UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO:
Producción esbelta

TRABAJO:
Mejora en el proceso de elaboración de sándwiches en la cafetería Delicass

DOCENTE:
Marco Antonio Díaz

PRESENTADO POR:
Cortez Miñan Francys Marcelo
Quesada Cueva Valeria Nicole
Sarmiento Torres, Adolfo José
Seminario Puelles, Baurack Ale Antonio
Torriani Tapia, Jeffrey Angelo
Zubieta Vidal, Natalie Analuisa

Septiembre
LIMA- PERÚ
2021
 Índice

Tabla de contenido
1. Memoria descriptiva...............................................................................................................3

1.1 Introducción.......................................................................................................................3

1.2 Descripción de la empresa.................................................................................................3

1.2.1 Razón social......................................................................................................................................3

1.2.2 Localización.....................................................................................................................................3
1.3 Reseña histórica.................................................................................................................3

1.3.1 Organización de la empresa..............................................................................................................4

1.3.2 Productos y procesos........................................................................................................................4
1.3.4 Potencial humano.............................................................................................................................5
1.4 Objetivos del trabajo de campo..........................................................................................5

1.4.1 Takt Time.........................................................................................................................................5

1.4.2 Herramientas de mejora....................................................................................................................6
1.4.3 Plan de Gestión y Costos..................................................................................................................7
2. Descripción y análisis del trabajo - Situación actual.............................................................8

2.1. Análisis de procesos - aplicación de las herramientas exploratorias.................................................8

 Tabla de figuras

Figura 1: Ubicación del establecimiento............................................................................................4

Figura 2: Tabla de verificación........................................................................................................10
Figura 3: Gráfico de Pareto..............................................................................................................10
1. Memoria descriptiva

1.1 Introducción
El presente trabajo tiene como finalidad analizar los procesos que conllevan la elaboración de
productos en la pastelería Delicass, evaluar los que posean la mayor incidencia de complicaciones
y con esto, permitirnos emplear las técnicas de producción esbelta para así colaborar con la mejora
de dicha compañía.
1.2 Descripción de la empresa
1.2.1 Razón social
La razón social de la empresa es: Delicass Sociedad De Alimentación SA
1.2.2 Localización
La cafetería Delicass posee 14 locales en el país, el presente informe esta enfocado en el
establecimiento ubicado en Av. Gral. Salaverry 3090, San Isidro 15076.

Figura 1: Ubicación del establecimiento

1.3 Reseña histórica

La cafetería Delicass fue fundada en el año 1999 por Javier Chávez y su esposa, Liliana Oliveri,
como una tienda de delicatesen con inspiración española. En cuanto a su oferta, comenzó con una
propuesta de café y embutidos. Con el tiempo fue diversificando su oferta, incluso fue una de las
primeras cafeterías de Lima que incluyó ensaladas dentro de su carta. En el 2015, varios años
después de su fundación, Delicass inauguró su centro de producción actual ubicado en Lince, el
cual ha sido el eje central de toda la operación, ya que la marca siempre se ha caracterizado por
producir todo lo que vende, con excepción de la charcutería y las gaseosas. En la actualidad, la
cafetería Delicass cuenta con 14 locales en la ciudad de Lima y 450 empleados.
 1.3.1 Organización de la empresa
1.3.1.1 Misión: Satisfacer las necesidades de los clientes con la elaboración de postres y
productos nutritivos como alternativas de solución para mejorar y conservar la
salud bridando un servicio de calidad a precios competitivos.
1.3.1.2 Visión: Una empresa con un equipo de trabajo orientado a la mejora continua con
una estructura organizacional solida eficiente.

