CRP- AMUAY, específicamente en el área operacional de destilación y lubricantes requiere

realizar el diseño de un intercambiador de calor de tubo y carcasa para enfriar Fuel Oil Regular
proveniente de la unidad de destilación al vacío PVAY1 utilizando un crudo como medio de
enfriamiento, para garantizar una temperatura segura de almacenamiento del Fuel Oil Regular
entre 165ºF y 220 ºF, con un valor promedio de 180ºF temperatura c.

FLUIDO CALIENTE FLUIDO FRIO

Propiedades
Entrada Salida Entrada Salida
Flujo másico (lb/h) 293956 293956
Temperatura (ºF) 556,08 457,14 402,00 469,28
Densidad relativa (Sg60ºF/60ºF) 0,8806 0,9067 0,7814 0,7558
Viscosidad ( cP) 5,31 13,77 0,52 0,37
Pentrada (Psia) 284,00 223,00
ΔP Permitido (Psi) 20 20
Factor de ensuciamiento
0.002 0.002
BTU/hpie2ºF

Condiciones para el diseño:

1. El diseño debe ser realizado en el mismo orden y los mismos puntos que se muestran
en los dos ejercicios resueltos enviados.
2. Se comienzan los cálculos colocando los parámetros establecidos como criterios de
diseño, luego se realizan los cambios en los criterios hasta obtener un porcentaje de
sobrediseño de 10 % o menor, lo más cercano posible. Algunos diseños pueden requerir el
cambio de varios criterios a la vez.
3. Luego de obtener el diseño optimo % sobresiseño menor o igual al 10% se debe llenar la
hoja de especificación.
4. Denominación del equipo E-9 (Para: una carcasa E-9 A - dos carcasas E-9 A/B – tres
carcasas E-9 A/B/C)
5. Para una carcasa se coloca conectados 1 Paralelo – 1 Serie
Para dos carcasas en serie se coloca conectados 1 Paralelo – 2 Serie
Para tres carcasas en serie se coloca conectados 1 Paralelo – 3 Serie
6. Comenzar el diseño con estos parámetros: valor menor de B, 16 pie de longitud, diámetro
externo 1 pulgadas y 14 BWG (Estos parámetros de este punto 4, pueden ser cambiados para
mejorar el diseño, luego de hacer el primer cálculo).
7. La evaluación se realizará en base según la siguiente aspectos:
7.1 Propiedades de los fluidos a temperatura promedio (Puntos desde el 1 hasta el 9 en los
ejercicios resueltos)
7.2 Diámetro de la carcasa (DIC) (Puntos desde el 10 hasta el 11)

1
 7.3 Coeficiente de película del fluido por tubo (hio) (Punto 12)
7.4 Coeficiente de película del fluido por carcasa (ho) (Punto 13)
7.5 Coeficiente global calculado (Uo) (Punto 14)
7.6 Porcentaje de sobrediseño (Punto 15)
7.7 Caída de presión por tubo y por carcasa (Puntos desde 16 hasta el 17)
7.8 Calculo para mejorar el sobre diseño o subdiseño, justificando los cambios
7.9 Hoja de especificación
8. Se evaluarán: a) Puntualidad b) Capacidad de síntesis y originalidad c) Fuentes
consultadas en línea (verificable) d) Capacidad organizativa y presentación

2
 1.1 Cálculo de los ° API:

141.5
°API = sg(60/60) − 131.5

°API Crudo = 49.58° °API Gasoil = 29.18°

1.2 Cálculo de la temperatura promedio de los fluidos:

Tpromedio Crudo =

(402,00+469.28)/2 = 435.64

Tpromedio Gasoil=

(556,08+457,14)/2 =506.61
1.3 Lectura de las propiedades de los fluidos:

 Densidad: ρ (lb/pie3):

Con la temperatura promedio y con los API del fluido, se determina la densidad
relativa a la temperatura promedio del fluido con respecto a la del agua a 60 ºF, en la
Figura 1 Gravedades específicas de hidrocarburos página 2 de Tablas y Graficas de la
Unidad I .

Densidad relativa= ρ Fluido TProm / ρ Agua 60°F

ρ Fluido Tpromedio=435.64ºF Densidad relativa* ρAgua60°F ρ Agua 60°F = 62,4

lb/pie3 Con Tprom Crudo=y 49.58 API Sg=0,7814

ρCrudo 435.64° F = 0.7814* 62,4 lb/pie3

= 48.76 lb/pie3

Con T prom Gasoil=506.61ºF y 29.18°API Sg=0,8806 ρ Gasoil 506.61 º = 54.95 lb/pie3

 Conductividad térmica: K (BTU /h Pie °F):

Con la temperatura promedio y con los API del fluido, se determina la K en la Figura
2 Conductividades térmicas de hidrocarburos líquidos página 4 en Tablas y Graficas
Unidad i
 K 435.64°Fcrudo = 0,077 BTU /h Pie °F K 506.61ºF gasoil=0,066 BTU / hPie °F

 Calor específico: Cp (BTU/lb°F):

Con la temperatura promedio y con los API del fluido, se determina, la Cp en la Figura
3 Calores específicas de hidrocarburos página 6 en Tablas y Graficas Unidad I
 Cp435.64 ºF crudo = 0,681 BTU/lb°F: Cp 506.61 ºF gasoil=0.685= BTU/ lb °F:

 Viscosidad: µ (Cp)

Te=556,08 °F µTe = 5,31cP

TProm=506.61 ºF µTProm=?

Ts=457.14 °F µTs= 13,77cP

Aplicando LN tanto a las temperaturas como a las viscosidades e interpolando:

LN 556,08 =6.32----------LN 5,31= 1.67

LN 506.61 = 6.23--------------LN µTProm = X

LN 457.14 =6.124 ---------- LN 13,77= 2.62

 LNμTProm= 1.67+((2.62-1.67)/(6.124-6.32))*(6.23-6.32)=2.106
Uprom Gasoil= 8.2172

Uprom crudo

LN 469,28=6.15-------------LN 0.7558= -0.2799

LN 435.64 = 6.07--------------LN µTProm = X

LN 402,00 =5.996 ---------- LN 0,7814= -0.2466

LNμTProm= -0.2799+((-0.2468-(-0.2799))/(5.996-6.15))*(6.07-6.15)=-0.2627

Uprom crudo
=0.7689
 En la Tabla 2 se muestran todas las propiedades del crudo y gasoil a la temperatura
promedio

