"Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia"

AVANCE 3

Integrantes:

Hilario Campo Diana U18206635

La Rosa Tello Fiorella U17207696

Perez Caceres Alexis U17212493

Ticona Tomas Florencia U18203420

Taype Arbieto, Vanessa U17202534

Gutierrez Yengles, Erick U18302821

Profesor:

Jairo Emerson Carlin

Sección:

12827

Año:

2021
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Según Mora (2011) indicó “El mantenimiento centrado en la confiabilidad es
una filosofía de gestión de mantenimiento, que sirve de guía para identificar las
actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos
más importantes de un contexto operacional” (p. 67). El autor argumenta que el
propósito del mantenimiento centrado en la confiabilidad es el control de los
modos de falla de aquellos que ya sucedieron y las que se quieren evitar con
acciones preventivas por que puedan tener consecuencias graves en las
máquinas. Por consiguiente, tenemos que el RCM es una metodología para
determinar qué actividades se deben realizar para mantener y asegurar que los
activos físicos continúen haciendo lo que las personas desean que haga. Saber
cuándo, dónde y cómo se debe realizar el mantenimiento de un equipo, por tal
motivo la metodología da importancia a las consecuencias de fallas. Los
efectos de falla se evalúan 30 bajo los criterios de impacto sobre la seguridad,
operación, costo y medio ambiente. Esto ayudará a mejorar la productividad de
línea 14 de envasado Tetra Pak.
 AMEF

Análisis de Modo y Efecto de Falla

Actividad / Equipo /
Componente Funciones Modos de fallo Efecto S Causa O Controles D NPR Acciones S O D NPR
Producto
Máquina Chancadora
8 2 1
Primaria
Carcaza del chancador Previene el desgaste Máquina queda expuesta a Puede parar en totalidad el Realizar mantenimiento 16 Capacitar al mecanico para 6 2 1 12
Mala instalación de carcaza
golpes exteriores proceso de chancado preventivo un correcto mantenimiento

Cóncavas de Proceso de trituración Atascamiento de piedras

Puede parar en totalidad el
7
Mala elección de materia
4 Realizar inspecciones 2
Capacitar al personal
trituración proceso de chancado prima 56 operativo 7 4 2 56
Separación de material
Mantener activo el proceso de La máquina no se encontra Realizar mantenimiento Realizar supervisión
Piezas de desgaste trituración
Fuga de aceite
aceitada
6 Falta de cambio de piezas 5
correctivo
1
30 constante 5 5 1 25

Desprendimiento total de la Realizar mantenimiento Implementar mecanismo de

Base Fijar la posición del proceso Maquina se destabiliza 6 Mantenimiento mal ejecutado 3 4 72 6 3 4 72
posición de la máquina preventivo mantenimientos
Absorve los movimientos 7 2 3
Soporte inferior del eje 42 7 2 3 42
Protege contra sobrecargas
Máquina Chancadora La materia prima no cumple Poca intervención de Realizar mantenimiento Implementación de
Junta anti polvo Previene filtraciones Atascamiento de polvo 7 2 2 28 6 2 1 12
Secundaria con la calidad esperada inspección de material correctivo inspecciones
Desgaste de casquillo
Casquillo excentrico Brinda movimientos tambaleantes La máquina se pausa 5 2 3
inadecuado 30 5 2 3 30

Brinda precisión del tipo de Material procesador Brindar guia de ejecución de Agregar validación de
Contador de revoluciones Error en la digitación 9 Operario mal capacitado 4 3 108 5 4 3 60
material usado inadecuado actividad software
Manto 5 5 5
125 5 5 5 125
Análisis del desarrollo RCM:
La chancadora que se quiere estudiar está ubicada en el chancado primario, la
trituración tiene una capacidad de hasta 7300 TM/h (su capacidad es alrededor
de 6000 T/h). Posee un sistema de lubricación que consiste en un sistema de 2
motores eléctricos y 2 bombas los cuales uno de ellos siempre está operando y
la otra está en stand by. Este conjunto motor- bomba tiene la función de enviar
el aceite al sistema de elementos móviles de la chancadora, el flujo de aceite
mínimo que debe mantenerse es de 50gal/min.
Este aceite es enfriado mediante un intercambio de calor, el cual tiene un
recipiente en donde se almacena el aceite del sistema que cuenta con un nivel
de 80%. La bomba del sistema de lubricación tiene una capacidad de18 L/s y
es accionado por un motor eléctrico trifásico de 7.5 HP
El mineral descargado de la tolva ingresa a la chancadora primaria para su
trituración, en el cual el tiempo de trituración de carga varía de 120 a 150
segundos dependiendo de la dureza del mineral.

