueden ser físicos, químicos y
biológicos. Cuando estos agentes entran en contacto con el trabajador en sus labores, pueden
generarle afectación directa a la salud. Por lo general, estas afectaciones son de tipo crónico,
por lo cual se clasifican como enfermedad laboral.

Este contexto de la higiene industrial no solo aborda la evaluación, sino también la parte
inicial de priorización e identificación de los peligros presentes y, más aún, los controles en
los diversos niveles o jerarquías que puedan afrontar para llegar al verdadero control o
mitigación de los peligros presentes. Además, la higiene industrial es muy afín a los

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programas de medicina laboral de las empresas, ya que son parte fundamental en los
programas de vigilancia epidemiológica referentes a enfermedades asociadas con los peligros
de tipo higiénico. Por todo lo anterior, es importante realizar una adecuada gestión de higiene
industrial al interior de las empresas, con el fin de disminuir la prevalencia e incidencia de
enfermedades laborales, por medio del adecuado control de la exposición a los peligros de
tipo físico químico y biológico. A lo largo de la presente asignatura, en sus dos primeros
módulos, se profundizará en el tema.

1.2. Concepto de exposición

Dentro de los conceptos base que se deben tener en cuenta para entender la higiene industrial
se encuentra el de exposición, el cual se puede definir como estar en presencia del peligro
que, al ser evaluado, podrá indicar la magnitud del riesgo al que el trabajador está expuesto.

No solo se entenderá por exposición estar por encima de los valores máximos permisibles de
cada uno de los peligros, sino el hecho de estar en contacto con estos. Partiendo de dicha
consideración, se podrá analizar este concepto según algunos grados de peligro, y así se podrá
llegar a la jerarquización de controles que se puedan tener para la mitigación del peligro y su
efecto en el trabajador.

1.3. Conceptos de dosis percibidas

La dosis percibida se indica como la magnitud o cantidad de los peligros físicos, químicos o
biológicos que puede ingresar o percibir el cuerpo de un trabajador dentro de su jornada
laboral, en desarrollo de sus labores diarias, por efecto de la interacción del peligro presente.

1.4. Relación entre exposición laboral contra enfermedad laboral

Teniendo en cuenta los criterios anteriormente descritos, es importante entender la relación

que existe entre exposición laboral versus enfermedad laboral, ya que estar en contacto con
un peligro día a día, durante la vida laboral de un trabajador, genera, poco a poco, efectos
nocivos en la salud del mismo, lo que desencadena enfermedades de tipo laboral. Es decir,
por la interacción diaria que se tiene con los peligros, existe un posible riesgo de contraer una

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enfermedad laboral a futuro. Dicho riesgo se determina en una etapa crónica, pues durante
los primeros años de exposición es casi imposible identificar la sintomatología, pero al pasar
los años, gracias a la exposición constante, se puede identificar el deterioro de la salud del
trabajador. Incluso hasta llegar al punto de desarrollar patologías afines al medio de
exposición, que por lo general no son reversibles.

1.5. Clasificación de peligros físicos, químicos y biológicos

Como se mencionó anteriormente, en los ambientes de trabajo pueden existir tres tipos de
peligros asociados a la higiene industrial: físicos, químicos o biológicos. Estos, a su vez, se
pueden subdividir de acuerdo a la naturaleza y origen del peligro. Para lo cual, se aconseja
tomar como referencia la clasificación de peligros que se tiene dentro de la Guía para la
identificación de los peligros y valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional,
GTC 45, que es emitida por el Icontec, la cual es una buena referencia para identificar las
clases de peligro que se puedan tener en los ambientes laborales.

Sin embargo, a nivel mundial se podrán tener otro tipo de clasificaciones semejantes o
similares. Es importante aclarar que para Colombia no existe una legislación que indique la
clasificación de peligros aplicable, entonces se podrá escoger la que a criterio de la empresa
sea la más adecuada o mejor se ajuste. No obstante, se debe considerar que la más empleada
a nivel nacional es la GTC 45.

En la siguiente tabla se podrán identificar dichos peligros y sus clases, los cuales se tratarán
en profundidad en módulos posteriores, para así identificar en estos la relación exposición-
valoración-control que puedan tener.

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Tabla 1. Clasificación de peligros

Clasificación
Condiciones de Fenómenos
Biológico Físico Químico Psicosocial Biomecánicos
seguridad naturales
Gestión organizacional
(estilo de mando, pago,
Mecánico (elementos o
contratación,
Postura partes de máquinas,
participación, inducción
Ruido (de impacto Polvos (prolongada, herramientas, equipos,
y capacitación,
Virus intermitente orgánicos e mantenida, piezas a trabajar, Sismo
bienestar social,
continuo) inorgánicos forzada, materiales proyectados
evaluación del
antigravitacional) sólidos o fluidos
desempeño , manejo
de cambios)
Características de la
organización del
trabajo
(comunicación,
Iluminación (Luz Eléctrico (alta y baja
tecnología,
Bacterias visible por exceso o fibras Esfuerzo tensión estática) Terremoto
organización del
deficiencia)
trabajo, demandas
cualitativas y
cuantitativas de la
labor)
Locativo (sistemas y
medios de
Características del almacenamiento),
grupo social de trabajo superficies de trabajo
Vibración (Cuerpo Líquidos (relaciones, cohesión, Movimiento (irregulares,
Hongos entero, (nieblas y calidad de repetitivo Vendaval
deslizantes, con
segmentaria) rocíos) interacciones, trabajo diferencia del nivel),
en equipo) condiciones de orden y
ción
crip
Des

aseo (caídas de
objeto)
Condiciones de la tarea
(carga mental,
contenido de la terea,
Temperaturas Gases y Manipulación, Tecnológico
demandas emocionales,
Rickettsias extremas (calor y Vapores manual de cargas (explosión, fuga, Inundación
sistemas de control,
frío) derrame, incendio)
definición de roles,
monotonía,
etc.)
Interfaz persona-tarea
(conocimientos,
habilidades en relación
con la demanda de la
Precio atmosférico Humos
tarea, iniciativa,
Parásitos (normal y ajustada) metálicos y Accidentes de tránsito Derrumbe
autonomía y
no metálicos
reconocimiento,
identificación de la
persona con la tarea y
la organización)

Jornada de trabajo
Públicos (robos, Precipitaciones
Radiaciones (pausas, trabajo
Material atracos, asaltos, (lluvias,
Picaduras ionizantes (rayos x, nocturno, rotación,
articulado atentados, de orden granizadas,
gama, beta y alfa) horas extras,
público, etc.) heladas)
descanso)
Radiaciones no
ionizantes (láser,
Mordeduras Trabajo en alturas
ultravioleta,
infrarroja,

Fluidos o radiofrecuencia, Espacios confinados

excrementos microondas)

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Fuente: Guía para la identificación de los peligros y valoración de los riesgos en seguridad
y salud ocupacional GTC-45, 2010.

1.6. Etapas de la higiene industrial (teórica, de campo, analítica y de control)

Dentro del ejercicio de la higiene industrial se pueden identificar cuatro etapas, en las
cuales se desarrollan diversos procesos para una adecuada gestión. Estas se enuncian
como teórica, de campo, analítica y de control.

1.6.1. Higiene teórica: es aquella que se encarga del estudio de los peligros y la
relación del ambiente con el trabajador. A su vez, es responsable de la
experimentación que se pueda tener a nivel de laboratorio con la parte humana y
animal. El objeto es identificar la relación dosis-respuesta o tiempo de exposición-
enfermedad para establecer los valores límites permisibles y las pautas de
exposición; así como también, generar criterios que eviten efectos nocivos para la
salud de los trabajadores. También se podrá considerar como higiene teórica la
legislación aplicable y normas técnicas referentes a los peligros asociados.

1.6.2. Higiene de campo: es aquella que se encarga del análisis y recolección de la

información o muestras en los ambientes de trabajo. Para ello, se debe identificar de
antemano el tipo de exposición, las fuentes, los medios de control y la metodología
de análisis adecuada para el peligro que se evaluará. Todo esto con el fin de
optimizar dicha evaluación en los ambientes de trabajo, para que en posteriores
etapas se analicen y se controlen de una forma adecuada.
Para una adecuada higiene de campo, es importante que se estructuren actividades
de caracterización en las cuales se identifique: el factor a evaluar, la fuente del

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peligro, el tiempo estimado del trabajador en condición de exposición, los controles

presentes y todo aquello que ayude a una mejor recolección de la información. Los
anteriores elementos son la base de un excelente análisis. De acuerdo a las
características descritas, se continúa con la selección de la técnica de evaluación
más adecuada y los equipos e implementos que esta necesite. Una vez se tenga todo
lo mencionado, se ejecutarán las tomas en campo y estas deberán tener significancia
para cumplir el objetivo de cuantificar la real exposición al peligro evaluado y,
finalmente, se procede con el correcto análisis.