Tabla 2. Propiedades de los Fluidos

Propiedades Cru Gasoil
do Ligero
Temperatura promedio (°F) 435. 506.61
64
3
ρ (lb/pie ) 48.7 54.95
6
Viscosidad ( cP) 0.76 8.2172
89
Cp (BTU/lbºF) 0,68 0,685
1
Conductividad (BTU/hpieºF) 0,07 0,066
7

2. Factor de ensuciamiento

Se obtiene en Tablas y Graficas Unidad I Tabla 3 Factores de ensuciamiento PDVSA

página 12, donde dice Misceláneos: Calentadores de aceite combustible 5x10 -
3
hpie2ºF/BTU y para Líquidos orgánicos 1x10 -3 hpie2ºF/BTU.. De igual forma se puede
obtener de la Tabla 3 Factores de ensuciamiento Donald Kern página 13, donde indica
fracciones de petróleo aceites (industriales) Combustóleos r= 0.005 hpie 2ºF/BTU para el
crudo y líquidos (industriales) orgánicos r= 0.001hpie2ºF/BTU.

3. Localización de los fluidos a través de los tubos y la carcasa.

La ubicación de los fluidos en el lado tubo y carcasa se realiza tomando en cuenta las
consideraciones generales establecidas en el documento PDVSA MDP-05-E-01:
Se toma en cuenta el orden de prioridad de los criterios recomendados, la cual coloca por
tubo:
 Agua de enfriamiento va por los tubos
 El fluido más corrosivo va por los tubos
 El fluido con mayor factor de obstrucción va por los tubos
 El fluido menos viscoso va por tubos
 El fluido de mayor presión va por tubos :(para presiones extremadamente altas, 6900
kPa (1000 psi) manométricas, puede ser económico tratar este punto como número 1
en esta lista.
 El fluido más caliente va por tubos
 El fluido de mayor flujo másico va por los tubos
 El fluido con menor caída de presión permisible va por los tubos

Condici Crudo Gasoil

ón
Presenta mayor corrosión X
Presenta mayor ensuciamiento X
Presenta menor viscosidad X
Presenta mayor presión de entrada X
Presenta mayor temperatura X
Presenta mayor flujo másico X
Presenta menor caída de presión X
permisible

 En este caso las mayores condiciones las cumple el crudo por tubos, no se tiene
información exacta de la corrosión, pero los crudos son corrosivos según el origen del
crudo y el pretratamiento que tienen antes de ser sometidos a refinación, sin embargo
podemos considerarlo más corrosivo que el gasoil.
 Cuando no se puede decidir por el número de condiciones que favorecen a cada uno
de los fluidos, se decide por el fluido que cumple la primera prioridad la corrosión, pero si
no se tiene información, se define por el factor de ensuciamiento. Si ambos tienen el
mismo factor de ensuciamiento se realiza entonces con el criterio de la viscosidad. y asi
sucesivamente.
 Si es un enfriamiento la cual se realiza con agua de enfriamiento o agua de ma , esta
condición prevalece y se decide va por tubos, sin considerar otro criterio.
 La localización por el lado de los tubos del fluido con mayor tendencia a la formación de
depósitos se recomienda con el fin de evitar un aumento del ensuciamiento del área de
transferencia, ya que este arreglo permite un mejor control de la velocidad y a mayor
velocidad menor ensuciamiento.
 Al colocar el fluido con menor rata de flujo por el lado carcaza se obtiene un diseño
más económico debido al hecho que en la carcasa el fluido experimenta una mayor
turbulencia a menor velocidad que en el tubo.

 Lado Tubo: Crudo ri=5x10-3 °Fpie2h/BTU fluido frio o calentándose

 469.28Lado Carcasa: Gasoil Ligero ro = 1x10-3

°Fpie2h/BTU fluido caliente o enfriándose

Gasoil Liviano Gasoil Liviano

457.14°F
556.08ºF

Crudo 469.28°F

Crudo 402°F

4. Balance de energía.

Aplicando un balance de energía considerando las pérdidas de calor despreciables, se

puede determinar un parámetro desconocido, el cual puede ser la temperatura de uno de
los fluidos o el flujo másico.

En este caso no se tiene el flujo másico del fluido caliente o del gasoil:

4.1 Calor recibido por el fluido que entra a menor temperatura o el crudo:
 QRecibido fSuido frio = Q €rudo = 293956 lb ∗
∗ (469.28-402)
0,681BTU
h lbh

QCrudo= 13468381.94 Btu/h

4.2 Flujo másico del fluido que entra a mayor temperatura o el gasoil:
BTU
QTrancferido fSuido caSiente = QRecibido fSuido = 13468381.94
frio
ℎ
QTrancferido fSuido caSiente = QGacoiS = m˙ GacoiS ∗ CeGacoiS ∗ ∆TGacoiS

BTU
13468381.94 h = m˙ ∗ (0,685 ) ∗ (556.08-457.14°F)

m˙ GacoiS = 198725.2016 lb/h

5. Datos del proceso y obtenidos.

En este punto, se organiza en una tabla todos los datos tanto del proceso, los leídos en
tablas y obtenidos mediante ecuaciones, tal como se muestra en la Tabla 3.

Tabla 3. Datos del proceso y obtenidos

Flui Crudo (Tubos) Gasoil Ligero (Carcasa)

do
Fluido Frio Fluido Caliente
Tipo de Dato (calentándos (enfriándose)
e)
Entra Sali Entra Sali
da da da da
Temperatura °F 402 469. 556.08 457.
28 14
Densidad relativa Sg(Tp°F /60°F) 0.681 0.685
Temperatura promedio ºF 435.61 506.
64
Densidad lb/pie³ 48.76 54.9
5
Viscosidad cP 0.7689 8.21
72
Calor específico BTU/lb°F 0,681 0,68
5
Conductividad BTU/h pie°F 0,077 0,06
6
Flujo Másico lb/h 293956 198725.2016
Calor transferido (Duty) BTU/h 13468381.94 13468381.94
Presión de operación Psia 223 284
∆P Permitido Psi 20 20
Masa Molecular
Factor de ensuciamiento hpie2ºF/BTU 0.002 0.002
6. Verificación del cruce de temperatura.