1.3.2 Productos y procesos

1.3.2.1 Postres
- Pasteles
- Helados
- Tartas
- Galletas
- Empanadas
1.3.2.2 Bebidas
- Café y sus derivados
- Zumos
- Refrescos
- Batidos
1.3.2.3 Platos
- Sándwiches
- Salsas
- Pastas
- Sopas
- Carnes

1.3.4 Potencial humano

El número de personas que se emplean en la cafetería Delicass para poder cumplir con los
procesos requeridos en cada producto son de aproximadamente 450 para el año 2021 en
forma total de las 14 tiendas.

1.4 Objetivos del trabajo de campo

Últimamente la pastelería Delicass ha presentado reducción de ingresos por la coyuntura de la
Pandemia desde el segundo trimestre del año pasado (2020). Esto debido a que los contagios en el
personal se incrementaban mes a mes y por ende la producción se veía afectada, es por eso que el
director y dueño de la pastelería tomó la decisión de parar el laburo hasta enero de 2021.
El personal de la empresa firmo su contrato de suspensión perfecta y tuvieron que dejar
temporalmente sus labores. A inicio de 2021 se abren las puertas de la empresa, pero solo el 65%
de los empleados regresaron a trabajar esto conllevó a que se contrate nuevos colaboradores por lo
que la empresa tuvo que acceder a un préstamo brindado por parte del estado llamado
“REACTIVA PERÚ” y el administrador fue reemplazado. El nuevo administrador de la pastelería
observa que las máquinas no han llevado un buen mantenimiento antes de volver a funcionar y eso
está afectando la producción de manera moderada y gradual ya que la línea de corte y formado está
generando cortes irregulares en los ingredientes. A su vez se cuenta con 3 hornos rotatorios de tipo
ZUCCHELLI de los cuales 2 no modulan bien la temperatura y queman un 13% de las carnes.
Como resultado la pastelería está obteniendo pérdidas que crecen poco a poco ya que la demanda
de productos crece directamente con las quejas de los clientes.

1.4.1 Takt Time

Esta técnica ajusta con mayor precisión el tiempo de producción con el grado de
ventas a los clientes. El Takt Time, se logra haciendo la división la demanda de
productos requerida entre el número de horas disponibles de producción en la
planta. El incremento o disminución en la cantidad de órdenes en el tiempo, genera
que el valor del mismo requiera ser ajustado, puesto que, la producción está siempre
sincronizada con la demanda. El objetivo es definir el valor de Takt Time con
exactitud en un punto en el tiempo en relación con la demanda y correr toda la
secuencia de producción con respecto a dicho valor.

1.4.1.1 Estandarización del trabajo

El objetivo consiste en realizar mejoras continuas en el proceso de producción de
sándwiches, con las habilidades correspondientes para guiar la especificación de
valor, diseño general, herramientas y planeación de la producción. Su propósito es
generar equipos que sigan el mismo logro cada vez. Con un equipo verdaderamente
dedicado, y teniendo una especificación clara de valor, se logra suprimir los
retrabajos y flujo de retorno. El resultado es la reducción en el tiempo de desarrollo
y el esfuerzo necesario en más de la mitad.

1.4.1.2 Control Visual

Esta herramienta de Lean Manufacturing nos ayuda con la estandarización de
procesos y políticas, mediante variados medios de comunicación atractivos a la
vista y simples de entender. Es la manera más fácil y adecuada para homologar
 actividades y mantener al día a todos los involucrados de las actualizaciones y
avances que se puedan generar. La clave está en saber comunicar la información en
pocas palabras y hacer anuncios llamativos y fáciles de entender. En conclusión,
cada persona involucrada debe ser capaz de ver y entender cada aspecto de la
operación y su estatus en todo momento, con el fin de tomar acción en caso de ser
necesario.

1.4.2 Herramientas de mejora

El estudio de la situación actual en la empresa, indica una serie de problemas que
afectan a la productividad en el área de producción por la situación que estamos
pasando, ya que el personal algunas veces no se puede dar abasto con toda la
producción que necesitan hacer, y buscan una mejora de organizar bien el tiempo de
producción y el orden en el que trabajan los operarios

1.4.2.1 Metodología 5 S
La metodología 5S es una filosofía de trabajo marcada por la cultura japonesa.
Se trata de un método pensado para dar orden y sentido a las dinámicas de
trabajo, atendiendo situaciones de desorganización

 Organizar y Seleccionar: Se trata de separar los elementos que sirven de

los que no, y clasificar si serán útiles en otro lugar o no.