1.6.3. Higiene analítica: se encarga de realizar, de acuerdo al tipo de peligro, su

análisis de laboratorio o de variables analíticas para hacer la determinación tanto
cualitativa como cuantitativa del riesgo que se pueda presentar en el ambiente de
trabajo, con base en el peligro evaluado.

Por lo general, los peligros de tipo químico y biológico son evaluados

cuantitativamente, por medio de análisis de laboratorio con técnicas analíticas que
determinan las cantidades de concentración en el ambiente. Por otro lado, las
valoraciones de los peligros físicos y las metodologías cualitativas realizan cálculos
de tipo matemático para realizar la valoración del riesgo presente, según el peligro
evaluado.
Dentro de esta etapa de la higiene analítica también se debe considerar la valoración
o cuantificación del riesgo presente con base en diferentes escalas, desarrolladas por
varios autores, para la valoración de estos riesgos. Una vez se tenga el resultado de
la valoración se procede con el análisis acerca de la relación de las características
del ambiente, el tipo de labor, el tiempo de exposición con la cuantificación de la
dosis o magnitud percibida y su valoración del riesgo, para así generar una
conclusión acertada con respecto al fenómeno de exposición que pueda tener los
trabajadores en su ambiente laboral, lo cual en la posterior etapa ayudará a
identificar los controles aplicables.

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1.6.4. Higiene de control: la higiene de control, o en algunos casos denominada

higiene operativa, está basada en los resultados y los análisis de las etapas anteriores.
Se encarga de identificar, analizar y seleccionar el tipo de control a implementar, con
el fin de impactar en el peligro evaluado.

Es importante tener presente la jerarquización de controles, los cuales son

eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles administrativos y
elementos de protección personal y colectiva. Desde el enfoque de la higiene
industrial es importante que estos controles se traten de aplicar de acuerdo al
siguiente orden: en la fuente, donde la sustitución y eliminación son las herramientas
principales para erradicar el peligro que puede afectar al trabajador. Por otro lado,
como segunda instancia, se encuentran los controles de ingeniería, los cuales
normalmente son aplicados en el medio donde se pretende mitigar o disminuir la
presencia del contaminante o donde este no llegue a interactuar con el trabajador en
su área de labores.
Por último, se trata de intervenir en el individuo con la selección e implementación
de elementos de protección personal y colectiva, que deberán ser seleccionados con
base en las características de exposición a la fuente del peligro, los niveles de
concentración o magnitud en el ambiente, que son las herramientas fundamentales
de decisión en este aspecto.
Paralelo a los controles anteriormente descritos, se deben considerar los de tipo
administrativo, de los cuales es especialmente importante la implementación de los
programas de vigilancia epidemiológica, enfocados a la población trabajadora
expuesta a un peligro. Otro tipo de controles administrativos son la rotación del
personal, la formación e información al trabajador sobre el riesgo y los controles
médicos periódicos. Estos últimos con el fin de identificar de forma temprana alguna
sintomatología asociada a las patologías que se puedan tener.

De acuerdo a lo expuesto anteriormente, el gestor en seguridad en el trabajo deberá aplicar

estas cuatro etapas al interior de una empresa, en la cual se tenga claramente identificados
los peligros y, de acuerdo a estos, los valores máximos de presencia permitidos en la

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legislación. Asimismo, el gestor debe priorizar y analizar la exposición, con el fin de generar
los cronogramas anuales de evaluación de los peligros higiénicos presentes. Con base en los
resultados de estas valoraciones y en conjunto con las demás áreas de las empresas, se debe
identificar e implementar los controles adecuados para la mitigación de riesgos presentes.

Todo esto tendrá que tener un componente fundamental de gestión, donde se identifique la
eficiencia y eficacia de los controles, con base en la minimización del riesgo presente de los
peligros y la prevención de las posibles enfermedades laborales a futuro que puedan tener los
trabajadores.

1.7. Normas técnicas y legislación colombiana aplicable a la higiene industrial

El marco legal referente a seguridad y salud en el trabajo es amplio. Sin embargo, los aspectos
relacionados con higiene industrial son escasos. Desde la Resolución 2400 de 1979 existen
diversos aspectos relacionados con la higiene industrial. En el artículo 164 se estipulan los
valores máximos permisibles para peligros químicos, con base a lo emitido por la
Conferencia Americana de Higienistas Industriales Gubernamentales (ACGIH por sus siglas
en inglés, American Conference of Governmental Industrial Hygienists). Otros factores de
peligro como los físicos, se han actualizado a lo largo del tiempo en diversas resoluciones.
Sin embargo, no todos los factores tienen una normatividad referente que indique su valor
máximo de exposición.

De acuerdo a lo anterior, se puede tener como referente una publicación del año 2011 del
Ministerio de Protección Social: Guía técnica para el análisis de exposición a factores de
riesgo ocupacional en el proceso de evaluación para la calificación de origen de la
enfermedad profesional, donde en sus páginas interiores recopila criterios técnicos o legales
aplicables a los peligros físicos, químicos y biológicos. La información es actualizada hasta
esa fecha y las normas están vigentes.

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Módulo 1

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Figura 1. Consolidado de métodos cualitativos y cuantitativos utilizados para identificar la
exposición a factores de riesgos físicos y químicos, 2009.

Fuente: Guía técnica para el análisis de exposición a factores de riesgo ocupacional en el

proceso de evaluación para la calificación de origen de la enfermedad profesional, 2011.

1.8. Conceptos de límites permisibles

Se puede definir el valor límite permisible de un peligro referente a higiene industrial como
la concentración o magnitud máxima presente en el ambiente o lugar de trabajo donde un
trabajador, dentro de un lapso como puede ser su jornada diaria, un instante o una semana,
tenga un margen de seguridad donde pueda desempeñar sus labores de forma constante, sin
que la exposición genere algún peligro para la salud. Lo anterior se controla para prevenir
algún tipo de afectación como puede ser la presencia de enfermedades laborales.
Cabe destacar que los valores límites permisibles se han desarrollado bajo la higiene teórica
con experiencia o experimentación de tipo industrial, con animales e inclusive con seres
humanos. Además de la combinación de estos mismos, otra fuente destacable para la
consecución de estos valores límites permisibles son los estudios de cohortes
epidemiológicas, ya que con el paso de los años han ayudado a identificar el impacto que
puede generar un peligro hacia las personas y, con base en esta información, se han ajustado
los valores de referencia.
Hay que saber también que no todos los límites permisibles son emitidos por una misma
entidad. Es bien sabido que en Colombia se toma como referente la Conferencia Americana
de Higienistas Industriales Gubernamentales, pero existen otras entidades a nivel mundial
que también evalúan y publican límites permisibles de forma periódica para peligros físicos,
químicos y biológicos. Dicha información puede ser usada como referencia en los análisis de
la exposición o cuando no se tengan referencias legales o de ACGIH. Las entidades más
destacadas son AIHA (American Industrial Hygienist Association), NIOSH (The National
Institute for Occupational Safety and Health), OSHA (Occupational Safety and Health
Administration), INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo de españa),
DFG (La Sociedad Alemana para la Investigación, por sus siglas en alemán Deutsche
Forschungsgemeinschaft), entre otras.

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1.9. Ejemplos
Con el fin de entender el contexto de la higiene industrial se presentan los siguientes ejemplos
de aplicación dentro de las empresas.