7. Tipo de intercambiador, orientación y localización de las boquillas

7.1 Tipo de intercambiador.

Se aplican los mismos criterios para la selección del tipo TEMA mencionados
anteriormente (PDVSA MDP-05-E-01 y flujogramas para la selección del tipo TEMA),
No se pueden utilizar los flujogramas ya que se necesita más información sobre las
condiciones de los fluidos

 Cabezal anterior o fijo: Los más utilizados son el A tipo canal y el B tipo bonete o
sombrero; el A se emplea cuando es frecuente la limpieza interna de los tubos, tiene dos
bridas y con acceso en sitio a los tubos. El tipo B es más económico, es integral y después
de removerlo permite acceso directo al haz de tubo, una vez desconectado de las tuberías
externas de las boquillas del cabezal, por lo que es empleado cuando la limpieza en los
tubos no es frecuente. Como el fluido sucio el crudo de ri= 5x10 -3 h pie2ºF/ BTU va
por tubo se selecciona el cabezal anterior fijo A, por facilidad de limpieza frecuente

 Carcasa: Existen 6 arreglos estandarizados de carcazas en las normas TEMA

clasificados como E, F, G, H, J y X, los que son aplicables a cualquier tipo de
intercambiador. El arreglo más común es el de un paso (TEMA E) por ser el más económico
y térmicamente el más eficiente..
  Cabezal posterior: Los tipos S,T y U, los cuales son flotantes son los más
utilizados por la facilidad de halar el haz de tubo para limpieza, siendo el U el más
económico, pero se dificulta su limpieza y se utiliza con fluidos limpios por tubos. El tipo.
S comúnmente se le denomina como cabezal flotante de anillo dividido siendo el más
recomendado para bancos de tubos removibles.

Por lo tanto se tiene que el equipo calentador es un intercambiador de tubo y carcasa tipo
TEMA E9-6

7.2 Orientación del intercambiador:

Normalmente, los intercambiadores de calor se colocan horizontalmente. Sin embargo,

éstos se pueden colocar verticalmente cuando se minimiza la deposición de sólidos (como
por ejemplo, en los intercambiadores para gases de chimenea) y en el caso de los
termosifones verticales, donde la vaporización ocurre en el lado de los tubos

Por consiguiente la orientación es horizontal

7.3 Localización de las boquillas:

 Las corrientes que se calientan o vaporizan deberían fluir desde el fondo al tope,
independientemente que circulen por el lado de los tubos o de la carcasa.
 Las corrientes que se condensan deberían fluir desde el tope al fondo,
independientemente de que circulen por el lado de los tubos o de la carcasa.
 La dirección de flujo de las corrientes que se enfrían está de terminada por. el costo de
las tuberías.

El fluido que se calienta o fluido frio el crudo circulará por tubos, por lo tanto la boquilla de
entrada estará ubicada en la parte inferior de la sección canal y la boquilla de salida en
la parte superior de la sección canal

Las boquillas de entrada y salida del fluido que se enfría gasoil y circula por la carcasa, se
ubicarán ambas en la parte superior si el número de bafles es impar, y una en la parte
superior y otra en la inferior si el número de bafles es par.
 8. Área de transferencia de calor total asumida (AO):

Este parámetro representa el área superficial total que se dispone para transferir una
cantidad de calor (Q) a través de la superficie del metal y se determina despejándola de la
ecuación de diseño, donde hay dos parámetros desconocidos el área A o y el coeficiente
global U0, por lo tanto se asume un valor de Uo.

Q = Uo ∗ ∗ DTMe Ao = Q
UoDTMe
Ao

Dónde:
Q = Calor generado en el intercambiador =14.307.500,00 BTU/h.
Uo= Coeficiente de transferencia de calor asumido de acuerdo a los fluidos que circulan
por el intercambiador
DTMe= Diferencia de temperatura media efectiva

8.1 Coeficiente Global de transferencia asumido:

Para asumir el valor de Uo, se utilizan los valores de la Tabla 4 (PDVSA) pagina 15 y
Tabla 4 (Donald Kern) pagina 16 de Tablas y Graficas Unidad I .
Se procede a la selección del coeficiente total de transferencia de calor Uo como primera
prueba, asumiendo el más alto posible para garantizar un área mínima.
En estas tablas aparecen combinaciones para las sustancias más comunes en el
intercambio calórico en el lado de los tubos y en la carcasa, basadas en datos
experimentales.

Para el uso de la tabla los compuestos orgánicos de acuerdo a su viscosidad se clasifican

así:
• Sustancias orgánicas Livianas: viscosidades menores a 0,5 cP ( µ < 0.5 cP)
• Sustancias orgánicas Medias: viscosidades entre 0,5 y 1 cP (0.5 cP < µ < 1 cP)
• Sustancias orgánicas Pesadas: viscosidades mayores a 1 cP : (µ > 1cP)

Utilizando la Tabla 4 página 16,

Intercambiadores
Fluido caliente: gasoil con µ= 8.2172 cP ( µ > 1 cP) sustancia orgánica PESADA
Fluido frío: crudo con µ= 0. 0.7689 cP (µ > 1cP) sustancia medias.

Debido a estas condiciones se asume un valor de U o que estará entre los intervalos 30-60
BTU/hpie2F. Se puede asumir el valor más alto 60, ya que a mayor coeficiente menor
área e ir variando a un valor intermedio, si lo requiere el diseño.

Uoasumido = 60 BTU/hpie2F

8.2 Diferencia de Temperatura Media Efectiva (DTMe)

 Perfil de Temperatura:

Gasoil
T1=556,08
ºF
T2=457.14°F
t2=469.28
ºF
Crudo
t1 =402 °F

 Diferencia de Temperatura Media Logarítmica:

∆T1–
DTML
∆T2 = ∆T1 Observando el perfil de temperatura:
LN
∆T2

T1=Temperatura entrada del fluido caliente Gasoil

(556.08F).

T2 =Temperatura salida del fluido caliente Gasoil

(457.14F).

t1=Temperatura entrada del fluido frio Crudo (402F).

t2=Temperatura salida del fluido frio Crudo (469.28F).
Terminal Caliente (Ambos fluidos a su temp mayor)= ∆T1 = T1 − t2= 556.08-469.28=
86.8ºF
Terminal Fría (Ambos fluidos a su temp menor) = ∆T2 = T2 − t1= 457.14-402 =55.14 ºF

DTML=69.77F.

 Factor de corrección de la Diferencia de Temperatura Media Logarítmica Ft:

Este factor de corrección se aplica para obtener la diferencia de temperaturas media

efectiva (DTMe). Los valores de este factor menores a 0.8 son en general inaceptables,
debido a que la configuración escogida del intercambiador se hace ineficiente, pues
termodinámicamente no es funcional.