 Ordenar: consiste en deshacerse elementos que no nos sirven y darle

un lugar a los que sí de manera que sea accesibles para su uso y
reposición.

 Limpieza: Consiste en realizar la limpieza del lugar de manera que el

operario identifique cuales son los focos de suciedad.

1.4.3 Plan de Gestión y Costos

La gestión de los costos de la empresa incluye los procesos utilizados en la
planificación, estimación, preparación del presupuesto y control de costos, de
manera que el proyecto pueda ser complementado en el presupuesto. Estos procesos
son:
  Estimación de Costos.
 Preparación del Presupuesto de Costos.
 Control de Costos.

1.4.3.1 Estimación de Costos

El objetivo principal de este proceso, es lograr una aproximación los costos de
las actividades involucradas, teniendo en cuenta las posibles causas de
variación, en las cuales se implementarán técnicas y herramientas para su
solución, lo cual también podrá ser presentado en el desarrollo, para así tener la
suma total de los costos que posee la empresa empleada.

1.4.3.2 Preparación del presupuesto de Costos

Se tiene como objetivo elaborar un presupuesto de costos donde se deberán
incluir todo tipo de gastos presentados en el proceso (recursos humanos,
maquinaria, materia prima, calidad, etc.) los cuales sus cifras son estimadas
detalladamente al valor más cercano a la realidad.

1.4.3.3 Control de Costos

El objetivo de esta actividad es definir y minimizar los gastos del negocio para
aumentar las ganancias. Si los costos reales son superiores nuestras
estimaciones, se tendrá que ejercer un control de costos para reducir los gastos
establecidos. Mediante el seguimiento del presupuesto elaborado, se deberá ver
que actividades se deben realizar para reducción de gastos.

2. Descripción y análisis del trabajo - Situación actual

2.1 Análisis de procesos - aplicación de las herramientas exploratorias
2.1.1 Problemática
Se elaboró una lista de verificación para encontrar evidencias de la problemática en el
proceso de elaboración de sándwiches en la cafetería. Se encontraron 6 errores
principales, los cuales se muestran a continuación con su respectiva frecuencia.

Problemática Frecuencia
Mal lavado de los vegetales 20
Mala cocción de las carnes 13
Mala medición de condimentos 8
Mal cortado de ingredientes 11
 Mala distribución de rellenos 16
Mala conservación de ingredientes 14
Figura 2: Tabla de verificación

2.1.2 Análisis exploratorio

Figura 3: Gráfico de Pareto

El 80% de los defectos se ha debido a que los ingredientes utilizados en los

sándwiches han estado mal lavados también el 60% ha tenido problemas con la
distribución de los ingredientes, por lo tanto, se tendría que tener un enfoque máximo
en la solución de estos errores.

2.2 Registro de Valor de Proceso e Indicadores

Cuantifican aspectos del proceso de asistencia, desde su llegada y clasificación hasta su
finalización. Estos indicadores miden el funcionamiento del servicio desde el punto de
vista organizativo y de la calidad de los procesos.

La producción puede considerarse como el proceso de transformación de materias primas

e insumos en un bien final de consumo. En este estudio, describiremos el sistema
productivo de la empresa.

Para este caso la pastelería delicias se ha decido utilizar el sistema de producción. teniendo
en cuenta que la orden que realiza en el preciso instante en que el cliente decide qué orden
va a consumir de la misma manera este sistema bajo pedido se realizara por medio de una
línea de producción con todos los ingredientes.
El proceso consta de 3 etapas generales
 Compras da materia prima: se hará de forma directa en la galería cuanto a las
frutas y con respecto a los lácteos
 Diseño de recetas y pruebas: cada que el mercado lo requiera, se realizarán
nuevas variades de sándwiches y tendremos un especializado en el tema.
 La producción semanal se realizará en 2 días específicos, de acuerdo a la
demanda del mercado.