1- Se presenta en una fábrica de textiles, en sus unidades telares e hilandería, una

exposición a ruido, caracterizada en la matriz de peligros de tipo alto. Por lo cual es
importante evaluar dicho criterio y enmarcarlo bajo la Guía de atención integral
basada en la evidencia para hipoacusia neurosensorial inducida por ruido en el
lugar de trabajo (GATI-HNRI), con el fin de desarrollar un programa de vigilancia
epidemiológica que ayude a la observación de la población expuesta al ruido. Como
parte de la primera etapa de la higiene industrial, se debe buscar la referenciación
legal de exposición, que se encuentra en la Resolución 1792 de 1990 del Ministerio
de Salud, donde se fija 85 decibelios como el valor límite permisible de exposición
continua a ruido.
En la etapa de la higiene de campo se tendrá que identificar la cantidad de
trabajadores, los cargos, los turnos, los entornos y las dinámicas de trabajo para
realizar una clara identificación de la exposición a ruido. De acuerdo a la información
obtenida, se plantea la estrategia de evaluación a ejecutar, la cual deberá contemplar
sonometría o dosimetrías de ruido y aplicar el criterio de grupo de exposición similar.
Una vez se tengan los resultados de las evaluaciones, y al analizarlos con la
información recolectada en la etapa de caracterización, se deberán tomar medidas de
control, bajo el planteamiento de la jerarquización de los controles como: la
sustitución o eliminación en pro de verificar si aplicando nuevas tecnologías en la
maquinaria se puede bajar el nivel de ruido emitido, o si realizando la automatización
del proceso en la zona donde el trabajador está expuesto con el ambiente de mayor
ruido, se posibilita la reubicación de este en un área que presente niveles inferiores.
También se podrán tener controles de ingeniería por medio de la identificación de
guardas y paredes de las fuentes de peligro, para insonorizar con el fin de disminuir
el ruido. A su vez, y con base en el nivel promedio percibido, se puede obtener

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elementos de protección personal idóneos para garantizar la regulación del ruido y

reducirlo hasta el nivel permitido.
Por otro lado, se debe tener en cuenta la realización de controles administrativos como
la rotación de personal, la buena identificación del personal sano para ejercer estas
labores o la consecución global de un programa de vigilancia epidemiológica, que
ayude al control y vigilancia de la prevalencia e incidencia de la hipoacusia
neurosensorial (la cual es la enfermedad producida por la exposición a ruido) en la
población trabajadora evaluada.

2- En una cantera (mina para la explotación de arena con finalidad de obra civil) se
contempla en la matriz de peligros una alta exposición a material particulado, la cual
a futuro podrá generar asma ocupacional. Se realizó una verificación en la legislación
colombiana acerca del valor límite permisible aplicable, que para polvo común es una
concentración máxima en el ambiente de 10 mg/m3. Después de tener esta
información, se debe pasar a identificar las características del ambiente y exposición
del personal y plantear evaluaciones para identificar la concentración de material
particulado presente en el ambiente laboral. De acuerdo a lo anterior, se analizarán
controles que contemplen, en primera instancia, la eliminación y sustitución. Para
este caso, estos controles podrían ser no pertinentes debido a que la materia prima es
el mismo producto final, por lo cual no es viable la sustitución o eliminación.
Por otro lado, en el control de ingeniería se podrán contemplar sistemas de extracción
focalizados en la maquinaria, que no permita el levantamiento de polvo al ambiente.
Además de controles por humectación para que el polvo sea menos volátil. Otro
control importante en este caso puede ser una adecuada selección de elementos de
protección personal para vías respiratorias. Si se presenta una elevada concentración,
se debe usar equipos de máscara completa o autónomas para garantizar que el
trabajador llegue a niveles bajos de percepción.
Es muy importante en estos casos implementar la vigilancia médica, por medio de
pruebas diagnósticas como placas de tórax, que contribuyan al análisis del fenómeno
de exposición a material particulado versus algún tipo de patología de vías
respiratorias en el trabajador. Adicionalmente, evaluar si es necesario implementar
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 Higiene y Seguridad Industrial

un sistema de vigilancia epidemiológica para asma ocupacional que se pueda

presentar en los trabajadores.

En ambos ejemplos se identifica que los pasos de la higiene o las etapas, independientemente
del peligro a evaluar, son semejantes y deben comprender una minuciosa identificación, una
adecuada evaluación con su respectivo análisis y una implementación de controles bajo la
contemplada jerarquía, que en general no son exclusivos del área de seguridad y salud en el
trabajo de las empresas, sino que involucra áreas como: personal, producción y
mantenimiento, debido a que estas se ven directamente afectadas por las necesidades de
control planteadas.

1.10. Conclusiones
Se concluye que, de acuerdo al contexto de la higiene industrial, es relevante el control de
los peligros asociados, como son los de tipo físicos, químicos y biológicos, que por la
exposición podrían generar enfermedades laborales.
Por otro lado, es importante tener en cuenta que para realizar una gestión adecuada de la
higiene industrial al interior de las empresas, debe implementarse un proceso sistémico y
organizado cuya estructura sea las cuatro etapas planteadas: el reconocimiento de la higiene
teórica, la aplicación adecuada de la higiene de campo, una acertada realización de la higiene
analítica y la puesta en marcha de una higiene operativa de control. De esa forma, los
resultados se reflejan en la disminución o mitigación de la incidencia de las enfermedades
laborales, que se pueden asociar a los peligros presente en las empresas.
Los controles deberán estar estructurados y acordados con las diversas áreas funcionales de
las empresas, en pro de la gestión del cambio, donde se aplica la jerarquización de controles,
que inicia en la fuente por la sustitución y/o eliminación. En segunda instancia, se realiza
aplicando medidas en el medio por controles de ingeniería y en tercera instancia controles en
el individuo por medio de elementos de protección personal. Además, los controles de tipo
administrativo son vitales. Estos se plantean como: formación e información de los peligros
presentes a los trabajadores, adecuada selección del personal, rotación del personal y la
vigilancia de la parte médica laboral que pueda estar asociada a la exposición a los peligros
evaluados.

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Unidad temática 2. Peligros químicos

2.1. Definición de peligro químico

Se entiende como un peligro químico aquella sustancia inorgánica u orgánica, natural o
de obtención sintética que se manipula como materia prima, como un producto
intermedio o de desecho en la fabricación, manejo, transporte y almacenamiento, que
pueda estar en contacto con el trabajador en cualquier estado de la materia, ya sea sólido,
líquido o gaseoso y que por esta interacción pudiera alterar la salud del trabajador de
manera crónica o aguda.
Para identificar el tipo de afectación y severidad que pueda tener una sustancia o peligro
químico que esté en contacto con un trabajador, se deberán tener presente diversos
criterios que caracterizan la exposición como lo son: la toxicidad de la sustancia, el estado
físico de la misma, el tiempo de exposición, los elementos de protección personal, los
sistemas de control fuente-medio y número de trabajadores que puedan estar expuestos,
entre otras características que a lo largo del presente módulo se desarrollarán con el fin
de entender e identificar el peligro químico en el entorno laboral.

2.2. Tipos de exposición

Para identificar la exposición a peligros químicos se deben tener en cuenta diversos
aspectos como lo son: tiempo de exposición, dosis, concepto de exposición crónica y
aguda e identificar las posibles vías de ingreso del peligro químico al ambiente laboral
del trabajador.
Lo primero que se tratará es la relación dosis-tiempo de exposición. Se debe entender que
la dosis de un peligro químico que percibe un trabajador es la cantidad de sustancia que
puede ingresar a su organismo dentro de la jornada o periodo de trabajo, o cuando esté
en presencia de este contaminante.
El tiempo de exposición es la franja de tiempo en la cual se emplea o se está en presencia
de la sustancia química que se identifica como peligrosa.

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 Higiene y Seguridad Industrial

Se puede tener una estrecha cercanía de esta relación dosis-tiempo de exposición con el
concepto de toxicología laboral. A menor tiempo de exposición y menor dosis, la
afectación al trabajador es menor. Hay que entender que toda sustancia química puede
llegar a ser nociva para un trabajador si se cuenta con la relación adecuada entre dosis y
tiempo de exposición.
Es importante recalcar que las sustancias químicas carcinogénicas tienen un capítulo
especial de acuerdo a la legislación laboral colombiana, que rige en la actualidad, la cual
las prioriza debido a su alto riesgo de afectación al trabajador.

2.3. Clases de TLV (valor umbral límite) aplicables a peligros químicos

La Resolución 2400 de 1979 trata en su capítulo VIII sobre las concentraciones máximas
permisibles.