Se determina el factor Ft de corrección de la DTML para un arreglo 1-2. Si es menor a

0,80 se determina para arreglos 2-4, 3-6, 4-8, 5-10, y así sucesivamente hasta encontrar
el que sea igual o mayor a 0,8. De acuerdo al arreglo satisfactorio se determina el arreglo
de intercambiador a usar en el diseño, es decir al determinar Ft se conoce el número de
pasos por carcasa o las carcasas en serie que son necesarias para alcanzar el cambio
térmico en los fluidos.

Para leer su valor se determinan los parámetros R y S, se entra a la Figura 5 Factores

de corrección DTML intercambiadores 1 – 2 (1 paso por carcasa- 2 o más por tubos) página
17 en Tablas y Graficas Unidad I .Como no existe cruce de temperatura, ya se tenía
conocimiento que en la Figura 5 se obtenía un Ft mayor o igual a 0,8.

R=(556.08-457.14)/( 469.28-402)=1.47
S=)( 469.28-402)/(556.08-402)=0.4367
Se presenta un factor mayor a 0.8 por lo que es aceptable este valor para los cálculos
posteriores.

 Diferencia de Temperatura Media Efectiva:

DTMe=DTML*Ft= 69.77*0,81 DTMe = 56.5137F

8.3 Determinación del área total (asumida).
Q
A =
o
UoDTMe
Dónde:
Q = Calor generado en el intercambiador =13468381.94 .
Uo= Coeficiente de transferencia de calor asumido de acuerdo a los fluidos que circulan
por el intercambiador==60 BTU/h pie2F.
DTMe= Diferencia de temperatura media efectiva= 159,76 ºF

13468381.94 BTU/h.
Ao = = 3972.01 pie2
60 BTU/h pie2F.
56.5137 ºF

2
AO Total asumidal=3972.01 pie

9. Determinación del diámetro interno de la carcasa

Para decidir el primer valor de prueba para el diámetro de la carcasa es necesario

seleccionar algunos parámetros relacionados con los tubos, tomando en cuenta los
valores establecidos en los manuales de PDVSA, los cuales se mencionan en el
documento información adicional para el diseño.

9.1 Características de los tubos:

Si se fijan las características de los tubos o se siguen las recomendaciones dadas por el
problema en particular para algún tipo específico de tubos. Teniendo presente el espacio
que puede ocupar el intercambiador, se recomienda el empleo de longitudes grandes de
tubos como 16 o 20 pies, siendo 20 pie el más utilizados en procesos de refinación, así
como diámetro externo bajos de 3/4 o 1 pulg, BWG de 14 o 16, un arreglo en el cabezal
de tubos de tipo triangular si el fluido por carcasa es limpio y el pitch 1 1/4 pulg

En los criterios de diseño se presentan las siguientes recomendaciones:

 Tubos de L= 20 pie Dt= 1 pulg 14 BWG Pt=11/4 pulg arreglo triangular

  Tubos de L= 16 pie Dt= 3/4 pulg 16 BWG Pt=1 pulg arreglo triangular

 Tubos de L= 16 pie Dt= 3/4 pulg 14 BWG Pt=1 pulg arreglo triangular

 El Arreglo: Triangular de 30º se utiliza si el fluido por la carcasa es limpio, para

factores de ensuciamiento de 0.002 hpie 2°F/ Btu. (0.00035 m2°C/w) o menor con
limpieza química). .(Aplicaciones de los tipos de arreglos Tabla 9 página 34 de
Tablas y gráficas de la Unidad I)

El material de construcción más común en los intercambiadores de calor es el acero al

carbono; para agua de mar la cual es muy corrosiva se recomiendan aleaciones 90-10 Cu-
Ni y 70-30 Cu-Ni.

Se seleccionan los valores establecidos según los criterios de diseño:

 Diámetro exterior del tubo: Dext = 1 pulg = 0.083 pie

 BWG: 14

 Longitud: 20 pie

 Pitch: Pt= 11/4 pulgada = 1,25 pulg

 Claro: C`= Pt - Dext = 1,25 pulg – 1 pulg = 0,25 pulg

 ro menor a 0.002 hpie2 ºF/ BTU del gasoil = 0,001 hpie2 ºF/ BTU

 Material del tubo: Acero al carbono

La Tabla 5 (Donald Kern) Información sobre los tubos, página 22 Tablas y Gráficas de
la Unidad I
Entrando con Dext = 1 pulg y BWG 14 se obtiene lo siguiente:

Espesor: 0.083 pulg

Diámetro Interior: Dint = 0.834 pulg (0.0695 pie) se obtiene también por:

Dint = Dext - 2 x espesor= 1 pulg – 2x 0,083 pulg = =,834 pulg

Área de flujo por los tubos: a´t = 0.546 pulg2 se obtiene también por:
 a´t = 3,1416 x (0.834 pulg)2 / 4 = 0.546 pulg2 .

9.2 Determinación del número de tubos por carcasa:

Aoc
Nt = π ∗ DT ∗ L
Dónde:
Nt=Número de tubos por carcasa
AOc = Área de transferencia requerida por carcasa = A O total / Nc = 3972.01pie2./1
Nc= Número de carcasas en serie= 1
L =Longitud de los tubos.=20 pies.
DT= Diámetro externo de los tubos= 0,083 pie.

Nt=761.64= 762 tubos

9.3 Diámetro interno de la carcasa:

Con el número de tubos aproximado calculado por cada carcasa, el diámetro externo de
los tubos, el Pitch y el arreglo de tubos fijados, se busca en Tablas y Gráficas de la
Unidad I la Tabla 6 (Kern) de la página 23 para arreglo cuadrado, Tabla 6 (Kern) de la
página 24 para arreglo triangular o Tabla 6 (PDVSA-CIED) página 25, el número más
cercano de tubos al calculado que puede ser superior o inferior con el número de pasos
por los tubos (.mínimo 2 pasos) y se obtiene el diámetro de carcasa de prueba.

En Tabla 6 de la página 24 con Dext de 1 pulg, Pt=11/4 y un arreglo triangular,

encontramos:
 DIC= 39 pulg.

