INFORMES TECNICOS

Cuartos de Granallado por

Aire Comprimido
Introducción al granallado
El granallado es un método de preparación de superficies removiendo todo tipo de
revestimiento y contaminantes como ser pinturas viejas, laminillas, arenas de fundiciones, etc.
Simultáneamente a la remoción de contaminantes el granallado da perfil de rugosidad para
mejorar tanto sea el aspecto visual de la pieza tratada como así también dar un anclaje para
aplicar cualquier tipo de revestimiento o pinturas. La rugosidad que logra el granallado
dependerá del tipo de abrasivo utilizado como además de la dureza de la superficie a tratar
permitiendo lograr rugosidades desde 5 micrones hasta más de 150 / 200 micrones.

El sistema, al dejar la superficie limpia y seca, elimina totalmente todo tiempo de secado, que
se requiere para que un recubrimiento pueda ser aplicado, como es el caso del decapado
químico, decapado con granallado húmedo o del hidrolavado de alta presión

Hasta la década del 30 el granallado se realizaba solamente con equipos de proyección por
aire comprimido. Aún ahora es el único método que se puede utilizar para ciertos trabajos
como el mantenimiento de estructuras armadas y piezas de gran porte. El granallado en líneas
de producción y en forma automática se hizo posible con la aparición de la turbina centrífuga
de granallado.

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 Cuartos de granallado por aire comprimido
En Cym Materiales SA fabricamos cuartos completos para el granallado de una alta variedad
de piezas adaptándonos a la necesidad del cliente.

Distintos sub-sistemas conforman el cuarto de granallado que forman en conjunto el sistema

operativo de la operación. La selección de los mismos se realiza considerando diversos
factores como ser las dimensiones de las piezas a granallar, el objetivo de la preparación de
superficie, volúmenes de piezas a procesar, calidades de granallado, etc.

Los sub-sistemas son los siguientes

Cuarto o Sala de Granallado

Se basa en un recinto estanco sometido a depresión por medio de una extracción y filtrado de
aire lo que permite, junto a un adecuado nivel de iluminación, una buena visibilidad para el
trabajo a realizar.

Los cuartos de granallado pueden ser construidos de diferentes maneras utilizando diferentes
tipos de materiales como paneles de chapas modulares, de mampostería, etc.

Es recomendable que el interior sea recubierto con materiales resistentes a la abrasión para
evitar el deterioro del mismo.

Las luminarias deben estar estratégicamente distribuidas de tal forma que aseguren una
buena iluminación interna

Sistemas de transporte de piezas

La necesidad de granallar desde estructuras soldadas, caños, chapas, rieles, tanques y hasta
vagones de ferrocarril nos da una idea de la gran variedad de sistemas de movimiento o
sostén de piezas a procesar.

De modo genérico podemos enumerar los siguientes transportadores; Carros que se

desplazan sobre rieles, aéreo, transportadores de rodillos, autoelevadores, etc

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 Sistema de recuperación de abrasivo
Los cuartos se pueden armar con distintos
Barrido Manual hacia rejilla lateral
niveles de recuperación de abrasivo. El sistema
más simple es el de recuperación manual. El
mismo se basa en un piso plano desde donde se
barre el abrasivo hacia una rejilla lateral donde
por gravedad cae al elevador de cangilones y
este deposita el abrasivo en el silo de
acumulación previo paso por el sistema
purificador de abrasivo.

Como opcional a la recuperación manual se Barrido Manual hacia Sinfín Transversal

pueden montar uno o varios sinfines, cintas o
barredores que pueden tener diferentes
ubicaciones dentro del cuarto (Cruz, H, etc).
Estos sistemas van ubicados debajo del nivel del
suelo para que permita al operario barrer el
abrasivo hacia estos que a su vez lo transportan
en forma automática hacia el elevador de
cangilones ubicado fuera del cuarto de
granallado.
Barrido Manual hacia Sinfines H
El piso de concreto de los cuartos con
recuperación manual es recomendable protegerlo
con planchas de acero para evitar el deterioro del
mismo

En el caso de los cuartos con recuperación

automática los sinfines, cintas o barredores van
montados en bateas que cubren el 100% del piso
del cuarto para que la granalla retorne al silo en
forma automática.
Barrido automático
Por encima de las bateas van ubicadas rejillas
que permiten el paso de los operarios y el
soporte de las piezas a granallar. De requerirlo se
puede proyectar el paso de auto-elevadores.