ARTÍCULO 153. Entiéndase por "concentración máxima permisible" la

concentración atmosférica de un material peligroso que no alcanza a afectar la salud
de un trabajador a ella expuesto en jornada diaria de ocho horas, durante un
prolongado periodo de tiempo.
ARTÍCULO 154. En todos los establecimientos de trabajo en donde se lleven a cabo
operaciones y procesos con sustancias nocivas o peligrosas que desprendan gases,
humos, neblinas, polvos, etc., y vapores fácilmente inflamables, con riesgo para la
salud de los trabajadores, se fijarán los niveles máximos permisibles de exposición a
sustancias tóxicas, inflamables o contaminantes atmosféricos industriales, en
volumen, en partes de la sustancia por millón de partes de aire (P.P.M.), en peso en
miligramos de la sustancia por metro cúbico de aire ( g/m3) o en millones de partículas
por pie cúbico de aire (M.P.P.P.3), de acuerdo con la tabla establecida por la
Conferencia Americana de Higienistas Industriales Gubernamentales (ACGIH), o
con los valores límites permisibles fijados por el Ministerio de Salud.
PARÁGRAFO. Partes por millón (P.P.M.), se expresa volumétricamente a 25o.C y
a una presión de 760 mm de Hg, partes del gas o vapor de la substancia contaminante
por millón de partes de aire ambiental contaminado. Miligramos por metro cúbico
(mg/m3), expresa gravimétricamente, de forma aproximada, los miligramos de
contaminantes por metro cúbico de aire contaminado.

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 Higiene y Seguridad Industrial

El valor límite permisible de una sustancia o producto químico se puede definir como la
concentración máxima en el ambiente de trabajo, en el cual no genere una afectación a su
salud y por debajo de esta existe un margen de seguridad para las personas o trabajadores
que estén en presencia de dicho contaminante y que desarrollen actividades laborales de
forma rutinaria.
Para las sustancias químicas se pueden tener tres clases de límite permisible, de acuerdo a las
características y el análisis de la exposición que presente el trabajador. Teniendo en cuenta
lo anterior, se puede aplicar para tener la adecuada comparación las siguientes clases de
valores límites permisibles TLV (por su sigla en inglés Thereshold Limit Value):

2.3.1. TLV–TWA (Time Weigthing Average): se define como el valor límite permisible
correspondiente a la concentración promedio ponderada para el trabajador en su jornada
normal diaria de 8 horas (máximo 40 horas a la semana), en el cual este puede estar expuesto
de forma constante sin que se indiquen efectos adversos en la salud del mismo.
Es importante aclarar que a nivel mundial se toma un estándar de 8 horas al día y 40 horas a
la semana de exposición. Sin embargo, la legislación Colombiana permite hasta 48 horas
semanales laborales, por lo cual a estos valores límites permisibles (TLV-TWA) se les deberá
realizar un proceso de ajuste, que se describe a continuación.
Se podrá tomar como referencia lo que emitió el Ministerio de Protección Social en el año
2006, en las Guías de atención integral en salud ocupacional basadas en la evidencia
(Gatiso), para patologías o exposiciones relacionadas a peligros químicos como las de BTX
o asma ocupacional, en las cuales recomiendan, para este ajuste, la aplicación del modelo
matemático Brief y Scala:

Factor de corrección, ajuste diario (FCAD):

8 24 - hd
FCAD = ---- x -------- --.
hd 16

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 Higiene y Seguridad Industrial

Donde
hd = horas trabajadas por día.

Factor de corrección, ajuste semanal (FCAS)

40 168 - hs
FCAD = ---- x -------- --.
hs 128

Donde hs = horas trabajadas por semana.

El factor resultante para cada caso se multiplica por el valor límite permisible (TLV–TWA)
de 8 horas para obtener el valor corregido. De tal forma que el TLV-TWA corregido es
igual a:

TLV-TWA corregido = (TLV-TWA 40 horas semanales) x (FCAS).

Ejemplo:
Según la Conferencia Americana de Higienistas Industriales Gubernamentales (ACGIH), el
valor límite permisible promedio ponderado en el tiempo (TLV-TWA) para la sustancia
Xileno es de 100 p.p.m., para un criterio como se enuncia de 8 horas al día y 40 horas a la
semana.
Si se tiene que un trabajador trabaja a la semana las 48 horas expuesto a Xileno ¿cuál sería
su TLV-TWA, corregido por el tiempo de exposición?

Entonces:

Fcas = 40 168-hr Fcas = 40 168 - 48

------ X --------- ------ X -------------- = 0.781.
hr 128 48 128

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 Higiene y Seguridad Industrial

TLV-TWAc = Fcas x TLV.

TLV-TWAc = 0.781 x 100 p.p.m.

TLV-TWAc = 78,1 p.p.m.

2.3.2. TLV–STEL (Short Time Exposure Limit): se define como el valor límite permisible
de una sustancia química aplicable a periodos cortos de exposición por parte del trabajador.
Dicha exposición se tendrá que cumplir con tres criterios para que se pueda tomar como valor
de referencia.
El primer criterio indica que las exposiciones cortas no podrán exceder los 15 minutos de
exposición al contaminante. El segundo criterio es que deben ser un máximo de cuatro
exposiciones en un día. Finalmente, el tercer criterio es que entre exposición y exposición el
trabajador debe tomar un descanso por un período no inferior de una hora. Si cumple estos
tres parámetros se podrá tomar este valor como el criterio de referencia. Debido a que son
criterios de una corta duración no se tendrán que hacer correcciones por la diferencia de la
jornada laboral, como sí se realiza en el criterio TLV-TWA.

2.3.3. TLV–C (Ceiling): referenciado así por su sigla en inglés Ceiling, que traduce techo.
Es el valor de la concentración de una sustancia química en el cual en ningún momento de la
jornada laboral de 8 horas el trabajador puede estar expuesto por encima de cierta
concentración, debido a que después de este valor existe una alta relación de una afectación
instantánea o directa a la salud del mismo.

2.4. Clasificación por estado físico

Con el objeto de identificar o clasificar los peligros químicos se pueden estandarizar diversas
escalas de clasificación. Las más usadas son las de su estado físico, que tendrá que ver cómo
estos se presentan en el ambiente laboral, o la de la relación del agente químico con la
patología que puede desarrollar cuando entra en contacto con el trabajador.

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 Higiene y Seguridad Industrial

A continuación, se explicará la clasificación por estado físico. Se indica que se tomará como
referencia la clasificación emitida por Icontec bajo su Guía Para la identificación de los
peligros y valoración de los Riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional GTC-45 (2010), la
cual es la más conocida y empleada a nivel nacional.
En la clasificación de los peligros químicos según su estado de la materia, se debe partir de
la clasificación básica donde se encuentran peligros químicos en los ambientes laborales de
forma sólida líquida y suspendida en el aire.
Los peligros químicos de forma sólida son aquellos que, como su nombre lo indica, están
presentes en el ambiente de trabajo en dicho estado de la materia. Por lo general, desde el
punto de vista de la higiene industrial, no generan un peligro significativo y son contenidos
o controlados bajo normas de seguridad industrial, por ejemplo, el almacenamiento,
elementos de protección personal, señalización, información, etc.
Igual que en el caso anterior, en la clasificación de peligros de forma líquida se encuentran
los agentes en este estado que están presentes en el ambiente de trabajo y el trabajador pudiera
tener una interacción con ellos. A diferencia del anterior, pueden tener alguna incidencia en
el nivel dérmico en los trabajadores. Sin embargo, se controlan bajo normas de seguridad
industrial.
Desde la higiene industrial, las partículas más importantes que se deben estudiar en el
ambiente de trabajo son las que están suspendidas en el aire, pues generan una alta
probabilidad de ingreso de la sustancia al organismo del trabajador por medio de la
respiración. De esa forma, puede ocasionar daños en el futuro. Dentro de los peligros
químicos suspendidos en el aire se categorizan tres tipos básicos: los sólidos suspendidos en
el aire, los líquidos suspendidos y las sustancias gaseosas.
La primera subcategoría que encontramos es el material particulado suspendido en el aire,
allí se encuentran los polvos orgánicos o inorgánicos, las fibras y los humos metálicos y no
metálicos.

Los polvos, bien sean de tipo orgánico o inorgánico, se encuentran en el ambiente

laboral normalmente cuando un material sólido se somete a una acción física que lo
motiva a suspenderse en el ambiente, por ejemplo, un proceso de molienda, triturado,
se quiebra, etc. Tiene como característica principal que entre más seca sea la partícula
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 Higiene y Seguridad Industrial

y entre menor tamaño tenga, puede suspenderse en el aire con mayor facilidad; por
ende, tiene mayor probabilidad de ser inhalada por el trabajador. Ejemplos de material
particulado de tipo inorgánico son las arenas o tierras que se suspenden en el aire por
procesos de molienda y el polvo común del ambiente. Como ejemplo de polvos
orgánicos se encuentra el polen de las flores.
Se define como fibra una partícula sólida suspendida en el ambiente, cuyo largo es
mayor a 3 veces el diámetro de la misma. Tiene como característica que son altamente
agresivas para la salud del trabajador, debido a que por su forma física pueden
incrustarse de forma más fácil en las vías respiratorias o el tejido pulmonar. Las fibras
pueden ser naturales, como las fibras de algodón, o de tipo no orgánicas, como las
fibras de asbesto o la fibra de vidrio.
Los humos son aquellos materiales particulados sólidos de un diámetro de partícula
muy pequeño, los cuales son producto de una combustión. Tiene dos subcategorías,
la primera de estas son los humos metálicos, que provienen de los procesos de
soldadura o fundición de metales. También se tienen los humos no metálicos, los
cuales son resultantes de la quema de material orgánico por procesos de combustión,
un ejemplo de estos son los humos generados a través de los tubos de escape de los
vehículos.