Recalculando con Ntubos=766 Ao = Nt ∗ n ∗ DT ∗ L

Quedando para la primera prueba:

Ao asumida=766 x 3,1416 x 0,083 pie x 20 pie=3994.72 pie2

Uo asumido
= = 59.65 BTU/h pie2F
13468381.94BTU/M
56.5137ºFx3994.72pie2

10. Determinación de hio /φt.

Las pruebas del número de pasos en los tubos pueden iniciarse comenzando por los
mayores valores tratando de situar la velocidad másica entre 750.000 Lb/h y 1.500.000 Lb/h
para fluidos con una caída de presión permisible de 10 Psi.

Los números de pasos mayores producen altos coeficientes de transferencia de calor

acompañados de altas caídas de presión en los tubos.

Un número de pasos por los tubos supuesto satisfactoriamente conduce a un valor del
coeficiente de transferencia de calor del lado de los tubos hi mayor que el valor del Uo
supuesto y la caída de presión no excederá la permitida para el fluido en cuestión.

10.1 Cálculo del área de flujo por paso:

At Nt ∗ a′t
= n ∗ 144
 Dónde:
At= área de flujo por paso, (pie2).
a’t= área de flujo o área transversal por tubos= 0.546 pulg 2.(Obtenida en el punto 11.1)
n= número de pasos= 1
Nt= número de tubos =766
Nt/n= 766/! = 766tubos por paso

At = 2.9 por paso

10.2 Velocidad Másica:

Dónde:

m= Flujo másico del crudo = lb/h. At= 293956

Área de flujo por paso =2.9 pie2.

Gt=101364.1379 Lb /h pie2

10.3 Velocidad lineal:

 Dónde:

Gt = Velocidad másica en los tubos = 101364.1379 lb/pie2h

t= Densidad del crudo a Temperatura promedio =48.76 lb/pie3 (Tabla 2)

Vt= 0.5774 pie/s

Sg= ρcrudo a T=435.61ºF/ρagua T=60ºF= 0.681 (Obtenido en el punto 3.3)

10.4 Número de Reynolds:

Dó
nde
:
Dt = Diámetro interior de los tubos= 0.0695 pie.
Gt = velocidad másica = 101364.1379 lb /h pie2
t = viscosidad del fluido lado tubo= 0.7689 cP (Tabla
2) Factor de conversión = 2,42 lb / cP h pie

Ret = 3786.02

10.5 Cálculos de los factores Jht:

Para determinar Jht , se necesita determinar el parámetro L/D t = 20 pie / 0,0695= 287,77 y
con Re=3786.02y se utiliza la Figura 11 Curva de transferencia de calor (Jh) lado tubo,
página 28 en Tablas y Graficas Unidad I
 Jht=12

10.6 Número de Prandtlt :

Dónde:
Prandtit= Adimensional
Cpt= capacidad calorífica lado Tubos =0,681 BTU/lb °F
t= viscosidad del fluido por los tubos =0.7689 cP
Kt= conductividad térmica del fluido =0,077 BTU/h pie °F
Factor de conversión=2,42 lb / cP h pie

[Prandtl (tubo)]1/3 = 16.45

10.7 Determinación de hi/ot

Hi/ot=12*(0.077/0.834)*( 16.45)^(1/3)
Hi/ot=92.98
 10.8 Determinación de hio/o

Hio/o=92.98*0.834

Hio/o= 77.55 BTU/hpie2°F

Como hio/φt es mayor a Uo asumido se procede a determinar de ho /φs

Si el valor de hio/φt es relativamente menor que el Uo asumido y corregido debe aumentarse

el área de transferencia supuesta disminuyendo Uo. Puede aumentarse el área
aumentando el tamaño de la carcasa al inmediato superior e iniciar de nuevo la prueba con
la suposición del número de pasos hasta satisfacer esta condición..

11. Determinación del coeficiente promedio de trasferencia de calor por

convección ho /φs

Para determinar el coeficiente de película externo es necesario seleccionar, el corte del

deflector, la orientación del corte del deflector y el valor de B o espaciado de los
deflectores

El espacio abierto en el deflector por donde pasa el fluido de la carcasa de un deflector a

otro, se denomina ventana del deflector. La altura de la ventana expresada como un
porcentaje del diámetro de la carcasa y se denomina corte del deflector. Para deflectores
segmentados el corte está entre 15-40%. Mientras menor es el corte de los deflectores,
mayor es la turbulencia provocada, mayores son los coeficientes de transferencia de calor
y mayores son las caídas de presión en la carcasa. La experiencia ha demostrado que
cortes de 25% dan coeficientes bastante altos con valores moderados de caídas de
presión..

En intercambiadores horizontales el corte de los baffles puede ser vertical u horizontal, lo

que conlleva a diferentes patrones de flujo en la carcasa, la orientación del corte del
deflector para fluidos en un fase y limpios la horizontal es la más común.

Si los deflectores están muy separados, la turbulencia del fluido y la caída de presión por
la carcasa es baja, ocasionando bajos coeficiente global y transferencia de calor. Si los
deflectores están muy cerca, la turbulencia del fluido y la caída de presión por la carcasa
 es alta, ocasionando alto coeficiente global y transferencia de calor. Por lo tanto el
espaciado entre deflectores “B” debe ser tal que genera alta transferencia con caída de
presión adecuada, se debe asumir un valor adecuado entre un B mínimo determinado por
el 20% (1/5) del diámetro interno de la carcasa o 2 pulgada lo que resulte mayor y un
valor de B máximo igual al diámetro interno de la carcasa.

 Orientación del corte del deflector es horizontal

 Deflectores segmentados 25%

 Para asumir el espaciado de los Bafles o “B” , primero se determina el intervalo del
valor del B mínimo y B máximo:

B mínimo = 20% DIC= 0,20x39 pulg= 7.8 pulg. es mayor de 2 pulg por lo tanto se toma el
valor de B minimo= 7.8 pulg. B máximo = DIC= 39 pulg

Quedando el intervalo para asumir B: 7.8 pulg < B < 39 pulg

Se recomienda comenzar el primer tanteo con valor de B= B máximo= 31 pulg , para

garantizar la caída de presión no mayor a la permitida.

11.1 Cálculo del área de flujo por la carcasa As:

Dónde:
As= área de flujo lado carcasa: pie2
DIC= Diámetro interno de la carcasa= 39 pulg
C’= Claro o ligadura o espaciado entre tubos = 0.25 pulg.
B= espaciado de deflectores = 15 pulg
Pt= distancia de centro a centro (Pitch)= 1.25 pulg

Factor de conversión: 144 pulg2/ pie2

 As=0.8125 pie2 por carcasa

11.2 Velocidad Másica, Gs:

 ms
Gs =
As

Dónde:
ms= Flujo másico = 198725.2016Lb/h.
As= Área de flujo por cada paso =0.8125 pie2.