El chancado primario es
una operación de
trituración por fuerzas
de comprensión del

Organización de los
sistemas en los
equipos de acuerdo a
sus características
representadas en una
pirámide.

Mantener activo el
proceso de trituración

-Muy bajo nivel de

aceite.
-Fugas internas de
aceites en la
maquinaria.
-Aceite hidráulico
contaminado. -Falta de capacitación
en la operación para
diagnosticar fallas en
Fuga de aceite las maquinas.
-Faltas de
herramientas
estratégicas para
realizar las
inspecciones.
 Falta de cambio de Evaluación de efectos -Mal montaje de sello
piezas en equipo.
-Falta de recubrimiento
de aceite en el equipo.
-El desgaste prematuro
del anillo porta sello.

La máquina no se
encontraba aceitada

Estrategia de mantenimiento RAM:

En estas se plantean un enfoque global para realizar sus funciones en el marco
de la Confiabilidad Operacional. Para ello se debe cubrir tres áreas vitales:
Definición de Estrategias de Gestión, Optimización de los Activos, y de los
Procesos y Sistemas de Información. La conferencia distribuye una serie de
planificaciones orientadas a la optimización integral del área de mantenimiento,
alineadas con la visión y misión del negocio, cuya meta es lograr la
Competitividad Internacional. Para ello utiliza indicadores claves de
desempeño, buscando la mayor Calidad con la máxima Productividad. Pero la
calidad, la productividad y la Seguridad no son suficientes, se deben establecer
permanentemente, para lo cual se requiere del aporte de un quinto factor clave
de competitividad: la Confiabilidad.
Fallas encontradas durante la aplicación de gestión RAM
 La confiabilidad Operacional se fundamenta sobre una aproximación de
sentido común, en busca de la Excelencia Empresarial. No es ninguna
formulación mágica para triunfar, pero introduce un avance sistémico y
sistemático, basado en Gestión del Conocimiento, para la eliminar las fallas
potenciales y el mal desempeño que afectan los procesos críticos y la
rentabilidad total de la empresa.

Por tal razón, y afín de garantizar que los datos representen la realidad
operacional de la instalación, se apega al uso de la observación de un grupo de
profesionales de la organización, agrupado principalmente por personal del
área operacional y mantenimiento, siguiendo los siguientes pasos:
1. Definición del Grupo de Especialistas que participarán en las reuniones
de trabajo.
2. Ponderación de la opinión de los expertos.
3. Agrupación por familias de equipos en base a la información
suministrada por los expertos, considerando: las características de operación,
mantenimiento y el contexto operacional de los equipos.
4. Elicitación de los valores de las variables Tiempos Entre Fallas (TEF) y
Tiempos para Reparar (TPR) para los escenarios: optimista, pesimista y más
probable (mínimo, máximo y más probable).
 Mantenimiento Productivo Total o TPM
El TPM o Mantenimiento Productivo Total es una metodología o modelo de
gestión, para ello se utiliza la mínima cantidad de recursos, es decir, los
estrictamente necesarios para el crecimiento.
El TPM cuenta con 8 pilares, estas son fundamentales ya que cada uno de
ellos nos dice una ruta para seguir y lograr los objetivos de eliminar o reducir
las pérdidas en cuanto a nuestra máquina chancadora que pueden ser como
las paradas programadas, fallo del equipo, fallo en el proceso, pérdida de
producción, defectos de calidad y reprocesamiento.
Los pilares son:

1. Mejoras enfocadas
Es aquí donde se debe encontrar una oportunidad de mejora en la máquina,
esta oportunidad debe reducir o eliminar un desperdicio, esto con el fin de
reducir los costes para mejorar y maximizar la producción a fin de que no
vuelva a haber una falla en el procesamiento de nuestra materia prima (la
caliza).
2. Mantenimiento autónomo
Es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de los operarios del proceso.
Consiste en realizar diariamente actividades no especializadas, tales como la
inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes menores, estudios de mejoras,
análisis de fallas, entre otras. Es importante que los operarios sean capacitados
y polivalentes para llevar a cabo estas funciones, de tal manera que debe
contar con total dominio del equipo que opera, y de las instalaciones de su
entorno.

3. Mantenimiento planificado
Corresponde al mejoramiento incremental y sostenible del equipo, las
instalaciones y el sistema en general, con el propósito de lograr el objetivo de
«cero averías».
Esta se basará en actividades como: Actividades para prevenir y corregir las
averías en el equipo mediante rutinas diarias. Para esto, se debe evaluar su
estado actual, por lo cual se establecen mecanismos para medirlo.
El resultado permitirá tomar estrategias internas y establecer oportunidades de
mejora, mejorar la comunicación entre los técnicos y supervisores, esto nos
permite analizar el desarrollo de los equipos y observar en que áreas se
encuentran para evaluar el tiempo medio entre una falla y otra.
Todo eso orientado a mejorar las características de los equipos, para eliminar
acciones de mantenimiento, actualizar órdenes de trabajo, actualizar listado de
repuestos, para establecer un análisis de confiabilidad (AMEF).

4. Mantenimiento de calidad
Tiene como principal objetivo mejorar y mantener las condiciones de los
equipos y las instalaciones en un punto óptimo donde sea posible alcanzar la
meta de «cero defectos».
Este tiene una serie de principios sistemáticos, tenemos:
- Clasificación de defectos e identificación del contexto, frecuencia, causas,
efectos, y relaciones con las condiciones de los equipos.
- Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo
que pueden generar defectos de calidad.
- Establecer rangos estándar para los factores del equipo que pueden generar
defectos de calidad, y determinar sus respectivos procesos de medición.
- Establecer un programa de inspección periódico de los factores críticos.
- Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Además de valorar
periódicamente los estándares.
En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y
tecnología adecuada, que van desde técnicas de control de calidad, hasta
instrumentos precisos de medición y predicción.

5. Prevención del mantenimiento

En este pilar la meta u objetivo es reducir los costos de mantenimiento y las
pérdidas por deterioro además de planificar e investigar sobre las nuevas
máquinas que pueden ser utilizadas en la organización, para ello se debe
 diseñar o rediseñar procesos, verificar, realizar y evaluar los test de
operaciones y finalmente ver la instalación y el arranque.

6. TPM de áreas administrativas

Aquí se busca reducir continuamente sus costos mejorando al mismo tiempo la
calidad de los productos y servicios que brindan para esto, se requieren áreas
administrativas que den soporte eficaz. Es por esto que, se busca,
primeramente, procesar información, aconsejar y ayudar a las actividades de
producción en su objetivo de mejorar continuamente y reducir los costos.
Seguido de esto, se debe facilitar a la empresa la tarea de responder
rápidamente a los cambios lo cual implica mejorar su propia productividad y
reducir sus costos, aquí se incluye también ayudar en el desarrollo estratégico
de la compañía velando por los objetivos de largo plazo.

7. Capacitación y entrenamiento
Este pilar es una iniciativa de la empresa. A través de la capacitación, los
niveles de conocimiento de los operarios se ven potenciados para que puedan
llevar a cabo correctamente sus actividades. La formación debe ser polivalente,
de acuerdo a lo que necesita la planta y la organización, muchos de los
desperdicios se deben a que las personas no están bien adiestradas, por ello la
planificación de la formación de las personas deben salir de las oportunidades
encontradas en el desempeño de los empleados y operarios. Es por esto que
su objetivo principal es aumentar su eficiencia teniendo en cuenta los objetivos
de la organización misma.