En la segunda subcategoría de los peligros químicos suspendidos en el ambiente se tienen

los líquidos. Están presentes bien sea por una fuerza mecánica que se emplee o por
condiciones ambientales que ayuden a esta condición. En esta subcategoría se identifican las
nieblas y los rocíos

Se puede indicar como una niebla las pequeñas gotas líquidas suspendidas en el
ambiente debido a una acción mecánica, principalmente por inyección de aire. Como
ejemplo de esto se puede tener el uso de pistolas para pintura o el empleo en los
procesos de fumigado de bombas manuales o mecánicas que inyectan aire y ayudan
al líquido a dispersarse en forma de niebla. Debido a su naturaleza de suspensión, la
cual es artificial, presenta una dilución más rápida en el ambiente.

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 Higiene y Seguridad Industrial

Por otro lado, se puede definir el rocío como el fenómeno que se produce cuando se
tiene un vapor en el ambiente laboral y este se condensa, lo que genera pequeñas gotas
suspendidas en el ambiente. Este fenómeno está asociado a dos variables ambientales
que determinan su aparición: la temperatura y la humedad. Un ejemplo de rocío es lo
que se presenta en las madrugadas dentro de los invernaderos de un cultivo de flores,
pero el vapor que se condensa aparte de contener vapor de agua también contiene
algunos plaguicidas y fungicidas que presentan las plantas que se están cultivando,
los cuales pueden llegar a ser nocivos para la salud del trabajador, en caso de que se
llegaran a ignorar o entrar en contacto con su piel.

La última subcategoría presente son las sustancias gaseosas, cuyo estado físico natural es
estar en el ambiente suspendidas. Se tienen dos subcategorías presentes que son:

Los gases son sustancias químicas suspendidas en el ambiente de una forma no

definida que no contiene vapor o una fase líquida, es decir, son sustancias químicas
suspendidas que se encuentran secas. Un ejemplo de esto son los gases que conforman
el aire: oxígeno, dióxido de carbono o nitrógeno.
Los vapores, a diferencia de los gases, son sustancias químicas suspendidas en el
ambiente pero que presentan algún porcentaje de humedad. Normalmente son más
sensibles a la respiración del trabajador. Se asocia la presencia de vapores a procesos
donde líquidos ganen temperatura por calentamiento, y esto contribuya al cambio de
estado de la materia. Ejemplos pueden ser las bases como el hipoclorito de sodio o el
vapor de agua que está presente en el ambiente de forma natural.

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 Higiene y Seguridad Industrial

Figura 2: Clasificación de peligros químicos según el estado físico de la material

Fuente: adaptado de Guía Para la identificación de los peligros y valoración de los Riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional GTC-
45, (2010).

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2.5. Clasificación por patología a desarrollar

Todo peligro químico, de acuerdo a la dosis y el tiempo de exposición tiene probabilidad
de generar una acción adversa a la salud del trabajador. Esto se debe a la interacción
ambiente-peligro-trabajador; por lo cual, antes de identificar las patologías asociadas a
los peligros químicos, se debe comprender el ingreso de estos peligros al cuerpo del
trabajador. De acuerdo a lo anterior, se definieron 4 vías de acceso de los contaminantes
químicos en el cuerpo del trabajador. Estas vías son la respiratoria, dérmica, digestiva y
parenteral.

La vía respiratoria es la entrada más importante de peligros químicos al organismo de

un trabajador. Asimismo, es el objeto de mayor estudio dentro del campo de la higiene
industrial, ya que la necesidad de inhalación de aire por parte del trabajador es un proceso
funcional, normal e inconsciente del ser humano; por lo cual, al estar el peligro químico
presente en el ambiente puede tener una fácil penetración al interior del organismo, lo
que da lugar a una alta posibilidad de presentar contacto con zonas muy vascularizadas o
llegar hasta el alveolo pulmonar, donde se hace el intercambio aire-sangre y, así, pasar al
torrente sanguíneo y ser distribuido a las demás partes del cuerpo del trabajador, para
buscar su órgano blanco, es decir, el órgano del cuerpo del trabajador que presenta una
mayor afinidad con la sustancia química en el ambiente y, por ende, será el centro de
afectación principal del agente.
La vía dérmica es la segunda vía de importancia de acceso de los peligros químicos en
el cuerpo del trabajador, donde la entrada se hace a través del tejido dérmico, es decir, la
piel. Se presenta cuando la dermis tiene exposición directa a la sustancia química
presente, donde por los poros de la piel hace el ingreso de dicho compuesto al organismo
del trabajador. Cabe indicar que la cantidad o la dosis de contaminante químico que puede
ingresar es significativamente inferior a la de la vía respiratoria, pero debido a la acción
protectora de la piel se pueden generar afectaciones como: hipersensibilidades,
quemaduras u otro tipo de daño que el compuesto químico puede ejercer sobre este tejido,
lo cual se considera generalmente como un accidente laboral.
La vía digestiva es la tercera vía de ingreso al cuerpo del trabajador, en la cual se indica
que por el contacto de las manos y la boca con los agentes químicos, los alimentos
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 Higiene y Seguridad Industrial

ingeridos en los lugares de trabajo o las bebidas pueden quedar impregnados de las
sustancias e ingresar al cuerpo cuando estos sean ingeridos. Incluso, pueden ser
absorbidos en el tracto intestinal para ser posteriormente irrigados a todo el cuerpo por el
tejido sanguíneo.
La última vía de ingreso considerada en los peligros químicos al organismo del trabajador
es la vía parenteral. Esta se indica como la penetración directa del contaminante del
organismo, a través de una apertura o abertura en la piel, como sería una punción o una
herida. Además, se puede también considerar como vía parenteral algunas zonas
expuestas como los ojos, donde el tejido expuesto puede absorber la sustancia presente
en el ambiente. Un ejemplo de esto puede ser el benceno, que tiene una afectación directa
al sistema nervioso central.
Con los conceptos descritos anteriormente, se expondrán, a continuación, las patologías
principales que se pueden tener por exposición a peligros químicos en los ambientes de
trabajo:

Efectos irritantes: estas son las sustancias que pueden producir inflamación o alguna
sintomatología debido al contacto, principalmente en la piel y las mucosas del sistema
respiratorio del trabajador. El factor que posiblemente indica la gravedad del efecto es la
concentración en el aire. Tiene como característica que cuando el trabajador deja la
exposición cesa de manera repentina dicho efecto.
Se pueden dividir principalmente en dos clases: irritantes del tracto respiratorio superior
e irritantes del tejido pulmonar. Esta división se debe al lugar donde producen los efectos
dentro del organismo del trabajador.

Neumoconióticos: se indica a este efecto las sustancias químicas sólidas que se pueden
depositar en las áreas pulmonares y se acumulan. Estas pueden ser polvos o fibras y
producen neumopatías en el tejido pulmonar, lo cual se debe a la acumulación de grandes
cantidades en las vías y los alvéolos pulmonares. Su efecto es no permitir la adecuada
difusión del oxígeno al cuerpo.
En algunos casos, como en la sílice cristalina, puede llegar a producir carcinoma de
pulmón, debido a las lesiones que produce en el tejido pulmonar.
29
 Higiene y Seguridad Industrial

A las patologías laborales de tipo neumoconiótico se les da nombre de acuerdo al tipo de

sustancia química que lo produce, como son: por sílice, la silicosis; por asbesto, la
asbestosis; por fibras de algodón, la bisinosis, como por citar algunos casos.
Los que producen efectos tóxicos sistémicos se definen como las sustancias químicas
que independientemente sea su vía de acceso al organismo del trabajador, estos se
distribuyen por todo el cuerpo y producen efectos diversos sobre todo un sistema, cómo
puede ser el sistema digestivo, el sistema nervioso central. Ejemplo de esto son sustancias
como: los insecticidas, pesticidas, el metanol o los humos de plomo, etc.
Los que producen efectos anestésicos o narcóticos son las sustancias químicas que
actúan en el sistema nervioso central y crean depresiones. Su efecto va directamente
relacionado con la cantidad de químico que puede llegar a las áreas del cerebro. Como
característica, estas sustancias son liposolubles. Ejemplos: los disolventes industriales
como el thinner, la gasolina o pegantes tipo colas o súper adhesivos.
Los carcinogénicos, que como su nombre lo indica, son las sustancias químicas que al
entrar en directo contacto con el trabajador pueden generar o potencializar un crecimiento
desordenado a nivel celular, lo que genera carcinomas o lo que se conoce comúnmente
como cáncer. Ejemplos: el benceno, la sílice o el plomo.
Los que producen efectos alérgicos, que son sustancias cuya característica principal es
que no afecta la totalidad de los trabajadores sino que depende de una predisposición
fisiológica particular del individuo para que generen reacción, alteran principalmente el
tejido dérmico y las vías pulmonares o respiratorias.
Los asfixiantes son sustancias químicas que tienen la capacidad de mitigar o impedir la
llegada de oxígeno a nivel celular. Estos se pueden clasificar de dos maneras: en
asfixiantes de tipo simple o de tipo químico.