Gs=244584.86 Lb / hpie2

11.3 Velocidad lineal, Vs :

Gs
V =
s
3600 ∗ ρs

Dónde:
Gs = velocidad másica en la carcasa = 244584.86 Lb/pie 2h

s= densidad del gasoil = 54.95 lb / pie3

VS=1,24 pie/s

11.4 Diámetro equivalente de la carcasa De:

El diámetro equivalente de la carcasa se puede buscar con el diámetro externo del tubo,
el pitch y el arreglo en:

 En Tablas y Graficas Unidad I página 26 Tabla 7 Diámetro equivalentes lado carcasa

para varios diámetros y arreglos de tubos.
 En la página 26 Figura 10 (Ludwig) Curva de transferencia de calor (Jh) lado
carcasa con haz de tubo segmentados, en el segundo y tercer cuadro de la parte superior
de la Figura.
 Con las ecuaciones dela página 36 Tablas y Graficas Unidad I
 Arreglo Triangular De = (4*0,86*Pt2 - 3,1416*Do2) /3,1416*Do

Arreglo Cuadrado De = (4*Pt2*- 3,1416*Do2) /3,1416*Do

Con diámetro externo del tubo de 1 pulgada, Pt de 1 1/4 pulg y arreglo triangular

Dequivalente=De= 0.72pulg= 0.06 pie

11.5 Número de Reynolds Res:

Dónde:
De = Diámetro equivalente =0.06 pie.
s = viscosidad del fluido lado carcasa =8.2172 cp
Gs= velocidad másica lado carcasa= 244584.86 lb/hpie 2
Factor de conversión = 2,42 lb / cP h pie

Res= 737

11.6 Cálculos del factor Jhs :

Para determinar este valor se utiliza la Figura 10 Curva de transferencia de calor (jh) lado
carcasa con haz de tubos segmentados, página 27 en Tablas y Graficas de la Unidad I ,
Res= 29362,49, arreglo triangular y 25% de corte del deflector:

Jhs= 10.09
11.7 Número de Prandtls :
Dónde:
Cps= capacidad calorífica del fluido por carcasa =0.685 BTU/lb °F
s= viscosidad del fluido por la carcasa =8.2172
Ks= conductividad térmica del fluido por la carcasa =0,066
BTU/h pie °F Factor de conversión = 2,42 lb / cP h pie

[Prandtl(carcasa)]1/3=5.9

11.8 Determinación de ho/φs

Ho/Qs= 10.09*(0.066/0.834*)*5.9= 4.7

Si ho/φs parece demasiado bajo, suponga un espaciado de deflector más cercano, hasta

1/5 (20%) del diámetro de la carcasa y se recalcula Gs y h o. Si esta segunda prueba es

obviamente demasiado baja, entonces se puede indicar un tamaño de carcasa mayor; por

lo tanto, se reevalúa el U supuesto.. Si el h o/φs parece tener posibilidades de satisfacer el

diseño, continúe con el cálculo del coeficiente global en función de las resistencias.
14 Determinación del coeficiente global de transferencia de calor, U o calculado

14.1 Determinaci
ón de la Temperatura de la pared, tw::

Para determinar la temperatura de la pared hay cuatro ecuaciones, dos (A y B) en la

ecuación 1 y dos (C y D) en la ecuación 2, las cuales se muestran en la página 36 de
Tablas y Gráficas de la Unidad I, se selecciona la Ecuación 1 , ya que el fluido caliente o
gasoil circula por fuera del tubo o por carcasa; se puede utilizar cualquiera de las dos la A
o la B.

Dónde:
tw=Temperatura de la pared del tubo =°F
tp= temperatura promedio del fluido frío (crudo) = 435.61ºF.

Tp= temperatura promedio del fluido caliente (gasoil) = 506.64ºF.

Hiot/o=
77.55 BTU/hpie2°F

Ho/Qs=4.7
BTU/hpie2°F

Tw= 4.7/(77.55+4.7)*(506.64-435.61)=4.05 °F
14.2 Determinación de hio:

μt =8.2172 a la temperatura promedio del crudo

µw = Viscosidad del crudo a la temperatura de la pared del tubo
tw = 4.05 ºF

Para el crudo Tabla 2 (página 8) viscosidades de liquidos valores de X y Y para ser

utilizados en el Nomograma de la Figura 4 (página 10) en Tablas y Graficas Unidad I

Para el crudo con 34 API X=10,3 Y= 21.3 en la Figura 4 se llevan estos valores al
nomograma formando un punto que se une mediante una recta con la temperatura
promedio del crudo de 435.61 ºF y se lee:

µw= 1,5 cP
 3, 9 cP
0,14
∅t = ( ) = 1, 143
1, 5 cP

∅t = 1, 143

Con este valor conseguimos hio:

hio = 77.55 BTU/hpie2ºF ∗ 1,143 = 88.63 BTU/hpie2ºF

hio = 88.63 BTU / hpie2ºF

14.3 Determinación de ho:

ho= ho
× ∅c
∅c

Dónde:
ℎo
= 4.05 BTU/
∅s ℎeie2℉

0,14
μss = (
∅ )

μw

μs = 0,164 cP a la temperatura promedio del gasoil

µw = Viscosidad del gasoil a la temperatura de la pared del tubo
tw = 223,787 ºF

Como la viscosidad a la temperatura promedio del gasoil es menor a 1 cP se puede asumir

el valor de ∅s0,14 = 1, ya que para fluidos de baja viscosidad .el cambio de
temperatura no introduce un cambio significativo en la viscosidad
 μs
∅s0,14 = ( )0,14 ≈ 1
μw

Si la viscosidad a la temperatura promedio es mayor a 1 cP, la viscosidad a la temperatura

de la pared del gasoil, se busca con el mismo procedimiento anterior de interpolacion

aplicando logaritmo Neperiano y φs tendia un valor mayor a 1.