8. Salud, seguridad y medio ambiente

Este pilar es fundamental para eliminar accidentes, para esto se debe asegurar
la fiabilidad del equipo y a su vez, evitar errores humanos ya que un equipo
defectuoso es una fuente común de riesgos. La aplicación de los principios de
5´s, elimina fugas y derrames y los lugares de trabajo se vuelven más limpios y
organizados. Con esto, se eliminaría áreas inseguras.

LAS 5´S

1º S Organización (SEIRI)
Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la
ejecución del proceso. El resto, se considerará material innecesario y por lo
tanto se eliminará o separará. De esta forma, el trabajador dispone de las
herramientas que realmente necesita y ya no existirán otros elementos que
puedan dificultar su trabajo.

2º S Orden (SEITON)
En segundo lugar, se procede a ordenar los materiales indispensables,
facilitando las tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles.
Con ello se consigue eliminar tiempos no productivos asociados a la búsqueda
de materiales y desplazamientos innecesarios. Se debe marcar la ubicación de
cada material, componente o herramienta, para ello nos servimos de etiquetas,
moldes, dibujos, señales, etc.

3º S Limpieza (SEISO)
Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así
como su correcto mantenimiento.
Disponer de un estándar adecuado de limpieza y organización repercute
directamente en la motivación del personal, además de reducir en gran medida
los accidentes y lesiones.

4º Estandarizar (SEIKETSU)
El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación “normal”
de una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de discernir cuando las
tres eses anteriores se están aplicando correctamente y cuando no.
Es imprescindible que todo el personal de planta disponga de la formación
adecuada para identificar este tipo de situaciones. De esta forma, el personal
se siente más valorado y aumenta su motivación. A su vez, los operarios son
más polivalentes y son capaces de detectar pequeños fallos en su puesto, que
a posteriori pudieran desencadenar problemas más graves.

5º Disciplina (SHITSUKE)
Es un ciclo que se repite continuamente y en el que se debe de disponer de
una disciplina para mantener un puesto de trabajo ordenado y limpio. El éxito
en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo mucho más
agradable.

KPI Mantenimiento

En el presente cálculo de los indicadores de gestión se han tomado mucho en

cuenta partes importantes de los datos obtenidos de los reportes encontrados
que se presentan a diario, por ellos estos reportes presentados son revisados
por el jefe de mantenimiento de unacem.
En este cuadro se puede observar los tiempos obtenidos en las maquinas con
las que se operaran a lo largo de la semana, en el cual se observa un stand by
continuo de 10.32 hasta 9.5 que no varía en la maquina chancadora primaria.

Por otro lado, podemos observar que en la maquinaria secundaria 400, varia
en las operaciones semanales que se le realiza, en el cual se ve el stand by en
forma decreciente, por lo cual se tendrá que analizar.
KPIS SEMANAL:

Maquina chancadora primaria.

Se observa en la tabla la disponibilidad, utilización semanal del mes de agosto

a setiembre del 2020, en el cual se observa que se trabaja con una
disponibilidad del 98.8%.
Maquina chancadora secundaria.

Se observa en la tabla de disponibilidad de la maquina chancadora secundaria

400, la utilización semanal de los meses de agosto – setiembre del 2020, que
se trabaja solo con el 97,6% de disponibilidad.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

- José Carlos Macedo. (2018). Aplicación del mantenimiento centrado en

la confiabilidad (RCM) para mejorar la productividad
https://repositorio.ucv.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12692/31940/
Macedo_SJ.pdf?sequence=1&isAllowed=y

- Oliverio García Palencia. (1995). Gestión integral de mantenimiento

basada en la confiabilidad (RAM) para evitar obstrucciones en planta.
https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/gestion-integral-de-
mantenimiento-basada-en-confiabilidad/