Los asfixiantes de tipo simple son aquellas sustancias químicas que en el ambiente
desplazan la concentración de oxígeno presente y producen el efecto de disminuir dicha
concentración a niveles que pueden llegar a ser nocivos para el trabajador, e impiden la
adecuada respiración del cuerpo. Como ejemplo se tiene el dióxido de carbono, los gases
nobles o el nitrógeno.

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 Higiene y Seguridad Industrial

Los asfixiantes de tipo químicos son las sustancias que también impiden la llegada del
oxígeno al cuerpo, pero lo hacen de una forma en la cual produce un bloqueo a nivel de
la hemoglobina, la cual es químicamente más afín a esos compuestos que al oxígeno, por
lo cual cuando se hace el proceso de respiración no se absorbe oxígeno sino el químico
en presencia. Como ejemplos se tiene el monóxido de carbono, el ácido cianhídrico y
algunos nitratos.
Los productos químicos que producen dermatosis son sustancias que en contacto con la
piel originan cambios en la misma, y que a lo largo del tiempo pueden producir efectos
adversos irreversibles. Se pueden subdividir de acuerdo al tipo de efecto que pueden
producir: irritación primaria, sensibilización alérgica o degeneramiento grave del tejido
dérmico. Un ejemplo claro de esto son las quemaduras que se pueden tener por contacto
con ácidos inorgánicos fuertes o la pérdida o sensibilización de la piel por uso continuo
de jabones.

2.6. Métodos de evaluación cualitativos

Una vez identificada la sustancia o el peligro químico en el ambiente el cual se desea
evaluar, se deberán tomar características de la exposición con el fin de tener la claridad
para llegar a seleccionar los métodos de evaluación adecuada.
Hay que identificar que las evaluaciones de compuestos químicos, en general, pueden
presentar altos costos y por esto no son atractivas para la industria. Es desde ese punto de
vista en donde los métodos cualitativos a lo largo de los últimos años han cogido fuerza
en su implementación, con el fin de generar una mejor priorización de los riesgos a
evaluar y realizar valoraciones iniciales pertinentes, que ayuden a identificar el nivel de
riesgo presente por la interacción de los trabajadores a estas sustancias.
Los métodos cualitativos para valoración de peligros químicos se basan principalmente
en tomar características propias de la sustancia que normalmente se encuentra en las
fichas de seguridad de las mismas y combinar estas características con condiciones de la
operación y el medio ambiente, donde se realiza con el fin de generar una valoración
adecuada del riesgo presente.
Diversos tipos de metodologías para valoración cualitativa del riesgo químico se podrán
comprender mejor en un estudio realizado por la Oficina de Prevención de Riesgos
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 Higiene y Seguridad Industrial

Laborales de España en el año 2008, en una publicación llamada Nuevo enfoque en

higiene industrial, la evaluación cualitativa, en la cual se exponen diversos métodos, sus
principales características y el alcance que pueden tener, por lo cual para tener una mejor
comprensión del tema se hace necesario la revisión de dicho documento por parte de los
estudiosos.
Una aplicación que se puede tener de estos métodos de valoración química cualitativa,
aparte de la priorización de los riesgos presentes en la empresa, es la ejecución de estudios
retrospectivos de exposición de trabajadores, donde los ambientes de trabajo han
cambiado pero se puede reconstruir la información de la exposición que se tuvo en el
tiempo.
Otra aplicación importante de estos métodos es la valoración de la exposición dérmica de
los contaminantes químicos, ya que las técnicas cualitativas para este fin son escasas y
en países como Colombia su aplicación es casi nula

2.7. Métodos de evaluación cuantitativos

Los métodos cuantitativos de valoración para riesgo químico son los que
tradicionalmente se aplican para determinar la concentración en el ambiente laboral.
Dentro de los muestreos cuantitativos de exposición al riesgo químico se pueden
identificar dos clases de muestreo: los de lectura directa o los de lectura.
Los de lectura directa son aquellos muestreos que se realizan por medio de equipos que
emplean características de las sustancias químicas como el potencial de ionización, o la
temperatura, que soportan la identificación instantánea de la concentración en el ambiente
de la sustancia química. Un ejemplo de esta aplicación es la que se utiliza para espacios
confinados o atmósferas peligrosas, donde se tienen monitores de lectura directa para
identificar el nivel de oxígeno la presencia de gases tóxicos o asfixiantes.

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 Higiene y Seguridad Industrial

Figura 3. Monitor de gases para atmosferas peligrosas

Fuente: https://www.lubeseguridad.com.ar/detector-de-gas-portatil-msa-multigas-orion-
plus--det--12014

Estos métodos en algunos casos, debido a que las propiedades químicas de sustancias de las
mismas familias pueden ser semejantes, generan efectos de enmascarar y no llegan a ser tan
precisos.
Este tipo de evaluaciones de las concentraciones en el ambiente como se indicó
anteriormente, son ideales para identificar la peligrosidad en un espacio confinado o verificar
las calidades ambientales de un área. Sin embargo, no son muy aconsejables para indicar la
exposición continua de un trabajador a una sustancia química.
El otro tipo de monitoreos de forma cualitativa que se pueden realizar son los de forma
indirecta o pasiva, en donde se tiene un método de captación. Posterior a la toma de la muestra
del ambiente se pasará a un laboratorio de química analítica para identificar la concentración
existente del agente químico evaluado.
En este tipo de monitoreos existen métodos específicos de acuerdo a las sustancias a evaluar,
los cuales principalmente son emitidos por la NIOSH y la OSHA.
En sus publicaciones, la NIOSH indica 280 métodos de lectura, mientras que la OSHA refiere
otras 210 técnicas. Cabe indicar que todos estos métodos son para la evaluación de
contaminantes químicos en el aire, donde el objetivo principal es evaluar la concentración
que puede ingresar al trabajador por la vía respiratoria.
Si desean consultar los métodos NIOSH podrán buscarlos en la página web oficial de la
organización.

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 Higiene y Seguridad Industrial

A su vez, los métodos de la OSHA se podrán consultar en la página web oficial de la

organización.

En estos métodos se indica el medio de captación que se va a emplear para la actividad, el

flujo o velocidad de toma a la cual se va a succionar el aire, la cantidad de la muestra a
recolectar, restricciones del método, los criterios de preservación de la muestra y la química
analítica que se va a emplear o se debe emplear para el posterior análisis de las muestras.
Una vez seleccionado el método, se deberá proceder a alistar los equipos para realizar los
muestreos correspondientes, los cuales, en general, son comprendidos de un medio de
muestreo, mangueras de adaptación y una bomba de muestreo personal, la cual contribuye a
la succión del aire por el medio de captación para tomar la muestra del ambiente.
Preparados los equipos y medios de captación, se deberá proceder a instalar el equipo en la
zona respiratoria del trabajador, la cual no deberá exceder los 30 cm desde la punta de la
nariz, lo que se considera la zona respiratoria del trabajador.