Con este valor conseguimos ho:

ho=4.05 BTU/hpie2ºF ∗ 1 = 4.05 BTU/hpie2ºF

ho = 4.05 BTU / hpie2ºF

14.4 Determinación de la Resistencias total a la transferencia de calor, RTotal:

RTotaS = Rio + rio + rw + ro + Ro

 Determinación de Rio:

1
Rio =
io
= 77.55
1 = 0,01289 = 0.01289 hpie2ºF/BTU
h BTU hpie2ºF

Rio = 0.01289 hpie2ºF/BTU

 Determinación de Ro:

1
R = 1
o ho = = 0.2469 =0.2469 hpie2ºF/BTU
4.05 BTU / hpie2ºF

Ro = 0.02469 hpie2ºF/BTU
  Determinación de rio:

hpie °F
ri =0,002 2
BTU

2
Mr∗pie ∗℉
hpie2°F 1 pulg
= 2.4x10 -3
rio= 0,002
BTU 0.834 pulg BTU

Mpie °F De
ri = 2.4x10-3 2
BTU Di

 Determinación de ro:
Mpie °F De
Ro=2.4x10-3 2
BTU Di

 Determinación de rw

Do–Di
rw = Kw

Dónde:
hr∗pie ∗℉
r = Resistencia ofrecida por el material del tubo 2
w BTU

Do=Diámetro externo del tubo = 0,083 pie (1 pulg)

Di=Diámetro interno del tubo=0,0695 pie (0,834 pulg)

Kw=Conductividad térmica del acero al carbono = 26BTU/h℉

Tabla 8
pie
Conductividades térmicas en la página 30 de Tablas y Gráficas de la Unidad I

0,083pie–0,0695pie hr∗pie2 ∗℉
r = =w 0,0005192
26BTU/hpie ºF BTU
 hr∗pie ∗℉
r w= 5,19X10-4 2
BTU

 Determinación de RTotal

RTotaS = 0.01289 + 0.002469 + 2.4x10-3 + 2.4x10-3 + 5,19X10-4 = 0.0198

RTotal h∗pie ∗℉
= 0.02651 2
BTU

14.5 Determinación Uo calculado :

1
U= 0.02651
hpie2 ºF/BTU

Uo calculado= 37.72 BTU/

hpie2ºF

15. Determinación del porcentaje de sobrediseño:

Aasumida –Acalculada
% Sobre/sub diseño= A calculadao × 100

Ao Calculada = Q
DTMeUocalculado 14307500 BTU/h
= 159,76℉∗50,51BTU/h
= 1773.04 pie2
℉pie 2

UoAsumido= 39,94 BTU/h pie2F AoAsumido =2242,47 pie2

AoAsumida > AoCalculada Sobrediseñado

AoAsumida < AoCalculada Subdiseñado
 2242,47 –1773,04
% Sobrediseño= ∗ 100 = 26,48%
1773,04

% Sobrediseño= 26,48%

Antes de dar las sugerencias para aumentar o disminuir el sobrediseño, es necesario

puntualizar que el área y el coeficiente global son inversamente proporcionales , es decir
para disminuir el área asumida es necesario aumentar el coeficiente global asumido y
para aumentar el área asumida se requiere disminuir el coeficiente global asumido...

Para disminuir o aumentar el sobrediseño se sugiere lo siguiente:

 Si el área asumida es superior al área calculada y el exceso es inferior o igual al 10%,
el problema se considera terminado
 Si el área asumida es superior al área calculada y el sobrediseño en más del 15%, se ha
supuesto un coeficiente Uo muy bajo y para disminuir el sobrediseño o el exceso de área
asumida, debe aumentar el coeficiente global asumido. Puede aumentarse
seleccionando el tamaño de carcasa inmediato inferior e ir disminuyéndolo
gradualmente o tomar el Uo calculado por el problema en el último calculo, disminuirlo
entre 5% y 10%, tomar ese valor como asumido e iniciar de nuevo el procedimiento..
 Si el área en exceso está ubicada entre un 10% y 15% y las condiciones de proceso
exigen una buena cercanía de temperaturas de salida pueden espaciarse los bafles
para aumentar el área calculada hasta que el exceso del área sea inferior al 10%. Si se
requiere mucha aproximación se procede a reducir el tamaño de la carcasa al
inmediato inferior calculando de nuevo el intercambiador, en caso contrario se puede
dar por terminado el problema.
 Si el área asumida es inferior al área calculada, se tiene un subdiseño (% negativo),
se necesita aumentar el área asumida ya que se ha supuesto un coeficiente global muy
alto. Puede disminuirse seleccionando el tamaño de la carcasa inmediatamente
superior e ir aumentándolo gradualmente, o tomar el coeficiente global calculado y
aumentarlo entre un 5 y 10 % según sea la deficiencia del área y tomar ese valor como
asumido e iniciar de nuevo el procedimiento.
16. Determinación de la caída de presión.

16.1 Caída de presión en los tubos ∆PT:

La caída de presión total (∆PT) del fluido que circula por tubo es igual a la suma de la
caída de presión por tubo en el primer paso (∆Pt) más la caída de presión de retorno (∆Pr)

∆PT = ∆Pt + ∆Pr

ft ∗ G
t
2
∗L∗n
∆Pt =
5,22 ∗ 1010DitSg∅t

Dónde:
∆Pt: Caída de presión por tubos = Psi = lbf / pulg 2
ft: Factor de fricción por tubo = pie2/pulg2
L: Longitud del tubo = pie
Dit: Diámetro interno del tubo = pie
n : Número de pasos por tubo
Gt : Velocidad másica por tubos = lb / h pie 2
Sg: Densidad relativa = ρ del fluido t promedio / ρdel agua a 60 ºF= adimensional
$t: Factor de corrección de la viscosidad = µ fluido a t prom / µ fluido a tw = adimensional
5,22x1010 Factor de conversion

En la Figura 14 (Ludwig) Factores de fricción lado tubo, página 32 en Tablas y Graficas

Unidad I. con Ret=9024,32 e interceptando la línea donde dice tubo se lee f t=0.00027
pie2/pulg2

Gt = 1.225.490, 196 lb/hpie2

L = 20 pie
n = 4 pasos por tubo
Di = 0.0695 pie
 Densidad relativa, en la Figura 1 (Kern) Gravedades específicas en la Página 2 de
Tablas y Gráficas de la Unidad I, con la tp=119,5 ºF y 34 API
Sg= ρCrudo a T=119,5ºF/ρagua T=60ºF=0.835
t =1.143
Pt=9,369 psi.