En caso de utilizar abrasivos livianos se utilizan

sistemas de recuperación neumáticos o
combinaciones de estos con sistemas mecánicos
descriptos anteriormente

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 Sistema de limpieza de abrasivo
Los sistemas de limpieza de abrasivos remueven todo tipo de polvos, cáscaras y otros
contaminantes del abrasivo utilizado. El abrasivo limpio y recuperado se deposita en un silo de
almacenaje listo para la recarga del equipo de granallado.

Los limpiadores de abrasivos ARC se diseñan para efectuar las tareas de limpieza y recarga
de abrasivos pesados (granalla de acero al carbono o inoxidable) y los limpiadores abrasivos
ciclónicos son utilizados para la limpieza de abrasivos livianos (Oxido de aluminio,
microesferas de vidrio, etc.).

Los sistemas de limpieza no remueven grasas ni aceites, por lo cual se debe evitar el contacto
de las granallas con esos contaminantes, limpiando previamente las superficies a granallar.

Equipo de Granallado y Accesorios para el operador

Dentro del cuarto pueden trabajar uno o varios operarios en simultáneo conforme sea el tipo
de piezas a granallar.

Se basa en un sistema de presión permitiendo la proyección de cualquier tipo de abrasivo

mineral o metálico sin necesidad de realizar cambios en sus componentes ni accesorios.

El tanque de presión posee circuitos de aire comprimido y abrasivos, diseñados para altos
niveles de rendimiento y seguridad con corte de aire y abrasivo sin despresurizar el tanque.

Los equipos poseen comando a distancia de seguridad desde el extremo de la manguera de

abrasivo con sistema hombre muerto “dead man” para corte automático de abrasivo.

En este tipo de cuarto el o los operarios trabajarán las partes a procesar dentro del mismo,
vistiendo el equipo de seguridad adecuado. El equipo de protección debe ser de presión
positiva creando una zona presurizada dentro del casco, donde respira el operador, evitando
la entrada de polvos en el mismo.

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 Sistemas de extracción y filtrado de polvo

El polvo generado durante el granallado es retirado del abrasivo circulante y del cuarto cabina
de granallado por un colector de polvos permitiendo una excelente visibilidad de los operarios.

El colector de polvos produce un flujo de aire a través de la cabina de la máquina y del

separador. Variaciones en el flujo de aire pueden causar pérdida de eficiencia en la limpieza,
presencia de polvos en la zona próxima a la máquina, y presencia de contaminantes finos en
la mezcla de abrasivo de operación.

El colector de polvos más utilizado en la actualidad es el de cartuchos de papel que además

de retirar el polvo de la máquina mantiene las áreas adyacentes a la misma limpia y libre de
polvos.

Controles e instrumentación
Es el sistema que provee los comandos e indicaciones para arranque y parada de los
mecanismos, elevadores, colector de polvo, barredores, sinfines, luminarias y sistemas de
manejo de las piezas; todos ubicados en una consola central.

Los tableros eléctricos proveen los enclavamientos para asegurar que los diferentes sistemas
arranquen en la secuencia adecuada.

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 Abrasivos
Los equipos de proyección de partículas por aire comprimido, trabajan indistintamente con
cualquier tipo de abrasivos, metálicos, minerales, plásticos, permitiendo seleccionar el
abrasivo adecuado para cada tipo de trabajo.

En recintos cerrados, es extremadamente ventajoso utilizar granalla metálica respecto de

otros abrasivos conocidos destacando las siguientes ventajas:

 Mayor productividad
 Menor costo de abrasivo por superficie granallada
 Reducción de costos de mantenimiento
 Mejor calidad del trabajo realizado (homogeneidad, rugosidad, limpieza)
 Menor generación de residuos y polvos
 Sin riesgos para la salud de los operarios
 Menor inversión en sistemas colectores de polvo
 Menor contaminación ambiental
 Mejor visibilidad de los operarios

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