Figura 4. Toma de muestras químicas

Fuente: http://www.siafa.com.ar/notas/nota205/toma.htm

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 Higiene y Seguridad Industrial

Para identificar el criterio del tiempo de toma de la muestra química, esta deberá ir
analizándose con respecto a la exposición y al objetivo de la evaluación, teniendo como
criterio principal la dosis diaria percibida por el trabajador, que en ese caso, deberá ser no
inferior al 70 % de la jornada laboral del trabajador. Si el criterio de exposiciones es de corta
duración, el tiempo de muestreo será de 15 minutos, o si el muestreo es de forma parcial en
la jornada laboral, se debe tomar como el tiempo de muestreo todo el lapso que mi trabajador
esté en presencia del contaminante químico a evaluar.
Una vez tomada la muestra en el trabajador, se deberá empacar de manera adecuada para su
envío y posterior análisis en los laboratorios de química analítica. Con los resultados
obtenidos de la concentración en el ambiente se procederá al análisis para determinar el nivel
de exposición de los trabajadores evaluados.

2.8. Análisis de resultados

Para realizar el análisis de la clasificación del riesgo por metodologías cualitativas de la
exposición a peligros químicos se utiliza la relación entre la concentración evaluada y el
límite permisible de referencia que se tiene, donde se podrán aplicar varios tipos de análisis,
dos de los más usados son: el grado de riesgo y el otro es el rango de peligrosidad.
El grado de riesgo es un valor que se obtiene de la relación entre la concentración que haya
sobre el valor permisible que se tendrá como referencia, el cual se clasifica en tres categorías.

Grado de riesgo = Concentración hallada / TLV (aplicable).

La interpretación del grado de riesgo se explica a continuación:

Cuando el rango de riesgo se encuentra de 0 a 0,5 se indica un grado de riesgo bajo,

en el cual no se asume que exista una relación significante de la exposición y los
procesos de enfermedad que pueda desarrollar el trabajador, por lo cual se puede
considerar una condición de exposición ideal del trabajador al peligro químico
presente. Cabe indicar que esta clasificación no aplica a sustancias comprobadamente
carcinogénicas.

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 Higiene y Seguridad Industrial

Cuando el rango de exposición determina un nivel entre el 0,5 y el 1 se tiene un

criterio de grado de riesgo medio, donde se deberán empezar a realizar controles
como lo son: los elementos de protección personal para mitigar el efecto que
posiblemente se pueda tener de la exposición al contaminante químico, teniendo
como premisa aquellos trabajadores que puedan presentar una alta sensibilidad al
compuesto químico evaluado. Desde este criterio se puede indicar que los programas
de vigilancia epidemiológica al interior de las empresas se deberán aplicar a las
personas que están en un grado de riesgo por encima de 0.5.
Cuando el grado de riesgo indica un valor de 1 o mayor se califica como un grado de
riesgo alto y traduce que el trabajador está expuesto por encima del nivel máximo
permisible, por lo cual la adopción de controles de sustitución, controles de ingeniería
y elementos de protección personal, entre otros, se deberán combinar con el fin de
mitigar y controlar la exposición presente del contaminante químico evaluado.

Otro análisis que se plantea para identificar el nivel de riesgo de la exposición a compuestos
químicos es el acogido en la Guía para la identificación de los peligros y valoración de los
riesgos en seguridad y salud ocupacional GTC 45, que fue emitida por Icontec en el año
2006, y las Guías de atención basadas en evidencia, Gatiso, emitidas por el Ministerio de
Protección Social en el año 2006. En estos documentos se acoge el modelo de Rock J
(Beverly S. Cohen and Susanne V. Hering. ACGIH. 1995), que establece cinco rangos de
exposición utilizando escalas semicuantitativas.
Con el fin de obtener el rango, se realiza la relación porcentual de la concentración hallada y
el valor límite permisible aplicable.

Rango de exposición = [Concentración hallada / TLV (aplicable)] * 100%.

La interpretación del resultado se realizará con el empleo de la escala combinada de rangos

de exposición (AIHA, 2006; Rock, 1995), la cual se presenta a continuación:

Tabla 2. Criterios de clasificación del rango de exposición

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 Higiene y Seguridad Industrial

Criterio Rango de exposición

Mayor al 100 % Zona de exposición muy alta
Del 50 % al 100 % Zona de exposición moderada o alta
Del 10 % al 50 % Zona de exposición baja
< 10 % Zona de exposición mínima o nula
Fuente: elaboración propia (2018).

La interpretación del rango de exposición se expone a continuación:

Figura 5. Clasificación del rango de exposición

Fuente: Guía para la identificación de los peligros y valoración de los riesgos en seguridad
y salud ocupacional GTC-45, (2010)

La explicación de esta clasificación la expresa la Guía para la identificación de los peligros

y valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional GTC-45 como:

1. Zona de exposición mínima: corresponde a los valores inferiores al 10 % del valor

límite permisible (VLP), en los que se considera que los riesgos para la salud no existen
y se toma como referencia para definir el concepto de calidad de aire.

37
 Higiene y Seguridad Industrial

2. Zona de exposición baja: corresponde a los valores inferiores al nivel de acción, en los
que se considera que los riesgos para la salud son leves y, por consiguiente, se podrían
adoptar medidas preventivas.
3. Zona de exposición moderada o alta: comprendida entre el nivel de acción y el valor
límite permisible (VLP). Se determina que los puestos comprendidos dentro de esta zona
deben ser muestreados con cierta frecuencia, con el fin de vigilar el comportamiento de
las concentraciones. Se requieren controles médicos y ambientales, con medidas técnicas
correctoras de fácil ejecución. De acuerdo con la frecuencia de la exposición esta zona
se puede subdividir en moderada y alta, con el fin de establecer la frecuencia de
reevaluación.
4. Zona de exposición muy alta: correspondiente a una zona con valores superiores al
valor límite permisible (VLP), lo cual implica la adopción de medidas correctivas
ambientales y médicas, así como el seguimiento de la evolución de la concentración
existente (Icontec, 2010).

2.9. Controles: eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles administrativos,

elementos de protección personal y colectiva
Una vez interpretados los datos y cuantificado el nivel o riesgo que se tenga presente por la
presencia de peligros químicos, bien sea por metodologías cualitativas o metodologías
cuantitativas, se deberá proceder a identificar el nivel de control que se requiere. Con el fin
de mitigar los efectos que pueda generar la exposición a dichos contaminantes químicos.
Bajo la jerarquización de controles, lo primero que se deberá considerar, con el fin de mitigar
la exposición presente, será la eliminación o sustitución de las sustancias que afectan al
trabajador, por lo cual cuando se realiza este análisis se identificará que su supresión no afecta
el producto, su calidad y que mantendrá las características para que se considere la
posibilidad. Lo anterior, debido a que en muchos casos el sustituir o eliminar un producto
podrá traer beneficios para el trabajador, pero puede ir en contra de los intereses de la
empresa, lo que genera afectaciones a los procesos y los productos.
En caso de no poder hacer una sustitución o eliminación, que serían controles desde la fuente,
se podrá pensar en los controles de ingeniería.

38
 Higiene y Seguridad Industrial

Los controles de ingeniería pueden tener diferentes aplicaciones como el cambio de la

tecnología del proceso, en el cual se busca implementar nuevas tecnologías o alternativas en
las cuales la exposición del trabajador a la sustancia química se minimice, por efectos del
encapsulamiento o encerramiento del proceso o el trabajador.
Otra forma de control de ingeniería frecuentemente aplicable para el control de peligros
químicos es la ventilación, que implementa sistemas de extracción, bien sea de forma
focalizada o ambiental que ayuden a la fácil dilución del contaminante químico presente en
el ambiente laboral con el fin de disminuir la concentración y así generar una menor
afectación al trabajador.
Otro tipo de control que se utiliza una vez se agoten las posibles aplicaciones de los controles
por sustitución o ingeniería, son los controles de la protección a nivel personal y colectiva.
Estos elementos de protección deberán seleccionarse con base en la sustancia química a la
cual se está expuesto y el nivel de exposición, ya que la eficiencia de los protectores
respiratorios, especialmente, se basa en el nivel de exposición presente. Es decir, a una mayor
exposición se requiere un nivel de control más alto y, por consecuencia, una protección
respiratoria aún más eficiente.
En las hojas técnicas de los elementos de protección, normalmente se identifica para qué
sustancia química es recomendado su empleo, así como también se indica el nivel de
protección con base en el nivel de exposición.
De manera simultánea, a los controles anteriormente descritos se deberán implementar
controles administrativos, los cuales pueden ser de diversos tipos. Los más importantes son
los de formación e información del trabajador con respecto al peligro presente, puesto que de
esa forma se podrá generar comportamientos de la población trabajadora de autocuidado con
el fin de asumir de una manera adecuada la exposición al riesgo.
Otro tipo de control administrativo es de información en los puestos de trabajo donde la
señalización e información de los productos químicos empleados es de vital importancia para
la concientización de la exposición presente.
Los controles administrativos que se puedan generar en simultánea con las actividades de
medicina preventiva y del trabajo al interior de las empresas, cobran especial importancia en
la implementación de programas de vigilancia epidemiológica para las patologías asociadas

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 Higiene y Seguridad Industrial

a las sustancias químicas presentes, ya que son una efectiva herramienta para vigilar la
prevalencia e incidencia en la población trabajadora de dichas patologías.
Hay que tener en cuenta que un solo tipo de control no ayudará a la real mitigación del peligro
presente, sino la combinación de estos con una adecuada implementación y seguimiento,
darán los resultados adecuados para el control de los peligros higiénicos presentes.