2.2.1Diagrama de Análisis del Proceso (DAP)

2.2.2 Mapa de Flujo de Valor

Desarrollo

𝑚𝑒𝑠
2 400 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑥 = 8𝟎
𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂
𝑚𝑒𝑠 30 𝑑𝑖𝑎 𝒅𝒊𝒂

Disponible de tiempo:
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
2 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 6 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 12 𝑥 60 = 720
𝑑𝑖𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑎
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
2 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 30 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 60
𝑑𝑖𝑎
→ 720 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜
− 60 = 660 𝑥 60 = 39 600
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑎
 Tack-time

segundo
39600
dia segundo
=495
pieza dia
80
dia

𝑇𝑉𝐴 = 40 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 + 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 + 54 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 + 360 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 + 28 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 = 542 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐

𝑇𝑁𝑉𝐴 = 5 𝑑𝑖𝑎 + 1 𝑑𝑖𝑎 + 1 𝑑𝑖𝑎 + 1.5 𝑑𝑖𝑎 + 1.5 𝑑𝑖𝑎 + 1 𝑑𝑖𝑎 = 11 𝒅𝒊𝒂

minuto
542 segundo x
TVA 60 segundos 9.033 minuto
VAR= = = x 100 %=0.1140 %
TNVA 12hora 60 minuto 7920 minuto
11 dias x x
dia hora

2.2.3Caracterización de desperdicio

3. Propuesta de implementación de herramientas Lean

3.1. Definición técnica
El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés
designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco
principios simples.

Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor
organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor
productividad y un mejor entorno laboral. Actualmente forman parte de los sistemas de
producción más utilizados, Lean Manufacturing, TPM, Monozukuri, Sistema de
producción Toyota, siendo una de las herramientas más utilizadas en conjunto con el
Kaizen.

3.1.1. Significado de las 5S

 Clasificación (Seiri): Separar innecesarios.

 Orden (Seiton): Situar necesarios.
 Limpieza (Seiso): Suprimir suciedad.
 Estandarización (Seiketsu): Señalizar anomalías.
 Disciplina (Shitsuke): Seguir mejorando.

3.1.2. Método de uso

Este método se basa en gestionar de forma sistemática los elementos de un
área de trabajo de acuerdo a sus cinco fases, conceptualmente muy sencillas,
pero que requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.

1. Clasificación (Seiri):
Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el
área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de
estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se
comprueba que se dispone de todo lo necesario.

2. Orden (Seiton):
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e
identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y
rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
 Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden,
identificando los elementos y lugares del área. Es habitual en esta
tarea el lema (leitmotiv) «un lugar para cada cosa, y cada cosa en
su lugar». En esta etapa se pretende organizar el espacio de
trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de
energía.

3. Limpieza (Seiso):
Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de
trabajo, es mucho más fácil limpiarlo (seiso). Consiste en
identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las
acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando
que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado
operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas
consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal
funcionamiento de la maquinaria.

4. Estandarización (Seiketsu):
Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante
normas sencillas y visibles para todos. Aunque las etapas previas
de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en
esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el
orden y la limpieza deben mantenerse cada día.

5. Disciplina (Shitsuke):
Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo
con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del
sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, cerrando
el ciclo PDCA (del inglés Plan-Do-Check-Act, esto es,
'planificar, hacer, verificar y actuar'). Si esta etapa se aplica sin el
rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.

3.2. Antecedentes

 El artículo titulado " Propuesta de implementación de la metodología 5s en la gestión

del restaurante Tertuliano" plantea la implementación de la metodología 5S a la
 gerencia del restaurante Tertulianos, creando una mejora continua que integre a su
equipo de trabajo, al comprometerlo con un desempeño seguro, productivo y
eficiente.