La caída de presión de retorno, debida a las entradas y salidas y por paso en los tubos se
determina en la Figura 15 (Ludwig) Pérdida de presión por retorno lado tubo, en la
página 33 de Tablas y Gráficas de la Unidad I

Se entra con la velocidad lineal Vt = 6,534 pie/s y

Sg= ρCrudo a T=119,5ºF/ρagua T=60ºF=0.835 se lee:

Caida de presion de retorno en los tubos por paso:

Psi
Pr=1,35
por paso

Este valor debe ser multiplicado por el número de pasos por los tubos n=4 para obtener:

La caida de presion de retorno total

Prtotal = 1,35 Psi

por paso x 4 = 5,4 Psi

Ptubos total =Pt + Pr total = 9,369 + 5,4 = 14,77 psi

Este valor está por encima Pt permitido de 10 psi por tubos (Tabla 12 (PDVSA-CIED)
Caídas de presión típicas en la página 35 Tablas y Gráficas de la Unidad I ), se deben
realizar los cambios pertinentes para disminuirla
Para disminuir o aumentar la caída de presión por tubos se observan las ecuaciones para
determinarla, donde:
Para disminuir la caída de presión total por tubos se puede:
 Disminuir el número de pasos por tubo disminuye Pt y Pr total

 Disminuir la longitud del tubo disminuye Pt

 Disminuir G disminuye Pt; G disminuye con At mayor y esta se aumenta al disminuir el

número de pasos
 Disminuir G disminuye la Velocidad y disminuye la caída de presión de retorno
obtenida de la Figura 15
 Aumentar el diámetro interno del tubo disminuye Pt; al aumentar BWG el espesor
disminuye y aumenta el diámetro interno y además al aumentar el diámetro externo
aumenta el diámetro interno si el BWG permanece igual.

Al realizar la variación de estos parámetros también se puede originar variación en el %

de sobrediseño, por lo tanto se debe verificar que los cambios efectuados no afecten
significativamente este resultado de 10 % de sobrediseño.

Un número de pasos por los tubos supuesto satisfactoriamente conduce a un valor del
coeficiente de transferencia de calor del lado de los tubos hi O mayor que el valor del Uo
supuesto y la caída de presión no excederá la permitida para el fluido en cuestión. Si el
número de pasos es incorrecto, la caída de presión es mayor que la permitida y será
necesario disminuir el número de pasos al inmediato inferior, seleccionando un nuevo
número de tubos y efectuando el cálculo correspondiente una vez más.
Una alternativa que existe cuando para una carcasa dada ninguno de los pasos permite
una caída de presión razonable, es disminuir o aumentar el tamaño de la carcasa e iniciar
el tanteo con el número de pasos nuevamente. Entendiéndose por caída de presión no
razonable aquella demasiada pequeña (inferior a 0,5 psi) o aquella que supere los 10 psi,
que es lo considerado económicamente razonable.

16. 2 Caída de presión en la carcasa ∆Ps:

2
fs * Gs * Ds( N  1)
Ps 
5.22 E10 * c De * *
s

Sg

Dónde:
∆Pts: Caída de presión por carcasa = Psi = lbf / pulg 2
ƒs: Factor de fricción por carcasa = pie2/pulg2
Ds: Diámetro interno de la carcasa = pie
Nc: Número de deflectores
Nc +1 : Número de pases por los deflectores
Gs : Velocidad másica por carcasa = lb / h pie 2
De: Diametro equivalente de la carcasa = pie:
Sg: Densidad relativa = ρ del fluido t promedio / ρdel agua a 60 ºF= adimensional
$s: Factor de corrección de la viscosidad = µ fluido a t prom / µ fluido a tw = adimensional
5,22x1010 Factor de conversion

En Tablas y Gráficas de la Unidad I en la página 31 de la Figura 13 Factores de fricción

por carcasa para haz de tubo con deflectores, con R es= 29362,49, arreglo triangular y un
25% de corte en los deflectores, se obtiene el factor de fricción f s=0.00225 pie2/pulg2.

Gs= 194.223,06 Lb/pie2h

Ds=31pulg= 2,583 pie
Nc+1=12*L/B=12*20 pie/31pulg=7,74= 8 (número pases por los bafles 8 y Nc = 7 Bafles)
De= 0.72pulg= 0.06 pie
Densidad relativa en la Figura 1 Gravedades específicas página 2 de Tablas y Gráficas
de la Unidad I , con la con Tp=285,5 ºF y 59,2 API
Sg=ρgasoil a T=285,5ºF/ρagua T=60ºF = 0.64

s =1

Sustituyendo los valores en la ecuación anterior:

Ps=0,875 psi

Siendo una caída de presión razonable, menor al Ps permitido de 10 Psi (Tabla 12
(PDVSA-CIED) Caídas de presión típicas en la página 35 Tablas y Gráficas de la Unidad
I ) y mayor a 0,5 Psi ,

Para disminuir o aumentar la caída de presión por carcasa se observa la ecuación para
determinarla, donde:
Para aumentar la caída de presión por carcasa se puede:

 Aumentar Nc + 1 o el número de pases por deflectores, para lo cual es necesario

disminuir el valor de B o espaciado de los bafles
 Aumentar G ; esta aumenta con una As menor, la cual disminuye al disminuir el
espaciado de los bafles B
 Aumentar el diámetro interno de la carcasa
 Disminuir el Diámetro equivalente de la carcasa

Al realizar la variación de estos parámetros también se puede originar variación en el %

de sobrediseño, por lo tanto se debe verificar que los cambios efectuados no afecten
significativamente este resultado de 10 % de sobrediseño .
Todo el planteamiento hecho para la estimación del intercambiador apropiado al servicio
exigido, debe conducir al intercambiador más pequeño posible que cumpla con los
requerimientos antes expuestos.

Cumplidos todos estos requisitos el intercambiador diseñado es el apropiado para el

servicio deseado

Luego de obtener el diseño optimo, con los requerimientos térmicos e hidráulicos

satisfechos, se llena la hoja de resultados o especificación (Data sheet) del
intercambiador la cual se anexa junto a este documento. Para ello se utilizaron los
cálculos preliminares realizados para mostrar cómo se llena , sin embargo se hace
la observación que debe ser llenada con los parámetros del diseño óptimo.

Para las temperaturas de diseño tanto para el fluido frio como para el caliente, se toma
como máxima temperatura de operación, la mayor temperatura que presenta cada uno de
los fluidos y se siguen los criterios para temperatura de diseño que aparecen en el
documento de DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBO Y CARCASA
.

Para las presiones de diseño tanto para el fluido frio como para el caliente, se toma
como máxima presión de operación, la mayor presión que presenta cada uno de los
fluidos, la cual es la presión de entrada y se siguen los criterios para presión de diseño
que aparecen en el documento de DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE
TUBO Y CARCASA.