2.10. Ejemplos

En una empresa de muebles se tiene un área donde se realizan trabajos de acabados por medio
de procesos de lijado manual, los trabajadores de dicha área trabajan 6 días a la semana 8
horas al día, para un total de 48 horas semanales de exposición. Se realiza una evaluación de
material particulado por método NIOSH 500, y se indica que en el ambiente se tiene una
concentración de material particulado de 12 mg/m3.

Los empleados utilizan un protector respiratorio de libre mantenimiento que cumple con la
norma N95, no se evidencia en el área de trabajo sistemas de ventilación, salvo el recambio
natural propio del área.

Se deberá identificar el nivel de exposición presente, catalogar su rango de exposición y dar

alternativas de control, con el fin de mitigar la exposición

Solución:

Según la Conferencia Americana de Higienistas Industriales Gubernamentales (ACGIH), el

valor límite permisible promedio ponderado en el tiempo (TLV-TWA) para material
particulado es de 10 mg/m3, para un criterio como se ha enunciado de 8 horas al días y 40
días a la semana. Teniendo en cuenta lo anterior, se calcula de la siguiente manera:

Fcas = 40 168-hr Fcas = 40 168 - 48

------ X --------- ------ X -------------- = 0.781.
hr 128 48 128

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 Higiene y Seguridad Industrial

TLV-TWAc = Fcas x TLV.

TLV-TWAc = 0.781 x 10 mg/m3.

TLV-TWAc = 7,81 mg/m3.

Una vez corregido el valor límite permisible se procederá a analizar los resultados,
empleando alguno de los métodos de análisis propuestos. En este caso se empleará el rango
de exposición.

Rango de exposición = [Concentración hallada / TLV (aplicable)] * 100 %

Rango de exposición = [12 (mg/m3) / 7,81 (mg/m3))] * 100 %.

Rango de exposición = 153,6 %.

Con el fin de clasificar la exposición, y basados en el cálculo del rango, se toma que este se
clasifica como una muy alta exposición. Por lo cual se deberán verificar los controles
existentes y plantear alternativas para mejorar la situación de exposición de los trabajadores.

Analizando la protección respiratoria empleada, la cual cumple con la norma de protección

N95, se indica que bajo su ficha técnica, esta se puede emplear hasta un máximo de
concentración ambiental de 10 veces el valor límite permisible. Por lo cual, bajo los cálculos
realizados si tiene exposición a dicho valor de 1.5 veces aproximadamente, y se concluye
que es efectiva para la exposición presente.

Analizando los controles que se puedan implementar, se propone tecnificar el proceso,

implementando máquinas de lijado o pulido que contribuyan a una mejor ejecución de la
tarea, las cuales presenten sistemas de colección de polvo en las áreas de lijado con el fin de
evitar o mitigar el material particulado que pueda quedar en el ambiente.

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 Higiene y Seguridad Industrial

Se plantea un programa de formación dirigido al trabajador donde se contemple temas como:

las consecuencias que pudiese llegar a desarrollar por la exposición al material particulado
presente, la forma adecuada del uso de los controles existentes, el uso adecuado de los
elementos de protección personal y actividades de autocuidado que se pueden realizar para
prevenir los procesos de enfermedad laboral.

En conjunto con el área de medicina laboral de la empresa, se realizará una revisión del perfil
de cargo, para determinar que biotipo de trabajador pudiera trabajar en el área, además de los
exámenes paraclínicos ocupacionales que se puedan realizar con el fin de vigilar la
prevalencia e incidencia de la enfermedad en la población trabajadora.

2.11. Conclusiones

Como conclusión a la presente temática sobre peligros químicos, se debe tener claro que
este proceso se debe gestionar al interior de las empresas bajo el modelo propuesto de las
etapas de la higiene industrial.

Donde inicialmente se debe recopilar la información de las sustancias químicas presentes

en la empresa, para realizar su posterior análisis y jerarquización, y así determinar cuáles
son aquellas que se deberán medir e intervenir para la prevención de enfermedades
laborales. Para realizar esta jerarquización, se recomienda emplear métodos cualitativos
de valoración química.

Realizada la jerarquización de la exposición, se debe cuantificar la exposición por medio

de métodos cuantitativos de evaluación de la concentración y así calificar el nivel de
exposición presente en los peligros químicos, con el fin de realizar un análisis de la
exposición y generar o plantear los controles adecuados para mitigar la prevalencia o
incidencia de las enfermedades laborales que se pueden generar por la exposición a
sustancias químicas.

Se debe tener siempre presente que el fin de la higiene industrial es el control de las
enfermedades existentes en la población trabajadora, por lo cual las acciones deben ir
encaminadas para mitigar la incidencia y prevalencia de estas patologías en la población
trabajadora, por medio de la identificación, evaluación y el control de la exposición a los

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 Higiene y Seguridad Industrial

peligros químicos presentes. Ese es el adecuado abordaje que se debe tener en la gestión
de seguridad y salud en el trabajo para este tipo de peligro.

Referencias
Icontec. (2010). Guía Para la identificación de los peligros y valoración de los Riesgos en
Seguridad y Salud Ocupacional GTC-45. Recuperado de
http://idrd.gov.co/sitio/idrd/sites/default/files/imagenes/gtc450.pdf
Ministerio de Protección Social. (2006). Guía de atención integral basada en la evidencia
para hipoacusia neurosensorial inducida por ruido en el lugar de trabajo (GATI-
HNIR). Bogotá: Pontificia Universidad Javeriana.
Ministerio de Protección Social. (2011). Guía técnica para el análisis de exposición a
factores de riesgo ocupacional en el proceso de evaluación para la calificación de
origen de la enfermedad profesional. Bogotá D. C.: Ministerio de Protección Social.

ACGIH 2017 TLVs AND BELs Thereshold Limit Values for Chemical and Physical
Agents.

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 Higiene y Seguridad Industrial

Glosario
Condición de trabajo: son las características propias o situaciones que se tienen dentro del
ambiente laboral y que al interactuar con el trabajador pueden constituirse en un peligro que
tenga un potencial riesgo hacia la salud de este.
Control: conjunto de acciones que se pueden ejecutar con el fin de minimizar el riesgo que
pueda presentar un peligro, frente a su interacción con el trabajador. Se puede jerarquizar los
controles en: eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles administrativos y
elementos de protección personal y colectivos.
Dosis: cantidad o concentración que puede percibir el trabajador de un peligro físico, químico
o biológico debido a la interacción con este en su ambiente laboral.
Higiene industrial: es la ciencia encargada de la identificación, evaluación y control de
todos los peligros físicos, químicos y biológicos, que se presentan en los ambientes de trabajo
y que pueden tener efectos en el trabajador, con base en el tiempo de exposición y la dosis
percibida. Estos efectos son enfermedades laborales que normalmente se manifiestan en
periodos crónicos, es decir, luego de mucho tiempo de exposición a dicho peligro.
Peligro: condición, objeto u acto que en interacción con el trabajador tiene un potencial daño
a este, al ambiente, a los equipos de producción o puede generar retrasos en los procesos
productivos de las empresas.
Riesgo: es la probabilidad que se tiene o se estima de que el peligro pueda generar afectación
al trabajador.
Seguridad industrial: conjunto de acciones de intervención, formación y gestión con las
cuales se pretende minimizar la accidentalidad que pueda tener un trabajador en la empresa,
debido a las condiciones laborales en su ambiente de trabajo.
Tarea crítica: actividad laboral que indica una alta probabilidad de ocurrencia de accidente
laboral por las características propias que se tienen para su desarrollo.
Tiempo de exposición: tiempo en el cual el trabajador está en presencia y, por consecuencia,
en interacción con un peligro físico, químico o biológico, que tiene riesgo potencial de afectar
la salud del trabajador.

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