 La tesis titulada “ Aplicación de Mapa de Flujo de Valor para mejora de la eficiencia

de los procesos de una empresa constructora en Varsovia (Polonia) tienen como
objetivo del proyecto realizar un plan de mejora de la eficiencia de los procesos en un
proyecto de construcción en la ciudad de Varsovia, Polonia utilizando la herramientas
Lean: Mapeo de flujo de valor (MFV) El MFV ha resultado una herramienta bastante
efectiva para el análisis de los procesos e identificación de los puntos de mejora, de
los cuales, los más importantes descritos son los procesos administrativos de procura
y subcontrataciones y gestión de documentos. Como resultado de la aplicación de la
herramienta, se desarrolló un plan de acción para la mejora de los procesos
estudiados, el plan ha resultado factible en términos organizativos y de flujo.

 Artículo titulado: PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA

DE LAS CINCO ESES (5S) PARA LAS EMPRESAS DE PRODUCCIÓN. Sus
objetivos son Dotar a las personas de las herramientas necesarias para liderar la
implementación de las 5S en sus puestos de trabajo.

4. Propuesta de comprobación (check y act)

4.1. Fases de implementación de propuesta

4.1.1. Fase de preparación: En esta fase se realizará la recolección de datos

mediante las siguientes técnicas:

 Observaciones: Se realizarán 2 visitas, las cuales serán grabadas,

para revisar cuales son los procesos y las fallas en estos.

 Entrevistas: Se harán entrevistas a algunos trabajadores para conocer

más a profundidad el método de trabajo en la empresa.

4.1.2. Fase de introducción: En esta fase se realizarán 3 capacitaciones sobre la

implementación de las 5S, su importancia y las mejoras que habrán con esta.
En estas capacitaciones estarán involucrados todos los trabajadores de la
empresa.
 4.1.3. Fase de implementación: Se realizarán visitas técnicas a la empresa 1 vez a
la semana durante los primeros 2 meses para colaborar en la realización de
las 5S.

4.1.4. Fase de verificación: Se realizarán visitas de inspección una vez al mes

después de haberse concluido la implementación. Se recolectaran los
hallazgos en cada una de las visitas para medir la mejora en el proceso y se
establecerán planes de acción para estos hallazgos.

4.2. Diagrama de GANT

Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre
ACTIVIDAD PLAZO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 visita de observacion
FASE1: PREPARACIÓN 2 SEMANAS
1 visita para entrevista
3 capacitaciones sobre
FASE2: INTRODUCCIÓN 2 SEMANAS
implementacion de 5S
Visitas tecnicas a
FASE3: IMPLEMENTACIÓN 2 MESES
la empresa
Visitas de inspeccion y
FASE4: VERIFICACIÓN 1 VEZ AL MES
recolección de datos

4.3. Flujo de la Cadena de Valor (VSM) del nuevo trabajo propuesto

4.4. Indicadores del Método Propuesto
5. Conclusiones y Recomendaciones
 Tras realizar el informe se pudo llegar a concluir que el Lean Manufacturing y sus
herramientas como lo son: 5S’s, JIT, Kanban, Jidoka, SMED, Kaizen, etc. nos brindan un
mayor nivel de seguridad y flujo en la producción, y minimizan el exceso de recursos
innecesarios utilizados.
 La metodología Lean Manufacturing, se originó en el sistema de fabricación que poseía la
empresa Toyota, naciendo como una forma de producir. Esta se dio con la iniciativa de
disminuir la cantidad de desperdicio obtenido e incrementar competitividad, al igual o
mayor a la de las compañías automotrices americanas.
 El implemento de la Manufactura Esbelta y sus herramientas manifestaron su efectividad en
la resolución de los problemas que poseía la empresa a la cual nosotros pusimos como
objeto de estudio.
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